WO1999054512A1

WO1999054512A1 - Method of judging slag forming state in electric furnace steel production and method of operating electric furnace

Info

Publication number: WO1999054512A1
Application number: PCT/JP1998/001828
Authority: WO
Inventors: Katsutoshi Yamashita; Arata Ueda; Toyohito Nakahara
Original assignee: Kawasaki Steel Corporation
Priority date: 1997-02-19
Filing date: 1998-04-21
Publication date: 1999-10-28
Also published as: EP1006201A4; EP1006201A1; US6375701B1

Description

明細書電気炉製鋼におけるスラグ · フォーミングの判定方法および電気炉の操業方法技術分野

本発明は、電気炉製鋼におけるスラグ · フォーミングの判定方法およびそれを利用した電気炉の操業方法に関し、特に、電気炉内での精鍊過程で発生するスラグ · フォーミングの適否を排ガス中の N O _x 量測定で判定すると共に、該スラグ ' フォーミング状態を調整して溶鋼と大気との接触を完全に断ちつつ操業する技術である。背景技術

アーク式電気炉を用いた製鋼法は、大量生産を目的とする高炉と転炉とを組み合わせた通常の製鋼法（以下、高炉 -転炉製鋼法という）に比ベ、次の利点を有している。

①高炉一転炉製鋼法に比べて初期の設備投資額が少ない。

②生産量の調整が容易である。

③主原料の多様な変化に対しても容易に対応できる。

そのため、以上の利点を認識して、最近、溶鋼の製造に電気炉製鋼法を選択するケースが増加している。

ところで、電気炉製鋼法で得た溶鋼の多くは主原料が多種多様の鉄スクラップであるので、転炉鋼と比べ C u， S n， C rなどのトランプ - エレメントが多く、さらには窒素含有量が 70〜1 20 p p mと高いとの理由で、従来は棒鋼や形鋼等のいわゆる低級鋼製品の製造に向けられていた。このうち C u， S n， C rなどのトランプ ·エレメントの多いことに関しては、鉄スクラップの在庫および供給量を管理することで対応できる部分がある。しかし窒素含有量が高いことは、連続铸造時における铸片の内部割れおよび表面割れ、熱間圧延時における鋼材の延性劣化や表面疵の原因となる。また鋼製品とした段階でも、線材では引張強さや時効性を悪化し、冷延薄板では降伏強度を上昇させたり、深絞性を悪化させる。従って電気炉製鋼法で製造した溶鋼の高級鋼への展開を考えると、窒素含有量の低減は避けて通れない大きな課題となっている。

溶鋼の電気炉内での脱窒および吸窒反応の基本的な現象自体は転炉内でのそれと同一であり、脱窒速度および吸窒速度のバランスしたところで出鋼時の溶鋼中の窒素含有量が決まると考えられる。しかし電気炉製鋼法には、転炉製鋼法に比べて以下のような設備および操業上の大きな相違点もある。

(U炉が実質的に開放系（特に、電極近傍はシールが困難）であり、転炉に比較して大気の吸引量が多く、炉内雰囲気の窒素含有量が多い。

(2)アーク中では雰囲気ガスの成分は原子化しており、溶鋼はアークスポット（アークと溶鋼との接触点）で雰囲気ガス中の窒素を吸引しゃすい。

(3)転炉に比較して C Oガスの発生量が少なく、真空下でも脱窒量が少ない。

そこで電気炉製鋼法での溶鋼中窒素含有量の低減は、従来より還元鉄や銑鉄等の高炭素含有原料を使用したり、あるいは溶鋼への炭材吹込み等を行い、溶鋼面からの C Oガス発生量を増加させ、いわゆるスラグ ' フォーミングを促進することで行われてきた。つまりフォーミングしたスラグで雰囲気ガスと溶鋼面との接触を断ち、上記 (1)(2)に起因する吸窒量の低減、および (3)の効果による脱窒促進を図っていたのである。例えば特開昭 53-43003号公報は、「溶解素材の溶解時に、ミル ' スケール、ダスト等の酸化剤を、酸化剤中の有効酸素濃度（w t % ) ≥

