WO1995017985A1

WO1995017985A1 - Method and apparatus for producing header tank of heat exchanger

Info

Publication number: WO1995017985A1
Application number: PCT/JP1994/002159
Authority: WO
Inventors: Soichi Kato
Original assignee: Zexel Corporation
Priority date: 1993-12-24
Filing date: 1994-12-20
Publication date: 1995-07-06
Also published as: JPH07178486A

Abstract

A method of producing a header tank of a heat exchanger for forming a header tank (4) having a round tubular shape by rolling up a flat sheet-like blank (4A), which comprises transferring the blank at a predetermined pitch in a longitudinal direction, sequentially forming tube insertion holes (5) in the blank so transferred, sequentially shaping the flat sheet-like blank into a curved surface simultaneously with, or after, the formation of the tube insertion holes, and thus shaping the round tubular header tank (4). An apparatus for producing a header tank of a heat exchanger for forming a header tank (4) having a round tubular shape by rolling up a flat sheet-like blank (4A), which comprises a step of transferring the blank in a predetermined pitch in a longitudinal direction, and a continuous press step or a roll molding step in which various bending dies are continuously disposed in the transferring direction, so as to form tube insertion holes (5) and to sequentially shape the flat sheet-like blank (4) so transferred into a curved surface. Accordingly, the present invention can eliminate the waste of the blank, can reduce the number of dies and can also reduce the cost of production of the header tank of the heat exchanger.

Description

¾^糸田 « ¾ ^ Itoda «

熱交換器のヘッダタンク製造方法及びその装置背景技術 Method and apparatus for manufacturing header tank for heat exchanger

従来の熱交換器、例えば、積層型熱交換器においては、複数のチューブとフィンとが交互に積層され、これら積層されたチューブの両端が、ヘッダタンクに設けられた挿入孔に挿入して接合され、各ヘッダタンクの上下端の開口が、盲キャップにより閉塞されている。更に、各ヘッダタンクの所定箇所には仕切板が設けられ、ヘッダタンクに取付けられた入口継手と出口継手との間で熱交換媒体が複数介蛇行して通流される。 In a conventional heat exchanger, for example, a stacked heat exchanger, a plurality of tubes and fins are alternately stacked, and both ends of the stacked tubes are inserted into insertion holes provided in a header tank. The openings at the upper and lower ends of each header tank are closed by blind caps. Further, a partition plate is provided at a predetermined position of each header tank, and a plurality of heat exchange media meander and flow between an inlet joint and an outlet joint attached to the header tank.

このような積層型熱交換器に用いられるヘッダタンクは、ろう材が被覆された平板状のブレージングシート（クラッド材）を、ブレス成形等により丸めて接合して、円管状に形成されたものが従来から知られている（例えば、特開平 2— 5 5 6 6 1号、特開平 3— 2 7 9 7 9 5号）。 The header tank used in such a stacked heat exchanger is formed by joining a flat brazing sheet (cladding material) coated with brazing material by rolling and joining by brazing, etc., and forming a tubular shape. It is conventionally known (for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2-555661, Japanese Patent Application Laid-Open No. 3-279795).

この種のヘッダタンクにおいては、両面がろう材によリ被覆されたブレージングシートを用い、図 1 8に示すように、ブレージングシート 3 2の同じ平面部分を、複数の金型により、順次、プレス成形して形成されていた。このようなプレス成形を順送プレスという。 In this type of header tank, a brazing sheet coated on both sides with brazing material is used, and as shown in FIG. 18, the same flat portion of the brazing sheet 32 is successively formed by a plurality of dies. It was formed by press molding. Such press forming is called a progressive press.

前記順送プレスは、曲率の異なる複数の金型（図示を省略）が、ブレージングシート 3 2の送り方向 Fに、順次設置されており、これら配列された金型にブレージングシート 3 2を、順次、所定間隔づっ移送しては停止させて、各々の金型によりプレス成形することにより、図 1 9 ( a ) ないし（d ) に示すように、へヅダタンクとなる各々の板部分が、順次、丸められて、円管状のへッダタンクが形成されるものである。 In the progressive press, a plurality of dies (not shown) having different curvatures are sequentially installed in the feeding direction F of the brazing sheet 32, and the brazing sheet 32 is sequentially placed on these arranged dies. Then, after being transported at predetermined intervals and stopped, and pressed by each mold, as shown in Fig. 19 (a) to (d), each plate part that becomes a header tank is It is sequentially rolled to form a tubular header tank.

また、このような製造方法においては、図 1 8に示すように、各々の金型によるヘッダタンクの成形が、ブレージングシート 3 2内の幅方向、すなわち、ブレージングシート 3 2の送り方向 F と直交する方向に沿って、それぞれ個別になされる。 In such a manufacturing method, as shown in FIG. The molding of the header tank by each mold is individually performed along the width direction in the brazing sheet 32, that is, the direction orthogonal to the feeding direction F of the brazing sheet 32.

ところが、前記従来の熱交換器のヘッダタンクの製造方法及び装置においては、素材であるブレージングシートの内部にヘッダタンクを形成するものであるため、基本的には、ブレージングシートの全面がヘッダタンク形成には用いられない。従って、へヅダタンク形成に不要な周囲の部分が素材としてムダとなってしまい、素材の歩留りが悪く製作コストが嵩む原因となっていた。更に、ヘッダタンクがブレージングシートの幅方向に沿って個別に形成されるので、ヘッダタンクを製作する際には、ヘッダタンクの長さ寸法が、素材であるブレージングシートの幅寸法に規定（制限）されてしまう。従って、搭載される車型に応じて長さ寸法の異なるヘッダタンクを製作するには、個別に製作する必要があった。すなわち、製作しょうとするヘッダタンクの長さ寸法が異なる場合は、これに応じた幅寸法のブレージングシートを各別に用意して製作する必要があった。その結果、ヘッダタンク製作時の素材の管理が複雑となって、生産性を髙める上で障害になつていた。 However, in the conventional method and apparatus for manufacturing a header tank of a heat exchanger, since the header tank is formed inside a brazing sheet, which is a material, basically, the entire surface of the brazing sheet is a header. Not used for tank formation. Therefore, the surrounding portion that is not necessary for forming the header tank is wasted as a raw material, resulting in a low yield of the raw material and an increase in manufacturing cost. Furthermore, since the header tanks are individually formed along the width direction of the brazing sheet, when manufacturing the header tank, the length dimension of the header tank is stipulated by the width dimension of the brazing sheet, which is the material. ) Will be done. Therefore, in order to manufacture header tanks with different lengths according to the type of vehicle to be mounted, it was necessary to manufacture them individually. In other words, if the length of the header tank to be manufactured was different, it was necessary to separately prepare and manufacture a brazing sheet with a width corresponding to this. As a result, material management during header tank production was complicated, which hindered productivity.

