WO1999051705A1 - Stampfeinrichtung mit elastischen hubscheiben - Google Patents

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WO1999051705A1
WO1999051705A1 PCT/DE1999/001033 DE9901033W WO9951705A1 WO 1999051705 A1 WO1999051705 A1 WO 1999051705A1 DE 9901033 W DE9901033 W DE 9901033W WO 9951705 A1 WO9951705 A1 WO 9951705A1
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WO
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ring
lifting
ramming device
shaft
hub
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PCT/DE1999/001033
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English (en)
French (fr)
Inventor
Gerd Veit
Karl Heinz Stegmann
Original Assignee
Rag Aktiengesellschaft
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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B45/00—Other details
    • C10B45/02—Devices for producing compact unified coal charges outside the oven

Definitions

  • the invention relates to a ramming device for the production of a suitable for the coking, compressed coal cake with several, over the length of the ramming arranged arranged tamping rods, on the web of which there are friction linings on both sides, attack in the lifting discs with cam-like segments, each on a common , rotating camshaft shaft are detachably and provided with a grain diameter corresponding to the respective shaft section.
  • the tamping rods are generally designed as double T profiles, with a friction lining being applied to both sides of the connecting web.
  • This web which is provided with friction linings, symmetrically opposed lifting disks engage, each of which is arranged on a continuous shaft and has a cam-like partial area over which the individual tamper is lifted under the action of the frictional force, the lifting disks acting on the web accordingly on both sides of the web .
  • the lifting disks release the tamper rod again in the recessed area of its circumference, so that it falls down and compresses the coking coal with its pounding foot.
  • the individual lifting disks are offset by 90 ° on a continuous shaft, so that the individual tamper bars arranged in the longitudinal direction of the tamping mold are lifted in a certain cycle and fall freely downwards.
  • Corresponding lifting disks can be found in DE-OS 26 03 677.1.
  • the components consist of a hub part a center bar, made of circular bearing buffers, side retaining plates and the protruding lifting cam part.
  • the stroke of the tamper rod takes place via the rotary movement of the lifting disks via a hub part which is fastened to the lifting disk shaft with a wedge connection.
  • the frictional force is transmitted from the lifting disc shaft to the protruding lifting cams of the lifting disc via round bearing buffers, which are distributed around the circumference of the lifting disc. They are connected on one side to the center bar of the hub part and on the other side to the side retaining plates that support the lifting cam by means of screws.
  • the round storage buffers consist of a round rubber part, which has a vulcanized metal plate with screw-in options on the head and foot side.
  • the design of these circular storage buffers is designed so that they primarily absorb pressure loads. The possibility of absorbing pressure to shear loads is in the ratio 3: 1. For this reason, this type of circular bearing buffers can be found almost exclusively as vibration-damping elements in machine bearings.
  • the tamper rods are lifted by frictional engagement of the lifting disks. This frictional connection is achieved by turning the hub part to the protruding lifting cam part.
  • a disadvantage of this known design is that the individual circular bearing buffers are subjected to torsion, which does not correspond to their design. The lifting discs therefore only have a very short service life.
  • the invention is therefore based on the object of providing a ramming device with long service life and uniformly designed lifting disks.
  • the object is achieved according to the invention in that the lifting disks consist of a lifting segment ring having the cam-like partial area and a hub ring arranged at a distance from it, which are firmly connected to one another via an elastic ring and that the hub ring has a rotationally fixed connection to the driving shaft.
  • the lifting segment ring and scar ring representing the lifting disks are connected over the entire area via an elastic ring, so that there is always a uniform frictional engagement between the lifting disks and the tamper rod to be lifted.
  • there is no need to maintain different types of lifting discs because they are all of the same design, namely with a hub ring which preferably has a tapered seat on the shaft side. This gives the possibility of a continuous shaft made of drawn bearing material, i. H. to use a camshaft shaft without shaft shoulders.
  • the lifting discs of the same design are locked on it at the intended distance by means of corresponding fixing parts in any position. Long service life and significantly lower manufacturing costs with advantageously low reserve of the individual lifting disks can be achieved with the solution according to the invention, so that both the operating costs and the investment costs can be reduced.
  • the elastic ring is connected to the hub ring and the lifting segment ring (resulting in a lifting disk), it being provided according to an expedient design that the hub ring and the lifting segment ring consist of metal and that the elastic ring is vulcanized onto them.
  • a vulcanization ensures that the hub ring, hub segment ring and elastic ring are effectively connected to one another over the entire contact surface, and the frictional forces can thus be transmitted effectively to the ramming via the lifting disks.
  • glue the hub ring, elastic ring and lifting segment ring together. Because of the adhesives available today, this also ensures a correspondingly effective connection of the individual parts to one another.
  • the conical seat has an inclination of 1:12, so that the respective lifting disk or the hub ring can be effectively fixed to the lifting disk shaft with the aid of suitable means.
  • the closed lifting segment ring is expediently provided with a lifting cam which is designed with an inlet and an outlet. This ensures smooth running.
  • the lifting disk consists of two or more sub-segments which are releasably connected to one another by means of a butt joint to ensure that they rest evenly on the web of the tamper rod.
  • a screw connection can be provided which extends into the elastic ring in order to improve the connection to this component at the same time. It may also be expedient to form the elastic ring in two parts and possibly also the hub ring, so that there is no need to be pushed onto the shaft and instead enable on-site assembly.
  • the term elastic ring clarifies that it consists of an elastic material, and it has been found to be particularly expedient to manufacture the elastic ring from a rubber compound, it being advantageous in turn that such a rubber compound can advantageously be vulcanized onto the hub ring and the lifting segment ring .
  • the ring can also have a type of web, in that it first decreases from the hub ring in the direction of the lifting segment ring and then increases again.
  • the hub ring and / or the lifting segment ring have a roughened surface or projections and recesses that optimize the connection.
  • the arrangement of knobs and holes can also be advantageous if it is ensured that the knobs in the holes cannot shear off. If one thinks of the lifting cement ring, the arrangement of bores and knobs can even be advantageous, because then the rubber compound may cause the friction effect on the web the tamper bar still increased.
  • a fixing of the respective lifting disc on the shaft or the lifting disc shaft is optimized and simplified according to an embodiment of the invention in that the hub ring is assigned an axially displaceable clamping and withdrawal sleeve.
  • This clamping and withdrawal sleeve lies tightly against the shaft, and expediently at the point where the lifting disk is to be fixed, so that the lifting disk is pulled onto the clamping sleeve.
  • the arrangement of the cam plates can thus be achieved safely at any point on the cam plate shaft by pushing the cam plate onto the clamping sleeve. When pushed on, the cam-like section is simultaneously brought into the position that is provided for the respective lifting disk.
  • the invention provides that the shaft lock nut is connected to the head end of the hub ring. It has exactly the position that is important for the definition of the individual components.
  • the assembly of the clamping and withdrawal sleeve is further facilitated in that it consists of two partial sleeves which are designed to overlap one another in the edge area. It can therefore be placed on the already assembled shaft without having to detach the shaft from any bearings or drives. Since the partial sleeves overlap each other in the edge area, and preferably alternately, fixing to the shaft is generally not necessary at all. Rather, as described above, the clamping and withdrawal sleeve is then simultaneously fixed to the shaft via the shaft nut with the hub ring. The hub ring pushed over the partial sleeves also ensures that the two partial sleeves cannot come loose, but rather remain securely in the predetermined position during operation.
  • clamping and withdrawal sleeve has one or more oil distributor grooves and oil supply bores.
  • the invention is characterized in particular by the fact that a ramming device is created in which the assembly of the individual lifting disks is considerably simplified by their simple and uniform structure, which is noticeably noticeable in the manufacturing costs. All lifting disks have the same hub and hub segment ring as well as the elastic ring connecting the two. The rosion forces that occur between the lifting segment ring and the hub ring during operation of the lifting disc are optimally transmitted via the resilient elastic ring, which significantly increases the service life. It is also advantageous that, as already mentioned, the individual lifting disks are identical in terms of their structure, the hub ring having a conical seat and being combined or combinable with an adapter and withdrawal sleeve in such a way that the individual lifting disks practically at any point on the can be assembled throughout the same shaft. This assembly is much easier because the staggered shaft shoulders of the cam plate shaft can be dispensed with. This constructive training significantly reduces investment costs and operating costs, especially thanks to cheaper storage.
  • FIG. 1 is a side view of two lifting disks in use with a tamper rod
  • FIG. 2 shows a section through one of the lifting disks
  • Fig. 4 split disc in side view
  • FIG. 6 a section through one of the lifting discs according to FIG. 5.
  • the individual tamping rods 7 designed as double-T profiles are lifted over lifting disks 15, 16, 17 located on both sides of the ramming bar 10, as can be seen in FIG. 1 and FIG.
  • the two identical, symmetrically opposed lifting disks 15, 16, 17 lift the tamper rod 7, which is provided with a friction lining 11 on both sides, by synchronously rotating in opposite directions with simultaneous pressing with its cam-like partial area of its lifting segment ring 1, 1 the length of the lifting cams la, la 'and determined by the lifting disc diameter.
  • the tamper rod 7 is raised as long as the lifting cam on the friction lining 11 8 provided web 10 attacks.
  • the lifting disks 15, 16, 17 consist of the outer lifting segment ring 1, 1 ', the hub ring 2, 2a, 2b and the elastic ring 3, 3a lying between the two, and the non-rotatable connections to the driving lifting disk shaft 6.
  • the elastic ring 3, 3a consists for example made of rubber, which is vulcanized onto the metal lifting segment ring 1 and 1 'and hub ring 2, 2a, 2b. It can be seen from FIG. 2 and FIG. 6 that the elastic ring 3, 3a, starting from the lifting segment ring 1, 1 ', initially becomes narrower in order to then increase in thickness again towards the hub ring 2, 2a, 2b.
  • the elastic ring 3, 3a transmits the frictional force from the driving lifting disk shaft 6 to the tamper rod 7 to be lifted. Furthermore, it also takes on cushioning tasks during the lifting process.
  • the hub ring 2, 2a has a conical seat 19, which is designed to correspond to the clamping and withdrawal sleeve 4, which, according to FIG. 2, is pushed onto the camshaft shaft 6, lies tightly against the latter and has the reverse conical shape on the outside.
  • the hub ring 2, 2a advantageously has a taper seat 19 with 1:12.
  • the clamping and withdrawal sleeve 4 is pulled up with the shaft nut 5 via the conical seat 19 onto the hub ring 2, 2a, the shaft nut 5 being arranged on one side of the hub ring 2, 2a. Due to this design, such a lifting disk 15 or 16 can be fixed practically at any point in the longitudinal axis of the lifting disk shaft 6 in order to take over the lifting function of the tamper rod 7.
  • the clamping and withdrawal sleeve 4 has one or more oil distributor grooves 8 which can be reached via oil supply bores 9. They are used for mounting and dismounting of pressure oil.
  • the lifting disks 15, 16, 17 shown in FIGS. 1, 2, 4, 5 and 6 can be formed in two or more parts. This is shown in FIG. 4, reference numerals 21 and 22 being used for the partial rings of a two-part lifting lift 15, 16, 17. In the case of a multi-part lifting disk 15, 16, 17, the lifting segment ring 1 'and the hub ring 2a are connected to one another via the elastic ring 3a. The partial rings 21, 22 are detachably connected via the joint 18.
  • the facing surfaces 26 or 27 are roughened or provided with projections or recesses.
  • FIG. 5 and FIG. 6 show a possibility of equipping the ramming machines in operation, which still have stepped lifting disk shafts 6, with lifting disks 17. They also consist of a hub ring 2b and a lifting segment ring 1 with a connecting elastic ring 3. In order to take account of the different shaft heels, this embodiment also has a grooved ring 12 with corresponding shaft bores. This groove ring 12 advantageously has four grooves 32, 33 offset by 90 ° on the outer circumference. The receiving hub ring 2b, however, only one on the inner circumference. 10

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Abstract

Für Stampfeinrichtungen dienen als Antrieb für die Stampferstange (7) Hubscheiben (15, 16, 17) die einen äußeren Hubsegmentring (1, 1'), einen inneren Narbenring (2, 2a, 2b) und einen mittleren aus Gummi bestehenden Elastikring (3, 3a) aufweisen. Diese Ausführung ist bei allen Hubscheiben gleich. Der Narbenring (2, 2a) und eine zugeordnete Spann- und Abziehhülse (4) ermöglichen die Montage der einzelnen Hubscheiben (15, 16) an beliebiger Stelle der Hubscheibenwelle (6), sodass auf gestufte Wellen verzichtet werden kann. Durch diese konstruktive Ausbildung werden Investitionen wie auch Betriebskosten eingespart.

Description

1 Stampfeinrichtung mit elastischen Hubscheiben
B e s c h r e i b u n g
Die Erfindung betrifft eine Stampfeinrichtung für die Herstellung eines für die Verkokung geeigneten, verdichteten Kohlekuchens mit mehreren, über die Länge der Stampf form verteilt angeordneten Stampferstangen, an deren Steg sich beidseitig Reibbeläge befinden, in die Hubscheiben mit nockenartigen Segmenten angreifen, die jeweils auf einer gemeinsamen, sich drehenden Hubscheibenwelle lösbar und mit einem dem jeweiligen Wellenabschnitt entsprechenden Narbendurchmesser versehen angeordnet sind.
Bekannt ist es, zur Verbesserung der Koksqualität Kokskohle mit Hilfe von frei fallenden Stampfern in einer dafür vorgesehenen Stampfform zu verdichten und dann den verdichteten Kohlekuchen in den Koksofen zu setzen bzw. einzufahren. Die Stampferstangen sind in der Regel als Doppel-T-Profile ausgebildet, wobei auf dem verbindenden Steg beidseitig ein Reibbelag aufgebracht ist. An diesem mit Reibbelägen versehenen Steg greifen sich symetrisch gegenüberliegende Hubscheiben an, die je auf einer durchgehenden Welle angeordnet sind und einen nockenartigen Teilbereich aufweisen, über den unter Einwirkung der Reibkraft der einzelne Stampfer hochgehoben wird, wobei beidseitig des Steges die Hubscheiben entsprechend auf den Steg einwirken. Bei weiterer Drehung geben die Hubscheiben im zurückgesetzen Bereich ihres Umfanges die Stampferstange wieder frei, sodass diese herunterfällt und mit ihrem Stampf fuß die Kokskohle verdichtet. Die einzelnen Hubscheiben sind auf einer durchgehenden Welle um 90° versetzt angeordnet, sodass die einzelnen in Längsrichtung der Stampfform angeordneten Stampferstangen in einem bestimmten Takt angehoben werden und nach unten frei fallen. Entsprechende Hubscheiben sind der DE-OS 26 03 677.1 zu entnehmen.
Bei solch bekannten Hubscheiben bestehen die Bauteile aus einem Nabenteil mit einem Mittelsteg, aus Rundlagerpuffern, seitlichen Halteblechen und dem vorsprigenden Hubnockenteil. Der über die Drehbewegung der Hubscheiben stattfindende Hub der Stampferstange erfolgt über ein Nabenteil, das mit einer Keilverbindung auf der Hubscheibenwelle befestigt ist. Die Reibkraftübertragung von der Hubscheibenwelle auf den vorsprigenden Hubnocken der Hubscheibe erfolgt über Rundlagerpuffer, die um den Umfang der Hubscheibe verteilt angeordnet sind. Sie sind auf der einen Seite mit dem Mittlsteg des Nabenteils und auf der anderen Seite mit den seitlichen Halteblechen, die den Hubnocken tragen, über Schrauben verbunden. Die Rundlagerpuffer bestehen aus einem runden Gummiteil, das auf der Kopf- und Fußseite eine aufvulkanisierte Metallplatte mit Einschraubmöglichkeiten aufweist. Diese Rundlagerpuffer sind von ihrer Auslegung her so konzipiert, dass sie in erster Linie Druckbelastungen aufnehmen. Die Aufnahemmöglichkeit von Druck- zu Schubbelastung stehen im Verhälnis 3 : 1. Aus diesem Grunde findet man diese Art von Rundlagerpuffern fast ausschließlich als schwingungdämpfende Elemente bei Maschinenlagerungen. Das Anheben der Stampferstangen erfolgt wie schon erwähnt über Reibschluss der Hubscheiben. Dieser Reib- schluss wird durch Verdrehen des Nabenteils zu dem vorsprigenden Hubnockenteil erreicht. Nachteilig bei dieser bekannten Ausführung ist, dass die einzelnen Rundlagerpuffer auf Torsion belastet werden, was ihrer Konzeption nicht entspricht. Die Hubscheiben verfügen daher nur über eine recht kurze Standzeit. Ein weiterer Nachteil ist, dass die durchgehende Welle, auf der die Hubscheiben angeordnet sind, gestaffelte Wellenabsätze aufweist, um eine Montage der Hubscheiben auf dem langen Wellensitz zu ermöglichen. Aufgrund dieser Vorgaben müssen immer Hubscheiben unterschiedlicher Bauart, d. h. mit unterschiedlichem Nabendurchmesser vorgehalten werden, sodass eine verhältnismäßig große Vorhaltung von Reserveteilen anfällt. Da die Keilnuten auf der hubscheibetragenden Welle gleich axial fluchtend ausgebildet sind, müssen wegen der versetzten Anordnung der Hubscheiben bzw. des nockenartigen Teilbereiches weitere zusätzliche, unterschiedlich ausgebildete Hubscheiben vorgehalten werden.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Stampfeinrichtung mit hohen Standzeiten erreichenden und jeweils einheitlich ausgebildeten Hubscheiben zu schaffen. Die Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch erreicht, dass die Hubscheiben aus einem den nockenartigen Teilbereich aufweisenden Hubsegmentring und einem im Abstand dazu angeordneten Nabenring bestehen, die über einen Elastikring miteinander fest verbunden sind und dass der Nabenring eine drehfeste Verbindung zur antreibenden Welle besitzt.
Bei einer derart ausgebildeten Stampfeinrichtung sind die die Hubscheiben darstellenden Hubsegmentring und Narbenring vollflächig über einen Elastikring verbunden, sodass es zu einem rundum gleichmäßigen Reibschluss zwischen den Hubscheiben und der zu hebenden Stampferstange immer kommt. Darüber hinaus entfällt der Aufwand der Vorhaltung verschiedener Hubscheibensorten, weil diese alle gleich ausgebildet sind, nämlich mit einem Nabenring, der wellenseitig vorzugsweise über einen kegeligen Sitz verfügt. Damit ist die Möglichkeit gegeben, eine durchgehende Welle aus gezogenem Lagermaterial, d. h. eine Hubscheibenwelle ohne Wellenabsätze einzusetzen. Auf ihr werden die gleich ausgebildeten Hubscheiben im vorgesehenen Abstand durch entsprechende Festsetzteile in jeder beliebigen Position arretiert. Hohe Standzeiten und wesentlich geringere Herstellkosten bei vorteilhaft niedriger Reservehaltung der einzelnen Hubscheiben sind mit der erfindungsgemäßen Lösung zu erreichen, sodass sowohl die Betriebskosten als auch die Investitionskosten gesenkt werden können.
Der Elastikring ist mit dem Nabenring und dem Hubsegmentring (eine Hubscheibe ergebend) verbunden, wobei nach einer zweckmäßigen Ausbildung vorgesehen ist, dass der Nabenring und der Hubsegmentring aus Metall bestehen und dass der Elastikring an sie anvulkanisiert ist. Durch eine derartige Vulkanisation ist sichergestellt, dass Nabenring, Hubsgmentring und Elastikring über die gesamte Berührungsfläche wirksam miteinander verbunden sind, und die Reibkräfte so wirksam über die Hubscheiben auf die Stampf erstanen übertragen werden können. Denkbar ist es aber auch Nabenring, Elastikring und Hubsegmentring miteinander zu verkleben. Aufgrund der heute zur Verfügung stehenden Kleber ist auch hiermit eine entsprechend wirksame Verbindung der einzelnen Teile miteinander sichergestellt. Nach einer zweckmäßigen Ausbildung ist vorgesehen, dass der kegelige Sitz eine Neigung von 1 : 12 aufweist, sodass mit Hilfe geeigneter Mittel die jeweilige Hubscheibe bzw. der Nabenring wirksam an der Hubscheibenwelle festgelegt werden kann. Zweckmäßig ist der geschlossene Hubsegmentring mit einem Hubnocken versehen, der mit einem Einlauf und einem Auslauf ausgebildet ist. Ein gleichmäßiger Lauf ist so gesichert.