(スクラップ中の炭素濃度（w t % ) — 0. 1 2 ) X 4 / 3 となるよう配合して溶鋼に添加し、上記素材の溶け落ち時における鋼浴中の炭素濃度を 0. 1 2w t %以下とし、かかる溶鋼にキヤリア ·ガスを介して炭材を目標炭素量になるまで吹き込む」技術を開示している。

また特開平 3- 2831 2 号公報は、「電気炉内の溶鋼に、コークス炉、高炉あるいは転炉から発生するガスを単独もしくは混合したキャリア ·ガスで、固体炭素、アルミ灰あるいはフラックス（造滓剤）を吹き込む」技術を開示している。すなわち溶け落ち後の溶鋼中の炭素濃度を上昇させる手段に、コ一クス炉ガス、高炉ガス、転炉ガスを用いたのである。さらに特開昭 52-14751 3 号公報は、「製鋼用ァ一ク炉において、電極を中空にし、その中空部を通してアーク部へ A rなどの不活性ガス、炭化水素などの還元性ガスの 1種もしくは 2種以上を供給しながら、溶け落ち時の溶鋼中炭素含有量を 0. 1 %以上とし、かつ溶鋼還元期の平均昇温速度を 10°C /mi n 以下にする」技術を開示している。発明の開示

しかしながら上記技術は、いずれもスラグ · フォーミングの促進については有効であるが、スラグ · フォーミングの程度（以下、状態という）を調整したり、その効果を確認できるようにはなっていない。そのため上記技術を採用しても、オペレータは炉内状況を監視しながら炭材吹込み速度を変化させる程度の操作を行うが、実質的にスラグ · フォーミングの吸窒防止効果まで確認しつつ操業していたわけではない。従ってチャ一ジ毎にスラグ · フォーミングの状態が異なることは避けられず、安定して低窒素含有量の溶鋼を得ることは困難であった。

また脱窒の原理は、転炉製鋼法と同様に、アーク式電気炉製鋼法においても鋼浴中の発生する C Oガス気泡への窒素の拡散、排出現象であると理解されている。従って溶鋼からの脱炭速度が大きいほど脱窒も促進される。しかし C Oガスの発生量を増加させて脱窒を促進させても、 C Oガスが発生している間は良いが、 C Oガスの発生量が低下する操業末期において、前記アーク ·スポットからの吸窒速度が脱窒速度を上回ると、操業の進行に伴い溶鋼中の窒素含有量が上昇してしまう。特に電気炉操業では、溶鋼中の炭素濃度が低下していても溶鋼温度が目標出鋼温度に達していない場合が一般的であり、こうした操業の末期では昇温過程における吸窒量が大きいため、どのような方法で炭材の吹込みを行つても出鋼時の溶鋼中の窒素含有量は通常の操業と同程度になってしまうことが多い。従って前記した技術を採用して単に高炭素含有原料を使用したり、炭材の吹込みを行っても低窒素含有量の溶鋼を安定して得ることは難しいのである。さらに使用炭材によっては窒素含有量の多いものもあるので、炭材吹込みがかえって溶鋼中の窒素含有量の上昇を来す場合があり、炭材の選択も必要であった。

加えて上記特開昭 52- 1 475 1 3 号公報記載の「中空電極を用い、該中空部より不活性ガスや還元性ガスを供給する方法」は、確かにアーク 'スポットからの吸窒を抑制する効果は認められたが、その反面、電極の中空化および不活性ガスや還元性ガスの使用量の大幅な増加を来し、コストの上昇をもたらすので実用しにくいという問題もあった。