ヘッダタンクの長さ寸法が大小複数ある場合、ヘッダタンク製作時の素材の管理の複雑性を回避するために、ヘッダタンクの最大長さ寸法に対応した幅寸法のブレージングシートを常時用いることも考えられるが、このようにすると、ヘッダタンクの長さ寸法が短いものの場合、ヘッダタンク製作時に不要となる素材ののムダが大幅に増大してしまう不具合がある。 When header tank lengths are large or small, always use a brazing sheet with a width corresponding to the maximum length of the header tank to avoid the complexity of material management when manufacturing the header tank. However, in this case, if the length of the header tank is short, there is a problem that the amount of unnecessary material when manufacturing the header tank is greatly reduced.

更にまた、順送ブレスを行う金型において、一つの種類のへッダタンクを製作するにあたり、順送プレスを構成する金型が複数必要となる。従って、車型に対応した長さ寸法の異なるヘッダタンクを製作するには、各々の車型ごとにそれぞれの順送プレスを用意する必要がある。そのため、長さ寸法の異なるヘッダタンクを製作するには、金型を多数必要としてコストが嵩むとともに、車型の管理及び車型に応じた変更作業が複雑となる不都合があつこの場合、順送プレスとして、最大長さ寸法のヘッダタンクに対応した順送プレスの金型を常時用いることも考えられるが、このようにすると、順送ブレスのプレス機械が必要以上に大きいものが必要となる不具合がある。 Furthermore, in a die that performs progressive feeding, a plurality of dies that constitute a progressive press are required to produce one type of header tank. Therefore, in order to manufacture header tanks with different length dimensions corresponding to the model, each progressive press must be used for each model. It is necessary to prepare. Therefore, in order to manufacture header tanks with different length dimensions, a large number of dies are required, which increases the cost and complicates the management of the model and the change work according to the model. However, it is conceivable to always use a progressive press die corresponding to the header tank with the maximum length.However, this requires a progressive press machine that is larger than necessary. There is.

そこで、本発明は、素材の搬送方向に沿ってヘッダタンクを形成することにより、素材のムダをなくすことを可能とし、金型の変更作業を少なくでき、連続したヘッダタンクの製作を可能とした熱交換器のヘッダタンク製造方法及び装置を提供することを目的としている。 Therefore, the present invention makes it possible to eliminate the waste of the material by forming the header tank along the material transport direction, to reduce the mold changing work, and to enable the continuous production of the header tank. It is an object of the present invention to provide a method and an apparatus for manufacturing a header tank for a heat exchanger.

発明の開示 Disclosure of the invention

本発明は、平板状の素材を丸めて円管状のヘッダタンクを形成する熱交換器のヘッダタンク製造方法において、前記素材を長手方向に所定ピッチで搬送し、この搬送される素材に順次チューブ挿入孔を形成し、更に、チューブ揷入孔の形成と同時又はその後に、前記搬送される平板状の素材を順次曲面に形成して、円管状のへヅダタンクを形成するものである。 The present invention relates to a method for manufacturing a header tank for a heat exchanger in which a flat material is rolled to form a circular header tank, wherein the material is transported at a predetermined pitch in a longitudinal direction, and a tube is sequentially inserted into the transported material. A hole is formed, and simultaneously with or after forming the tube insertion hole, the conveyed flat material is sequentially formed into a curved surface to form a cylindrical header tank.

また、本発明は、平板状の素材を丸めて円管状のヘッダタンクを形成する熱交換器のヘッダタンク製造装置において、前記素材を長手方向に所定ピッチで搬送する工程と、搬送方向に沿って配置されるとともに、チューブ挿入孔を形成し且つ前記搬送される平板状の素材を順次曲面に形成する各種の曲げ型が連続的に設けられた連続プレス工程と、を備えたものである。 Further, the present invention provides a header tank manufacturing apparatus for a heat exchanger in which a flat material is rolled to form a tubular header tank, wherein the material is transported at a predetermined pitch in a longitudinal direction, And a continuous pressing step in which various bending dies for forming a tube insertion hole and sequentially forming the conveyed flat material into a curved surface are continuously provided.

更に、本発明は、平板状の素材を丸めて円管状のヘッダタンクを形成する熱交換器のヘッダタンク製造装置において、前記素材を長手方向に所定ピッチで搬送する工程と、搬送方向に沿って配置されるとともに、チューブ揷入孔を形成するブレス工程と、搬送方向に沿って前記ブレス工程の下流側に配置されるとともに、前記平板状の素材を、順次、ロール成形により曲げるロール成形工程と、を備えたものである。 Further, the present invention provides a header tank manufacturing apparatus for a heat exchanger in which a flat material is rolled to form a tubular header tank, wherein the material is conveyed at a predetermined pitch in a longitudinal direction; A breathing step for forming a tube insertion hole while being disposed, and a roll forming for disposing the flat plate-shaped material by a roll forming sequentially while being disposed downstream of the breathing step along the carrying direction. And a process.

更に、本発明は、平板状の素材を丸めて円管状のヘッダタンクを形成する熱交換器のヘッダタンク製造装置において、前記素材を長手方向に所定ピッチで搬送する工程と、搬送方向に沿って配置されるとともに、チューブ挿入孔を形成し且つ前記搬送される平板状の素材を一部曲面に形成するするプレス工程と、搬送方向に沿つて前記ブレス工程の下流側に配置されるとともに、前記一部曲面に形成された素材を、順次、ロール成形により曲げるロール成形工程と、を備えたものである。 Further, the present invention provides a header tank manufacturing apparatus for a heat exchanger in which a flat material is rolled to form a tubular header tank, wherein the material is conveyed at a predetermined pitch in a longitudinal direction; A press step of forming a tube insertion hole and partially forming the conveyed flat plate material into a curved surface, and being disposed downstream of the breathing step along the conveyance direction, A roll forming step of sequentially bending the material formed on the partially curved surface by roll forming.

前記本発明において、ヘッダタンクの製作時には、平板状の素材が、例えば金型の下型と上型の間に、所定の搬送ピッチで搬送しては停止しながら、連続的に送られる。 In the present invention, when the header tank is manufactured, The material is continuously fed, for example, between the lower and upper molds of the mold while being conveyed at a predetermined conveying pitch and stopped.