Zur Erleichterung der Montage ist nach einer weiteren Ausbildung vorgesehen, dass die Hubscheibe aus zwei oder mehreren Teilsegmenten besteht, die die gleichmäßige Anlage an dem Steg der Stampferstange sichernd über eine Stoßstelle löslich miteinander verbunden sind. Dabei kann eine Schraubverbindung vorgesehen werden, die bis in den Elastikring hineinreicht, um so auch gleichzeitig die Verbindung mit diesem Bauteil zu verbessern. Es kann auch zweckmäßig sein, den Elastikring zweiteilig auszubilden und ggf. auch den Nabenring, um so das Aufschieben auf die Welle zu erübrigen und stattdessen eine vor Ort-Montage zu ermöglichen.
Der Begriff Elastikring verdeutlicht, dass er aus einem elastischen Material besteht, wobei es sich als besonders zweckmäßig herausgestellt hat, den Elastikring aus einer Gummimasse zu fertigen, wobei hier wiederum vorteilhaft ist, dass eine derartige Gummimasse vorteilhaft an den Nabenring und den Hubsegmentring anvulkanisiert werden kann. Zur Erhöhung der Elastizität kann dabei der Ring auch eine Art Steg aufweisen, indem er vom Nabenring in Richtung Hubsegmentring zunächst abnimmt und dann wieder zunimmt.
Insbesondere beim Verkleben des Elastikrings einmal mit dem Nabenring und einmal mit dem Hubsegmentring kann es vorteilhaft sein, wenn der Nabenring und/oder der Hubsegmentring auf den einander zugewandten Flächen eine angerauhte Oberfläche bzw. die Verbindung optimierende Vor- und Rücksprünge aufweisen. Hierbei kann auch die Anordnung von Noppen und von Bohrungen vorteilhaft sein, wenn sichergestellt ist, dass die Noppen in den Bohrungen nicht abscheren können. Denkt man an den Hubsgementring, so kann die Anordnung von Bohrungen und Noppen sogar vorteilhaft sein, weil dann die Gummimasse unter Umständen den Reibeffekt auf dem Steg der Stampferstange noch erhöht.
Ein Festlegen der jeweiligen Hubscheibe auf der Welle bzw. der Hubscheibenwelle wird gemäß einer Ausbildung der Erfindung dadurch optimiert und vereinfacht, dass dem Nabenring eine auf der Welle axial verschiebbare Spann- und Abziehhülse zugeordnet ist. Diese Spann- und Abziehhülse liegt an der Welle dicht an und zwar zweckmäßigerweise an der Stelle, wo die Hubscheibe festgelegt werden soll, sodass die Hubscheibe auf die Spannhülse aufgezogen wird. Dadurch kann nicht nur wie schon weiter vorne erwähnt auf die gestaffelten Wellenabsätze der Hubscheibenwelle verzichtet werden, sondern die Anordnung der Hubscheiben kann so sicher an jeder beliebigen Stelle der Hubscheibenwelle erreicht werden, indem die Hubscheibe auf die Spannhülse aufgeschoben wird. Beim Aufschieben wird gleichzeitig der nockenartige Teilbereich in die Position gebracht, die für die jeweilige Hubscheibe vorgesehen ist.
Ein versehentliches Verdrehen bzw. Lösen der Hubscheibe während des Betriebs wird dadurch unterbunden, dass dem Nabenring eine Wellennutmutter zugeordnet ist, die zugleich die Spann- und Abziehhülse mitfixierend ausgebildet ist. Diese Wellennutmutter presst den entsprechenden Teilbereich der Spann- und Abziehhülse auf die Welle und sorgt somit dafür, dass die Spann- und Abziehhülse ihre Position nicht verlassen kann bzw. dass der Nabenring über den gegenläufigen Keilsitz mit der Spann- und Abziehhülse festgestellt wird.
Um immer sicher zu sein, dass bei der Montage eine Wellennutmutter zum Fixieren der Spann- und Abziehhülse und des Nabenringes vorhanden ist, sieht die Erfindung vor, dass die Wellennutmutter mit dem Nabenring kopfseitig verbunden ist. Sie hat damit genau die Position, die für das Festlegen der einzelnen Bauteile wichtig ist.
Die Montage der Spann- und Abziehhülse wird dadurch weiter erleichtert, dass sie aus zwei Teilhülsen besteht, die einander im Randbereich überlappend ausgebildet sind. Sie kann somit auf die bereits montierte Welle aufgesetzt werden, ohne dass ein Lösen der Welle von irgendwelchen Lagern oder Antrieben notwendig ist. Da die Teil- hülsen im Randbereich einander überlappen und zwar vorzugsweise abwechselnd, ist in der Regel ein Festlegen an der Welle gar nicht gesondert erforderlich. Vielmehr wird wie weiter vorne beschrieben, die Spann- und Abziehhülse dann über die Wellenutmutter mit dem Nabenring gleichzeitig an der Welle fixiert. Der über die Teilhülsen geschobene Nabenring sorgt im Übrigen dafür, dass sich die beiden Teilhülsen nicht lösen können, sondern vielmehr in der vorgegebenen Position während des Betriebes sicher verbleiben.
Darüber hinaus ist es aber auch möglich, aus den beiden Teilhülsen noch vor dem Aufschieben des Nabenringes bzw. der Hubscheibe ein Bauteil zu machen, indem die Teilhülsen der Spann- und Abziehhülse im Randbereich miteinander verbunden, vorzugsweise verklebt sind. Beim Aufschieben der Hubscheiben liegt dann die Spann- und Abziehhülse bereits dicht an der Welle an, sodass nur die weiter vorn schon beschriebene zusätzliche Fixierung über den Nabenring bzw. dessen einzelnen Bauteilen notwendig wird.
Eine weitere zweckmäßige Ausbildung der Erfindung sieht vor, dass die Spann- und Abziehhülse über eine oder mehrere Ölverteilernuten und Ölzuführungsbohrungen verfügt. So ist eine vorteilhafte Druckölmontage bzw. -demontage möglich. Weitere zweckmäßige Weiterbildungen sind Gegenstand der ergänzenden Unteransprüche.
Die Erfindung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass eine Stampfeinrichtung geschaffen ist, bei der die Montage der einzelnen Hubscheiben durch deren einfachen und einheitlichen Aufbau wesentlich vereinfacht ist, was sich bei den Herstellkosten spürbar bemerkbar macht. Alle Hubscheiben verfügen über den gleichen Naben- und Hubsegmentring sowie über den die beiden verbindenden Elastikring. Die bei dem Betrieb der Hubscheibe zwischen Hubsegmentring und Nabenring auftretenden Rosionskräfte werden über den sich ausformenden Elastikring optimal übertragen, was die Standzeiten wesentlich erhöht. Vorteilhaft ist weiter, dass wie schon erwähnt, die einzelnen Hubscheiben vom Aufbau her gleich sind, wobei der Nabenring einen kegeligen Sitz aufweist und mit einer Spann- und Abziehhülse so kombiniert ist bzw. kombinierbar ist, dass die einzelnen Hubscheiben praktisch an jeder beliebigen Stelle der durchgehend gleich ausgebildeten Welle montiert werden können. Diese Montage ist wesentlich erleichtert, da auf die gestaffelten Wellenabsätze der Hubscheibenwelle verzichtet werden kann. Durch diese konstruktive Ausbildung werden die Investitionskosten sowie die Betriebskosten wesentlich verringert, vor allem auch durch eine günstigere Lagerhaltung.
Weitere Einzelheiten und Vorteile des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der bevorzugte Ausführungsbeispiele mit den dazu notwendigen Einzelheiten und Einzelteilen dargestellt sind. Es zeigen:
Fig. 1 zwei sich im Einsatz befindende Hubscheiben mit Stampferstange in Seitenansicht, Fig. 2 einen Schnitt durch eine der Hubscheiben,
Fig. 3 Ausführungsbeispiel der Spann- und Abziehhülse im
Längsschnitt und in Seitenansicht, Fig. 4 Hubscheibe in geteilter Ausführung in Seitenansicht,
Fig. 5 zwei im Einsatz befindliche Hubscheiben mit abgesetzten
Hubscheibenwellen mit Stampferstange in Seitenansicht und Fig. 6 einen Schnitt durch eine der Hubscheiben nach Figur 5.
Bei einer Stampfeinrichtung für die Herstellung eines zur Verkokung geeigneten, gezielt verdichteten Kohlekuchens werden die einzelnen als Doppel-T-Profil ausgebildeten Stampferstangen 7 wie in Figur 1 und Figur 5 ersichtlich über beidseitig des Stampferstegs 10 befindlichen Hubscheiben 15, 16, 17 angehoben. Die beiden gleich ausgebildeten, sich symetrisch gegenüberstehenden Hubscheiben 15, 16, 17 heben durch synchrones gegenläufiges Drehen bei gleichzeitigem Anpressen mit ihrem nok- kenartigen Teilbereich ihres Hubsegmentringes 1, 1' die mit beidseitigem Reibbelag 11 versehenen Stampferstange 7. Die Hubhöhe der Stampferstange 7 wird durch die Länge der Hubnocken la, la' und durch den Hubscheibendurchmesser bestimmt. Die Stampferstange 7 wird so lange angehoben, wie der Hubnocken an dem mit Reibbelägen 11 8 versehenen Steg 10 angreift. Figur 1 und Figur 5 zeigen diese Aufwärtsbewegung der Stampferstange 7, die erst beendet ist, wenn der Nockenauslauf 24 in den Bereich des Reibbelages 11 kommt. Aufgrund des Rücksprunges der Hubscheibe 15, 16 steht die Stampferstange 7 nicht mehr im Kontakt mit den Hubnocken la, la', sodass die Stampferstange 7 nach unten durchfallen und die ständig nachfallende Kokskohle verdichten kann. Der Hubvjorgang beginnt von Neuem, wenn der Hubnockeneinlauf 23 wieder Kontakt mit dem Reibbelag 11 der Stampferstange 7 bekommt und diese wie zuvor beschrieben im Nockenbereich gehoben wird.
Die Hubscheiben 15, 16, 17 bestehen aus dem äußeren Hubsegmentring 1, 1', dem Nabenring 2, 2a, 2b und dem zwischen beiden liegenden Elastikring 3, 3a, sowie aus den drehfesten Verbindungen zur antreibenden Hubscheibenwelle 6. Der Elastikring 3, 3a besteht beispielsweise aus Gummi, das an die aus Metall bestehenden Hubsegmentring 1 und 1' und Nabenring 2, 2a, 2b anvulkanisiert ist. Anhand von Figur 2 und Figur 6 ist erkennbar, dass der Elastikring 3, 3a vom Hubsegmentring 1, 1' ausgehend zunächst schmaler wird, um dann zum Nabenring 2, 2a, 2b wieder an Dicke zuzunehmen. Der Elastikring 3, 3a überträgt durch Verdrehung die Reibkraft aus der antreibenden Hubscheibenwelle 6 auf die zu hebende Stampferstange 7. Ferner übernimmt sie auch abfedernde Aufgaben beim Hubvorgang.
Der Nabenring 2, 2a weist einen Kegelsitz 19 auf, der mit der Spann- und Abziehhülse 4 korrespondierend ausgebildet ist, die nach Figur 2 auf die Hubscheibenwelle 6 aufgeschoben ist, dicht an dieser anliegt und außenseitig die umgekehrt kegelige Form aufweist. Vorteilhafterweise bestitzt der Nabenring 2, 2a einen Kegelsitz 19 mit 1 : 12.
Die Spann- und Abziehhülse 4 wird mit der Wellennutmutter 5 über den Kegelsitz 19 auf den Nabenring 2, 2a aufgezogen, wobei die Wellennutmutter 5 einseitig des Nabenringes 2, 2a angeordnet ist. Aufgrund dieser Ausbildung kann eine derartige Hubscheibe 15 bzw. 16 praktisch an jeder beliebigen Stelle in Längsachse der Hubscheibenwelle 6 festgelegt werden, um die Anhubftinktion der Stampferstange 7 zu übernehmen. Die Spann- und Abziehhülse 4 verfügt über eine oder mehrere Ölverteilernuten 8, die über Ölzuführungsbohrungen 9 erreichbar sind. Sie dienen zur Druckölmontage bzw. -demontage.
Der in den Figuren 1, 2, 4, 5 und 6 dargestellte Hubscheiben 15, 16, 17 können zwei- und mehrteilig ausgebildet sein. In Figur 4 ist dies dargestellt, wobei das Bezugszeichen 21 und 22 für die Teilringe einer zweiteiligen Hubschebe 15, 16, 17 verwendet wurde. Bei einer mehrteiligen Hubscheibe 15, 16, 17 sind der Hubsegmentring 1' sowie der Nabenring 2a über den Elastikring 3a miteinander verbunden. Über die Stoßstelle 18 sind die Teilringe 21, 22 löslich verbunden.
Zur optimalen Verbindung des Elastikringes 3, 3a mit dem Nabenring 2, 2a, 2b bzw. dem Hubsegmentring 1, 1' sind die zugewandten Flächen 26 bzw. 27 aufgerauht oder mit Vorsprüngen oder Rücksprüngen versehen.
Schließlich besteht auch noch die Möglichkeit, die Spann- und Abziehhülse 4 aus zwei im Randbereich 30, 31 überlappend ausgebildete Teilhülsen 28, 29 darzustellen, um so die Montage zu erleichtern. Die beiden Teilhülsen 28, 29 können seitlich auf die Hubscheibenwelle 6 aufgeschoben und dann entsprechend festgelegt werden, wobei es denkbar ist, dass die Randbereiche 30, 31, die ja einander wechselweise überlappen, durch Klebung miteinander verbunden werden. Entsprechendes verdeutlicht auch Figur 3.
Die in Figur 5 und Figur 6 dargestelle Ausbildung der Hubscheibe 17 zeigt eine Möglichkeit auch die in Betrieb befindlichen Stampfmaschinen, die noch abgestufte Hubscheibenwellen 6 besitzen, mit Hubscheiben 17 auszurüsten. Auch sie bestehen aus einem Nabenring 2b und einem Hubsegmentring 1 mit verbindendem Elastikring 3. Um den unterschiedlichen Wellenabsätzen Rechnung zu tragen, hat diese Ausführung noch einen Nutring 12 mit entsprechenden Wellenbohrungen. Dieser Nutring 12 besitzt vorteilhafterweise vier um 90° versetzte Nuten 32, 33 am Außenumfang. Der aufnehmende Nabenring 2b dagegen nur eine am Innenumfang. 10
Durch Umstecken der verbindenden Passfeder 13 oder eines Keiles ist man so in der Lage, die Hubscheibe 17 in jeder gewünschten Hubnockenstellung auf der Hubscheibenwelle 6 zu drehen, unter Beibehaltung einer drehfesten Verbindung zur antreibenden Hubscheibenwelle 6. Alle Hubscheiben 17 sind so gleich, bis auf die Wellenabsätzen entsprechenden Nutring 12. Um die Nutringe 12 mit dem Nabenring 2b in der Wellenachse zu fixieren, dienen zwei Achshalter 14, die am Nabenring 2 b beidseitig der Nut befestigt sind.
Alle genannten Merkmale, auch die den Zeichnungen allein zu entnehmenden, werden allein und in Kombination als erfindungs wesentlich angesehen.

Claims

11 Patentansprüche
1. Stampfeinrichtung für die Herstellung eines für die Verkokung geeigneten, verdichteten Kohlekuchens mit mehreren, über die Länge der Stampfform verteilt angeordneten Stampferstangen (7), an deren Steg (10) sich beidseitig Reibbeläge (11) befinden, in die Hubscheiben (15) mit nockenartigen Segmenten angreifen, die jeweils auf einer gemeinsamen, sich drehenden Hubscheibenwelle (6) lösbar und mit einem dem jeweiligen Wellenabschnitt entsprechenden Narbendurchmesser versehen angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubscheiben (15, 16, 17) aus einem, den nockenartigen Teilbereich (la, la') aufweisenden Hubsegmentring (1, 1') und einem im Abstand dazu angeordneten Narbenring (2, 2a, 2b) bestehen, die über einen Elastikring (3, 3a) miteinander fest verbunden sind und dass der Narbenring (2, 2a, 2b) eine drehfeste Verbindung zur antreibenden Welle besitzt.
2. Stampfeinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Nabenring (2, 2a, 2b) und der Hubsegmentring (1, 1') aus Metall bestehen und dass der Elastikring (3, 3a) an beide anvulkanisiert ist.
3. Stampf einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Nabenring (2, 2a) einen kegeligen Sitz (19) mit einer Neigung von 1 : 12 aufweist.
4. Stampfeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der geschlossene Hubsegmentring (1) einen Hubnocken (la, la') aufweist, der mit einem Einlauf (23) und einem Auslauf (24) ausgebildet ist. 12
5. Stampfeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubscheibe (16) aus zwei oder mehreren Teilsegmenten (21, 22) besteht, die über eine Stoßstelle (18) löslich miteinander verbunden sind.
6. Stampf einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Elastikring (3, 3a) aus einer Gummimasse gefertigt ist.
7. Stampf einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Elastikring (3, 3a) und/oder der Narbenring (2, 2a, 2b) der Hubsegmentring (1, 1') auf den einander zugewandten Flächen (26, 27) eine angerauhte Oberfläche, bzw. die Verbindung optimierende Vor- und Rücksprünge aufweisen.
8. Stampfeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Narbenring (2, 2a) eine auf der Welle (6) axial verschiebbare Spann- und Abziehhülse (4) zugeordnet ist.
9. Stampfeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Narbenring (2, 2a) eine Wellennutmutter (5) zugeordnet ist, die zugleich die Spann- und Abziehhülse (4) mitfixierend ausgebildet ist.
10. Stampfeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wellennutmutter (5) mit dem Narbenring (2, 2a) kopfseitig verbunden ist.
11. Stampfeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spann- und Abziehhülse (4) aus zwei Teilhülsen (28, 29) besteht, die einander 13 im Randbereich (30, 31) überlappend ausgebildet sind.
12. Stampfeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilhülsen (28, 29) der Spann- und Abziehhülse (4) im Randbereich (30, 31) miteinander verbunden, vorzugsweise verklebt sind.
13. Stampfeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spann- und Abziehhülse (4) über eine oder mehrere Ölverteilernuten (8) und Ölzuführungsbohrungen (9) verfügt.
14. Stampfeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubscheibe (17) einen Nutring (12) mit unterschiedlicher Wellenbohrung aufweist.
15. Stampf einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Nutring (12) am Außenring mehrere Nuten (32, 33) aufweist.
16. Stampfeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mit dem Nutring (12) korrespondierende Nabenring (2b) mindestens eine Nut im Innenring aufweist.
17. Stampfeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Nabenring (2b) kopfseitig Aufnahmemöglichkeiten zur Axialsicherung aufweist. 14
18. Stampfeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dass zur axialen Sicherung beidseitig des Nabenringes (2b) Achshalter (14) verwendet werden.
19. Stampfeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Elastikring (3, 3a) mehrere um den Umfang verteilte Bohrungen aufweist.
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CN111205881A (zh) * 2020-01-14 2020-05-29 内蒙古金石镁业有限公司 一种焦炉捣固机用凸轮机构

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FR2339665A1 (fr) * 1976-01-31 1977-08-26 Saarbergwerke Ag Dispositif pour immobiliser en position soulevee les fouloirs d'un dispositif de foulement d'une cokerie travaillant avec du charbon serre

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