本発明は、かかる事情を鑑み、電気炉製鋼において生じるスラグ · フォ一ミング状態の適否を排ガス中の N〇_x 量測定で判定可能にすると共に、フォーミング状態を調整して溶鋼と大気との接触を完全に断ち、出鋼時に常に安定して低窒素を達成したり、あるいは電力原単位の削減を達成する電気炉の操業方法を提供することを目的としている。図面の簡単な説明

図 1は本発明を実施したアーク式電気炉と、炉内でのスラグ ' フォーミング状態を示す縦断面図である。

図 2は排ガスを吸引する装置の一例を示す縦断面図である。

図 3は比較例の操業における排ガス中の N O _x 量の経時変化を示す図である。

図 4は実施例 1の操業における排ガス中の N O _x 量の経時変化を示す図である。

図 5は実施例 2の操業における排ガス中の N O _x 量の経時変化を示す図である。

図 6は 1チャージ操業中の累積 N〇_x 量と溶鋼の着熱効率との関係を示す図である。

図 7は着熱効率と操業での電力原単位指数との関係を示す図である。図 8は鋼中炭素量と鋼中窒素量との関係を示す図である。

〈符号の説明〉

1 アーク式電気炉

2 上部電極

3 炉底電極

4 アーク

5 排滓ロ

6 送酸ランス（炭材吹込みも兼ねる）

7 スラグ

8 ノロ鍋

9 フォ一ミングしたスラグ

10 溶鋼（溶湯）

1 1 煙道

1 ガス採取口

1 3 フィル夕

1 ポンプ 1 5 Ν Ο χ 測定装置

1 6 集塵機発明を実施するための最良の形態

発明者は、上記目的を達成するため、電気炉内で生じるスラグ · フォ —ミング状況の把握について検討した。その結果、大気と溶鋼の接触点 (アーク ·スポット）で Ν Ο _χ が形成することに着眼し、スラグのフォ一ミング状態が良ければ溶鋼と大気との接触が防止でき、 Ν Ο _χ が発生しないと考えた。そしてこの考えを具現化することに鋭意努力すると共に、その過程で Ν Ο _χ 発生量は電気炉操業での電力原単位と密接な関係のあることを発見し、本発明を完成させた。

すなわち本発明は、アーク式電気炉で鉄スクラップを順次溶解、精鍊、昇温して溶鋼を製造するに際して、溶湯の精練および昇温期に排ガスの Ν Ο χ 量を測定し、その測定値に基づきスラグ · フォーミングの状態を判定することを特徴とする電気炉製鋼におけるスラグ · フォーミングの判定方法である。

また本発明は、前記精練期の開始を、鉄スクラップの溶解が終了し溶湯面が平坦になった時期としたり、あるいは溶湯温度が 1 550°Cを越えた時点とすることを特徴とする電気炉製鋼におけるスラグ · フォーミングの判定方法である。

さらに本発明は、アーク式電気炉で鉄スクラップを順次溶解、精鍊、昇温して溶鋼を製造するに際し、溶湯の精鍊および昇温期に請求項 1記載のスラグ · フォーミング状態の判定に基づき、溶鋼がスラグで覆われるようにスラグ中に炭材を吹込み、該スラグをフォ一ミングさせることを特徴とする電気炉の操業方法である。

そして、本発明は、前記スラグ · フォーミング状態を原料の溶け落ち時から測定した排ガス中 N O _x 量の累計値で評価し、該累積 N〇_x 量を 2000 p p m · m i n以下に納めるべく、溶湯の精鍊および昇温期に溶湯がスラグで覆われるようにスラグ中に炭材を吹込みスラグ · フォーミングさせることを特徴とする電気炉の操業方法である。

加えて本発明は、前記炭材を 0. 2mm以下のコ一クス粉としたり、あるいは前記鉄スクラップに溶融銑鉄、固体銑鉄、還元鉄、炭化鉄のうちから選ばれた 1種もしくは 2種以上を配合して主原料とすることを特徴とする電気炉の操業方法である。