そして、素材の停止時に前記下型と上型によりプレス成形することにより、各種のパンチにより偏平チューブ等の必要な揷入孔及び穴が形成され、連続した各種の曲げ型により平板状の素材が、順次、曲げられ、最終的に丸いヘッダタンクが前記素材の搬送方向に沿って連続的に形成される。 Then, when the material is stopped, the lower mold and the upper mold are press-formed to form necessary insertion holes and holes such as flat tubes by various punches, and the flat material is formed by various continuous bending dies. The header tanks are sequentially bent, and finally a round header tank is formed continuously along the conveying direction of the material.

従って、平板状の素材の搬送方向に沿ってヘッダタンクが連続的に形成されるので、ヘッダタンクを製作する際に、素材が全て用いられることが可能となり、素材として不要な部分が発生せず、素材のムダがなくなって素材の歩留りが向上し、製作コスドの低減化を図ることができる。 Therefore, the header tank is formed continuously along the transport direction of the flat material, so that when the header tank is manufactured, all the materials can be used, and unnecessary portions are not generated as the material. The waste of material is eliminated, and the yield of the material is improved, and the production cost can be reduced.

また、製作するヘッダタンクが同一管径であれば、ヘッダタンクの長さ寸法の異なる場合でも、同じ幅寸法の平板状の素材をそのまま用いることが可能となるため、従来のように車型ごとに幅寸法の異なる素材を変更する必要がなくなり、ヘッダタンク製作時の素材の管理が簡素化するとともに、多品種生産が可能となリ、生産性を高めることが可能となる。 Also, if the header tanks to be manufactured have the same pipe diameter, it is possible to use a flat material with the same width as it is, even if the header tanks have different lengths. This eliminates the need to change materials with different widths for each case, simplifying the management of materials when manufacturing header tanks, and increasing productivity by enabling multi-product production.

更に、一組の下型と上型によりヘッダタンクを製作できるので、従来のように各工程ごとの複数の金型が不要となり、金型の数を減少でき、金型製作のコストの低減化、及び金型の管理の簡素化が図られ、最大寸法のヘッダタンクを製作する場合にも、従来に比べて金型及びブレス機械が大型化することがない。 Furthermore, since the header tank can be manufactured by one set of the lower mold and the upper mold, a plurality of molds for each process are unnecessary as in the conventional case, the number of molds can be reduced, and the cost of mold manufacture can be reduced. The simplification of die and die management is achieved, and the die and breath machine do not become larger than before, even when manufacturing a header tank with the maximum dimensions.

本発明においては、プレスのみによって、また、プレスとロール成形を組合せても実施することができる。更に、プレスのみの場合も、チューブ挿入孔形成と、素材を丸めて円管状のヘッダタンクを形成する工程を、同時に或いは異時のどちらでも行うことができる。図面の簡単な説明 In the present invention, it can be carried out only by pressing, or by combining pressing and roll forming. Further, in the case of using only the press, the step of forming the tube insertion hole and the step of forming the cylindrical header tank by rolling the material can be performed simultaneously or at different times. BRIEF DESCRIPTION OF THE FIGURES

【図 1】【Figure 1】

本発明の第 1実施例に係り、熱交換器の正面図である。 FIG. 1 is a front view of a heat exchanger according to a first embodiment of the present invention.

【図 2】【Figure 2】

ヘッダタンクを示す横断面図である。 It is a cross-sectional view showing a header tank.

【図 3】 [Figure 3]

ヘッダタンクに設けられる偏平チューブの揷入孔を示す正面図である。 FIG. 4 is a front view showing an insertion hole of a flat tube provided in a header tank.

【図 4】 [Fig. 4]

プレス機械を示す側面図である。 It is a side view showing a press machine.

【図 5】 [Figure 5]

金型を示す側面図である。 It is a side view which shows a metal mold | die.

【図 6】 [Fig. 6]

下型を示す斜視図である。 It is a perspective view which shows a lower mold.

【図 7】 [Fig. 7]

上型を示す斜視図である。 It is a perspective view showing an upper model.

【図 8】 [Fig. 8]

(a) ないし（i) は各種の金型を示す概略図である。 (a) through (i) are schematic diagrams showing various molds.

【図 9】 [Fig. 9]

(a) ないし（i) は順次形成されるブレージングシートを示す概略図である。 (a) through (i) are schematic diagrams showing brazing sheets formed sequentially.

【図 10】 [Figure 10]

順次、丸く形成されるブレージングシートを示す正面図である【図 1 1】 FIG. 11 is a front view showing a brazing sheet formed sequentially in a round shape.

(a) はブレージングシートを示す平面図、（b) はブレージングシートを示す正面図である。 (a) is a plan view showing a brazing sheet, and (b) is a front view showing a brazing sheet.

【図 12】 [Fig.12]

(a) ないし（j) は順次成形されるブレージングシートを示す平面図である。 (a) to (j) show brazing sheets that are formed sequentially. FIG.

【図 1 3】 [Fig. 13]

本発明の第 2実施例に係り、ヘッダタンク成形装置を示す平面図である。 FIG. 7 is a plan view showing a header tank forming apparatus according to a second embodiment of the present invention.

【図 14】 [Fig.14]

(a) 及び（b) は金型を示す概略図、（c) 及び（d) はブレージングシートを曲げるローラを示す正面図である。 (a) and (b) are schematic diagrams showing a mold, and (c) and (d) are front views showing rollers for bending a brazing sheet.

【図 1 5】 [Fig. 15]

(a) はブレージングシートに形成された揷入孔を示す正面図、 (b) は揷入孔の縦断面図である。 (a) is a front view showing an insertion hole formed in the brazing sheet, and (b) is a longitudinal sectional view of the insertion hole.

【図 1 6】 [Fig. 16]

揷入孔の他の形成例を示し、（a) はブレージングシートに形成された挿入孔を示す正面図、（b) は挿入孔の縦断面図である o (A) is a front view showing an insertion hole formed in a brazing sheet, and (b) is a longitudinal sectional view of the insertion hole.

【図 1 7】 [Fig. 17]

偏平チューブ挿入孔にパーリングを形成する金型を示す正面図める。 FIG. 4 is a front view showing a mold for forming a pearl in the flat tube insertion hole.

【図 18】 [Fig.18]

従来例に係り、ヘッダタンク成形過程を示すブレージングシートの正面図である。 FIG. 7 is a front view of a brazing sheet showing a header tank forming process according to a conventional example.

【図 1 9】 [Fig. 19]

(a) ないし（d) はブレージングシート内に成形された成形部を示す横断面図である。発明を実施するための最良の形態 (a) through (d) are cross-sectional views showing a molded part formed in the brazing sheet. BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION

以下に本発明の第 1実施例を図面に基いて説明する。 Hereinafter, a first embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.