さらに加えて本発明は、前記主原料のうちの 40〜60w t %を溶融銑鉄および Zまたは固体銑鉄としたり、あるいは前記溶鋼を窒素含有量が 70 p p m未満の低窒素溶鋼とすることを特徴とする電気炉の操業方法でもある。

この場合、スラグ · フォーミング状態とは溶鋼がフォーミングしたスラグで覆われている程度を言い、電気炉の電極のアークスポット部を含めて完全に覆われていれば Ν Ο χ 発生はゼロとなり最も好ましい。本発明では電気炉内でのスラグ · フォーミング状態を排ガス中の Ν〇_χ 量測定で判定するようにしたので、従来オペレ一夕の感に頼っていたフォーミング状況が正確に把握できるようになる。そしてフォ一ミング状態を管理するようにしたので精鍊期および昇温期での窒素の吸収が防止できるようになり、溶鋼中の窒素含有量を低いレベルに維持できるようになつた。また溶湯面がフォ一ミングしたスラグで確実に覆われるので、溶湯からの熱拡散が防止でき、操業での電力原単位が大幅に低減するようになる。また本発明では、電気炉内でのスラグ，フォーミング状態を測定される排ガス中の Ν Ο _χ 量の累計値で評価し、該累積 Ν〇_χ 量を所定範囲に納めることにより、溶鋼中の窒素含有量の制御、あるいは所定電力原単位での電気炉の操業ができるようになる。

以下、図に基づき本発明を工程別に説明する。

まず、図 1に示すアーク式電気炉 1で鉄スクラップおよび溶融銑鉄、固体銑鉄、還元鉄、炭化鉄のうちから選ばれた 1種もしくは 2種以上からなる主原料を上部電極 2と炉底電極 3間で発生させたアーク 4で加熱し、溶解する。その際、上記主原料が完全に溶融して、いわゆるフラット ·バス（平坦浴面）を形成するまでの時間帯（溶解期）は、炉の排滓口 5を全閉とした状態としてある。つまり排滓ロ 5を全閉にすることによって炉内への大気の吸引量が最小限に抑えられ、炉内雰囲気中の窒素濃度が低くなり、前記アーク · スポットでの溶鋼 10への吸窒が最小限の状態で主原料の溶融が実現できる。なお電気炉 1での溶解期から精練期に移行する時期の判断は各社によってまちまちなので、本発明では上記フラット ·バスが達成されたか、あるいは溶湯 10の温度が 1 550°Cを越えた時点とした。

次に精鍊および昇温期には溶鋼 10からの脱炭を始めとした種々の反応が起き、電気炉 1内には C Oを主成分としたガスが発生する。また精練反応によって形成されたスラグ 9は、図 1に示すように該ガスの一部を含有して発泡し、溶湯面を覆うようにその高さを増加する。一方、ァ一ク · スポッ卜での溶鋼 10の吸窒は、該アーク ·スポット部への大気の侵入によるものであるが、その大気の侵入時にアーク ·スポット部で脱窒と N O _x の発生も起き、該 N O _x は溶鋼面上の排ガス中に混在する。本発明の 1つは、この排ガスの一部を図 2に示すように煙道 1 1で吸引し、該吸引ガス中の N〇_x 量を N O _x 測定装置 1 5で測定することを基本とする。つまりアーク ·スポットへの大気の侵入を、発生する N〇_x で検知し、スラグ · フォーミング状態の適否を判定するのである。従ってもう 1つの本発明として、前記 N〇_x 量の測定で得たスラグ ·フォーミング状態の適否判定に基づき、精鍊期および昇温期で溶鋼と大気の接触を断つことを考えた。つまり前記判定に基づき、吸窒防止のためのスラグ - フォーミング状態の改善操作を行い、アーク ·スポット部分をフォ —ミングしたスラグで完全に覆うのである。このスラグ · フォ一ミング状態の改善操作として、本発明ではスラグ中への炭材の吹込みを採用している。具体的には図 1に示すように、送酸ランス 6の利用で吹き込めば良い。これにより C Oガスを発生させ、減少してきたスラグ 9の高さを増加させるのである。従来、このスラグ · フォーミング状態の改善操作は、オペレー夕が操業の状況に応じて行っていたが（電極がスラグで覆われなくなると、アークの音が大きくなる）、本発明によればこの操作が機器化され、精練および昇温期での安定した吸窒防止が果たされることになる。