本実施例の熱交換器 1は、図 1に示すように、複数の偏平チューブ 2と波状フィン 3とが交互に積層され、積層された偏平チューブ 2の両端がそれぞれヘッダタンク 4の挿入孔 5に挿入されて連通接続されている。尚、 6は積層された偏平チューブ 2の上端側及び下端側に配設された横断面コ字状のサイドブレートを示し、このサイドプレート 6の両端もヘッダタンク 4に設けられた専用の揷入孔 7に挿入して接合されている。 As shown in FIG. 1, the heat exchanger 1 according to the present embodiment includes a plurality of flat tubes 2 and wavy fins 3 which are alternately stacked, and both ends of the stacked flat tubes 2 are each connected to a header tank 4. Inserted into the insertion hole 5 Communication is established. Reference numeral 6 denotes a side plate having a U-shaped cross section disposed on the upper end and the lower end of the laminated flat tube 2. Both ends of the side plate 6 are also used for exclusive use provided in the header tank 4. Inserted into the inlet 7 and joined.

前記各々のヘッダタンク 4の上下の開口端部には仕切板 8が配設され、これにより上下端開口が閉塞されている。また、ヘッダタンク 4の所要箇所には仕切板 8が配設され、ヘッダタンク 4に設けられた各穴 1 4 , 1. 5には入口継手 1 2と出口継手 1 3が揷入して接合されており、入口継手 1 2と出口継手 1 3との間で熱交換媒体が複数回蛇行して通流される構造となっている。 Partition plates 8 are disposed at the upper and lower open ends of each of the header tanks 4, thereby closing the upper and lower openings. In addition, a partition plate 8 is provided at a required portion of the header tank 4, and an inlet joint 12 and an outlet joint 13 are inserted into the holes 14 and 1.5 provided in the header tank 4 and joined. The heat exchange medium is meandered several times between the inlet joint 12 and the outlet joint 13 and flows therethrough.

前記偏平チューブ 2は、 1枚のプレートを折曲げたり、または 2枚のブレートを重ね合わせて形成され、偏平面に互いに先端が当接する多数のビードが設けられた構造であり、図 2に示すように、ヘッダタンク 4に設けられた揷入孔 5に挿入して一体ろう付けにより接合される。また、前記揷入孔は、図 3に示すように、偏平チューブ 2の横断面形状に合わせた形状に形成されている。 The flat tube 2 is formed by bending one plate or by superimposing two blades, and has a structure in which a number of beads whose tips abut on each other are provided on a flat surface, as shown in FIG. As described above, it is inserted into the insertion hole 5 provided in the header tank 4 and joined by integral brazing. Further, as shown in FIG. 3, the insertion hole is formed in a shape that matches the cross-sectional shape of the flat tube 2.

前記ヘッダタンク 4は、図 2に示すように、素材であるブレージングシート 4 Aを丸めて両端部を接合した円管状に形成され、所要箇所には、各仕切板 8、偏平チューブ 2及びサイドプレート 6を挿入するための揷入孔 5 , 7 , 9や、出入口継手 1 2 , 1 3 を揷入するための穴 1 4， 1 5が設けられている。また、丸められた素材であるブレージングシート 4 Aの両接合面としては、図 2に示すように、へッダタンク 4の周方向に対して斜めに傾斜した傾斜接合面に形成されている。尚、本実施例では、ヘッダタンク 4を形成する素材である平板部材としては内外表面にろう材が被覆されたブレージングシート 4 Aを用いている。 As shown in FIG. 2, the header tank 4 is formed into a tubular shape obtained by rolling a brazing sheet 4A, which is a material, and joining both ends thereof, and includes a partition plate 8, a flat tube 2 and a side Holes 5, 7, 9 for inserting the plate 6 and holes 14, 15 for inserting the inlet / outlet joints 12, 13 are provided. Further, as shown in FIG. 2, both joining surfaces of the brazing sheet 4A, which is a rounded material, are formed as inclined joining surfaces that are obliquely inclined with respect to the circumferential direction of the header tank 4. In the present embodiment, a brazing sheet 4A whose inner and outer surfaces are coated with a brazing material is used as a flat plate member which is a material forming the header tank 4.

このようなヘッダタンク 4は、図 4及び図 5に示すような金型 1 7を備えたプレス機械 1 8により、素材であるブレージングシ一ト 4 Aの搬送方向に沿って連続的に形成される。本実施例のプレス機械 1 8は、互いに向き合うように配設された下台 1 9と上台 2 0を備え、図 4及び図 5中の矢印 Pで示すように、下台 1 9と上台 2 0とを互いに内側に向けて押圧する駆動装置（図示省略）を備えている。 Such a header tank 4 is formed continuously along the transport direction of the brazing sheet 4A, which is a material, by a press machine 18 provided with a mold 17 as shown in FIGS. 4 and 5. You. The press machine 18 of the present embodiment includes a lower base 19 and an upper base 20 arranged to face each other. As shown by an arrow P in FIGS. 4 and 5, the press machine 18 includes a lower base 19 and an upper base 20. And a drive device (not shown) that presses the insides toward each other.

前記下台 1 9には金型 1 7の下型 2 1が固着され、前記上台 2 0には上型 2 2が固着されており、図 4及び図 5に示すように、下型 2 1と上型 2 2の間に素材であるブレージングシート 4 Aを搬送し、所定の搬送ピッチで搬送した後、双方の下台 1 9と上台 2 0とを互いに押圧してブレス成形が行われ、このようなブレージングシート 4 Aの搬送とプレスとを繰返すことにより、図 4及び図 5の矢印 Fで示すブレス機械 1 8の前側から連続したヘッダタンク 4が得られる。 A lower die 21 of a mold 17 is fixed to the lower base 19, and an upper die 22 is fixed to the upper base 20.As shown in FIGS. After the brazing sheet 4A, which is a material, is conveyed between the upper dies 22 and is conveyed at a predetermined conveying pitch, the lower and upper pedestals 19 and 20 are pressed together to perform breath forming. By repeatedly transporting and pressing the appropriate brazing sheet 4A, a header tank 4 continuous from the front side of the breathing machine 18 indicated by the arrow F in FIGS. 4 and 5 can be obtained.

前記下型 2 1は、図 6に示すように、矢印の方向から供給されるブレージングシートが、平板状から順次曲面に形成されるように、曲率半径が順次小さくなる凹状の金型部 2 1 a , 2 l bを備え、また、前記上型 2 2は、図 7に示すように、前記下型 2 1の金型部 2 1 aに嵌合する凸状の金型部 2 2 aと、前記下型 2 1の金型部 2 1 bに対応する凹状の金型部 2 2 bを備えている。これらの上下型 2 1 , 2 2において、金型部 2 l a , 2 2 aではブレ一ジングシート 4 Aを U字状に形成し、そして、金型部 2 1 b , 2 bでは U字状のブレージングシート 4 Aを円弧状に形成することとなる。つまり、後半の金型部 2 1 b , 2 2 bでは、 U字状のブレージングシート 4 Aの上部を上型 2 2の金型部 2 2 b円弧状に形成するとともに、下型 2 1の金型部 2 1 bと相俟て、所定形状の円弧状ヘッダタンクを形成するものである。 As shown in FIG. 6, the lower mold 21 has a concave mold part 21 whose curvature radius is gradually reduced so that the brazing sheet supplied in the direction of the arrow is sequentially formed into a curved surface from a flat plate shape. a, 2 lb, and the upper mold 22 has a convex mold part 2 2a fitted to the mold part 21 a of the lower mold 21 as shown in FIG. The lower mold 21 has a concave mold part 22 b corresponding to the mold part 21 b of the lower mold 21. In these upper and lower dies 21 and 22, the braking sheet 4 A is formed in a U-shape in the mold parts 2 la and 22 a, and a U-shape is formed in the mold parts 21 b and 2 b. The brazing sheet 4A is formed in an arc shape. In other words, the upper half of the U-shaped brazing sheet 4A is formed into an arc shape in the upper mold part 22 and the lower mold part 21 in the latter half mold parts 21b and 22b. Together with the mold part 21b, an arc-shaped header tank having a predetermined shape is formed.

更に、前記下型 2 1及び上型 2 2には、図 8 ( a ) ないし（i ) に示すように、ブレージングシート 4 Aの供給側からヘッダタンク 4の送り側に沿って、順次、ブレージングシート 4 Aの両端部を傾斜面に形成する両端部用型 2 3 A、仕切板 8の挿入孔 9を形成する仕切板用パンチ 2 3 B、出入口継手 1 2、 1 3を連結する出入口継手用穴 1 4 , 1 5を形成する出入口継手用パンチ 2 3 Cが設けられ、更に、ブレージングシート 4 Aの両端を僅かに曲げる端部曲げ用型 2 3 D、ブレージングシート 4 Aを全体的に曲げる第 1曲げ用型 2 3 E、偏平チューブ 2を挿入する挿入孔 5を形成する偏平チューブ用パンチ 2 3 Fがそれぞれ設けられており、更に、ブレージングシート 4 Aを更に曲げる第 2曲げ用型 2 3 G、ブレージングシート 4 Aを丸く曲げる第 3曲げ用型 2 3 H、ブレージングシート 4 Aを最終的に丸く曲げる最終曲げ用型 2 3 Iが設けられている。 Further, as shown in FIGS. 8 (a) to 8 (i), the lower mold 21 and the upper mold 22 are sequentially brazed from the supply side of the brazing sheet 4A to the feed side of the header tank 4. Forming both ends of the sheet 4 A on the inclined surface 23 A for both ends and the insertion hole 9 of the partition plate 8 A punch 2 3 B for the partition plate to be formed, a punch 2 3 C for the inlet / outlet joint forming the inlet / outlet joint holes 14 and 15 for connecting the inlet / outlet joints 12 and 13, and a brazing sheet 4 A End bending mold 23D that bends both ends slightly, 1st bending mold 23E that bends brazing sheet 4A as a whole, Flat that forms insertion hole 5 for inserting flat tube 2 Tube punches 23F are provided respectively, and a second bending die 23G for further bending the brazing sheet 4A, a third bending die 23H for bending the brazing sheet 4A round, a brazing sheet 4 A final bending mold 23 I for finally bending A into a round shape is provided.

このように、前記金型 1 7において、素材であるブレージングシート 4 Aの搬送方向に沿つて連続的にへッダタンク 4が形成されるように、各種の挿入孔 5 , 7 , 9や穴 1 4 , 1 5が形成されるとともに、ブレージングシート 4 Aが曲げられる。 Thus, in the mold 17, the various insertion holes 5, 7, 9, and the holes 14 are formed so that the header tank 4 is continuously formed along the conveying direction of the brazing sheet 4 A as the material. , 15 are formed, and the brazing sheet 4A is bent.

尚、前記偏平チューブ 2の挿入孔 5にパーリングを設けるのは、この挿入孔 5に挿入される偏平チューブ 2とのろう付け面漬を大きくしてろう付け性の確実化を図るためである。 The reason why the paring is provided in the insertion hole 5 of the flat tube 2 is to increase the brazing surface immersion with the flat tube 2 inserted into the insertion hole 5 to ensure the brazing property. .

このようブレス機械 1 8においてへヅダタンク 4を製作する際には、図 1 1 ( a ) , ( b ) に示すような管径に対応した所定幅のブレージングシート 4 Aが用いられ、図 5に示すように、下型 2 1及び上型 2 2の間に所定幅のブレージングシート 4 Aが搬送される。 When the header tank 4 is manufactured in the breath machine 18 as described above, a brazing sheet 4A having a predetermined width corresponding to the pipe diameter as shown in FIGS. 11A and 11B is used. As shown, the brazing sheet 4A having a predetermined width is transported between the lower mold 21 and the upper mold 22.

このブレージングシート 4 Aの搬送においては、前記下型 2 1 及び上型 2 2に設けられた偏平チューブ 2の挿入孔 5の間隔及びこの挿入孔形成用のパンチ 2 3 Fの間隔によってブレージングシ一ト 4 Aの搬送ピッチは異なるが、偏平チューブ用揷入孔 5の間隔に対応して予め設定した搬送ピッチで搬送しては爾後停止させて、下型 2 1及び上型 2 2によるプレス成形が順次行われる。 In the conveyance of the brazing sheet 4A, the brazing sheet is determined by the interval between the insertion holes 5 of the flat tubes 2 provided in the lower die 21 and the upper die 22 and the interval between the punches 23F for forming the insertion holes. Although the transport pitch of 4G is different, it is transported at the transport pitch set in advance corresponding to the interval of the flat tube insertion hole 5, then stopped, and pressed by the lower mold 21 and the upper mold 22. The molding is performed sequentially.