また前記 N〇_x 量の測定で得られるスラグ · フォーミング状態の適否判定の他、電気炉操業中のスラグ · フォーミング適否判定は、例えば原料の完全溶け落ち時から測定される排ガス中 N〇_x 量をその累積値で評価することにより、定量化が可能になる。すなわち、測定した排ガス中 Ν Ο χ 量を所定間隔の測定記録（30秒間隔など）で累積していき、該累積 Ν Ο χ 量を 2000 p p m ' m i n以下（所定範囲とも言う）に納めるスラグ · フォーミング操作を行うことにより、吸窒を制御して溶鋼中の窒素含有量を 70 p p m以下とする低窒素側に制御した電気炉の操業方法が実現される。ここで、累積 N O _x 量は、

累積 Ν〇_χ 量 =

∑ (測定された Ν〇_χ 値〔ppm 〕 ) X (測定周期〔mi n 〕 ) である。

さらに N O _x 量と関連するものとして、スラグ · フォーミングにより溶湯からの熱放散が阻止できることから、前記累積 N〇_x 量を所定範囲に納めるスラグ · フォーミング操作を行うことにより、溶湯からの熱放散を制御し、着熱効率を高めた低電力原単位での電気炉の操業方法が達成される。該所定範囲を 2000 p p m · m i n以下とする理由は、その値を越えると溶鋼への着熱効率が従来のレベルへ低下するからである。なお本発明では、前記スラグ · フォーミング状態の改善操作に使用する炭材を 0. 2mm以下のコ一クス粉とするのが好ましいとした。その理由は、一般に炭材としては石炭、コ一クスがあるが、不純物が少ないことからコ一クスが最適であり、かつ粒径が大きいと粒子の気孔内に包含する空気中の窒素の影響を避けるためである。また細粒のコークス粉としては製鉄所 C D Q設備（コ一クス乾式消火設備）の除塵装置から得られるコ一クス粉が好ましく使用できる。さらに本発明では、電気炉の主原料の一部として溶融銑鉄、固体銑鉄、還元鉄、炭化鉄のうちから選ばれた 1種もしくは 2種以上を配合する際には、溶融銑鉄、固体銑鉄を少なくとも 40〜60w t %使用するようにした。すなわち前記フラット ·バス中の炭素含有量を高め、精鍊および昇温期での酸素使用下での C Oガス発生量を促進することにより、前記吸窒防止操作の他、ガスによる脱窒効果をも図っている。加えて、本発明では低窒素溶鋼を 70 p p m未満と定義した。その理由は、 70 p p m以上であると高級鋼材製品が製造できないからである。

《実施例》

〈比較例〉

容量 100トンの図 1に示したようなアーク式電気炉 1を用い、出滓口 5を全閉にして低窒素鋼を製造した。その際、煙道 1 1に排ガス中の N〇_x 量の測定装置（通常、赤外線式ガス分析計からなる N O _x 測定装置 15を使用）を取り付け、その値を測定しながら操業操作を行った。

まず主原料としての鉄スクラップを炉内に投入し、通電を開始する。通電開始早々、図 3に示すように N〇_x 量の増加が観測された。通電で鉄スクラップの山の中央部を溶解して孔を開け、溶銑装入の準備をした。通電開始から 10分経過後にかかる準備ができたので、通電を中断して溶銑装入を行った。その間、 Ν〇_χ 量はゼロとなった。溶銑装入が完了したので、 1 8分経過後に通電を再開した。その後、 Ν〇_χ 量は急激に増加したが、 26〜27分経過後から Ν Ο _χ 発生は減少している。 40分経過後に溶湯面が平坦になったので、原料の全てが完全に溶解（以後、メルト ' ダウンという）したと判断した。なお、このメル卜 ·ダウンの判断は溶湯温度が 1 550°Cを越えた時点で判定しても良い。