そして、所定の搬送ピッチで搬送しながらブレス成形することにより、図 9の（a) ないし（i) 及び図 10に示すような順序でヘッダタンク 4が形成される。尚、図 5の矢視 aないし iは、図 8 (a) ないし（i) に対応し、これにより形成されたものが、図 9の（a) ないし（i) に示されるものである。具体的には、図 12 (a) ないし（j) に示す順序で成形される。 And, while conveying at a predetermined conveying pitch, breath forming Thereby, the header tank 4 is formed in the order shown in (a) to (i) of FIG. 9 and FIG. The arrows a to i in FIG. 5 correspond to FIGS. 8 (a) to (i), and the ones formed by this are shown in FIGS. 9 (a) to (i). Specifically, they are formed in the order shown in FIGS. 12 (a) to 12 (j).

すなわち、図 12 (a) ないし（j) に示すように、ブレージングシート 4 Aの両端部が傾斜面に形成され：図 12 (a) 、更に仕切板 8の挿入孔 9が形成され：図 12 (b) 、出入口継手 1 2, 1 3を連結する出入口継手用穴 14, 1 5が形成され：図 1 2 (c) 、ブレージングシート 4 Aの両端が僅かに曲げられ：図 12 (d) 、ブレージングシート 4 Aが全体的に大まかに曲げられる：図 12 (e) 。 That is, as shown in FIGS. 12 (a) to 12 (j), both ends of the brazing sheet 4A are formed on the inclined surface: FIG. 12 (a), and further, the insertion hole 9 of the partition plate 8 is formed. 12 (b), entrance and exit joint holes 14, 15 for connecting the entrance and exit joints 12, 23 are formed: Fig. 12 (c), both ends of the brazing sheet 4A are slightly bent: Fig. 12 (d) ), The brazing sheet 4A is roughly bent as a whole: FIG. 12 (e).

更に、偏平チューブ 2を挿入する揷入孔 5が形成され：図 12 (f ) 、ブレージングシート 4 Aが更に丸く曲げられ：図 12 ( g) ， ( ) 、ブレージングシート 4 Aが最終的に丸く曲げられ図 12 (i) 、図示しないカツタにより必要長にカットされ：図 12 (j') 、その後、一体ろう付け時に、双方の傾斜面を接合することによりヘッダタンク 4が形成される。 Further, the insertion hole 5 for inserting the flat tube 2 is formed: FIG. 12 (f), the brazing sheet 4A is bent further round: FIG. 12 (g), (), the brazing sheet 4A finally rounds. Fig. 12 (i), is cut to the required length by a cutter (not shown): Fig. 12 (j '), and then, at the time of integral brazing, the header tank 4 is formed by joining both inclined surfaces.

従って、本実施例では、素材であるブレージングシートの搬送方向に沿ってヘッダタンクが連続的に形成されるので、ヘッダタンクを製作する際には、素材のブレージングシートが全て用いられることになり、素材として不要な部分が発生せず、素材のムダがなくなり、素材の歩留りが向上し製作コストの低滅化を図ることができる。 Therefore, in this embodiment, since the header tank is formed continuously along the conveying direction of the material brazing sheet, all the material brazing sheets are used when manufacturing the header tank. In addition, unnecessary portions are not generated as the material, the material is not wasted, the yield of the material is improved, and the production cost can be reduced.

また、製作するヘッダタンクが同一管径であれば、ヘッダタンクの長さ寸法の異なる場合でも、搬送ピッチを変えるだけで、同じ幅寸法のブレージングシートをそのまま用いて製作することが可能となるため、従来のように車型ごとに幅寸法の異なるブレージングシートを変更する必要がなくなり、ヘッダタンク製作時の素材の管理が簡素化するとともに、多品種生産が可能となり、生産性をも高めることが可能となる。 Also, if the header tanks to be manufactured have the same pipe diameter, even if the header tanks have different lengths, it is possible to manufacture the brazing sheet with the same width as it is by simply changing the transport pitch. As a result, there is no need to change the brazing sheet with different width dimensions for each model as in the past. This simplifies material management, enables multi-product production, and improves productivity.

更に、一組の下型と上型によりヘッダタンクを製作できるので、従来のように各工程ごとの複数の金型が不要となり、金型の数を減少でき、金型製作のコストの低減化、及び金型の管理の簡素化が図られ、最大寸法のヘッダタンクを製作する場合にも、従来に比べて金型及びプレス機械が大型化することがない。 Furthermore, since the header tank can be manufactured by one set of the lower mold and the upper mold, a plurality of molds for each process are unnecessary as in the conventional case, the number of molds can be reduced, and the cost of mold manufacture can be reduced. The management of the die, the die, and the die are simplified, and the die and the press machine do not become larger than in the past when manufacturing the header tank with the maximum dimensions.

尚、前記実施例では、一組の下型及び上型に、各種の揷入孔や穴を形成するパンチと連続した各種の曲げ型を設けたが、これに限らず、パンチ工程と曲げ工程を分離した構成とすることも可能である。この場合には、各種の挿入孔ゃ穴を形成するパンチ工程を行う孔形成用金型と、ブレージングシートを曲げる曲げ工程を行う曲げ用金型とにより構成し、孔形成用金型を曲げ用金型の上流側に設置すればよい。 In the above-described embodiment, a pair of lower and upper dies are provided with various bending dies that are continuous with a punch for forming various insertion holes and holes. However, the present invention is not limited to this. Can be separated. In this case, a hole forming die for performing a punching process for forming various kinds of insertion holes and holes, and a bending die for performing a bending process for bending a brazing sheet are used. It may be installed upstream of the mold.

次に、本発明の第 2実施例について説明する。 Next, a second embodiment of the present invention will be described.

本実施例では、図 1 3に示すように、各種の揷入孔 5 , 7 , 9 や穴 1 4 , 1 5を形成する工程と、ブレージングシート 4 Aの両端側を僅かに曲げる端部曲げ工程とを、下型及び上型からなる孔形成用金型 2 5により行い、ブレージングシート 4 Aを丸く曲げる曲げ工程を、ローラ 2 6， 2 7によるロール成形により行うようにしたものである。 In the present embodiment, as shown in FIG. 13, a step of forming various insertion holes 5, 7, 9 and holes 14, 15, and an end portion where both end sides of the brazing sheet 4 A are slightly bent The bending step is performed by a hole forming die 25 composed of a lower die and an upper die, and the bending step of bending the brazing sheet 4A round is performed by roll forming using rollers 26 and 27. is there.

すなわち、図 1 3及び、図 1 3の矢視 aないし dに対応する図 1 4 ( a ) ないし（d ) に示すように、孔形成用金型 2 5に、各種の揷入孔 5 , 7 , 9や穴 1 4 , 1 5を設ける金型 2 5 Aと、ブレージングシート 4 Aの両側を僅かに折り曲げる金型 2 5 Bを設け、この金型 2 5の下流側に、ブレージングシート 4 Aを大まかに曲げるローラ 2 6と、ブレージングシート 4 Aを丸く曲げる口ーラ 2 7を、順次、設置した構成である。 That is, as shown in FIGS. 13 and 14 (a) to (d) corresponding to the arrows a to d in FIG. 13, various types of the insertion holes 5 are inserted into the hole forming mold 25. , 7, 9 and holes 14, 15 are provided with a mold 25 A, and a mold 25 B for slightly bending both sides of the brazing sheet 4 A are provided on the downstream side of the mold 25. The configuration is such that a roller 26 for roughly bending the brazing sheet 4A and a roller 27 for roundly bending the brazing sheet 4A are sequentially installed.

前記各種の揷入孔 5 , 7 , 9や穴 1 4 , 1 5を設ける金型 2 5 Aの下型 21と上型 22には、ブレージングシート 4 Aの両端部を傾斜面に形成する両端部用型、仕切板 8の挿入孔 9を形成する仕切板用パンチ、出入口継手 12, 1 3を連結する出入口継手用穴 14， 1 5を形成する出入口継手用パンチ、偏平チューブ 2を挿入する挿入孔 5や挿入孔 5にパーリングを形成する偏平チューブ用パンチ、サイドプレート 6を挿入するサイドプレート用挿入孔 7を形成するサイドブレート用パンチがそれぞれ設けられている。 A mold 2 5 having the above-mentioned various insertion holes 5, 7, 9 and holes 14, 15. The lower die 21 and the upper die 22 of A have a die for both ends forming both ends of the brazing sheet 4A on an inclined surface, a punch for a partition plate for forming an insertion hole 9 of a partition plate 8, an inlet / outlet joint 12, 1 Punches for inlet / outlet joints that form holes 14, 15 for connecting inlet / outlet 3, insertion holes 5 for inserting flat tubes 2, punches for flat tubes that form perling in insertion holes 5, and side plates 6 Side plate punches for forming side plate insertion holes 7 are provided.

また、ブレージングシート 4 Aの両側を僅かに折り曲げる金型 25 Bの下型 21と上型 22には、ブレージングシート 4 Aの両端を僅かに曲げる端部曲げ用型が設けられている。 The lower die 21 and the upper die 22 of the mold 25B for slightly bending both sides of the brazing sheet 4A are provided with end bending dies for slightly bending both ends of the brazing sheet 4A.

更に、前記各種の揷入孔 5, 7, 9や穴 14， 1 5を設ける金型 25Aにおいては、図 1 5 (a) , (b) に示すように、偏平チューブ用パンチにより、偏平チューブ 2を挿入する挿入孔 5を形成する際に、同時に挿入孔 5のパーリング 5 aが形成される。 Further, in the mold 25A provided with the above-described various insertion holes 5, 7, 9 and the holes 14, 15, as shown in FIGS. 15 (a) and 15 (b), the flat tube punch is used for the flat tube punch. When the insertion hole 5 for inserting the 2 is formed, the perling 5a of the insertion hole 5 is formed at the same time.

また、本実施例では、各種の挿入孔 5, 7, 9や穴 14, 1 5 を形成する各パンチは、各金型 25A, 25 Bに出没可能に設けられており、各種の挿入孔 5, 7, 9や穴 14, 1 5の間隔を設定して形成するために、適宜、突出させて各揷入孔 5， 7, 9及び穴 14, 1 5の形成ができるようになされている。 Further, in this embodiment, the punches forming the various insertion holes 5, 7, 9 and the holes 14, 15 are provided so as to be able to protrude and retract in the dies 25A, 25B. , 7, 9 and holes 14, 15 are set so that the holes 5, 7, 9 and holes 14, 15 can be formed by projecting as appropriate. ing.

そして、金型 25Aにより、ブレージングシート 4 Aの両端部が傾斜面に形成され、仕切板 8の挿入孔 9が形成され、出入口継手 12, 1 3を連結する出入口継手用穴 14, 1 5が形成され、偏平チューブ 2を挿入する揷入孔 5や挿入孔 5にパーリング 5 a が形成され、サイドプレート 6を挿入するサイドプレート用挿入孔 7が形成される。 Then, both ends of the brazing sheet 4A are formed on the inclined surface by the mold 25A, the insertion holes 9 of the partition plate 8 are formed, and the entrance joint holes 14, 15 for connecting the entrance joints 12, 13 are formed. The perforation 5 a is formed in the insertion hole 5 for inserting the flat tube 2 and the insertion hole 5, and the side plate insertion hole 7 for inserting the side plate 6 is formed.

更に、金型 25 Bによリ、ブレージングシート 4 Aの両端が僅かに曲げられ、その後、ローラ 26により、ブレージングシート 4Aが大まかに曲げられ、ローラ 27により、ブレージングシート 4 Aが丸く曲げられ、図示しないカツタにより所要長にカツトされる。 Further, both ends of the brazing sheet 4A are slightly bent by the mold 25B, and thereafter, the brazing sheet 4A is roughly bent by the roller 26, and the brazing sheet 4A is bent by the roller 27. 4A is bent round and cut to the required length by a cutter (not shown).

尚、前記金型 2 5 Bに設けられて、偏平チューブ 2の揷入孔 5 を形成する偏平チューブ用パンチとしては、前掲図 1 5に示したもののように形成するものに限られずに、図 1 6 ( a ) , ( b ) に示すような形状に形成してもよい。 The flat tube punch provided in the mold 25 B and forming the insertion hole 5 of the flat tube 2 is not limited to the punch formed as shown in FIG. 16 (a) and (b).

図 1 6 ( a ) , ( b ) に示す形状の偏平チューブ用挿入孔 5では、長細の揷入孔 5の端部両側に切欠部 5 bを同時に形成するパンチ型に形成されており、前記図 1 4 ( d ) に示すような最終の円管状にロール成形した後で、図 1 7に示すように、バーリング形成用のパンチ 2 9が設けられた下型 2 1と上型 2 2からなる金型 3 0により、パーリング 5 aが形成される。 The flat tube insertion hole 5 having the shape shown in Figs. 16 (a) and (b) is formed into a punch type in which notches 5b are formed simultaneously on both sides of the end of the elongated insertion hole 5. After being roll-formed into a final tubular shape as shown in FIG. 14 (d), as shown in FIG. 17, a lower die 21 and an upper die provided with a burring forming punch 29 are provided. The pearling 5a is formed by the mold 30 composed of 22.