このメルト · ダウン後、直ちに精練期に入り、図 1に示すランスから送酸して脱炭を行う。なお原料を鉄スクラップだけとした場合には、炭素量が少ないので、炭材添加で炭素濃度の調整を行うことになる。スラグ · フォーミング状態はオペレータがアーク音響からその適否を判定し、スラグへの炭材吹込みによる該状態の改善操作を行った。しかし N〇_x はかなりの量が検知されている。図 3には 45分頃に炭材吹込みを中断していることが示されているが、それは溶湯からのサンプリングのためである。

なお、この操業で使用した炭材は、粒度範囲が 0. 1〜0. 2 mmのコークス粉であり、得られた溶鋼の N量は l OO p p mであった。

〈実施例 1〉

上記比較例とメルト 'ダウンまで同様の操業を行い、メルト 'ダウン以降の精鍊期から直ちに送酸と共に炭材吹込みを行い、本発明に係るスラグ · フォーミングの判定方法および電気炉の操業方法を適用した。使用炭材は、製鉄所の C D Q設備の集塵機で回収した粒度が 0. 2mm以下のコ一クス粉である。 N O _x 量は図 4に示すように、炭材吹込みとほぼ同じくして N O _x 発生が低減し、フォーミング状態が改善していることが明らかである。途中にサンプリングのため炭材吹込みを中断すると、前記同様に Ν〇_χ 量の増加が認められた。この操業の結果、出鋼後の溶鋼中 Ν量は 50 p p mであった。

〈実施例 2〉

通電開始後 27分経過までは、上記比較例と同じ操業を行い、その後、上記同様に 0. 2mm以下の炭材吹込みを行った。 40分頃に一度メルト · ダウン判定のため炭材吹込みを中断し、その後再び本発明に係る操業を行った。この場合の NO_x 発生状況は図 5の通りである。また出鋼後の溶鋼中 N量は 30p pmであった。

次に上記実施例 1のような本発明に係る電気炉操業を多数チャージ行い、得られたデ一夕を解析した。図 6に 1チャージの操業における N〇_x の累積発生量と溶鋼の着熱効率との関係を示す。図 6より、溶湯面およびアークがフォーミングしたスラグで覆われている期間の長い操業ほど熱拡散が低減して、アークの熱は溶鋼に着熱していることが明らかである。

なお着熱効率（7) %) は以下のように定義したものである。

電気炉では原料の溶け落ち（MDという）に至るまでは使用するスクラップ、溶銑量によってそれぞれ投入電力が異なる。そこで MD時から出鋼（TAPと表示）時の間の入熱と出熱を比較し、これを着熱効率とした。すなわち着熱効率（7 %) は下式で求めた。

Π %= (S/ (E + C 1 +C_Z ) ) X 100

ここで、 Eは投入電力〔KwhZc h〕（MDから TAPまで投入した電力）である。， C₂ は C + 0—CO 反応による入熱を表しており、下記の式で定義される。

(MDC— TAP C) X装入量〔kg〕 X 2200 Ckcal/kg )

C,

860 [kcal/kwh] X装入量〔cht 〕 X 100 ここで MD C ： MD時の溶鋼中の C濃度

TAP C ： TAP時の溶鋼中の C濃度

Cinj [kg] X 2200 [kcal/kg 〕

C 2

860 [kcal/kwh) X装入量〔cht 〕

ここで C_iftj ：コークス粉のインジェクション量これらを入熱とし、出熱 Sは出鋼のための昇温操作で加えた熱量とする。すなわち、

(出鋼温度一 MD温度）〔〕 X 208 [kcal/°C. cht]

S =

860 [kcal/kwh

である。

図 6において NO_x 値累計と着熱効率は相関関係があり、測定される排ガス中 NO_x 量をある測定周期（30秒間隔など）で累積していき、該累積 N〇_x 量を図 6に示す累積量 2000 p pm · m i n以下の所定範囲に納めるスラグ · フォーミング操作を行うことにより熱拡散を抑制し、着熱効率を 10%以上も高めた電気炉の操業方法が達成される。

なお図 7は上記着熱効率と電力原単位の関係を示すもので、着熱効率を 60%程度に制御できれば、電力原単位は従来操業と比べて 20%低下させることができる。この結果は、本発明が低窒素溶鋼の製造に限らず、スクラップのみによる操業等、あらゆる鋼種の製造に有用であることを示唆するものである。

さらに溶融銑鉄、固体銑鉄、還元鉄、炭化鉄等の鉄スクラップに比べて炭素含有量の多い原料を用いて、予め溶鋼中の炭素濃度を高めた操業を行った。そして、その結果から、溶鋼中炭素と窒素との関係を図 8に整理した。この場合も、本発明を適用した場合と適用しない場合では、吸窒に明確な差が生じていた。産業上の利用可能性

以上述べたように、本発明により、電気炉製鋼においてスラグ · フォ —ミング状態の良否が機器を用いて測定できるようになった。また、このフォーミング状態の判定を管理指標にして操業することで、低窒素溶鋼を安定して製造できるようになった。さらに低窒素溶鋼に限らず、本発明の適用で、電気炉操業での電力原単位が低減できることも明らかになった。

Claims

請求の範囲

1 . アーク式電気炉で、鉄スクラップを順次溶解、精鍊、昇温して溶鋼を製造するに際し、

溶湯の精練および昇温期に排ガスの N〇_x 量を測定し、その測定値に基づきスラグ · フォーミング状態を判定することを特徴とする電気炉製鋼におけるスラグ，フォーミングの判定方法。

2 . 前記精練期の開始を、鉄スクラップの溶解が終了し、溶湯面が平坦になった時期とすることを特徴とする請求項 1に記載の電気炉製鋼におけるスラグ · フォーミングの判定方法。

3 . 前記精練期の開始を、溶湯温度が 1550°Cを越えた時点とすることを特徴とする請求項 1に記載の電気炉製鋼におけるスラグ · フォーミングの判定方法。

4 . アーク式電気炉で、鉄スクラップを順次溶解、精練、昇温して溶鋼を製造するに際し、請求項 1に記載のスラグ · フォーミング状態の判定に基づき、溶湯の精鍊および昇温期に溶湯がスラグで覆われるようスラグ中に炭材を吹込み、該スラグをフォーミングさせることを特徴とする電気炉の操業方法。

5 . 前記スラグ · フォーミング状態を、原料の溶け落ち時より測定した排ガス中 N〇_x 量の累計値で評価し、該累積 N O _x 量を 2000 p p m · m i n以下に納めることを特徴とする請求項 4に記載の電気炉の操業方法。

6 . 前記炭材を 0. 2mm以下のコークス粉とすることを特徴とする請求項 4または 5に記載の電気炉の操業方法。

7 . 前記鉄スクラップに溶融銑鉄、固体銑鉄、還元鉄、炭化鉄のうちから選ばれた 1種もしくは 2種以上を配合して主原料とすることを特徴とする請求項 5または 6に記載の電気炉の操業方法。

8 . 前記主原料のうちの 40〜60w t %を、溶融銑鉄および/または固体銑鉄とすることを特徴とする請求項 7に記載の電気炉の操業方法。

9 . 前記溶鋼を、窒素含有量が 70 p p m未満の低窒素溶鋼とすることを特徴とする請求項 4〜 8に記載の電気炉の操業方法。