従って、本実施例においては、各種の揷入孔や穴を形成する各パンチは、各金型に出没可能に設けられているので、各挿入孔ゃ穴を形成した後、パンチからブレージングシートを抜く際に、パンチを埋没させることにより、容易にパンチからブレージングシートを抜くことが可能となり、その結果、生産性が髙まるとともに、前記実施例と同様な効果が得られる。産業上の利用可能性 Therefore, in this embodiment, since each punch for forming various insertion holes and holes is provided so as to be able to protrude and retract in each mold, the brazing sheet is formed from the punch after forming each insertion hole and hole. By burying the punch at the time of removal, it is possible to easily remove the brazing sheet from the punch. As a result, the productivity is improved and the same effects as those of the above embodiment are obtained. Industrial applicability

本発明は、平板状の素材を金型等を用いて管状に丸めて形成される熱交換器のヘッダタンクに関するものであり、素材の搬送方向に沿ってヘッダタンクを形成することにより、素材のムダをなくすことを可能とし、金型の変更作業を少なくでき、連続したへッダタンクの製作を可能とした熱交換器のヘッダタンク製造方法及びその装置に適用される。 TECHNICAL FIELD The present invention relates to a header tank for a heat exchanger formed by rolling a flat material into a tube using a mold or the like, and forming the header tank along a material conveying direction. The present invention can be applied to a method for manufacturing a header tank of a heat exchanger and a device therefor, which can reduce the waste of the mold, reduce the work of changing the mold, and can continuously manufacture a header tank.

Claims

請求の範匪 Bill of marauder

1 . 平板状の素材を丸めて円管状のヘッダタンクを形成する熱交換器のヘッダタンク製造方法において、 1. In a method of manufacturing a header tank for a heat exchanger in which a flat material is rolled to form a tubular header tank,

前記素材を長手方向に所定ピッチで搬送し、この搬送される素材に順次チューブ挿入孔を形成し、更に、チューブ揷入孔の形成と同時又はその後に、前記搬送される平板状の素材を順次曲面に形成して、円管状のへ、：；ダタンクを形成することを特徴とする熱交換器のヘッダタンク製造方法。 The material is conveyed at a predetermined pitch in the longitudinal direction, a tube insertion hole is sequentially formed in the conveyed material, and simultaneously with or after the tube insertion hole is formed, the conveyed flat material is conveyed. A method for manufacturing a header tank for a heat exchanger, wherein a header is formed by sequentially forming a curved surface into a tubular shape.

2 . 平板状の素材を丸めて円管状のヘッダタンクを形成する熱交換器のヘッダタンク製造装置において、 2. In a heat exchanger header tank manufacturing device that forms a tubular header tank by rolling a flat material,

前記素材を長手方向に所定ピッチで搬送する工程と、 Transporting the material at a predetermined pitch in the longitudinal direction,

搬送方向に沿って配置されるとともに、チューブ揷入孔を形成し且つ前記搬送される平板状の素材を順次曲面に形成する各種の曲げ型が連続的に設けられた連続プレス工程と、 A continuous pressing step in which various bending dies, which are arranged along the transport direction, form tube insertion holes, and sequentially form the transported flat material into a curved surface, are continuously provided;

を備えたことを特徴とする熱交換器のヘッダタンク製造装置。 An apparatus for manufacturing a header tank for a heat exchanger, comprising:

3 . 偏平チューブ等の必要な揷入孔及び穴を形成する各種のパンチが設けられた上下型からなる孔形成用金型と、この孔形成用金型の下流側に配置され前記平板状の素材を順次曲面に形成する各種の曲げ型が連続的に設けられた上下型からなる曲げ用金型とを、一体的に設けたことを特徴とする請求項 2記載の熱交換器のへッダタンク製造装置。 3. A hole forming mold comprising upper and lower dies provided with various punches for forming necessary insertion holes and holes, such as a flat tube, and the flat plate arranged downstream of the hole forming mold. 3.The heat exchanger according to claim 2, wherein a bending mold comprising upper and lower dies in which various types of bending dies for sequentially forming the same material on a curved surface are continuously provided is provided. Head tank manufacturing equipment.

4 . 偏平チューブ等の必要な挿入孔及び穴を形成する各種のパンチが設けられた上下型からなる孔形成用金型と、この孔形成用金型の下流側に配置され前記平板状の素材を順次曲面に形成する各種の曲げ型が連続的に設けられた上下型からなる曲げ用金型とを、各別に設けたことを特徴とする請求項 2記載の熱交換器のへッダタンク製造装置。 4. A hole forming die including upper and lower dies provided with various punches for forming necessary insertion holes and holes, such as a flat tube, and the flat plate-shaped member arranged downstream of the hole forming die. 3. The heat exchanger head according to claim 2, wherein a bending mold comprising upper and lower dies in which various types of bending dies for sequentially forming the material on a curved surface are provided separately. Data tank manufacturing equipment.

5 . 平板状の素材を丸めて円管状のヘッダタンクを形成する熱交換器のヘッダタンク製造装置において、 5. In a heat exchanger header tank manufacturing device that rolls a flat plate material to form a circular header tank,

搬送方向に沿って配置されるとともに、チューブ揷入孔を形成するブレス工程と、 A breathing process that is arranged along the transport direction and forms a tube insertion hole;

搬送方向に沿って前記ブレス工程の下流側に配置されるとともに、前記平板状の素材を、順次、ロール成形により曲げるロール成形工程と、 A roll forming step in which the flat plate-shaped material is sequentially bent by roll forming, while being arranged downstream of the breathing step along a transport direction;

を備えたことを特徴とする熱交換器のへッダタンク製造装置。 An apparatus for manufacturing a header tank for a heat exchanger, comprising:

6 . 平板状の素材を丸めて円管状のヘッダタンクを形成する熱交換器のヘッダタンク製造装置において、 6. In a header tank manufacturing device for a heat exchanger that forms a tubular header tank by rolling a flat material,

搬送方向に沿って配置されるとともに、チューブ挿入孔を形成し且つ前記搬送される平板状の素材を一部曲面に形成するするブレス工程と、 A breathing step which is arranged along the transport direction, forms a tube insertion hole, and partially forms the transported flat material into a curved surface;

搬送方向に沿って前記ブレス工程の下流側に配置されるとともに、前記一部曲面に形成された素材を、順次、ロール成形により曲げるロール成形工程と、 A roll forming step in which the material formed on the partially curved surface is sequentially bent by roll forming while being arranged downstream of the breathing step along a transport direction;

を備えたことを特徴とする熱交換器のヘッダタンク製造装置。 An apparatus for producing a header tank for a heat exchanger, comprising: