JP4745700B2 - Cylinder member molding method, cylinder member molding die, and cylinder member - Google Patents

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Description

本発明は、例えばピエゾアクチュエータ用の円筒ばねやステアリングロック機構用のロックホルダなどを作製する際に用いられる筒部材成形方法および筒部材成形型および筒部材に関する。   The present invention relates to a cylindrical member molding method, a cylindrical member molding die, and a cylindrical member used when, for example, a cylindrical spring for a piezoelectric actuator, a lock holder for a steering lock mechanism, or the like is manufactured.

特許文献１、２には、複数組のプレス型を用いて板材に曲げ加工を施すことにより、円筒部材を作製する方法が紹介されている。板材から円筒部材を作製する際においては、スプリングバックが問題となる。すなわち、プレス成形の際、型締めにより板材に円筒部材の形状を付与しても、型開き後に弾性ひずみの分だけ板材の丸め方向両端部が開いてしまう。このため、型開き後、丸め方向両端部同士を溶接することにより円筒部材を作製している。
特開２００３−１５４４１１号公報 特開平９−２５３７５１号公報 特開平１０−２４４３１８号公報 Patent Documents 1 and 2 introduce a method of producing a cylindrical member by bending a plate material using a plurality of sets of press dies. When producing a cylindrical member from a plate material, springback becomes a problem. That is, at the time of press molding, even if the shape of the cylindrical member is given to the plate material by clamping, the both ends of the plate material in the rounding direction are opened by the amount of elastic strain after the mold is opened. For this reason, the cylindrical member is produced by welding the both ends of a rounding direction after mold opening.
JP 2003-154411 A JP 9-253751 A Japanese Patent Laid-Open No. 10-244318

しかしながら、丸め方向両端部同士を溶接すると、その分工程数が多くなる。このため、円筒部材の製造コストが高くなる。また、完成した円筒部材に溶接跡が残ってしまう。このため、見栄えが悪くなる。また、溶接の場合、溶接部分の一部が剥離することも考えられるため、溶接部分全域に亘って均等な接合力を確保しにくい。言い換えると、溶接部分の接合力にばらつきが生じやすい。   However, if both ends in the rounding direction are welded together, the number of steps increases accordingly. For this reason, the manufacturing cost of a cylindrical member becomes high. In addition, welding marks remain on the completed cylindrical member. For this reason, it looks bad. Further, in the case of welding, it is conceivable that a part of the welded part is peeled off, so that it is difficult to ensure a uniform joining force over the entire welded part. In other words, the joining force of the welded portion tends to vary.

この点に鑑み、特許文献３には、三つの分割型と芯金とにより、予備丸め品から円筒部材を作製する方法が紹介されている。同文献記載の作製方法によると、予備丸め品の丸め方向両端部同士を突き合わせる際、充分な突き合わせ荷重を確保することができる。このため、溶接工程なしに、丸め方向両端部同士を接合することができる。   In view of this point, Patent Document 3 introduces a method of manufacturing a cylindrical member from a pre-rounded product using three divided dies and a cored bar. According to the production method described in the document, a sufficient butt load can be secured when the end portions in the rounding direction of the pre-rounded product are butted together. For this reason, both ends of a rounding direction can be joined without a welding process.

ところが、同文献記載の作製方法の場合、上記三つの分割型と芯金という特殊な成形型が必要となる。このため、設備コスト、延いては円筒部材の製造コストが高くなる。並びに、同文献記載の作製方法は、汎用性に欠ける。   However, in the case of the production method described in the same document, a special mold such as the three divided molds and the cored bar is required. For this reason, equipment cost and by extension, the manufacturing cost of a cylindrical member become high. In addition, the production method described in the document lacks versatility.

本発明の筒部材成形方法および筒部材成形型および筒部材は、上記課題に鑑みて完成されたものである。したがって、本発明は、筒部材の製造コストが低く、汎用性に富んだ筒部材成形方法を提供することを目的とする。また、本発明は、汎用性に富んだ筒部材成形型を提供することを目的とする。また、本発明は、寸法精度が高く、見栄えが良く、周方向両端面同士の接合力にばらつきが生じにくい筒部材を提供することを目的とする。   The cylindrical member molding method, the cylindrical member molding die, and the cylindrical member of the present invention have been completed in view of the above problems. Therefore, an object of the present invention is to provide a cylindrical member forming method that is low in manufacturing cost of the cylindrical member and rich in versatility. Another object of the present invention is to provide a cylindrical member mold having a high versatility. Another object of the present invention is to provide a cylindrical member that has high dimensional accuracy, good appearance, and that hardly causes variation in the bonding force between the circumferential end surfaces.

（１）上記課題を解決するため、本発明の筒部材成形方法は、板材から筒部材を作製する筒部材成形方法であって、前記板材に曲げ加工を施すことにより、内径側端面を先端に持つ内径側端部と、該内径側端面よりも外径側に配置された外径側端面を先端に持つ外径側端部と、を備え、該内径側端部と該外径側端部との間に、該内径側端面と該外径側端面とを略同径上に配置しようとすると発現する干渉代を確保した略筒状のワークを作製するワーク作製工程と、該内径側端部および該外径側端部のうち少なくとも一方を、該干渉代を消費するように変形させることにより、該内径側端部と該外径側端部とを摺接させて、該内径側端面と該外径側端面とを突き合わせ、該干渉代の消費に基づき、周方向に作用するスプリングバック力を利用して、該内径側端面と該外径側端面とを接合し、筒状の前記筒部材を作製する両端面接合工程と、を有することを特徴とする。 (1) In order to solve the above-mentioned problem, the cylindrical member molding method of the present invention is a cylindrical member molding method for producing a cylindrical member from a plate material, and by bending the plate material, the inner diameter side end surface is set at the tip. An inner diameter side end portion, and an outer diameter side end portion having an outer diameter side end surface arranged at an outer diameter side than the inner diameter side end surface at the tip, the inner diameter side end portion and the outer diameter side end portion Between the inner diameter side end surface and the outer diameter side end surface, a workpiece manufacturing step for manufacturing a substantially cylindrical workpiece that secures an interference allowance that is expressed when trying to arrange on the same diameter, and the inner diameter side end The inner diameter side end surface is brought into sliding contact with the inner diameter side end portion by deforming at least one of the outer diameter side end portion and the outer diameter side end portion so as to consume the interference allowance . and abutting the outer diameter end,-out based on the consumption of the interference margin, by utilizing the spring-back force acting in the circumferential direction , Joining the said inner diameter side end face and the outer diameter end, and having both end surfaces joining step of producing a tubular of the tubular member.

ここで、「板材」とは、平板は勿論、ある程度曲げ加工が施された変形板をも含む。また、「筒部材」とは、筒軸方向全長に亘って同径のものの他、筒軸方向に径差を有するもの（例えばテーパ状のもの）も含む。   Here, the “plate material” includes not only a flat plate but also a deformed plate that has been bent to some extent. Further, the “cylindrical member” includes those having the same diameter over the entire length in the cylinder axis direction, and those having a diameter difference in the cylinder axis direction (for example, tapered ones).

本発明の筒部材成形方法は、ワーク作製工程と両端面接合工程とを有する。ワーク作製工程においては、略筒状のワークを作製する。ワークの周方向一端には内径側端部が形成される。一方、ワークの周方向他端には外径側端部が形成される。内径側端部の先端に配置された内径側端面と、外径側端部の先端に配置された外径側端面とは、互いに径方向にずれて配置される。なお、径方向とは、ワークあるいは筒部材が円形以外の形状の場合は、筒軸に対して垂直方向をいう。内径側端部と外径側端部との間には、干渉代が確保されている。干渉代は、内径側端面と外径側端面とを略同径上に配置しようとする際、発現する。ここで、ワークの内径側端部と外径側端部との間に隙間が形成されていても、両端部のうち少なくとも一方を径方向に変形させることにより、両端部を接触させることが可能であれば、干渉代は発現する。   The cylindrical member molding method of the present invention includes a workpiece manufacturing step and a both end surface joining step. In the work production process, a substantially cylindrical work is produced. An end on the inner diameter side is formed at one end in the circumferential direction of the workpiece. On the other hand, an outer diameter side end is formed at the other circumferential end of the workpiece. The inner diameter side end surface arranged at the tip of the inner diameter side end portion and the outer diameter side end surface arranged at the tip of the outer diameter side end portion are arranged offset in the radial direction. The radial direction means a direction perpendicular to the cylinder axis when the workpiece or the cylinder member has a shape other than a circle. An interference margin is secured between the inner diameter side end and the outer diameter side end. The interference margin appears when an inner diameter side end surface and an outer diameter side end surface are arranged on substantially the same diameter. Here, even if a gap is formed between the inner diameter side end portion and the outer diameter side end portion of the workpiece, it is possible to contact both end portions by deforming at least one of the both end portions in the radial direction. If so, the interference is expressed.

ここで、接触とは、例えば、内径側端部の外周面、内径側端面、当該外周面と内径側端面との境界のうちいずれか一つと、外径側端部の内周面、外径側端面、当該内周面と外径側端面との境界のうちいずれか一つと、が接触する場合をいう。   Here, the contact is, for example, any one of the outer peripheral surface of the inner diameter side end, the inner diameter side end surface, the boundary between the outer peripheral surface and the inner diameter side end surface, the inner peripheral surface of the outer diameter side end, and the outer diameter. This refers to a case where any one of the side end surfaces and the boundary between the inner peripheral surface and the outer diameter side end surface is in contact.

両端面接合工程においては、ワークから、目的物である筒部材を作製する。具体的には、互いに径方向にずれて配置されている内径側端面と外径側端面とを、突き合わせる。前述したように、内径側端部と外径側端部との間には、干渉代が確保されている。したがって、本工程においては、干渉代の分だけ、内径側端面および外径側端面のうち少なくとも一方を、目的物である筒部材の形状に則して、径方向および周方向に、押し込むことになる。この押し込み動作により、内径側端面と外径側端面とが、周方向に突き合わされる。内径側端面と外径側端面との間には、干渉代を消費した分だけ、端面同士を近づける方向に、スプリングバック力が発生する。このスプリングバック力により、端面同士の接合を確保する。   In the both end surface joining step, a cylindrical member, which is an object, is produced from the workpiece. Specifically, the inner diameter side end face and the outer diameter side end face that are arranged so as to be shifted from each other in the radial direction are abutted against each other. As described above, an interference margin is secured between the inner diameter side end and the outer diameter side end. Therefore, in this step, at least one of the inner diameter side end face and the outer diameter side end face is pushed in the radial direction and the circumferential direction in accordance with the shape of the target cylindrical member by the amount of interference. Become. By this pushing operation, the inner diameter side end face and the outer diameter side end face are abutted in the circumferential direction. A springback force is generated between the inner diameter side end face and the outer diameter side end face in a direction in which the end faces are brought closer to each other by the amount of interference. This springback force ensures the end surfaces are joined together.

本発明の筒部材成形方法によると、必ずしも、特殊な成形型を用いる必要がない（勿論、本発明の筒部材成形方法を実現するのに好適な成形型を用いてもよい。この点については後述する。）。このため、従来から筒部材の作製に用いられてきた種々の成形機（例えば、汎用プレス成形機の順送り型、単発型など）を、そのまま（あるいは成形機に適宜アドオンして）用いることができる。したがって、本発明の筒部材成形方法は、汎用性に富んでいる。並びに、従来の成形機を利用することができる分、筒部材の製造コストが低くなる。   According to the cylindrical member molding method of the present invention, it is not always necessary to use a special molding die (of course, a molding die suitable for realizing the cylindrical member molding method of the present invention may be used. (It will be described later.) For this reason, various molding machines conventionally used for producing cylindrical members (for example, a progressive press mold or a single shot mold of a general-purpose press molding machine) can be used as they are (or appropriately added to the molding machine). . Therefore, the cylindrical member forming method of the present invention is rich in versatility. In addition, the manufacturing cost of the cylindrical member is reduced by the amount that the conventional molding machine can be used.

また、本発明の筒部材成形方法によると、両端面接合工程後において、改めて両端面を溶接する溶接工程を設定する必要がない。この点においても、筒部材の製造コストを低くすることができる。また、溶接工程不要な分だけ、工程数を少なくすることができる。   Moreover, according to the cylindrical member molding method of the present invention, it is not necessary to set a welding process for welding the both end faces again after the both end face joining process. Also in this respect, the manufacturing cost of the cylindrical member can be reduced. In addition, the number of processes can be reduced by the amount unnecessary for the welding process.

好ましくは、前記両端面接合工程において、前記内径側端部の外周面と前記外径側端部の内周面とが摺接しない方がよい。こうすると、内径側端面と外径側端面との突き合わせが容易になる。   Preferably, in the both end face joining step, it is better that the outer peripheral surface of the inner diameter side end portion and the inner peripheral surface of the outer diameter side end portion do not slide. If it carries out like this, butting of an inner diameter side end surface and an outer diameter side end surface will become easy.

好ましくは、前記板材のビッカース硬さは、Ｈｖ１００以上である方がよい。Ｈｖ１００以上としたのは、Ｈｖ１００未満の場合、内径側端面と外径側端面とを接合するのに充分なスプリングバック力が得られにくいからである。好ましくは、前記板材のビッカース硬さは、Ｈｖ５００以下である方がよい。Ｈｖ５００以下としたのは、Ｈｖ５００を超える場合、曲げ加工の際の加工性が極端に悪くなるからである。さらに、好ましくは、前記板材のビッカース硬さは、Ｈｖ３００以下である方がよい。Ｈｖ３００以下としたのは、Ｈｖ３００を超える場合、曲げ加工の際の加工性が悪くなるからである。   Preferably, the Vickers hardness of the plate material is better than Hv100. The reason why the Hv is 100 or more is that when the Hv is less than 100, it is difficult to obtain a springback force sufficient to join the inner diameter side end face and the outer diameter side end face. Preferably, the plate material has a Vickers hardness of Hv500 or less. The reason why the Hv is 500 or less is that when it exceeds Hv500, the workability during bending is extremely deteriorated. More preferably, the plate material has a Vickers hardness of Hv300 or less. The reason why the Hv is 300 or less is that when it exceeds Hv300, workability at the time of bending is deteriorated.

好ましくは、前記板材はばね材である方がよい。ばね材としては、みがき特殊鋼板（Ｓ６０Ｃ、ＳＫ５）、ステンレス鋼板（ＳＵＳ３００系、６００系）などが挙げられる。ばね材に本発明の筒部材成形方法を用いると、比較的加工が困難なばね材から、寸法精度の高い筒状ばねを作製することができる。   Preferably, the plate material is a spring material. Examples of the spring material include polished special steel plates (S60C, SK5), stainless steel plates (SUS300 series, 600 series), and the like. When the cylindrical member forming method of the present invention is used for a spring material, a cylindrical spring with high dimensional accuracy can be produced from a spring material that is relatively difficult to process.

より好ましくは、前記ばね材は、高硬度ばね材である方がよい。高硬度ばね材としては、耐熱合金鋼板（マルエージング、インコネルなど）などが挙げられる。高硬度ばね材に本発明の筒部材成形方法を用いると、とりわけ曲げ加工が困難な高硬度ばね材から、寸法精度の高い筒状ばねを作製することができる。   More preferably, the spring material is a high hardness spring material. Examples of the high hardness spring material include heat-resistant alloy steel plates (maraging, Inconel, etc.). When the cylindrical member molding method of the present invention is used for a high hardness spring material, a cylindrical spring with high dimensional accuracy can be produced from a high hardness spring material that is particularly difficult to bend.

（２）好ましくは、前記板材は、一端部と、該一端部に対向する他端部と、を持ち、前記ワーク作製工程は、該板材の該一端部を除く部位に丸曲げ加工を施すことにより、該一端部から前記外径側端部を形成し、該他端部から前記内径側端部を形成する一端部未処理工程である構成とする方がよい。   (2) Preferably, the plate member has one end portion and the other end portion opposite to the one end portion, and the work making step performs a round bending process on a portion excluding the one end portion of the plate member. Therefore, it is better to have a configuration in which the outer diameter side end portion is formed from the one end portion and the inner diameter side end portion is formed from the other end portion.

つまり、本構成は、一端部を残して板材に丸曲げ加工を施すことにより、他端部に対して、一端部を、相対的に外径側に配置するものである。本構成によると、ワーク作製の際、一端部を変形させる必要がない。このため、比較的簡単に、外径側端部と内径側端部とを形成することができる。また、丸曲げ加工の際、一端部と他端部とが干渉しにくい。   That is, this structure arrange | positions an end part relatively to an outer-diameter side with respect to the other end part by giving a round bending process to a board | plate material, leaving an end part. According to this configuration, it is not necessary to deform one end portion during workpiece fabrication. For this reason, the outer diameter side end and the inner diameter side end can be formed relatively easily. Further, at the time of round bending, one end and the other end are unlikely to interfere with each other.

（３）好ましくは、上記（２）の構成において、前記外径側端部の周方向長さＬと肉厚ｔとの比Ｌ／ｔは、７以上に設定されている構成とする方がよい。Ｌ／ｔを７以上としたのは、７未満の場合、内径側端面と外径側端面とを突き合わせる際のスプリングバック力が小さくなるからである。   (3) Preferably, in the configuration of the above (2), the ratio L / t between the circumferential length L and the wall thickness t of the outer diameter side end is set to 7 or more. Good. The reason why L / t is 7 or more is that when it is less than 7, the springback force when the inner diameter side end face and the outer diameter side end face are brought into contact with each other becomes small.

また、前記外径側端部の周方向長さＬと肉厚ｔとの比Ｌ／ｔは、１３以下に設定されている構成とする方がよい。Ｌ／ｔを１３以下としたのは、１３を超える場合、一端部と他端部との径方向の位置ずれが大きくなり、両端面接合工程において、外径側端面と内径側端面との突き合わせが困難になるからである。   The ratio L / t between the circumferential length L of the outer diameter side end and the wall thickness t is preferably set to 13 or less. When L / t is set to 13 or less, when 13 is exceeded, the positional deviation in the radial direction between the one end and the other end increases, and the outer diameter side end face and the inner diameter side end face are abutted in the both end face joining step. This is because it becomes difficult.

（４）好ましくは、前記板材は、一端部と、該一端部に対向する他端部と、を持ち、前記ワーク作製工程は、該一端部と、該板材の該一端部を除く部位と、に互いに反対方向の丸曲げ加工を施すことにより、該一端部から前記外径側端部を形成し、該他端部から前記内径側端部を形成する一端部逆曲げ工程である構成とする方がよい。本構成によると、丸曲げ加工の際、一端部と他端部とが干渉しにくい。また、両端面接合工程において、外径側端面と内径側端面との突き合わせが容易になる。   (4) Preferably, the plate member has one end portion and the other end portion opposed to the one end portion, and the workpiece manufacturing step includes the one end portion and a portion excluding the one end portion of the plate member, The outer diameter side end portion is formed from the one end portion and the inner diameter side end portion is formed from the other end portion. Better. According to this configuration, one end and the other end are unlikely to interfere during round bending. Further, in the both end face joining step, the outer diameter side end face and the inner diameter side end face can be easily butted.

また、好ましくは、前記板材は、一端部と、該一端部に対向する他端部と、を持ち、前記ワーク作製工程は、該他端部と、該板材の該他端部を除く部位と、に同方向、異曲率の丸曲げ加工を施すことにより、曲率の大きい該他端部から前記内径側端部を形成し、該他端部よりも曲率の小さい該一端部から前記外径側端部を形成する異曲率丸曲げ工程である構成とする方がよい。   Preferably, the plate member has one end portion and the other end portion opposed to the one end portion, and the workpiece manufacturing step includes the other end portion and a portion excluding the other end portion of the plate member. , The inner diameter side end portion is formed from the other end portion having a large curvature, and the outer diameter side is formed from the one end portion having a smaller curvature than the other end portion. It is better to have a configuration that is a round bending step for forming an end portion.

本構成の場合、両端面接合工程において、曲率の大きい内径側端部を外径方向に変形させることにより、内径側端面と外径側端面とを突き合わせる。本構成によると、丸曲げ加工の際、一端部と他端部とが干渉しにくい。   In the case of this configuration, in the both end face joining step, the inner diameter side end face is abutted against the outer diameter side end face by deforming the inner diameter side end portion having a large curvature in the outer diameter direction. According to this configuration, one end and the other end are unlikely to interfere during round bending.

（５）好ましくは、さらに、前記両端面接合工程の前に、前記内径側端部の先端の外周面、および前記外径側端部の先端の内周面のうち、少なくとも一方に、面取り部を配置する面取り工程を有する構成とする方がよい。   (5) Preferably, before the both end surface joining step, a chamfered portion is provided on at least one of the outer peripheral surface of the tip end of the inner diameter side end portion and the inner peripheral surface of the tip end of the outer diameter side end portion. It is better to have a configuration having a chamfering step for arranging the.

本構成によると、両端面接合工程において、外径側端面と内径側端面との突き合わせが容易になる。面取り工程は、両端面接合工程の直前に実施してもよい。また、ワーク作製工程の前に実施してもよい。あるいは、ワーク作製工程中に実施してもよい。   According to this configuration, the outer diameter side end face and the inner diameter side end face can be easily matched in the both end face joining step. The chamfering process may be performed immediately before the both end face joining process. Moreover, you may implement before a workpiece | work preparation process. Or you may implement during a workpiece | work preparation process.

好ましくは、前記面取り部は、平面状とする方がよい。こうすると、面取り部を容易に形成することができる。また、好ましくは、前記面取り部は、曲面状とする方がよい。こうすると、面取り部が相手側の端部（外径側端部あるいは内径側端部）に摺接する際の接触面積を小さくすることができる。このため、摺接時の摩擦力が小さくなる。   Preferably, the chamfered portion is planar. If it carries out like this, a chamfer part can be formed easily. Preferably, the chamfered portion is curved. If it carries out like this, the contact area at the time of a chamfering part slidingly contacting the edge part (outer diameter side edge part or inner diameter side edge part) of the other party can be made small. For this reason, the frictional force at the time of sliding contact becomes small.

（６）好ましくは、前記両端面接合工程は、前記内径側端部および前記外径側端部のうち少なくとも一方に、径方向から荷重を印加することにより、前記内径側端面と前記外径側端面との径方向位置関係を逆転する両端面逆転工程と、該荷重を除去することで発生する径方向に作用するスプリングバックを利用して、該両端面逆転工程後に該内径側端部と該外径側端部との間に確保された周方向に重複するオーバーラップ代を消費し、該内径側端面と該外径側端面とを突き合わせる両端面突き合わせ工程と、を有する構成とする方がよい。 (6) Preferably, in the both end face joining step, the inner diameter side end face and the outer diameter side are applied to at least one of the inner diameter side end part and the outer diameter side end part from the radial direction. The both end surface reversing step for reversing the radial positional relationship with the end surface, and the spring back acting in the radial direction generated by removing the load , the inner diameter side end portion and the end surface after the both end surface reversing step are utilized. A method comprising a both-ends face-butting step of consuming the overlapping overlap margin secured between the outer-diameter side end part and the inner-diameter side end face with the outer-diameter side end face. Is good.

本構成の両端面接合工程は、両端面逆転工程と両端面突き合わせ工程とを有している。両端面逆転工程においては、荷重を印加することにより、内径側端面と外径側端面との径方向の相対的な位置関係を入れ替える。具体的には、外径側端面を内径側端面の内径側に、言い換えると内径側端面を外径側端面の外径側に、相対移動させる。   The both end face joining step of this configuration includes a both end face reversing step and a both end face butting step. In the both end face reversing step, the relative positional relationship in the radial direction between the inner diameter side end face and the outer diameter side end face is changed by applying a load. Specifically, the outer diameter side end face is moved relative to the inner diameter side of the inner diameter side end face, in other words, the inner diameter side end face is moved relative to the outer diameter side of the outer diameter side end face.

両端面突き合わせ工程においては、両端面逆転工程の際に印加していた荷重を、除去する。荷重の除去により、荷重が印加されていた端部（内径側端部および外径側端部のうち少なくとも一方）は、スプリングバックにより、径方向（内径側端部の場合は内径方向、外径側端部の場合は外径方向）に弾性変形する。言い換えると、スプリングバックにより、内径側端面と外径側端面とは、互いに接近する。本工程では、このように、スプリングバックを利用して、内径側端面と外径側端面とを突き当てる。本構成によると、比較的簡単に内径側端面と外径側端面とを接合することができる。   In the both end face butting step, the load applied during the both end face reversing step is removed. By removing the load, the end (at least one of the inner diameter side end and the outer diameter side edge) to which the load is applied is radiated in the radial direction (in the case of the inner diameter side end, the inner diameter direction, the outer diameter). In the case of the side end portion, it is elastically deformed in the outer diameter direction). In other words, the inner diameter side end surface and the outer diameter side end surface approach each other by the springback. In this step, the inner diameter side end face and the outer diameter side end face are brought into contact with each other by using the spring back as described above. According to this configuration, the inner diameter side end face and the outer diameter side end face can be joined relatively easily.

（７）好ましくは、上記（６）の構成において、前記両端面逆転工程後において、前記外径側端部と前記内径側端部との間に、前記ワークの中心角１°以上、周方向に重複するオーバーラップ代が確保されている構成とする方がよい。オーバーラップ代を1°以上としたのは、１°未満の場合、両端面突き合わせ工程後において、所望のスプリングバック力を確保しにくいからである。   (7) Preferably, in the configuration of (6) above, after the both end surface reversing step, a center angle of the work is 1 ° or more between the outer diameter side end portion and the inner diameter side end portion in the circumferential direction. It is better to have a configuration in which overlapping overlaps are secured. The reason why the overlap margin is set to 1 ° or more is that when it is less than 1 °, it is difficult to secure a desired springback force after the both-ends butting process.

また、好ましくは、上記（６）の構成において、前記両端面逆転工程後において、前記外径側端部と前記内径側端部との間に、前記ワークの中心角４°以下、周方向に重複するオーバーラップ代が確保されている構成とする方がよい。オーバーラップ代を４°以下としたのは、４°を超える場合、両端面逆転工程において、内径側端面と外径側端面との径方向位置関係を逆転しにくいからである。   Preferably, in the configuration of (6) above, after the both end surface reversing step, between the outer diameter side end portion and the inner diameter side end portion, the workpiece has a central angle of 4 ° or less in the circumferential direction. It is better to have a configuration in which overlapping overlap margins are secured. The reason why the overlap margin is set to 4 ° or less is that when the angle exceeds 4 °, the radial positional relationship between the inner diameter side end surface and the outer diameter side end surface is difficult to reverse in the both end surface reversing step.

（８）また、上記課題を解決するため、本発明の筒部材成形型は、上記（６）の構成の前記両端面逆転工程に用いられ、内径側端面を先端に持つ内径側端部と、該内径側端面よりも外径側に配置された外径側端面を先端に持つ外径側端部と、を備え、該内径側端部と該外径側端部との間に、該内径側端面と該外径側端面とを略同径上に配置しようとすると発現する干渉代を確保した略筒状のワークから、筒状の筒部材を作製する筒部材成形型であって、型締めの際、前記外径側端面を、前記干渉代を消費して前記内径側端面のさらに内径側にまで押し込む外周面用凸部と、該外周面用凸部に並設され、型締めの際、該外径側端面と共に該内径側端面が内径側に押し込まれるのを抑制する外周面用凹部と、を持つ外周面成形型を備えることを特徴とする。 (8) Moreover, in order to solve the said subject, the cylindrical member shaping | molding die of this invention is used for the said both end surface inversion process of the structure of said (6), The inner diameter side edge part which has an inner diameter side end surface at a front-end | tip, An outer diameter side end portion having an outer diameter side end surface disposed at an outer end side than the inner diameter side end surface, and the inner diameter side portion between the inner diameter side end portion and the outer diameter side end portion. A cylindrical member molding die for producing a cylindrical cylindrical member from a substantially cylindrical workpiece that secures an interference margin that appears when the side end surface and the outer diameter side end surface are arranged on substantially the same diameter. When tightening, the outer diameter side end surface is provided side by side with the outer peripheral surface convex portion that consumes the interference allowance and pushes the inner diameter side end surface further to the inner diameter side, and the outer peripheral surface convex portion. And an outer peripheral surface molding die having an outer peripheral surface concave portion that suppresses the inner diameter side end surface from being pushed into the inner diameter side together with the outer diameter side end surface. To.

本発明の筒部材成形型は、外周面成形型を備えている。外周面成形型は、外周面用凸部と外周面用凹部とを備えている。外周面用凹部は、外周面用凸部に対して、ワーク外径側に凹んでいる。   The cylindrical member molding die of the present invention includes an outer peripheral surface molding die. The outer peripheral surface mold includes an outer peripheral surface convex portion and an outer peripheral surface concave portion. The outer peripheral surface concave portion is recessed toward the workpiece outer diameter side with respect to the outer peripheral surface convex portion.

型締めの際、外周面用凸部は、ワークの外径側端部を内径方向に押し込む。並びに、外周面用凹部は、外径側端部と共に内径側端部が押し込まれるのを抑制する。型開きを行うと、スプリングバックにより、外径側端部が外径方向に弾性変形する。そして、内径側端面と外径側端面とが突き当たる。   At the time of clamping, the outer peripheral surface convex portion pushes the outer diameter side end of the work in the inner diameter direction. And the recessed part for outer peripheral surfaces suppresses that an inner diameter side edge part is pushed in with an outer diameter side edge part. When the mold is opened, the outer diameter side end is elastically deformed in the outer diameter direction by the springback. And an inner diameter side end surface and an outer diameter side end surface contact | abut.

本発明の筒部材成形型によると、比較的簡単に、外径側端面と内径側端面との径方向の位置関係を入れ替えることができる。延いては、比較的簡単に、外径側端面と内径側端面とを突き当てることができる。また、本発明の筒部材成形型は、従来の成形機（例えば、汎用プレス成形機の順送り型、単発型など）にアドオンしやすい。すなわち、従来の成形機の外周面成形型を本発明の筒部材成形型に交換することにより、従来の成形機をそのまま使用することができる。このため、本発明の筒部材成形型は、汎用性に富んでいる。なお、前述したように、本発明の筒部材成形方法は、本発明の筒部材成形型以外の一般的な成形型を用いても、勿論、実施することができる。   According to the cylindrical member forming die of the present invention, the radial positional relationship between the outer diameter side end face and the inner diameter side end face can be interchanged relatively easily. As a result, the outer diameter side end face and the inner diameter side end face can be abutted relatively easily. In addition, the cylindrical member molding die of the present invention is easily added to a conventional molding machine (for example, a progressive feed mold, a single shot mold of a general-purpose press molding machine). That is, the conventional molding machine can be used as it is by replacing the outer peripheral surface molding die of the conventional molding machine with the cylindrical member molding die of the present invention. For this reason, the cylindrical member shaping | molding die of this invention is rich in versatility. As described above, the cylindrical member molding method of the present invention can of course be carried out using a general molding die other than the cylindrical member molding die of the present invention.

（９）好ましくは、上記（８）の構成において、さらに、型締めの際、前記外周面用凸部により押し込まれた前記外径側端面が進入する内周面用凹部と、該内周面用凹部に並設され、型締めの際、該外径側端面と共に前記内径側端面が該内周面用凹部に押し込まれるのを前記外周面用凹部と協働して抑制する内周面用凸部と、を持つ内周面成形型を備える構成とする方がよい。   (9) Preferably, in the configuration of (8) above, the inner peripheral surface concave portion into which the outer diameter side end surface pushed in by the outer peripheral surface convex portion enters when the mold is clamped, and the inner peripheral surface For the inner peripheral surface that is arranged in parallel with the concave portion for use and suppresses the inner peripheral side end surface from being pushed into the concave portion for the inner peripheral surface together with the outer peripheral surface concave portion at the time of clamping. It is better to have a configuration including an inner peripheral surface mold having a convex portion.

本構成の筒部材成形型は、外周面成形型と内周面成形型とを備えている。内周面成形型は、内周面用凹部と内周面用凸部とを備えている。内周面用凸部は、内周面用凹部に対して、ワーク外径側に突出している。   The cylinder member mold of this configuration includes an outer peripheral surface mold and an inner peripheral surface mold. The inner peripheral surface mold includes an inner peripheral surface concave portion and an inner peripheral surface convex portion. The inner peripheral surface convex portion protrudes toward the workpiece outer diameter side with respect to the inner peripheral surface concave portion.

型締めの際、内周面用凹部には、外周面用凸部により押し込まれた外径側端面が逃げ込む。内周面用凸部は、外周面用凹部と協働して、外径側端面と共に内径側端面が内周面用凹部に逃げ込むのを抑制する。   During mold clamping, the outer diameter side end surface pushed by the outer peripheral surface convex portion escapes into the inner peripheral surface concave portion. The inner peripheral surface convex portion cooperates with the outer peripheral surface concave portion to prevent the inner diameter side end surface from escaping into the inner peripheral surface concave portion together with the outer diameter side end surface.

本構成によると、より確実に、外径側端面と内径側端面との径方向の位置関係を入れ替えることができる。延いては、より確実に、外径側端面と内径側端面とを突き当てることができる。また、本構成は、従来の成形機（例えば、汎用プレス成形機の順送り型、単発型など）にアドオンしやすい。すなわち、従来の成形機の外周面成形型を本構成の外周面成形型に、従来の成形機の内周面成形型を本構成の内周面成形型に、それぞれ交換することにより、従来の成形機をそのまま使用することができる。このため、本構成は、汎用性に富んでいる。   According to this configuration, the radial positional relationship between the outer diameter side end face and the inner diameter side end face can be more reliably interchanged. As a result, the outer diameter side end face and the inner diameter side end face can be brought into contact with each other more reliably. In addition, this configuration is easy to add-on to a conventional molding machine (for example, a progressive press mold or a single shot mold of a general-purpose press molding machine). That is, by replacing the outer peripheral surface mold of the conventional molding machine with the outer peripheral surface mold of this configuration and the inner peripheral surface mold of the conventional molding machine with the inner peripheral surface mold of this configuration, The molding machine can be used as it is. For this reason, this structure is rich in versatility.

（１０）また、上記課題を解決するため、本発明の筒部材は、周方向一端部と、該周方向一端部に周方向に接合された周方向他端部と、を備えてなる円筒状の筒部材であって、前記周方向一端部の端面と前記周方向他端部の端面とは、周方向に作用するスプリングバック力を利用して接合されており、該周方向一端部の先端の外周面および該周方向他端部の先端の内周面のうち、少なくとも一方には、面取り部が形成されていることを特徴とする。 (10) In order to solve the above problems, the tubular member of the present invention, the circumferential and direction end portion, the circular cylinder formed by and a bonded circumferential direction end portions in the circumferential direction in the circumferential direction end portions The end surface of the one end in the circumferential direction and the end surface of the other end in the circumferential direction are joined using a springback force acting in the circumferential direction . A chamfered portion is formed on at least one of the outer peripheral surface of the tip and the inner peripheral surface of the tip of the other end in the circumferential direction.

本発明の筒部材の周方向一端部の端面と周方向他端部の端面とは、スプリングバック力を利用して、接合されている。このため、周方向両端面（周方向一端部の端面と周方向他端部の端面）の境界に、溶接跡が発現しない。したがって、本発明の筒部材は、見栄えが良い。また、溶接跡が無い分、寸法精度が高い。   The end surface of one end portion in the circumferential direction and the end surface of the other end portion in the circumferential direction of the cylindrical member of the present invention are joined using a springback force. For this reason, a welding trace does not appear in the boundary of the circumferential direction both end surfaces (the end surface of the circumferential direction one end part and the end surface of the circumferential direction other end part). Therefore, the cylindrical member of the present invention has a good appearance. Moreover, since there is no welding mark, the dimensional accuracy is high.

また、前述したように、両端面が溶接により接合されている場合、接合力にばらつきが生じやすい。この点、本発明の筒部材によると、スプリングバック力を利用して、周方向両端面が接合されている。このため、周方向両端面の接合力に、ばらつきが生じにくい。   Further, as described above, when both end faces are joined by welding, the joining force tends to vary. In this regard, according to the cylindrical member of the present invention, both end surfaces in the circumferential direction are joined using the springback force. For this reason, it is hard to produce dispersion | variation in the joining force of the circumferential direction both end surfaces.

好ましくは、筒部材は、軸方向に荷重が加わり、側周壁に複数の孔が配置された円筒ばねとする方がよい。円筒ばねは、例えば、予め孔が開設された板材に丸曲げ加工を施すことにより作製される。板材の裁断状況によっては、周方向一端部の端面あるいは周方向他端部の端面に、裁断により一部切除された孔が発現してしまう。当該孔は端面に開口するＣ字状を呈している。   Preferably, the cylindrical member is a cylindrical spring in which a load is applied in the axial direction and a plurality of holes are arranged on the side peripheral wall. The cylindrical spring is produced, for example, by subjecting a plate material, in which holes have been previously opened, to round bending. Depending on the cutting condition of the plate material, a hole partially cut away by cutting may appear on the end face of one end in the circumferential direction or the end face of the other end in the circumferential direction. The hole has a C-shape opening at the end face.

ここで、両端面が溶接により接合されていると、孔のＣ字開口端と相手側の端面との溶接が剥離した場合、円筒ばねに加わる軸方向の荷重により、Ｃ字開口端は相手側の端面を引っ掻くように摺動する。このため、Ｃ字開口端付近に応力が集中しやすい。   Here, when both end surfaces are joined by welding, when the weld between the C-shaped opening end of the hole and the end surface on the other side peels off, the C-shaped opening end is caused by the axial load applied to the cylindrical spring. Slide so as to scratch the end face. For this reason, stress tends to concentrate near the C-shaped opening end.

この点、本発明の筒部材を、当該円筒ばねとして具現化すると、孔のＣ字開口端が端面に発現しても、スプリングバック力により、当該Ｃ字開口端は、相手側の端面に、常時圧接されている。このため、Ｃ字開口端付近に応力が集中しにくい。   In this regard, when the cylindrical member of the present invention is embodied as the cylindrical spring, even if the C-shaped opening end of the hole appears on the end surface, the C-shaped opening end is formed on the other end surface by the springback force. Always pressed. For this reason, it is difficult for stress to concentrate near the C-shaped opening end.

本発明によると、筒部材の製造コストが低く、汎用性に富んだ筒部材成形方法を提供することができる。また、本発明によると、汎用性に富んだ筒部材成形型を提供することができる。また、本発明によると、寸法精度が高く、見栄えが良く、周方向両端面同士の接合力にばらつきが生じにくい筒部材を提供することができる。   ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the manufacturing cost of a cylindrical member is low, and the cylindrical member shaping | molding method rich in versatility can be provided. In addition, according to the present invention, it is possible to provide a cylindrical member molding die having a high versatility. In addition, according to the present invention, it is possible to provide a cylindrical member that has high dimensional accuracy, good appearance, and that hardly causes variation in the bonding force between the circumferential end surfaces.

以下、本発明の筒部材成形方法および筒部材成形型および筒部材の実施の形態について説明する。   Hereinafter, embodiments of the cylindrical member molding method, the cylindrical member molding die, and the cylindrical member of the present invention will be described.

＜第一実施形態＞   <First embodiment>

本実施形態は、本発明の筒部材成形方法を、ピエゾアクチュエータ用の円筒ばねの作製に用いたものである。まず、本実施形態の筒部材成形方法の構成について説明する。本実施形態の筒部材成形方法は、板材作製工程と、面押し工程と、一端部未処理工程と、両端面逆転工程と、両端面突き合わせ工程と、を有している。なお、面押し工程は、本発明の面取り工程に含まれる。以下、工程毎に詳しく説明する。   In the present embodiment, the cylindrical member forming method of the present invention is used for manufacturing a cylindrical spring for a piezoelectric actuator. First, the configuration of the cylindrical member forming method of the present embodiment will be described. The cylindrical member forming method of the present embodiment includes a plate material manufacturing process, a surface pressing process, a one end unprocessed process, a both end face reversing process, and a both end face butting process. The chamfering process is included in the chamfering process of the present invention. Hereinafter, each process will be described in detail.

まず、板材作製工程について説明する。本工程においては、帯材から板材を作製する。まず、マルエージング鋼製の帯材に、所定のパターンで、多数の矩形孔を穿設する。次いで、帯材を、所定の寸法に剪断する。このようにして、板材を作成する。   First, the plate material manufacturing process will be described. In this step, a plate material is produced from the strip material. First, a large number of rectangular holes are formed in a predetermined pattern in a strip made of maraging steel. The strip is then sheared to a predetermined dimension. In this way, a plate material is created.

次に、面押し工程について説明する。本工程においては、板材の対向する一対の端部に面取り部を形成する。図１に、本工程後の板材の斜視図を示す。図２に、図１の円Ｉａ内の拡大図を示す。図３に、図１の円Ｉｂ内の拡大透過図を示す。   Next, the surface pressing process will be described. In this step, chamfered portions are formed at a pair of opposed end portions of the plate material. In FIG. 1, the perspective view of the board | plate material after this process is shown. FIG. 2 shows an enlarged view in the circle Ia of FIG. FIG. 3 shows an enlarged transmission diagram in the circle Ib of FIG.

図１に示すように、板材２は、薄い矩形平板状を呈している。板材２には、多数の矩形孔２０が規則的に配置されている。図２に示すように、板材２の一端部２１の先端上面には、平面状の面取り部２２（説明の便宜上ハッチングを施す）が形成されている。図３に示すように、板材２の他端部２３（説明の便宜上透過して示す）の先端下面には、平面状の面取り部２４（説明の便宜上ハッチングを施す）が形成されている。すなわち、面取り部２２と面取り部２４とは、板材２の長手方向断面において、対角上に配置されている。   As shown in FIG. 1, the plate member 2 has a thin rectangular flat plate shape. A large number of rectangular holes 20 are regularly arranged in the plate member 2. As shown in FIG. 2, a flat chamfered portion 22 (hatched for convenience of explanation) is formed on the top end surface of the one end portion 21 of the plate member 2. As shown in FIG. 3, a planar chamfered portion 24 (hatched for convenience of explanation) is formed on the lower surface of the front end of the other end portion 23 (shown transparent for convenience of explanation) of the plate member 2. That is, the chamfered portion 22 and the chamfered portion 24 are disposed diagonally in the longitudinal section of the plate member 2.

図４に、面押し工程で一端部に面取り部を形成するために用いられる金型の断面図（型締め状態）を示す。図に示すように、金型２５ａは、鋼製のパンチ２５０ａと鋼製のダイ２５１ａとを備えている。パンチ２５０ａの型面は、面取り部２２と型対称の面形状を呈している。一端部２１は、上下動するパンチ２５０ａにより押圧される。この押圧により、一端部２１の先端上面に、平面状の面取り部２２が形成される。   FIG. 4 shows a cross-sectional view (clamping state) of a mold used for forming a chamfered portion at one end in the surface pressing step. As shown in the figure, the mold 25a includes a steel punch 250a and a steel die 251a. The mold surface of the punch 250a has a surface shape that is symmetrical to the chamfered portion 22 and the mold. The one end 21 is pressed by a vertically moving punch 250a. By this pressing, a planar chamfered portion 22 is formed on the top end surface of the one end portion 21.

図５に、面押し工程で他端部に面取り部を形成するために用いられる金型の断面図（型締め状態）を示す。図に示すように、金型２５ｂは、鋼製のパンチ２５０ｂと鋼製のダイ２５１ｂとを備えている。ダイ２５１ｂの型面は、面取り部２４と型対称の面形状を呈している。他端部２３は、上下動するパンチ２５０ｂにより押圧される。この押圧により、他端部２３の先端下面に、平面状の面取り部２４が形成される。   FIG. 5 shows a cross-sectional view (clamped state) of a mold used for forming a chamfered portion at the other end in the surface pressing step. As shown in the figure, the mold 25b includes a steel punch 250b and a steel die 251b. The die surface of the die 251b has a surface shape symmetrical to the chamfered portion 24. The other end 23 is pressed by a vertically moving punch 250b. By this pressing, a planar chamfer 24 is formed on the lower surface of the tip of the other end 23.

次に、一端部未処理工程について説明する。本工程においては、板材２の一端部２１以外の部位に、第一段階〜第五段階からなる合計五段階の丸曲げ加工を施し、略筒状のワークを作製する。   Next, the one end unprocessed step will be described. In this step, a total of five stages of round bending including the first stage to the fifth stage is performed on the portion other than the one end 21 of the plate member 2 to produce a substantially cylindrical workpiece.

第一段階においては、他端部２３だけに小さな曲率を付与する。図６に、本工程の第一段階で用いられる金型の断面図を示す。図に示すように、金型３ａは、鋼製のパンチ３０ａと鋼製のダイ３１ａとを備えている。板材２は、パンチ３０ａとダイ３１ａとの間に介挿されている。パンチ３０ａがダイ３１ａに圧接することにより型締めが行われる。型締めにより、板材２の他端部２３に、所望の曲率より大きな曲率で曲げ加工を施す。   In the first stage, a small curvature is applied only to the other end 23. FIG. 6 shows a cross-sectional view of a mold used in the first stage of this process. As shown in the figure, the mold 3a includes a steel punch 30a and a steel die 31a. The plate material 2 is interposed between the punch 30a and the die 31a. Clamping is performed by the punch 30a being pressed against the die 31a. By clamping, the other end portion 23 of the plate member 2 is bent with a curvature larger than a desired curvature.

第二段階においては、他端部２３に第一段階よりも大きな曲率を付与する。並びに、一端部２１の根本にも、第一段階と同じ曲率を付与する。図７に、本工程の第二段階で用いられる金型の断面図を示す。図に示すように、金型３ｂは、鋼製のパンチ３０ｂと鋼製のダイ３１ｂとを備えている。型締めにより、板材２の他端部２３に、第一段階と比較して、大きな曲率の曲げ加工を施す。並びに、一端部２１の根本にも曲げ加工を施す。ただし、一端部２１自体は、平板状のままである。   In the second stage, the other end portion 23 is given a larger curvature than that in the first stage. In addition, the same curvature as that of the first stage is also given to the root of the one end 21. FIG. 7 shows a cross-sectional view of a mold used in the second stage of this process. As shown in the figure, the mold 3b includes a steel punch 30b and a steel die 31b. By clamping the mold, the other end portion 23 of the plate member 2 is bent with a larger curvature than the first stage. In addition, the root of the one end portion 21 is also bent. However, the one end 21 itself remains flat.

第三段階においては、一端部２１を除く他端部２３以外の部位にも、第一段階と同じ曲率を付与する。図８に、本工程の第三段階で用いられる金型の断面図を示す。図に示すように、金型３ｃは、鋼製のパンチ３０ｃと鋼製のダイ３１ｃとを備えている。パンチ３０ｃは、一端部２１と他端部２３との隙間から、板材２の内径側に対して、出し入れされる。第三段階においては、板材２の他端部２３以外の部位にも、曲げ加工を施す。ただし、一端部２１自体は、平板状のままである。   In the third stage, the same curvature as that in the first stage is also applied to portions other than the other end 23 excluding the one end 21. FIG. 8 shows a cross-sectional view of a mold used in the third stage of this process. As shown in the figure, the mold 3c includes a steel punch 30c and a steel die 31c. The punch 30 c is inserted into and removed from the inner diameter side of the plate member 2 through the gap between the one end portion 21 and the other end portion 23. In the third stage, bending is also applied to the portion other than the other end 23 of the plate member 2. However, the one end 21 itself remains flat.

第四段階においては、主に、板材２の一端部２１側に、さらに曲げ加工を施す。まず、本段階で用いられる成形機の構成について説明する。図９に、本工程の第四段階で用いられる成形機の上死点位置における断面図を示す。図に示すように、成形機４は、上型ホルダ４０と下型ホルダ４１とを備えている。上死点位置においては、上型ホルダ４０と下型ホルダ４１とは、所定間隔だけ離間して、上下方向に対向配置されている。上型ホルダ４０は、上死点位置〜下死点位置間を、上下方向に移動可能である。   In the fourth stage, bending is mainly performed mainly on the one end 21 side of the plate member 2. First, the configuration of the molding machine used at this stage will be described. FIG. 9 shows a cross-sectional view at the top dead center position of the molding machine used in the fourth stage of this process. As shown in the figure, the molding machine 4 includes an upper mold holder 40 and a lower mold holder 41. At the top dead center position, the upper mold holder 40 and the lower mold holder 41 are arranged to face each other in the vertical direction with a predetermined distance therebetween. The upper mold holder 40 is movable in the vertical direction between the top dead center position and the bottom dead center position.

上型ホルダ４０は、上型ベース４００と一対のカムドライバ４０１ａ、４０１ｂとを備えている。カムドライバ４０１ａ、４０１ｂは、鋼製であって、板状を呈している。カムドライバ４０１ａ、４０１ｂは、水平方向に対向して配置されている。カムドライバ４０１ａの下端部の内側には、平面取り状に駆動面４０２ａが形成されている。また、カムドライバ４０１ａの下端部には、下方に開口するＵ字溝４０３ａが形成されている。同様に、カムドライバ４０１ｂの下端部の内側には、平面取り状に駆動面４０２ｂが形成されている。また、カムドライバ４０１ｂの下端部には、下方に開口するＵ字溝４０３ｂが形成されている。   The upper mold holder 40 includes an upper mold base 400 and a pair of cam drivers 401a and 401b. The cam drivers 401a and 401b are made of steel and have a plate shape. The cam drivers 401a and 401b are arranged to face each other in the horizontal direction. A driving surface 402a is formed in a flat shape inside the lower end portion of the cam driver 401a. A U-shaped groove 403a that opens downward is formed at the lower end of the cam driver 401a. Similarly, a drive surface 402b is formed in a flat shape inside the lower end of the cam driver 401b. A U-shaped groove 403b that opens downward is formed at the lower end of the cam driver 401b.

上型ベース４００は、鋼製であって、直方体状を呈している。上型ベース４００は、一対のカムドライバ４０１ａ、４０１ｂ間を架橋するように、配置されている。上型ベース４００と一対のカムドライバ４０１ａ、４０１ｂとは、四つのボルト４０４により、固定されている。   The upper mold base 400 is made of steel and has a rectangular parallelepiped shape. The upper mold base 400 is disposed so as to bridge between the pair of cam drivers 401a and 401b. The upper mold base 400 and the pair of cam drivers 401 a and 401 b are fixed by four bolts 404.

下型ホルダ４１は、下型ベース４１０と、支持台４１１と、一対のバックアッププレート４１２ａ、４１２ｂと、一対のカムスライド４１３ａ、４１３ｂと、一対のシャフト４１４ａ、４１４ｂと、一対のリターンばね４１５ａ、４１５ｂと、芯金４１６と、を備えている。   The lower mold holder 41 includes a lower mold base 410, a support base 411, a pair of backup plates 412a and 412b, a pair of cam slides 413a and 413b, a pair of shafts 414a and 414b, and a pair of return springs 415a and 415b. And a cored bar 416.

下型ベース４１０は、鋼製であって、板状を呈している。支持台４１１は、鋼製であって、直方体状を呈している。支持台４１１は、下型ベース４１０の上面中央に搭載されている。支持台４１１の上面中央には、支持リブ４１７が突設されている。   The lower mold base 410 is made of steel and has a plate shape. The support base 411 is made of steel and has a rectangular parallelepiped shape. The support base 411 is mounted at the center of the upper surface of the lower mold base 410. A support rib 417 protrudes from the center of the upper surface of the support base 411.

芯金４１６は、鋼製であって、円柱状を呈している。芯金４１６の外周面には、軸方向に延びる段差が形成されている。芯金４１６には、前記第三段階を経た板材２が環装されている。これら芯金４１６および板材２は、支持リブ４１７に搭載されている。   The cored bar 416 is made of steel and has a cylindrical shape. On the outer peripheral surface of the cored bar 416, a step extending in the axial direction is formed. The metal core 416 is provided with the plate material 2 that has undergone the third stage. The core metal 416 and the plate material 2 are mounted on the support rib 417.

バックアッププレート４１２ａ、４１２ｂは、鋼製であって、板状を呈している。バックアッププレート４１２ａ、４１２ｂは、支持台４１１同様に、下側ベース４１０の上面に搭載されている。並びに、バックアッププレート４１２ａ、４１２ｂは、支持台４１１の水平方向両側に配置されている。バックアッププレート４１２ａ、４１２ｂと、支持台４１１とは、二つのボルト４１８により、固定されている。バックアッププレート４１２ａには、水平方向に延びるシャフト挿入孔４１９ａが穿設されている。同様に、バックアッププレート４１２ｂには、水平方向に延びるシャフト挿入孔４１９ｂが穿設されている。   The backup plates 412a and 412b are made of steel and have a plate shape. The backup plates 412a and 412b are mounted on the upper surface of the lower base 410, like the support base 411. In addition, the backup plates 412 a and 412 b are disposed on both sides of the support base 411 in the horizontal direction. The backup plates 412a and 412b and the support base 411 are fixed by two bolts 418. A shaft insertion hole 419a extending in the horizontal direction is formed in the backup plate 412a. Similarly, a shaft insertion hole 419b extending in the horizontal direction is formed in the backup plate 412b.

シャフト４１４ａ、４１４ｂは、鋼製であって、長軸ボルト状を呈している。シャフト４１４ａは、水平方向外側から内側に向かって、シャフト挿入孔４１９ａに、挿入されている。シャフト４１４ａの挿入方向端部は、シャフト挿入孔４１９ａから突出している。同様に、シャフト４１４ｂは、水平方向外側から内側に向かって、シャフト挿入孔４１９ｂに、挿入されている。シャフト４１４ｂの挿入方向端部は、シャフト挿入孔４１９ｂから突出している。   The shafts 414a and 414b are made of steel and have a long-axis bolt shape. The shaft 414a is inserted into the shaft insertion hole 419a from the outside in the horizontal direction toward the inside. The insertion direction end of the shaft 414a protrudes from the shaft insertion hole 419a. Similarly, the shaft 414b is inserted into the shaft insertion hole 419b from the outside in the horizontal direction toward the inside. The insertion direction end of the shaft 414b protrudes from the shaft insertion hole 419b.

カムスライド４１３ａは、鋼製であって、直方体状を呈している。カムスライド４１３ａは、シャフト４１４ａの挿入方向端部に、螺着されている。カムスライド４１３ａの水平方向外面の上端部には、平面取り状に従動面４２０ａが形成されている。従動面４２０ａは、駆動面４０２ａと上下方向に対向している。一方、カムスライド４１３ａの水平方向内面には、型面４２１ａが形成されている。同様に、カムスライド４１３ｂは、鋼製であって、直方体状を呈している。カムスライド４１３ｂは、シャフト４１４ｂの挿入方向端部に、螺着されている。カムスライド４１３ｂの水平方向外面の上端部には、平面取り状に従動面４２０ｂが形成されている。従動面４２０ｂは、駆動面４０２ｂと上下方向に対向している。一方、カムスライド４１３ｂの水平方向内面には、型面４２１ｂが形成されている。型面４２１ａと型面４２１ｂとは、板材２を挟んで、水平方向両側に対向配置されている。   The cam slide 413a is made of steel and has a rectangular parallelepiped shape. The cam slide 413a is screwed to the insertion direction end of the shaft 414a. A follower surface 420a is formed on the upper end of the horizontal outer surface of the cam slide 413a. The driven surface 420a faces the drive surface 402a in the up-down direction. On the other hand, a mold surface 421a is formed on the inner surface in the horizontal direction of the cam slide 413a. Similarly, the cam slide 413b is made of steel and has a rectangular parallelepiped shape. The cam slide 413b is screwed to the end of the shaft 414b in the insertion direction. A follower surface 420b is formed on the upper end portion of the outer surface in the horizontal direction of the cam slide 413b. The driven surface 420b faces the drive surface 402b in the up-down direction. On the other hand, a mold surface 421b is formed on the inner surface in the horizontal direction of the cam slide 413b. The mold surface 421a and the mold surface 421b are disposed opposite to each other on both sides in the horizontal direction with the plate member 2 interposed therebetween.

リターンばね４１５ａは、鋼製であって、コイル状を呈している。リターンばね４１５ａは、シャフト４１４ａに環装されている。リターンばね４１５ａは、シャフト４１４ａの頭部とバックアッププレート４１２ａとの間に配置されている。リターンばね４１５ａは、カムスライド４１３ａを水平方向外側に付勢している。同様に、リターンばね４１５ｂは、鋼製であって、コイル状を呈している。リターンばね４１５ｂは、シャフト４１４ｂに環装されている。リターンばね４１５ｂは、シャフト４１４ｂの頭部とバックアッププレート４１２ｂとの間に配置されている。リターンばね４１５ｂは、カムスライド４１３ｂを水平方向外側に付勢している。   The return spring 415a is made of steel and has a coil shape. The return spring 415a is mounted on the shaft 414a. The return spring 415a is disposed between the head of the shaft 414a and the backup plate 412a. The return spring 415a biases the cam slide 413a outward in the horizontal direction. Similarly, the return spring 415b is made of steel and has a coil shape. The return spring 415b is mounted on the shaft 414b. The return spring 415b is disposed between the head of the shaft 414b and the backup plate 412b. The return spring 415b biases the cam slide 413b outward in the horizontal direction.

続いて、本段階で用いられる成形機の動きについて説明する。図１０に、本工程の第四段階で用いられる成形機の上死点位置〜下死点位置移行中における断面図を示す。図に示すように、上型ホルダ４０が降下すると、駆動面４０２ａと従動面４２０ａとが摺接する。並びに、駆動面４０２ｂと従動面４２０ｂとが摺接する。摺接により、上型ホルダ４０に印加された荷重の向きが、下方向から水平方向内側に変換される。このため、カムスライド４１３ａは、リターンばね４１５ａの付勢力に抗して、水平方向内側に移動する。カムドライバ４０１ａの降下に伴い、シャフト４１４ａのカムスライド４１３ａ根本部分は、Ｕ字溝４０３ａ内に徐々に収容される。同様に、カムスライド４１３ｂは、リターンばね４１５ｂの付勢力に抗して、水平方向内側に移動する。カムドライバ４０１ｂの降下に伴い、シャフト４１４ｂのカムスライド４１３ｂ根本部分は、Ｕ字溝４０３ｂ内に徐々に収容される。   Next, the movement of the molding machine used at this stage will be described. FIG. 10 shows a cross-sectional view of the molding machine used in the fourth stage of this process during the transition from the top dead center position to the bottom dead center position. As shown in the figure, when the upper mold holder 40 is lowered, the driving surface 402a and the driven surface 420a are in sliding contact. In addition, the driving surface 402b and the driven surface 420b are in sliding contact. By the sliding contact, the direction of the load applied to the upper mold holder 40 is converted from the lower direction to the inner side in the horizontal direction. For this reason, the cam slide 413a moves inward in the horizontal direction against the biasing force of the return spring 415a. As the cam driver 401a is lowered, the base portion of the cam slide 413a of the shaft 414a is gradually accommodated in the U-shaped groove 403a. Similarly, the cam slide 413b moves inward in the horizontal direction against the urging force of the return spring 415b. As the cam driver 401b is lowered, the base portion of the cam slide 413b of the shaft 414b is gradually accommodated in the U-shaped groove 403b.

図１１に、本工程の第四段階で用いられる成形機の下死点位置における断面図を示す。図に示すように、下死点位置においては、板材２は、水平方向左右両側から、型面４２１ａ、４２１ｂにより、押圧されている。このようにして、型締めが行われる。   FIG. 11 is a cross-sectional view at the bottom dead center position of the molding machine used in the fourth stage of this process. As shown in the drawing, at the bottom dead center position, the plate member 2 is pressed by the mold surfaces 421a and 421b from the left and right sides in the horizontal direction. In this way, mold clamping is performed.

図１２に、図１１の円ＸＩ内の拡大図を示す。図中、細線は、型締め前の板材２の形状を示す。図に示すように、板材２の一端部２１側（左側）は、型面４２１ａと芯金４１６との間に挟持される。並びに、板材２の他端部２３側（右側）は、型面４２１ｂと芯金４１６との間に挟持される。ここで、芯金４１６の半径は、段差４１６ａを境に、左側が小さく、右側が大きく、それぞれ設定されている。板材２の一端部２１側には、第一段階と同じ曲率が付与される。このように、本段階においては、主に、板材２の一端部２１側（ただし一端部２１を除く）に、さらなる曲げ加工を施す。   FIG. 12 shows an enlarged view in the circle XI of FIG. In the figure, the thin line indicates the shape of the plate material 2 before clamping. As shown in the figure, the one end 21 side (left side) of the plate member 2 is sandwiched between the mold surface 421a and the cored bar 416. In addition, the other end 23 side (right side) of the plate member 2 is sandwiched between the mold surface 421b and the cored bar 416. Here, the radius of the cored bar 416 is set such that the left side is small and the right side is large, with the step 416a as a boundary. The same curvature as the first stage is given to the one end 21 side of the plate 2. Thus, in this stage, further bending processing is performed mainly on the one end 21 side of the plate member 2 (excluding the one end 21).

図１１に戻って、型締め後は、上型ホルダ４０が上昇し、前出図１０に示す移行状態を介して、前出図９に示す上死点位置に復帰する。この際、カムスライド４１３ａは、リターンばね４１５ａの付勢力により、水平方向外側に移動する。並びに、カムスライド４１３ｂは、リターンばね４１５ｂの付勢力により、水平方向外側に移動する。このようにして、型開きが行われる。   Returning to FIG. 11, after the mold clamping, the upper mold holder 40 rises and returns to the top dead center position shown in FIG. 9 through the transition state shown in FIG. 10. At this time, the cam slide 413a moves outward in the horizontal direction by the biasing force of the return spring 415a. In addition, the cam slide 413b moves outward in the horizontal direction by the biasing force of the return spring 415b. In this way, mold opening is performed.

第五段階においては、主に、板材２の他端部２３側に、さらに曲げ加工を施す。第五段階で用いられる成形機と第四段階で用いられる成形機との相違点は、芯金の形状およびカムスライドの形状のみである。したがって、ここでは、相違点についてのみ説明する。   In the fifth stage, mainly bending is performed on the other end 23 side of the plate 2. The only difference between the molding machine used in the fifth stage and the molding machine used in the fourth stage is the shape of the cored bar and the shape of the cam slide. Therefore, only the differences will be described here.

図１３に、本工程の第五段階で用いられる成形機の下死点位置における断面図を示す（上死点位置および上死点〜下死点移行中における状態については、前出図９、図１０を参照）。なお、図１１と対応する部位については、同じ符号で示す。   FIG. 13 shows a cross-sectional view at the bottom dead center position of the molding machine used in the fifth stage of this process (the top dead center position and the state during the transition from the top dead center to the bottom dead center are shown in FIG. See FIG. In addition, about the site | part corresponding to FIG. 11, it shows with the same code | symbol.

図に示すように、下死点位置においては、板材２は、水平方向左右両側から、カムスライド５１３ａの型面５２１ａと、カムスライド５１３ｂの型面５２１ｂと、により、押圧されている。このようにして、型締めが行われる。   As shown in the figure, at the bottom dead center position, the plate member 2 is pressed by the mold surface 521a of the cam slide 513a and the mold surface 521b of the cam slide 513b from the left and right sides in the horizontal direction. In this way, mold clamping is performed.

図１４に、図１３の円ＸＩＩＩ内の拡大図を示す。図中、細線は、型締め前の板材２の形状を示す。図に示すように、板材２の一端部２１側（左側）は、型面５２１ａと芯金５１６との間に挟持される。並びに、板材２の他端部２３側（右側）は、型面５２１ｂと芯金５１６との間に挟持される。ここで、芯金５１６の半径は、段差５１６ａを境に、左側が大きく、右側が小さく、それぞれ設定されている。板材２の他端部２３側には、一端部２１側と同じ曲率が付与される。このように、本段階においては、主に、板材２の他端部２３側に、さらなる曲げ加工を施す。型締め後は、第四段階と同様の動きにより、型開きが行われる。こうして、上記第一段階〜第五段階からなる一端部未処理工程が終了し、ワークが完成する。   FIG. 14 shows an enlarged view in a circle XIII in FIG. In the figure, the thin line indicates the shape of the plate material 2 before clamping. As shown in the figure, the one end 21 side (left side) of the plate member 2 is sandwiched between the mold surface 521a and the cored bar 516. In addition, the other end 23 side (right side) of the plate member 2 is sandwiched between the mold surface 521b and the cored bar 516. Here, the radius of the cored bar 516 is set such that the left side is large and the right side is small with respect to the step 516a. The same curvature as the one end 21 side is given to the other end 23 side of the plate member 2. Thus, in this stage, further bending is performed mainly on the other end 23 side of the plate member 2. After mold clamping, mold opening is performed by the same movement as in the fourth stage. Thus, the one-end unprocessed process including the first to fifth stages is completed, and the workpiece is completed.

次に、両端面逆転工程について説明する。本工程においては、ワークの外径側端部の外径側端面と、内径側端部の内径側端面と、の径方向位置関係を逆転する。本工程で用いられる成形機と、一端部未処理工程の第四段階で用いられる成形機と、の相違点は、芯金の形状およびカムスライドの形状および上型ベースの形状のみである。したがって、ここでは、相違点についてのみ説明する。   Next, the both end face reversal process will be described. In this step, the radial positional relationship between the outer diameter side end surface of the outer diameter side end portion of the workpiece and the inner diameter side end surface of the inner diameter side end portion is reversed. The only difference between the molding machine used in this process and the molding machine used in the fourth stage of the one-end untreated process is the shape of the core bar, the shape of the cam slide, and the shape of the upper mold base. Therefore, only the differences will be described here.

図１５に、本工程で用いられる成形機の上死点位置における断面図を示す。なお、図９と対応する部位については、同じ符号で示す。図に示すように、上型ベース６００の下面中央からは、下方に向かって、パンチ６００ａが突設されている。パンチ６００ａは、本発明の外周面成形型に含まれる。   FIG. 15 shows a cross-sectional view at the top dead center position of the molding machine used in this step. In addition, about the site | part corresponding to FIG. 9, it shows with the same code | symbol. As shown in the figure, a punch 600a protrudes downward from the center of the lower surface of the upper mold base 600. The punch 600a is included in the outer peripheral surface mold of the present invention.

図１６に、図１５の円ＸＶａ内の拡大図を示す。図に示すように、パンチ６００ａの下面には、段差６００ｄを境に、外周面用凸部６００ｂと、外周面用凹部６００ｃ、とが形成されている。外周面用凸部６００ｂは、外周面用凹部６００ｃよりも、下方に突出している。   FIG. 16 shows an enlarged view in a circle XVa in FIG. As shown in the figure, an outer peripheral surface convex portion 600b and an outer peripheral surface concave portion 600c are formed on the lower surface of the punch 600a with a step 600d as a boundary. The outer peripheral surface convex portion 600b protrudes downward from the outer peripheral surface concave portion 600c.

図１５に戻って、カムスライド６１３ａは、シャフト４１４ａに螺着されている。カムスライド６１３ａの水平方向内面には、型面６２１ａが形成されている。同様に、カムスライド６１３ｂは、シャフト４１４ｂに螺着されている。カムスライド６１３ｂの水平方向内面には、型面６２１ｂが形成されている。   Returning to FIG. 15, the cam slide 613a is screwed to the shaft 414a. A mold surface 621a is formed on the inner surface in the horizontal direction of the cam slide 613a. Similarly, the cam slide 613b is screwed to the shaft 414b. A mold surface 621b is formed on the inner surface in the horizontal direction of the cam slide 613b.

型面６２１ａと型面６２１ｂとの間には、ワーク７および芯金６１６が介挿されている。芯金６１６は、鋼製であって、円柱状を呈している。芯金６１６は、本発明の内周面成形型に含まれる。ワーク７は、略円筒状を呈している。ワーク７は、芯金６１６に環装されている。ワーク７は、下方から支持リブ４１７に支持されている。   A workpiece 7 and a cored bar 616 are interposed between the mold surface 621a and the mold surface 621b. The core metal 616 is made of steel and has a cylindrical shape. The cored bar 616 is included in the inner peripheral surface molding die of the present invention. The workpiece 7 has a substantially cylindrical shape. The workpiece 7 is wrapped around the cored bar 616. The workpiece 7 is supported by the support rib 417 from below.

図１７に、図１５の円ＸＶｂ内の拡大図を示す。図１８に、図１７の円ＸＶＩＩ内の拡大図を示す。これらの図に示すように、芯金６１６の上面には、軸方向に延びる段差６１６ｄを境に、内周面用凸部６１６ｂと、内周面用凹部６１６ｃ、とが形成されている。なお、段差６１６ｄは、筒軸Ｏから真上に延びる垂線よりも、右側に配置されている。内周面用凸部６１６ｂは、目的物である円筒ばねの内周面と略同径に設定されている。内周面用凸部６１６ｂは、外周面用凹部６００ｃと上下方向に対向している。内周面用凹部６１６ｃは、内周面用凸部６１６ｂよりも、下方に没入している。内周面用凹部６１６ｃは、外周面用凸部６００ｂと上下方向に対向している。   FIG. 17 shows an enlarged view in the circle XVb of FIG. FIG. 18 shows an enlarged view in a circle XVII in FIG. As shown in these drawings, an inner peripheral surface convex portion 616b and an inner peripheral surface concave portion 616c are formed on the upper surface of the cored bar 616 with a step 616d extending in the axial direction as a boundary. Note that the step 616d is disposed on the right side of the perpendicular extending right above the cylinder axis O. The inner peripheral surface convex portion 616b is set to have substantially the same diameter as the inner peripheral surface of the target cylindrical spring. The inner peripheral surface convex portion 616b faces the outer peripheral surface concave portion 600c in the vertical direction. The inner peripheral surface concave portion 616c is immersed below the inner peripheral surface convex portion 616b. The inner peripheral surface concave portion 616c faces the outer peripheral surface convex portion 600b in the vertical direction.

ワーク７は、外径側端部７１と内径側端部７３とを備えている。ワーク７の内径Ｒは、Ｒ＝４．３２５ｍｍに設定されている。前出図１４に示すように、外径側端部７１は、板材２の一端部２１から形成される。並びに、内径側端部７３は、板材２の他端部２３から形成される。   The work 7 includes an outer diameter side end 71 and an inner diameter side end 73. The inner diameter R of the work 7 is set to R = 4.325 mm. As shown in FIG. 14, the outer diameter side end 71 is formed from one end 21 of the plate 2. In addition, the inner diameter side end portion 73 is formed from the other end portion 23 of the plate member 2.

外径側端部７１は、平板状を呈している。外径側端部７１の内周面には、面取り部７２が配置されている。前出図２に示すように、面取り部７２は、面取り部２２から形成される。また、外径側端部７１の先端には、面取り部７２に屈曲して連なる外径側端面７５が配置されている。また、外径側端部７１の周方向長さＬ（＝４．３５８ｍｍ）と肉厚ｔ（＝０．４２ｍｍ）との比Ｌ／ｔは、Ｌ／ｔ＝約１０．３７６に設定されている。   The outer diameter side end 71 has a flat plate shape. A chamfered portion 72 is disposed on the inner peripheral surface of the outer diameter side end portion 71. As shown in FIG. 2, the chamfered portion 72 is formed from the chamfered portion 22. Further, an outer diameter side end surface 75 that is bent and connected to the chamfered portion 72 is disposed at the tip of the outer diameter side end portion 71. The ratio L / t between the circumferential length L (= 4.358 mm) of the outer diameter side end 71 and the wall thickness t (= 0.42 mm) is set to L / t = about 10.376. Yes.

内径側端部７３は、曲板状を呈している。内径側端部７３の外周面には、面取り部７４が配置されている。前出図３に示すように、面取り部７４は、面取り部２４から形成される。また、内径側端部７３の先端には、面取り部７４に屈曲して連なる内径側端面７６が配置されている。内径側端面７６は、筒軸Ｏから真上に延びる垂線に対して、略同位置に配置されている。つまり、内径側端面７６は、段差６１６ｄから左側に突出している。   The inner diameter side end 73 has a curved plate shape. A chamfered portion 74 is disposed on the outer peripheral surface of the inner diameter side end portion 73. As shown in FIG. 3, the chamfered portion 74 is formed from the chamfered portion 24. Further, an inner diameter side end surface 76 that is bent and connected to the chamfered portion 74 is disposed at the tip of the inner diameter side end portion 73. The inner diameter side end face 76 is disposed at substantially the same position with respect to a perpendicular extending right above the cylinder axis O. That is, the inner diameter side end face 76 protrudes leftward from the step 616d.

ところで、仮に、ワーク７の外径側端部７１を、内径方向に変形させると、仮想形状７’（図中点線で示す）に示すように、面取り部７２と面取り部７４とが接触することになる。すなわち、外径側端部７１と内径側端部７３との間に、ワーク７の中心角（筒軸Ｏを中心とする周方向回転角）所定量だけ周方向に重なる干渉代ＩＦが発現する。   By the way, if the outer diameter side end portion 71 of the workpiece 7 is deformed in the inner diameter direction, the chamfered portion 72 and the chamfered portion 74 come into contact with each other as shown in a virtual shape 7 ′ (indicated by a dotted line in the drawing). become. That is, between the outer diameter side end 71 and the inner diameter side end 73, an interference margin IF that overlaps in the circumferential direction by a predetermined amount of the center angle of the work 7 (circumferential rotation angle about the cylinder axis O) appears. .

図１５に戻って、上死点から下死点に移行する際は、上型ホルダ４０が下降する。また、駆動面４０２ａと従動面４２０ａとの摺接により、カムスライド６１３ａが、水平方向内側に移動する。同様に、駆動面４０２ｂと従動面４２０ｂの摺接により、カムスライド６１３ｂが、水平方向内側に移動する。このため、ワーク７に対して、上方からパンチ６００ａが、左方からカムスライド６１３ａが、右方からカムスライド６１３ｂが、それぞれ接近する。   Returning to FIG. 15, when shifting from the top dead center to the bottom dead center, the upper mold holder 40 is lowered. Further, the cam slide 613a moves inward in the horizontal direction due to the sliding contact between the driving surface 402a and the driven surface 420a. Similarly, the cam slide 613b moves inward in the horizontal direction by the sliding contact between the driving surface 402b and the driven surface 420b. Therefore, the punch 600a approaches the workpiece 7 from above, the cam slide 613a from the left side, and the cam slide 613b from the right side.

図１９に、本工程で用いられる成形機の下死点位置移行直前における部分拡大断面図を示す。なお、図１９は、前出図１８と対応している。図に示すように、ワーク７の外径側端部７１は、パンチ６００ａの外周面用凸部６００ｂにより下方に押圧される。このため、外径側端部７１は、外周面用凸部６００ｂの形状に沿いながら、内径方向に変形、移動する。   FIG. 19 shows a partially enlarged cross-sectional view immediately before shifting to the bottom dead center position of the molding machine used in this process. FIG. 19 corresponds to FIG. As shown in the drawing, the outer diameter side end portion 71 of the workpiece 7 is pressed downward by the outer peripheral surface convex portion 600b of the punch 600a. For this reason, the outer diameter side end portion 71 is deformed and moved in the inner diameter direction along the shape of the outer peripheral surface convex portion 600b.

ここで、外径側端部７１と内径側端部７３との間には、前出図１７、図１８に示す干渉代ＩＦが設定されている。このため、外径側端部７１の面取り部７２は、内径側端部７３の面取り部７４に、摺接する。面取り部７２、７４は、パンチ６００ａによる荷重の印加方向（図中白抜き矢印で示す）に対して、略４５°になるように形成されている。このため、面取り部７２と面取り部７４との摺接を介して、内径側端部７３には、右方向の分力が発生する。したがって、外径側端部７１は、干渉代ＩＦを消費しながら、かつ内径側端部７３を右方向に押し出しながら、下方に移動する。   Here, between the outer diameter side end portion 71 and the inner diameter side end portion 73, the interference margin IF shown in FIGS. 17 and 18 is set. For this reason, the chamfered portion 72 of the outer diameter side end portion 71 is in sliding contact with the chamfered portion 74 of the inner diameter side end portion 73. The chamfered portions 72 and 74 are formed so as to be approximately 45 ° with respect to the direction in which the load is applied by the punch 600a (indicated by a white arrow in the figure). For this reason, a component force in the right direction is generated at the inner diameter side end portion 73 through the sliding contact between the chamfered portion 72 and the chamfered portion 74. Therefore, the outer diameter side end 71 moves downward while consuming the interference margin IF and pushing the inner diameter side end 73 in the right direction.

この際、面取り部７２と面取り部７４との間に作用する摩擦力により、外径側端部７１と共に、内径側端部７３も下方に移動しようとする。しかしながら、内径側端部７３の上方には、外周面用凹部６００ｃが確保されている。並びに、内径側端部７３の下方には、内周面用凸部６１６ｂが確保されている。このため、内径側端部７３は、外径側端部７１と分離して、外周面用凹部６００ｃと内周面用凸部６１６ｂとの間のスペースに待避する。   At this time, due to the frictional force acting between the chamfered portion 72 and the chamfered portion 74, the inner diameter side end portion 73 is also moved downward together with the outer diameter side end portion 71. However, an outer peripheral surface recessed portion 600 c is secured above the inner diameter side end portion 73. In addition, an inner peripheral surface convex portion 616 b is secured below the inner diameter side end portion 73. For this reason, the inner diameter side end portion 73 is separated from the outer diameter side end portion 71 and retracts in a space between the outer peripheral surface concave portion 600c and the inner peripheral surface convex portion 616b.

図２０に、本工程で用いられる成形機の下死点位置における断面図を示す。図に示すように、下死点位置においては、ワーク７は、水平方向左右両側から型面６２１ａ、６２１ｂにより、上方からパンチ６００ａにより、それぞれ押圧されている。このようにして、型締めが行われる。   FIG. 20 shows a cross-sectional view at the bottom dead center position of the molding machine used in this step. As shown in the figure, at the bottom dead center position, the workpiece 7 is pressed by the mold surfaces 621a and 621b from both the left and right sides in the horizontal direction and by the punch 600a from above. In this way, mold clamping is performed.

図２１に、図２０の円ＸＸ内の拡大図を示す。図に示すように、外径側端部７１は、外周面用凸部６００ｂと内周面用凹部６１６ｃとの間に挟持されている。一方内径側端部７３は、外周面用凹部６００ｃと内周面用凸部６１６ｂとの間のスペースに待避している。すなわち、外径側端面７５が内径側端面７６のさらに内径側にまで押し込まれている。また、外径側端部７１と内径側端部７３との間には、ワーク７の中心角約２°だけ周方向に重複するオーバーラップ代ＯＬが確保されている。なお、オーバーラップ代ＯＬの周方向長さは０．１３３ｍｍである。   FIG. 21 shows an enlarged view in a circle XX in FIG. As shown in the drawing, the outer diameter side end 71 is sandwiched between the outer peripheral surface convex portion 600b and the inner peripheral surface concave portion 616c. On the other hand, the inner diameter side end portion 73 is retracted in a space between the outer peripheral surface concave portion 600c and the inner peripheral surface convex portion 616b. That is, the outer diameter side end face 75 is pushed further into the inner diameter side of the inner diameter side end face 76. Further, an overlap margin OL that overlaps in the circumferential direction by a center angle of about 2 ° between the outer diameter side end portion 71 and the inner diameter side end portion 73 is secured. The circumferential length of the overlap margin OL is 0.133 mm.

図２２に、図２０のワークおよび芯金の拡大図を示す。図に示すように、外径側端部７１は、ワーク７の中心角θ＝約５７°に亘って配置されている。なお、この中心角θ（＝約５７°）は、中心角α（＝５５°）と、オーバーラップ代ＯＬ（＝約２°）と、の和である。また、外径側端部７１自体は、外径側端部７１の弧中心Ｏ’を中心に、中心角α’＝６７．２５°に亘って配置されている。また、外径側端部７１自体の内径Ｒ’は、Ｒ’＝３．５ｍｍに設定されている。   FIG. 22 shows an enlarged view of the workpiece and the cored bar of FIG. As shown in the figure, the outer diameter side end portion 71 is arranged over the center angle θ of the workpiece 7 of about 57 °. The central angle θ (= about 57 °) is the sum of the central angle α (= 55 °) and the overlap margin OL (= about 2 °). Further, the outer diameter side end portion 71 itself is arranged over a central angle α ′ = 67.25 ° with the arc center O ′ of the outer diameter side end portion 71 as the center. Further, the inner diameter R ′ of the outer diameter side end 71 itself is set to R ′ = 3.5 mm.

このように、本工程では、本工程前において内径側端面７６の外径側に配置されていた外径側端面７５を、内径側端面７６の内径側まで移動させる。すなわち、外径側端面７５と内径側端面７６との径方向位置関係を逆転する。   Thus, in this step, the outer diameter side end surface 75 arranged on the outer diameter side of the inner diameter side end surface 76 before this step is moved to the inner diameter side of the inner diameter side end surface 76. That is, the radial positional relationship between the outer diameter side end face 75 and the inner diameter side end face 76 is reversed.

次に、両端面突き合わせ工程について説明する。本工程においては、外径側端面７５と内径側端面７６とを突き合わせる。本工程は、前工程と連続して行われる。前出図２０において、上型ホルダ４０を上昇させると（型開きを行うと）、パンチ６００ａも上昇する。このため、型締め時に外周面用凸部６００ｂに押圧されていた外径側端部７１が、解放される。したがって、外径側端部７１は、弾性ひずみの分だけ、スプリングバックにより復動する。図２３に、本工程で用いられる成形機の上死点位置における部分拡大断面図を示す。なお、図２３は、前出図２１と対応している。図に示すように、外径側端部７１は、内径側端部７３の高さまで、復動する。そして、外径側端面７５と内径側端面７６とが、突き合わされる。このようにして、ワーク７から、目的物である円筒ばね１が完成する。   Next, the both end face butting process will be described. In this step, the outer diameter side end face 75 and the inner diameter side end face 76 are butted together. This step is performed continuously with the previous step. In FIG. 20, when the upper mold holder 40 is raised (when the mold is opened), the punch 600a is also raised. For this reason, the outer diameter side end portion 71 pressed by the outer peripheral surface convex portion 600b at the time of mold clamping is released. Therefore, the outer diameter side end portion 71 moves backward by the spring back by the amount corresponding to the elastic strain. FIG. 23 shows a partially enlarged cross-sectional view at the top dead center position of the molding machine used in this step. FIG. 23 corresponds to FIG. As shown in the drawing, the outer diameter side end portion 71 moves backward to the height of the inner diameter side end portion 73. And the outer diameter side end surface 75 and the inner diameter side end surface 76 are abutted. In this way, the cylindrical spring 1 as the object is completed from the workpiece 7.

ここで、前出図１７、図１８に示すように、仮想形状７’においては、外径側端面７５と内径側端面７６との間に、干渉代ＩＦが発現する。これに対して、円筒ばね１においては、干渉代ＩＦが消費され、外径側端面７５と内径側端面７６とが接合されている。外径側端面７５と内径側端面７６との接合部分には、干渉代ＩＦの分だけ、周方向長さが短くなる方向に、スプリングバック力が作用している。このスプリングバック力により、外径側端面７５と内径側端面７６とは、互いに接近する方向に付勢されている。   Here, as shown in FIGS. 17 and 18, in the virtual shape 7 ′, the interference margin IF appears between the outer diameter side end face 75 and the inner diameter side end face 76. On the other hand, in the cylindrical spring 1, the interference margin IF is consumed, and the outer diameter side end face 75 and the inner diameter side end face 76 are joined. A springback force acts on the joint portion between the outer diameter side end face 75 and the inner diameter side end face 76 in a direction in which the circumferential length is shortened by the interference margin IF. By this springback force, the outer diameter side end face 75 and the inner diameter side end face 76 are urged in a direction approaching each other.

図２４に、円筒ばね１の斜視図を示す。図に示すように、円筒ばね１は、略真円筒状を呈している。円筒ばね１には、矩形孔１０（板材２の矩形孔２０に相当）が、規則的に配置されている。また、円筒ばね１の周方向一端部１１（ワーク７の外径側端部７１に相当）内周面には、面取り部１２（ワーク７の面取り部７２に相当）が形成されている。並びに、円筒ばね１の周方向他端部１３（ワーク７の内径側端部７３に相当）外周面には、面取り部１４（ワーク７の面取り部７４に相当）が形成されている。端面１５（ワーク７の外径側端面７５に相当）と端面１６（ワーク７の内径側端面７６に相当）とは、前記スプリングバック力により、周方向に接合されている。   FIG. 24 shows a perspective view of the cylindrical spring 1. As shown in the figure, the cylindrical spring 1 has a substantially true cylindrical shape. In the cylindrical spring 1, rectangular holes 10 (corresponding to the rectangular holes 20 of the plate 2) are regularly arranged. Further, a chamfered portion 12 (corresponding to the chamfered portion 72 of the workpiece 7) is formed on the inner peripheral surface of the circumferential end 1 of the cylindrical spring 1 (corresponding to the outer diameter side end portion 71 of the workpiece 7). Further, a chamfered portion 14 (corresponding to the chamfered portion 74 of the workpiece 7) is formed on the outer peripheral surface of the other end 13 in the circumferential direction of the cylindrical spring 1 (corresponding to the inner diameter side end portion 73 of the workpiece 7). The end face 15 (corresponding to the outer diameter side end face 75 of the work 7) and the end face 16 (corresponding to the inner diameter side end face 76 of the work 7) are joined in the circumferential direction by the springback force.

なお、円筒ばね１は、以下のようにして、ピエゾ素子と組み付けられる。まず、円筒ばね１の内径側に、短軸円柱状のピエゾ素子（図略）を複数配置する。ピエゾ素子は、円筒ばね１の筒軸に沿って、直列に並べられる。ここで、円筒ばね１の軸方向長さは、直列配置されたピエゾ素子群の軸方向長さよりも、若干短く設定されている。この状態で、円筒ばね１の上下開口を、各々カップ部材（図略）により、封止する。ピエゾ素子群は、一対のカップ部材により（円筒ばね１の付勢力により）軸方向両側から圧縮された状態で、円筒ばね１内径側に収容されることになる。このようにして、ピエゾアクチュエータが完成する。   The cylindrical spring 1 is assembled with the piezo element as follows. First, a plurality of short-axis columnar piezoelectric elements (not shown) are arranged on the inner diameter side of the cylindrical spring 1. The piezo elements are arranged in series along the cylinder axis of the cylindrical spring 1. Here, the axial length of the cylindrical spring 1 is set slightly shorter than the axial length of the piezoelectric element groups arranged in series. In this state, the upper and lower openings of the cylindrical spring 1 are sealed with cup members (not shown). The piezo element group is accommodated on the inner diameter side of the cylindrical spring 1 while being compressed from both axial sides by a pair of cup members (by the biasing force of the cylindrical spring 1). In this way, the piezo actuator is completed.

ピエゾアクチュエータは、以下のようにして用いられる。ピエゾ素子群に電圧を印加すると、円筒ばね１の付勢力に抗して、ピエゾ素子群の軸方向長さが伸張する。一方、電圧を除去すると、ピエゾ素子群の軸方向長さは復元する。この際、円筒ばね１の付勢力は、当該ピエゾ素子群の復元を援助する。このように、円筒ばね１は、ピエゾ素子群の伸縮変形を援助し、駆動指令に対する応答性を高めている。   The piezo actuator is used as follows. When a voltage is applied to the piezo element group, the axial length of the piezo element group extends against the urging force of the cylindrical spring 1. On the other hand, when the voltage is removed, the axial length of the piezoelectric element group is restored. At this time, the urging force of the cylindrical spring 1 assists the restoration of the piezo element group. Thus, the cylindrical spring 1 assists expansion and contraction of the piezo element group and enhances responsiveness to the drive command.

次に、本実施形態の筒部材成形方法および筒部材成形型および筒部材の作用効果について説明する。本実施形態の筒部材成形方法によると、従来から用いられてきたカムスライド方式のプレス成形機をそのまま使用することができる。具体的には、例えばカムスライド４１３ａ、４１３ｂ、５１３ａ、５１３ｂ、６１３ａ、６１３ｂや、芯金４１６、５１６、６１６や、パンチ６００ａなどを、従来のカムスライド方式のプレス成形機に、適宜アドオンすることにより、本実施形態の筒部材成形方法を実施することができる。このため、汎用性に富んでいる。並びに、従来の成形機を利用することができる分、円筒ばね１の製造コストが低くなる。   Next, the effect of the cylindrical member molding method, the cylindrical member molding die, and the cylindrical member of the present embodiment will be described. According to the cylindrical member molding method of the present embodiment, a conventionally used cam slide type press molding machine can be used as it is. Specifically, for example, cam slides 413a, 413b, 513a, 513b, 613a, 613b, cored bars 416, 516, 616, punch 600a, etc. are appropriately added to the conventional cam slide type press molding machine. Thus, the cylindrical member forming method of this embodiment can be carried out. For this reason, it is rich in versatility. In addition, since the conventional molding machine can be used, the manufacturing cost of the cylindrical spring 1 is reduced.

また、本実施形態の筒部材成形方法によると、両端面突き合わせ工程後において、改めて端面１５、１６を溶接する溶接工程を設定する必要がない。この点においても、円筒ばね１の製造コストを低くすることができる。また、溶接工程不要な分だけ、工程数を少なくすることができる。   Further, according to the cylindrical member forming method of the present embodiment, it is not necessary to set a welding process for welding the end faces 15 and 16 again after the both end face butting process. Also in this respect, the manufacturing cost of the cylindrical spring 1 can be reduced. In addition, the number of processes can be reduced by the amount unnecessary for the welding process.

また、本実施形態の筒部材成形方法によると、前出図１８に示すような、比較的小さい干渉代ＩＦが設定されている。このため、前出図１９に示すように、両端面逆転工程において、内径側端部７３の面取り部７４と、外径側端部７１の面取り部７２と、の摺接距離が短い。 Further, according to the cylindrical member forming method of the present embodiment, a relatively small interference margin IF as shown in FIG. 18 is set. Therefore, as shown in FIG. 19, the sliding contact distance between the chamfered portion 74 of the inner diameter side end portion 73 and the chamfered portion 72 of the outer diameter side end portion 71 is short in the both end surface reversing step.

また、本実施形態の筒部材成形方法によると、前出図２１に示すように、ワーク７の中心角約２°だけ周方向に重複するオーバーラップ代ＯＬが確保されている。このため、両端面突き合わせ工程において、内径側端面７６と外径側端面７５とを突き合わせる際、内径側端部７３の内周面と外径側端部７１の外周面とが、摺接しにくい。また、両端面突き合わせ工程後において、内径側端面７６と外径側端面７５とを、所望のスプリングバック力により接合することができる。   Further, according to the cylindrical member forming method of the present embodiment, as shown in FIG. 21, the overlap margin OL that is overlapped in the circumferential direction by the center angle of about 2 ° is ensured. Therefore, when the inner diameter side end face 76 and the outer diameter side end face 75 are abutted in the both end face abutting step, the inner peripheral face of the inner diameter side end 73 and the outer peripheral face of the outer diameter side end 71 are not easily slidable. . Further, after the both end face butting step, the inner diameter side end face 76 and the outer diameter side end face 75 can be joined by a desired spring back force.

また、本実施形態の板材２のビッカース硬さは、Ｈｖ３００〜３５０である。このため、内径側端面７６と外径側端面７５とを接合するのに充分なスプリングバック力を確保しやすい。   Moreover, the Vickers hardness of the board | plate material 2 of this embodiment is Hv300-350. For this reason, it is easy to ensure a sufficient spring back force to join the inner diameter side end face 76 and the outer diameter side end face 75.

また、マルエージング鋼製の板材２は、曲げ加工が困難であるにもかかわらず、本実施形態の筒部材成形方法を用いると、寸法精度および真円度の高い円筒ばね１を作製することができる。   Further, although the maraging steel plate 2 is difficult to bend, when the cylindrical member forming method of this embodiment is used, the cylindrical spring 1 having high dimensional accuracy and roundness can be produced. it can.

また、本実施形態の筒部材成形方法によると、ワーク作製工程として、一端部未処理工程を実施している。このため、板材２の一端部２１に丸曲げ加工を施す必要がない。このため、比較的簡単に、ワーク７を作製することができる。   Moreover, according to the cylindrical member shaping | molding method of this embodiment, the one end part unprocessed process is implemented as a workpiece | work preparation process. For this reason, it is not necessary to perform a round bending process on the one end portion 21 of the plate member 2. For this reason, the workpiece 7 can be produced relatively easily.

また、本実施形態の筒部材成形方法によると、外径側端部７１の周方向長さＬと肉厚ｔとの比Ｌ／ｔが、Ｌ／ｔ＝約１０．３７６に設定されている。このため、外径側端部７１と内径側端部７３との間の径方向の位置ずれが、比較的大きい。したがって、一端部未処理工程の第四段階（前出図１２参照）、第五段階（前出図１４参照）において、一端部２１と他端部２３とが互いに干渉しにくい。   Further, according to the cylindrical member molding method of the present embodiment, the ratio L / t between the circumferential length L of the outer diameter side end 71 and the wall thickness t is set to L / t = about 10.376. . For this reason, the positional deviation in the radial direction between the outer diameter side end 71 and the inner diameter side end 73 is relatively large. Therefore, at the fourth stage (see FIG. 12) and the fifth stage (see FIG. 14) of the one-end untreated process, the one end 21 and the other end 23 are unlikely to interfere with each other.

また、本実施形態の筒部材成形方法によると、板材作製工程と一端部未処理工程との間に、面押し工程が実施される。面押し工程により面取り部７２、７４を配置すると、前出図１９に示すように、両端面逆転工程において、印加される荷重の方向を、上下方向から水平方向（ワーク７の円周方向）に、変換させやすい。このため、外径側端部７１を内周面用凹部６１６ｃに没入させやすくなる。   Moreover, according to the cylindrical member shaping | molding method of this embodiment, a surface pressing process is implemented between a board | plate material preparation process and an one end part unprocessed process. When the chamfered portions 72 and 74 are arranged by the surface pressing process, as shown in FIG. 19, the direction of the applied load is changed from the vertical direction to the horizontal direction (circumferential direction of the workpiece 7) in the both end surface reverse process. Easy to convert. For this reason, it becomes easy to immerse the outer diameter side end 71 into the inner peripheral surface recess 616c.

また、本実施形態の筒部材成形方法によると、面取り部７２、７４が平面状を呈している。このため、面押し工程において、比較的簡単に、面取り部７２、７４を形成することができる。   Moreover, according to the cylindrical member shaping | molding method of this embodiment, the chamfering parts 72 and 74 are exhibiting planar shape. For this reason, the chamfered portions 72 and 74 can be formed relatively easily in the surface pressing step.

また、本実施形態の筒部材成形方法は、両端面接合工程として、両端面逆転工程と両端面突き合わせ工程とを実施している。このため、前出図２１、図２３に示すように、荷重を印加、除去することにより、外径側端部７１に上方向のスプリングバックを起こすことができる。そして、当該スプリングバックを利用することにより、比較的簡単に内径側端面７６と外径側端面７５とを接合することができる。   Moreover, the cylindrical member shaping | molding method of this embodiment has implemented the both end surface inversion process and the both end surface butting process as a both end surface joining process. For this reason, as shown in FIGS. 21 and 23, an upward spring back can be caused at the outer diameter side end 71 by applying and removing a load. By using the spring back, the inner diameter side end face 76 and the outer diameter side end face 75 can be joined relatively easily.

また、本実施形態の筒部材成形型のパンチ６００ａは、外周面用凸部６００ｂと外周面用凹部６００ｃとを備えている。並びに、芯金６１６は、内周面用凸部６１６ｂと内周面用凹部６１６ｃとを備えている。このため、比較的簡単に、外径側端面７５と内径側端面７６との径方向の位置関係を入れ替えることができる。延いては、比較的簡単に、外径側端面７５と内径側端面７６とを突き当てることができる。   Moreover, the punch 600a of the cylindrical member forming die of the present embodiment includes an outer peripheral surface convex portion 600b and an outer peripheral surface concave portion 600c. In addition, the cored bar 616 includes an inner peripheral surface convex portion 616b and an inner peripheral surface concave portion 616c. For this reason, the positional relationship in the radial direction between the outer diameter side end face 75 and the inner diameter side end face 76 can be interchanged relatively easily. As a result, the outer diameter side end face 75 and the inner diameter side end face 76 can be abutted relatively easily.

また、本実施形態の筒部材成形型は、従来の成形機にアドオンしやすい。すなわち、従来の成形機のパンチを本実施形態のパンチ６００ａに、従来の成形機の芯金を本実施形態の芯金６１６に、それぞれ交換することにより、従来の成形機をそのまま使用することができる。このため、本実施形態の筒部材成形型は、汎用性に富んでいる。   Moreover, the cylindrical member molding die of this embodiment is easy to add-on to a conventional molding machine. That is, the conventional molding machine can be used as it is by replacing the punch of the conventional molding machine with the punch 600a of the present embodiment and the core metal of the conventional molding machine with the core metal 616 of the present embodiment. it can. For this reason, the cylindrical member shaping | molding die of this embodiment is rich in versatility.

また、前出図２３、図２４に示すように、本実施形態の円筒ばね１の周方向一端部１１の端面１５と周方向他端部１３の端面１６とは、スプリングバック力を利用して、接合されている。このため、端面１５、１６の境界に、溶接跡が発現しない。したがって、本実施形態の円筒ばね１は、見栄えが良い。また、溶接跡が無い分、寸法精度が高い。   Further, as shown in FIGS. 23 and 24, the end surface 15 of the circumferential one end 11 and the end surface 16 of the other circumferential end 13 of the cylindrical spring 1 of the present embodiment use springback force. Are joined. For this reason, welding marks are not expressed at the boundary between the end faces 15 and 16. Therefore, the cylindrical spring 1 of this embodiment has a good appearance. Moreover, since there is no welding mark, the dimensional accuracy is high.

また、端面１５、１６が溶接により接合されている場合、接合力にばらつきが生じやすい。この点、本実施形態の円筒ばね１によると、スプリングバック力を利用して、端面１５、１６が接合されている。このため、端面１５、１６の接合力に、ばらつきが生じにくい。   Moreover, when the end surfaces 15 and 16 are joined by welding, the joining force tends to vary. In this regard, according to the cylindrical spring 1 of the present embodiment, the end faces 15 and 16 are joined using a springback force. For this reason, it is hard to produce dispersion | variation in the joining force of the end surfaces 15 and 16. FIG.

また、前出図２４に示すように、円筒ばね１の端面１５、１６の境界には、矩形孔１０が半分切除されてできたＣ字孔１０ａ、１０ｂが発現している。仮に、端面１５、１６が溶接により接合されていると、溶接が剥離した場合、円筒ばね１に加わる軸方向の荷重により、Ｃ字孔１０ａの開口端は端面１６を、Ｃ字孔１０ｂの開口端は端面１５を、それぞれ引っ掻くように摺動する。このため、Ｃ字孔１０ａ、１０ｂ付近に応力が集中しやすい。   Further, as shown in FIG. 24, C-shaped holes 10a and 10b formed by half-cutting the rectangular hole 10 are expressed at the boundary between the end faces 15 and 16 of the cylindrical spring 1. If the end faces 15 and 16 are joined by welding, when the welding is peeled off, the axial end applied to the cylindrical spring 1 causes the opening end of the C-shaped hole 10a to open the end face 16 and the opening of the C-shaped hole 10b. The end slides to scratch the end face 15. For this reason, stress tends to concentrate in the vicinity of the C-shaped holes 10a and 10b.

この点、本実施形態の円筒ばね１によると、スプリングバック力により、Ｃ字孔１０ａの開口端は端面１６に、Ｃ字孔１０ｂの開口端は端面１５に、それぞれ常時圧接されている。このため、Ｃ字孔１０ａ、１０ｂ付近に応力が集中しにくい。   In this regard, according to the cylindrical spring 1 of the present embodiment, the open end of the C-shaped hole 10a is always in pressure contact with the end face 16 and the open end of the C-shaped hole 10b is always in pressure contact with the end face 15 by the springback force. For this reason, stress hardly concentrates in the vicinity of the C-shaped holes 10a and 10b.

＜第二実施形態＞   <Second embodiment>

本実施形態と第一実施形態との相違点は、一端部未処理工程のみである。したがって、ここでは相違点についてのみ説明する。本実施形態の一端部未処理工程においては、板材の一端部以外の部位に、第一段階、第二段階からなる曲げ加工を施し、略筒状のワークを作製する。   The difference between the present embodiment and the first embodiment is only one end unprocessed process. Therefore, only the differences will be described here. In the one end unprocessed step of this embodiment, a bending process including a first stage and a second stage is performed on a portion other than the one end of the plate material to produce a substantially cylindrical workpiece.

第一段階においては、複数の金型を順番に用いることにより、段階的に、平板状の板材を略Ｗ字状に成形する。図２５に、本実施形態の一端部未処理工程の第一段階で用いられる金型の断面図を示す。なお、図に示すのは、第一段階で用いられる複数の金型のうち、最後に用いられる金型である。図に示すように、金型８ａは、鋼製のパンチ８０ａと鋼製のダイ８１ａとを備えている。パンチ８０ａの型面およびダイ８１ａの型面は、共に略Ｗ字状を呈している。板材２は、パンチ８０ａとダイ８１ａとの間に介挿されている。パンチ８０ａがダイ８１ａに圧接することにより型締めが行われる。ところで、パンチ８０ａおよびダイ８１ａのＷ形状一端部には、平面区間Ｆが区画されている。当該平面区間Ｆには、板材２の一端部２１が配置される。一方、板材２の他端部２３には、所定の曲げ加工が施される。   In the first stage, by using a plurality of molds in order, a flat plate material is formed in a substantially W shape step by step. FIG. 25 shows a cross-sectional view of a mold used in the first stage of the one end unprocessed process of the present embodiment. In addition, what is shown to a figure is the metal mold | die used last among the some metal mold | dies used at a 1st step. As shown in the figure, the mold 8a includes a steel punch 80a and a steel die 81a. The mold surface of the punch 80a and the mold surface of the die 81a are both substantially W-shaped. The plate member 2 is interposed between the punch 80a and the die 81a. Clamping is performed by the punch 80a being pressed against the die 81a. Incidentally, a planar section F is defined at one end of the W shape of the punch 80a and the die 81a. In the plane section F, one end 21 of the plate member 2 is disposed. On the other hand, the other end 23 of the plate member 2 is subjected to a predetermined bending process.

第二段階においては、略Ｗ字状の板材２から略円筒状のワークを作製する。図２６に、本実施形態の一端部未処理工程の第二段階で用いられる金型の断面図（型締め前状態）を示す。図に示すように、金型８ｂは、鋼製の芯金８０ｂと鋼製のダイ８１ｂとを備えている。芯金８０ｂは、円柱状を呈している。ダイ８１ｂの型面は、半円周面状を呈している。板材２は、芯金８０ｂとダイ８１ｂとの間に介挿されている。芯金８０ｂにより、板材２のＷ字中央の山部を押圧すると、板材２は、一端部２１と他端部２３とが接近するように（ちょうど開口が閉じるように）変形する。   In the second stage, a substantially cylindrical workpiece is produced from the substantially W-shaped plate material 2. FIG. 26 shows a cross-sectional view (a state before mold clamping) of a mold used in the second stage of the one end unprocessed process of the present embodiment. As shown in the drawing, the mold 8b includes a steel cored bar 80b and a steel die 81b. The core metal 80b has a cylindrical shape. The die 81b has a semicircular surface. The plate material 2 is interposed between the cored bar 80b and the die 81b. When the peak portion at the center of the W-shape of the plate material 2 is pressed by the core metal 80b, the plate material 2 is deformed so that the one end portion 21 and the other end portion 23 approach each other (just so that the opening is closed).

図２７に、本実施形態の一端部未処理工程の第二段階で用いられる金型の断面図（型締め状態）を示す。なお、図１７と対応する部位については、同じ符号で示す。図に示すように、芯金８０ｂが所定位置まで下降すると、略円筒状のワーク７が完成する。一端部２１から外径側端部７１が形成される。並びに、他端部２３から内径側端部７３が形成される。   FIG. 27 shows a cross-sectional view (clamped state) of a mold used in the second stage of the one end unprocessed process of the present embodiment. In addition, about the site | part corresponding to FIG. 17, it shows with the same code | symbol. As shown in the drawing, when the cored bar 80b is lowered to a predetermined position, the substantially cylindrical workpiece 7 is completed. An outer diameter side end portion 71 is formed from the one end portion 21. In addition, an inner diameter side end portion 73 is formed from the other end portion 23.

本実施形態の筒部材成形方法は、第一実施形態の筒部材成形方法と、同様の作用効果を有する。また、本実施形態の筒部材成形方法によると、従来の成形機の金型に、前出図２５に示す平面区間Ｆを設けるだけで、一端部未処理工程を実施することができる。このため、本実施形態の筒部材成形方法は、汎用性に富んでいる。   The cylindrical member molding method of this embodiment has the same effects as the cylindrical member molding method of the first embodiment. Moreover, according to the cylindrical member molding method of the present embodiment, the one-end unprocessed step can be performed only by providing the plane section F shown in FIG. 25 in the mold of the conventional molding machine. For this reason, the cylindrical member shaping | molding method of this embodiment is rich in versatility.

＜第三実施形態＞   <Third embodiment>

本実施形態と第一実施形態との相違点は、一端部未処理工程のみである。したがって、ここでは相違点についてのみ説明する。本実施形態の一端部未処理工程においては、板材の一端部以外の部位に、ロール曲げを施し、略筒状のワークを作製する。   The difference between the present embodiment and the first embodiment is only one end unprocessed process. Therefore, only the differences will be described here. In the one end untreated process of the present embodiment, roll bending is performed on a portion other than the one end of the plate material to produce a substantially cylindrical workpiece.

図２８に、本実施形態の一端部未処理工程で用いられるロール成形機の断面図を示す。ロール成形機８ｃは、共に回転可能な剛体ロール８０ｃと弾性体ロール８１ｃとを備えている。   FIG. 28 shows a cross-sectional view of a roll forming machine used in the one-end untreated process of the present embodiment. The roll forming machine 8c includes a rigid roll 80c and an elastic roll 81c that can rotate together.

剛体ロール８０ｃは、鋼製であって円柱状を呈している。弾性体ロール８１ｃは、鋼製のコア８１０と、ウレタンゴム製のロール本体８１１と、を備えている。コア８１０は、円柱状を呈している。ロール本体８１１は、コア８１０に環装されている。板材２は、これら剛体ロール８０ｃと弾性体ロール８１ｃとの間に、他端部２３を先頭に挿入される。   The rigid roll 80c is made of steel and has a cylindrical shape. The elastic body roll 81 c includes a steel core 810 and a urethane rubber roll body 811. The core 810 has a cylindrical shape. The roll body 811 is wrapped around the core 810. The plate member 2 is inserted between the rigid roll 80c and the elastic roll 81c with the other end 23 at the head.

図２９に、本実施形態の一端部未処理工程で用いられるロール成形機の板材加工中における断面図を示す。図に示すように、板材２が剛体ロール８０ｃに沿って湾曲することにより、板材２に丸曲げ加工が施される。板材２は、一端部２１のみを残して、剛体ロール８０ｃと弾性体ロール８１ｃとの間に挿入される。   FIG. 29 is a cross-sectional view of the roll forming machine used in the one end unprocessed step of the present embodiment during plate processing. As shown in the drawing, the plate material 2 is bent along the rigid roll 80c, whereby the plate material 2 is subjected to a round bending process. The plate member 2 is inserted between the rigid roll 80c and the elastic roll 81c, leaving only one end 21.

図３０に、本実施形態の一端部未処理工程で用いられるロール成形機の板材加工後における断面図を示す。なお、図１７と対応する部位については、同じ符号で示す。図に示すように、外径側端部７１を除く全体（内径側端部７３含む）に丸曲げ加工が施されている。このようにして、略円筒状のワーク７が完成する。   In FIG. 30, sectional drawing after the board | plate material processing of the roll forming machine used by the one end part unprocessed process of this embodiment is shown. In addition, about the site | part corresponding to FIG. 17, it shows with the same code | symbol. As shown in the figure, the entire portion (including the inner diameter side end portion 73) excluding the outer diameter side end portion 71 is subjected to a round bending process. In this way, a substantially cylindrical workpiece 7 is completed.

本実施形態の筒部材成形方法は、第一実施形態の筒部材成形方法と、同様の作用効果を有する。また、本実施形態の筒部材成形方法によると、比較的簡単にワーク７を作製することができる。また、本実施形態の筒部材成形方法によると、従来のロール成形機をそのまま用いて、一端部未処理工程を実施することができる。このため、本実施形態の筒部材成形方法は、汎用性に富んでいる。   The cylindrical member molding method of this embodiment has the same effects as the cylindrical member molding method of the first embodiment. In addition, according to the cylindrical member forming method of the present embodiment, the workpiece 7 can be produced relatively easily. Moreover, according to the cylindrical member shaping | molding method of this embodiment, a one end part unprocessed process can be implemented using the conventional roll forming machine as it is. For this reason, the cylindrical member shaping | molding method of this embodiment is rich in versatility.

＜第四実施形態＞   <Fourth embodiment>

本実施形態と第一実施形態との相違点は、一端部未処理工程のみである。したがって、ここでは相違点についてのみ説明する。本実施形態の一端部未処理工程においては、板材の一端部以外の部位に、カール曲げを施し、略筒状のワークを作製する。   The difference between the present embodiment and the first embodiment is only one end unprocessed process. Therefore, only the differences will be described here. In the one end unprocessed step of the present embodiment, a curl bend is applied to a portion other than one end of the plate material to produce a substantially cylindrical workpiece.

図３１に、本実施形態の一端部未処理工程で用いられる金型の断面図（型締め前状態）を示す。金型８ｄは、鋼製のパンチ８０ｄと鋼製のダイ８１ｄとを備えている。パンチ８０ｄの型面は、半円周面状を呈している。板材２は、パンチ８０ｄとダイ８１ｄとの間に介挿されている。他端部２３は、パンチ８０ｄに接近して配置されている。一方、一端部２１は、パンチ８０ｄから離間して配置されている。パンチ８０ｄがダイ８１ｄに挿入されると、パンチ８０ｄの型面により、板材２が、他端部２３を先頭に、徐々に丸められていく。パンチ８０ｄが下死点に到達すると、板材２の一端部２１を除く部位全体に、丸曲げ加工が施される。   FIG. 31 shows a cross-sectional view (a state before mold clamping) of a mold used in the one end unprocessed step of the present embodiment. The mold 8d includes a steel punch 80d and a steel die 81d. The mold surface of the punch 80d has a semicircular surface shape. The plate material 2 is interposed between the punch 80d and the die 81d. The other end 23 is disposed close to the punch 80d. On the other hand, the one end portion 21 is disposed away from the punch 80d. When the punch 80d is inserted into the die 81d, the plate material 2 is gradually rounded with the other end 23 at the head by the die surface of the punch 80d. When the punch 80d reaches the bottom dead center, the entire portion excluding the one end 21 of the plate member 2 is subjected to a round bending process.

図３２に、本実施形態の一端部未処理工程で用いられる金型の断面図（型締め状態）を示す。なお、図１７と対応する部位については、同じ符号で示す。図に示すように、外径側端部７１を除く全体（内径側端部７３含む）に丸曲げ加工が施されている。このようにして、略円筒状のワーク７が完成する。   FIG. 32 shows a cross-sectional view (clamping state) of a mold used in the one end unprocessed step of the present embodiment. In addition, about the site | part corresponding to FIG. 17, it shows with the same code | symbol. As shown in the figure, the entire portion (including the inner diameter side end portion 73) excluding the outer diameter side end portion 71 is subjected to a round bending process. In this way, a substantially cylindrical workpiece 7 is completed.

本実施形態の筒部材成形方法は、第一実施形態の筒部材成形方法と、同様の作用効果を有する。また、本実施形態の筒部材成形方法によると、比較的簡単にワーク７を作製することができる。また、本実施形態の筒部材成形方法によると、従来のカール成形機をそのまま用いて、一端部未処理工程を実施することができる。このため、本実施形態の筒部材成形方法は、汎用性に富んでいる。   The cylindrical member molding method of this embodiment has the same effects as the cylindrical member molding method of the first embodiment. In addition, according to the cylindrical member forming method of the present embodiment, the workpiece 7 can be produced relatively easily. Moreover, according to the cylindrical member shaping | molding method of this embodiment, the one end part unprocessed process can be implemented using the conventional curl forming machine as it is. For this reason, the cylindrical member shaping | molding method of this embodiment is rich in versatility.

＜第五実施形態＞   <Fifth embodiment>

本実施形態と第一実施形態との相違点は、面取り部の形状のみである。したがって、ここでは相違点についてのみ説明する。図３３に、本実施形態の両端面逆転工程で用いられる成形機の上死点位置における部分拡大断面図を示す。なお、図１８と対応する部位については同じ符号で示す。   The difference between the present embodiment and the first embodiment is only the shape of the chamfered portion. Therefore, only the differences will be described here. FIG. 33 is a partially enlarged cross-sectional view at the top dead center position of the molding machine used in the both end surface reversing step of the present embodiment. In addition, about the site | part corresponding to FIG. 18, it shows with the same code | symbol.

図に示すように、外径側端部７１の先端内周面には、面取り部７２ａが形成されている。面取り部７２ａは、曲面状を呈している。一方、内径側端部７３の先端外周面には、面取り部７４ａが形成されている。面取り部７４ａは、曲面状を呈している。これら面取り部７２ａ、７４ａは、面押し工程（前出図４、図５参照）により、形成される。   As shown in the figure, a chamfered portion 72 a is formed on the inner peripheral surface of the distal end of the outer diameter side end portion 71. The chamfered portion 72a has a curved surface shape. On the other hand, a chamfered portion 74 a is formed on the outer peripheral surface of the distal end of the inner diameter side end portion 73. The chamfered portion 74a has a curved surface shape. These chamfered portions 72a and 74a are formed by a surface pressing process (see FIGS. 4 and 5).

図３４に、本実施形態の両端面逆転工程で用いられる成形機の下死点位置移行直前における部分拡大断面図を示す。なお、図１９と対応する部位については同じ符号で示す。図に示すように、ワーク７の外径側端部７１は、パンチ６００ａの外周面用凸部６００ｂにより下方に押圧される。このため、外径側端部７１の面取り部７２ａは、内径側端部７３の面取り部７４ａに、摺接する。ここで、面取り部７２ａ、７４ａは、共に曲面状を呈している。したがって、面取り部７２ａ、７４ａは、互いに線接触する。また、面取り部７２ａ、７４ａの線接触を介して、内径側端部７３には、右方向の分力が発生する。したがって、外径側端部７１は、干渉代を消費しながら、かつ内径側端部７３を右方向に押し出しながら、下方に移動する。   FIG. 34 is a partial enlarged cross-sectional view immediately before shifting to the bottom dead center position of the molding machine used in the both end face reversal process of the present embodiment. In addition, about the site | part corresponding to FIG. 19, it shows with the same code | symbol. As shown in the drawing, the outer diameter side end portion 71 of the workpiece 7 is pressed downward by the outer peripheral surface convex portion 600b of the punch 600a. For this reason, the chamfered portion 72 a of the outer diameter side end portion 71 is in sliding contact with the chamfered portion 74 a of the inner diameter side end portion 73. Here, the chamfered portions 72a and 74a are both curved. Therefore, the chamfered portions 72a and 74a are in line contact with each other. Moreover, a component force in the right direction is generated at the inner diameter side end portion 73 through the line contact between the chamfered portions 72a and 74a. Therefore, the outer diameter side end 71 moves downward while consuming the interference and pushing the inner diameter side end 73 in the right direction.

本実施形態の筒部材成形方法は、第一実施形態の筒部材成形方法と、同様の作用効果を有する。また、本実施形態の筒部材成形方法によると、面取り部７２ａ、７４ａが、共に曲面状を呈している。このため、両端面逆転工程において、面取り部７２ａ、７４ａ同士は線接触する。したがって、摺動時の摩擦力が小さくなる。このように、本実施形態の筒部材成形方法によると、外径側端面７５と内径側端面７６との径方向位置関係の逆転が容易になる。また、本実施形態の円筒ばねは、面取り部が目立ちにくい。このため、見栄えがよい。   The cylindrical member molding method of this embodiment has the same effects as the cylindrical member molding method of the first embodiment. Further, according to the cylindrical member forming method of the present embodiment, the chamfered portions 72a and 74a are both curved. For this reason, the chamfered portions 72a and 74a are in line contact with each other in the both end surface reversing step. Therefore, the frictional force at the time of sliding becomes small. As described above, according to the cylindrical member molding method of the present embodiment, it is easy to reverse the radial positional relationship between the outer diameter side end face 75 and the inner diameter side end face 76. Further, in the cylindrical spring of this embodiment, the chamfered portion is not noticeable. For this reason, it looks good.

＜第六実施形態＞   <Sixth embodiment>

本実施形態と第一実施形態との相違点は、一端部未処理工程の代わりに、一端部逆曲げ工程が実施されている点である。並びに、板材および円筒ばねに、面取り部が形成されていない点である。したがって、ここでは相違点についてのみ説明する。   The difference between the present embodiment and the first embodiment is that one end reverse bending step is performed instead of the one end untreated step. In addition, a chamfered portion is not formed on the plate material and the cylindrical spring. Therefore, only the differences will be described here.

一端部逆曲げ工程においては、一端部未処理工程において平板状であった板材の一端部に、一端部以外の部位とは逆方向の、丸曲げ加工を施す。丸曲げ加工は、上記第一〜第五実施形態にて説明したプレス成形、ロール曲げ、カール曲げなどにより行う。   In the one end portion reverse bending step, a round bending process is performed on one end portion of the plate material that has been flat in the one end portion non-processing step, in the direction opposite to the portion other than the one end portion. The round bending process is performed by press forming, roll bending, curl bending, or the like described in the first to fifth embodiments.

図３５に、本実施形態の両端面逆転工程で用いられる成形機の上死点位置における部分拡大断面図を示す。なお、図１７と対応する部位については同じ符号で示す。図に示すように、外径側端部７１ａには、ワーク７の外径側端部７１ａ以外の部位とは逆方向の丸曲げ加工が施されている。   FIG. 35 is a partial enlarged cross-sectional view at the top dead center position of the molding machine used in the both end face reversal process of the present embodiment. In addition, about the site | part corresponding to FIG. 17, it shows with the same code | symbol. As shown in the figure, the outer diameter side end portion 71a is subjected to a round bending process in the direction opposite to the portion other than the outer diameter side end portion 71a of the workpiece 7.

図３６に、本実施形態の両端面逆転工程で用いられる成形機の下死点位置移行直前における部分拡大断面図を示す。なお、図１９と対応する部位については同じ符号で示す。図に示すように、ワーク７の外径側端部７１ａは、パンチ６００ａの外周面用凸部６００ｂにより下方に押圧される。この際、外径側端部７１ａは、徐々に内周面用凹部６１６ｃの形状に沿うように、変形する。このため、外径側端部７１ａの外径側端面７５ａ付近が、徐々に反り上がってくる。言い換えると、外径側端面７５ａと内径側端面７６ａとの交角が、徐々に開いてくる。したがって、外径側端部７１ａの内周面の先端Ａが、内径側端部７３ａの内径側端面７６ａに、線接触するようになる。先端Ａは、内径側端面７６ａを下方に向かって摺動する。このように、外径側端部７１ａの内周面の先端Ａが、内径側端部７３ａの内径側端面７６ａに、接触する場合も、本発明の「干渉代」が発現する。   FIG. 36 is a partial enlarged cross-sectional view immediately before shifting to the bottom dead center position of the molding machine used in the both end face reversal process of the present embodiment. In addition, about the site | part corresponding to FIG. 19, it shows with the same code | symbol. As shown in the figure, the outer diameter side end portion 71a of the work 7 is pressed downward by the outer peripheral surface convex portion 600b of the punch 600a. At this time, the outer diameter side end 71a is gradually deformed so as to follow the shape of the inner peripheral surface recess 616c. For this reason, the vicinity of the outer diameter side end face 75a of the outer diameter side end 71a gradually warps. In other words, the intersection angle between the outer diameter side end face 75a and the inner diameter side end face 76a gradually opens. Therefore, the tip A of the inner peripheral surface of the outer diameter side end portion 71a comes into line contact with the inner diameter side end surface 76a of the inner diameter side end portion 73a. The tip A slides downward on the inner diameter side end face 76a. Thus, also when the tip A of the inner peripheral surface of the outer diameter side end portion 71a contacts the inner diameter side end surface 76a of the inner diameter side end portion 73a, the “interference allowance” of the present invention is expressed.

本実施形態の筒部材成形方法は、第一実施形態の筒部材成形方法と、同様の作用効果を有する。また、本実施形態の筒部材成形方法によると、外径側端部７１ａの内周面の先端Ａが、内径側端部７３ａの内径側端面７６ａに、線接触する。このため、摺動時の摩擦力が小さくなる。したがって、本実施形態の筒部材成形方法によると、外径側端面７５ａと内径側端面７６ａとの径方向位置関係の逆転が容易になる。また、本実施形態の円筒ばねは、面取り部が無い。このため、見栄えがよい。   The cylindrical member molding method of this embodiment has the same effects as the cylindrical member molding method of the first embodiment. Further, according to the cylindrical member forming method of the present embodiment, the tip A of the inner peripheral surface of the outer diameter side end portion 71a is in line contact with the inner diameter side end surface 76a of the inner diameter side end portion 73a. For this reason, the frictional force at the time of sliding becomes small. Therefore, according to the cylindrical member molding method of the present embodiment, it is easy to reverse the radial positional relationship between the outer diameter side end face 75a and the inner diameter side end face 76a. Moreover, the cylindrical spring of this embodiment does not have a chamfered portion. For this reason, it looks good.

＜その他＞   <Others>

以上、本発明の筒部材成形方法および筒部材成形型および筒部材の実施の形態について説明した。しかしながら、実施の形態は上記形態に特に限定されるものではない。当業者が行いうる種々の変形的形態、改良的形態で実施することも可能である。   The embodiment of the cylindrical member forming method, the cylindrical member forming die, and the cylindrical member of the present invention has been described above. However, the embodiment is not particularly limited to the above embodiment. Various modifications and improvements that can be made by those skilled in the art are also possible.

例えば、上記実施形態においては、予め帯材から剪断された板材２を用いたが、図３７に示すように、連結部９０によりつながった複数の板材２を、成形機に通過させることにより、曲げ加工を施してもよい。そして、円筒ばね作製後に、連結部９０を切除してもよい。また、図３８に示すように、板材２の表面に凹凸９１を付与してもよい。   For example, in the above-described embodiment, the plate material 2 sheared from the strip material in advance is used, but as shown in FIG. 37, the plurality of plate materials 2 connected by the connecting portion 90 are passed through the molding machine to bend. Processing may be performed. And you may cut out the connection part 90 after cylindrical spring preparation. In addition, as shown in FIG. 38, unevenness 91 may be provided on the surface of the plate member 2.

また、上記実施形態においては、本発明の筒部材成形方法をピエゾアクチュエータ用の円筒ばね１に用いたが、圧電センサ用の円筒ばねや、金型プランジャ用の円筒ばねなどに用いてもよい。また、円筒ばねに限らず、ステアリングロック機構用のロックホルダ、各種パイプ、各種カラーなど、あらゆる筒部材に用いてもよい。   Moreover, in the said embodiment, although the cylindrical member shaping | molding method of this invention was used for the cylindrical spring 1 for piezoelectric actuators, you may use for the cylindrical spring for piezoelectric sensors, the cylindrical spring for mold plungers, etc. Moreover, you may use not only for a cylindrical spring but for all cylinder members, such as a lock holder for steering lock mechanisms, various pipes, and various collars.

また、筒部材の形状は、真円形でも、楕円形でもよい。楕円形の場合、全周が曲面状でもよく、また、例えば陸上競技のトラックのように、一部平面が介在していてもよい。また、筒部材の形状は、円形に限らず、例えば長方形、五角形などの多角形でもよい。   Further, the shape of the cylindrical member may be a perfect circle or an ellipse. In the case of an ellipse, the entire circumference may be a curved surface, and a part of a plane may be interposed, for example, as in an athletics track. Further, the shape of the cylindrical member is not limited to a circle, and may be a polygon such as a rectangle or a pentagon.

また、ワーク作製工程後のワーク７の外径側端部７１と内径側端部７３とは、径方向に接触していてもよい。また、上記実施形態における成形機は、機械的に連動してなくてもいい。例えば、油圧シリンダ式であってもよい。また、上記実施形態における金型は、鋼製に限らず、例えばゴム製、セラミック製であってもよい。また、両端面突き合わせ工程における外径側端部７１のスプリングバック量は、例えば、パンチ６００ａの荷重値の変更などにより、適宜調整することができる。また、干渉代ＩＦ（前出図１７、図１８参照）や、オーバーラップ代ＯＬ（前出図２１、図２２参照）は、板材２の硬度などにより、適宜変更することができる。   Further, the outer diameter side end 71 and the inner diameter side end 73 of the work 7 after the work preparation step may be in contact with each other in the radial direction. Moreover, the molding machine in the said embodiment does not need to interlock | cooperate mechanically. For example, a hydraulic cylinder type may be used. Moreover, the metal mold | die in the said embodiment is not restricted to steel, For example, the product made from rubber | gum and ceramics may be sufficient. Further, the springback amount of the outer diameter side end 71 in the both end face butting step can be appropriately adjusted by changing the load value of the punch 600a, for example. Further, the interference allowance IF (see FIGS. 17 and 18) and the overlap OL (see FIGS. 21 and 22) can be appropriately changed depending on the hardness of the plate member 2 and the like.

また、板材２が比較的スプリングバック量の小さい材料（例えば低硬度の材料）から形成されている場合や、パンチ６００ａの荷重値が大きく外径側端部７１断面内の応力分布の不均質を是正できる場合は、両端面逆転工程は不要である。この場合は、両端面逆転工程が不要な分、工程数を減らすことができる。また、前出図２１に示すパンチ６００ａの外周面用凸部６００ｂ、外周面用凹部６００ｃ、段差６００ｄが不要になる。並びに、芯金６１６の内周面用凸部６１６ｂ、内周面用凹部６１６ｃ、段差６１６ｄが不要になる。つまり、従来の金型をそのまま使うことができる。   Further, when the plate member 2 is formed of a material having a relatively small amount of spring back (for example, a material with low hardness), the load value of the punch 600a is large, and the stress distribution in the outer diameter side end portion 71 is not uniform. If it can be corrected, the reversing process on both ends is not necessary. In this case, the number of processes can be reduced by the amount that the both end face reversal process is unnecessary. Further, the outer peripheral surface convex portion 600b, the outer peripheral surface concave portion 600c, and the step 600d of the punch 600a shown in FIG. In addition, the inner peripheral surface convex portion 616b, the inner peripheral surface concave portion 616c, and the step 616d of the cored bar 616 become unnecessary. That is, a conventional mold can be used as it is.

また、上記実施形態においては、中心角α（前出図２２参照）を５５°に設定したが、中心角αは特に限定しない。好ましくは、中心角αは、４０°以上とする方がよい。中心角αを４０°以上としたのは、４０°未満の場合、両端面突き合わせ工程後において、所望のスプリングバック力を確保しにくいからである。   Moreover, in the said embodiment, although the center angle (alpha) (refer above-mentioned FIG. 22) was set to 55 degrees, the center angle (alpha) is not specifically limited. Preferably, the central angle α is 40 ° or more. The reason why the central angle α is set to 40 ° or more is that when the angle is less than 40 °, it is difficult to secure a desired springback force after the both end face-butting step.

また、好ましくは、中心角αは、７０°以下とする方がよい。中心角αを７０°以下としたのは、７０°を超える場合、両端面逆転工程において、内径側端面７６と外径側端面７５との径方向位置関係を逆転しにくいからである。   In addition, the center angle α is preferably 70 ° or less. The reason why the central angle α is set to 70 ° or less is that when it exceeds 70 °, it is difficult to reverse the radial positional relationship between the inner diameter side end surface 76 and the outer diameter side end surface 75 in the both end surface reversing step.

第一実施形態の面押し工程後の板材の斜視図である。It is a perspective view of the board | plate material after the surface pressing process of 1st embodiment. 図１の円Ｉａ内の拡大図である。It is an enlarged view in the circle Ia of FIG. 図１の円Ｉｂ内の拡大透過図である。It is an expansion permeation | transmission figure in the circle Ib of FIG. 面押し工程で一端部に面取り部を形成するために用いられる金型の断面図（型締め状態）である。It is sectional drawing (mold clamping state) of the metal mold | die used in order to form a chamfering part in an end part by a surface pressing process. 同工程で他端部に面取り部を形成するために用いられる金型の断面図（型締め状態）である。It is sectional drawing (clamping state) of the metal mold | die used in order to form a chamfering part in an other end part at the same process. 第一実施形態の一端部未処理工程の第一段階で用いられる金型の断面図である。It is sectional drawing of the metal mold | die used at the 1st step of the one end part unprocessed process of 1st embodiment. 同工程の第二段階で用いられる金型の断面図である。It is sectional drawing of the metal mold | die used at the 2nd step of the process. 同工程の第三段階で用いられる金型の断面図である。It is sectional drawing of the metal mold | die used at the 3rd step of the process. 同工程の第四段階で用いられる金型の断面図である。It is sectional drawing of the metal mold | die used at the 4th step of the process. 同工程の第四段階で用いられる成形機の上死点位置〜下死点位置移行中における断面図である。It is sectional drawing in the middle of the top dead center position-bottom dead center position transfer of the molding machine used in the 4th step of the process. 同工程の第四段階で用いられる成形機の下死点位置における断面図である。It is sectional drawing in the bottom dead center position of the molding machine used in the 4th step of the process. 図１１の円ＸＩ内の拡大図である。It is an enlarged view in the circle XI of FIG. 同工程の第五段階で用いられる成形機の下死点位置における断面図である。It is sectional drawing in the bottom dead center position of the molding machine used in the 5th step of the process. 図１３の円ＸＩＩＩ内の拡大図である。FIG. 14 is an enlarged view in a circle XIII in FIG. 13. 第一実施形態の両端面逆転工程で用いられる成形機の上死点位置における断面図である。It is sectional drawing in the top dead center position of the molding machine used at the both end surface inversion process of 1st embodiment. 図１５の円ＸＶａ内の拡大図である。FIG. 16 is an enlarged view in a circle XVa in FIG. 15. 図１５の円ＸＶｂ内の拡大図である。It is an enlarged view in the circle | round | yen XVb of FIG. 図１７の円ＸＶＩＩ内の拡大図である。It is an enlarged view in the circle | round | yen XVII of FIG. 同工程で用いられる成形機の下死点位置移行直前における部分拡大断面図である。It is a partial expanded sectional view in front of the bottom dead center position transfer of the molding machine used at the same process. 同工程で用いられる成形機の下死点位置における断面図である。It is sectional drawing in the bottom dead center position of the molding machine used at the same process. 図２０の円ＸＸ内の拡大図である。It is an enlarged view in the circle XX of FIG. 図２０のワークおよび芯金の拡大図である。It is an enlarged view of the workpiece | work and cored bar of FIG. 第一実施形態の両端面突き合わせ工程で用いられる成形機の上死点位置における部分拡大断面図である。It is a partial expanded sectional view in the top dead center position of the molding machine used at the both-ends side butting process of a first embodiment. 本実施形態の円筒ばねの斜視図である。It is a perspective view of the cylindrical spring of this embodiment. 第二実施形態の一端部未処理工程の第一段階で用いられる金型の断面図である。It is sectional drawing of the metal mold | die used at the 1st step of the one end part unprocessed process of 2nd embodiment. 同工程の第二段階で用いられる金型の断面図（型締め前状態）である。It is sectional drawing (state before mold clamping) of the metal mold | die used at the 2nd step of the process. 同工程の第二段階で用いられる金型の断面図（型締め状態）である。It is sectional drawing (clamping state) of the metal mold | die used at the 2nd step of the process. 第三実施形態の一端部未処理工程で用いられるロール成形機の断面図である。It is sectional drawing of the roll forming machine used at the one end part non-processing process of 3rd embodiment. 同工程で用いられるロール成形機の板材加工中における断面図である。It is sectional drawing in the board | plate material processing of the roll forming machine used at the same process. 同工程で用いられるロール成形機の板材加工後における断面図である。It is sectional drawing after the board | plate material process of the roll forming machine used at the same process. 第四実施形態の一端部未処理工程で用いられる金型の断面図（型締め前状態）である。It is sectional drawing (state before mold clamping) of the metal mold | die used at the one end part non-process of 4th embodiment. 同工程で用いられる金型の断面図（型締め状態）である。It is sectional drawing (clamping state) of the metal mold | die used at the same process. 第五実施形態の両端面逆転工程で用いられる成形機の上死点位置における部分拡大断面図である。It is a partial expanded sectional view in the top dead center position of the molding machine used in the both end surface reversing process of the fifth embodiment. 同工程で用いられる成形機の下死点位置移行直前における部分拡大断面図である。It is a partial expanded sectional view in front of the bottom dead center position transfer of the molding machine used at the same process. 第六実施形態の両端面逆転工程で用いられる成形機の上死点位置における部分拡大断面図である。It is a partial expanded sectional view in the top dead center position of the molding machine used at the both end surface reversing process of the sixth embodiment. 同工程で用いられる成形機の下死点位置移行直前における部分拡大断面図である。It is a partial expanded sectional view in front of the bottom dead center position transfer of the molding machine used at the same process. 本発明の筒部材成形方法に用いられる板材の一実施形態である。It is one Embodiment of the board | plate material used for the cylindrical member shaping | molding method of this invention. 本発明の筒部材成形方法に用いられる板材の一実施形態である。It is one Embodiment of the board | plate material used for the cylindrical member shaping | molding method of this invention.

符号の説明Explanation of symbols

１：円筒ばね（筒部材）、１０：矩形孔、１０ａ：Ｃ字孔、１０ｂ：Ｃ字孔、１１：周方向一端部、１２：面取り部、１３：周方向他端部、１４：面取り部、１５：端面、１６：端面、２：板材、２０：矩形孔、２１：一端部、２２：面取り部、２３：他端部、２４：面取り部、２５ａ：金型、２５ｂ：金型、２５０ａ：パンチ、２５０ｂ：パンチ、２５１ａ：ダイ、２５１ｂ：ダイ、３ａ：金型、３ｂ：金型、３ｃ：金型、３０a：パンチ、３０ｂ：パンチ、３０ｃ：パンチ、３１ａ：ダイ、３１ｂ：ダイ、３１ｃ：ダイ、４：成形機、４０：上型ホルダ、４００：上型ベース、４０１ａ：カムドライバ、４０１ｂ：カムドライバ、４０２ａ：駆動面、４０２ｂ：駆動面、４０３ａ：Ｕ字溝、４０３ｂ：Ｕ字溝、４０４：ボルト、４１：下型ホルダ、４１０：下型ベース、４１１：支持台、４１２ａ：バックアッププレート、４１２ｂ：バックアッププレート、４１３ａ：カムスライド、４１３ｂ：カムスライド、４１４ａ：シャフト、４１４ｂ：シャフト、４１５ａ：リターンばね、４１５ｂ：リターンばね、４１６：芯金、４１６ａ：段差、４１７：支持リブ、４１８：ボルト、４１９ａ：シャフト挿入孔、４１９ｂ：シャフト挿入孔、４２０ａ：従動面、４２０ｂ：従動面、４２１ａ：型面、４２１ｂ：型面、５１３ａ：カムスライド、５１３ｂ：カムスライド、５１６：芯金、５１６ａ：段差、５２１ａ：型面、５２１ｂ：型面、６００：上型ベース、６００ａ：パンチ（外周面成形型）、６００ｂ：外周面用凸部、６００ｃ：外周面用凹部、６００ｄ：段差、６１３ａ：カムスライド、６１３ｂ：カムスライド、６１６：芯金（内周面成形型）、６１６ｂ：内周面用凸部、６１６ｃ：内周面用凹部、６１６ｄ：段差、６２１ａ：型面、６２１ｂ：型面、７：ワーク、７’：仮想形状、７１：外径側端部、７１ａ：外径側端部、７２：面取り部、７２ａ：面取り部、７３：内径側端部、７３ａ：内径側端部、７４：面取り部、７４ａ：面取り部、７５：外径側端面、７５ａ：外径側端面、７６：内径側端面、７６ａ：内径側端面、８ａ：金型、８ｂ：金型、８ｃ：ロール成形機、８ｄ：金型、８０ａ：パンチ、８０ｂ：芯金、８０ｃ：剛体ロール、８０ｄ：パンチ、８１ａ：ダイ、８１ｂ：ダイ、８１ｃ：弾性体ロール、８１ｄ：ダイ、８１０：コア、８１１：ロール本体、９０：連結部、９１：凹凸９１、Ａ：先端、Ｆ：平面区間、ＩＦ：干渉代、Ｌ：外径側端部の周方向長さ、Ｏ：筒軸、Ｏ’：弧中心、ＯＬ：オーバーラップ代、Ｒ：内径、Ｒ’：内径、ｔ：外径側端部の肉厚、α：中心角、α’：中心角、θ：中心角。   1: cylindrical spring (cylindrical member), 10: rectangular hole, 10a: C-shaped hole, 10b: C-shaped hole, 11: one end in the circumferential direction, 12: chamfered part, 13: other end in the circumferential direction, 14: chamfered part 15: end face, 16: end face, 2: plate material, 20: rectangular hole, 21: one end, 22: chamfer, 23: other end, 24: chamfer, 25a: mold, 25b: mold, 250a : Punch, 250b: Punch, 251a: Die, 251b: Die, 3a: Mold, 3b: Mold, 3c: Mold, 30a: Punch, 30b: Punch, 30c: Punch, 31a: Die, 31b: Die, 31c: die, 4: molding machine, 40: upper mold holder, 400: upper mold base, 401a: cam driver, 401b: cam driver, 402a: driving surface, 402b: driving surface, 403a: U-shaped groove, 403b: U Gutter, 404: Bolt, 41: Lower mold Holder: 410: Lower mold base, 411: Support base, 412a: Backup plate, 412b: Backup plate, 413a: Cam slide, 413b: Cam slide, 414a: Shaft, 414b: Shaft, 415a: Return spring, 415b: Return spring 416: cored bar, 416a: step, 417: support rib, 418: bolt, 419a: shaft insertion hole, 419b: shaft insertion hole, 420a: driven surface, 420b: driven surface, 421a: mold surface, 421b: mold surface 513a: cam slide, 513b: cam slide, 516: core metal, 516a: step, 521a: mold surface, 521b: mold surface, 600: upper mold base, 600a: punch (outer peripheral surface mold), 600b: outer peripheral surface Convex part, 600c: concave part for outer peripheral surface, 600d: step, 613a: Slide, 613b: cam slide, 616: core metal (inner peripheral surface mold), 616b: convex portion for inner peripheral surface, 616c: concave portion for inner peripheral surface, 616d: step, 621a: mold surface, 621b: mold surface, 7: Work, 7 ': Virtual shape, 71: Outer diameter side end, 71a: Outer diameter side end, 72: Chamfered part, 72a: Chamfered part, 73: Inner diameter side end, 73a: Inner diameter side end, 74: chamfered portion, 74a: chamfered portion, 75: outer diameter side end surface, 75a: outer diameter side end surface, 76: inner diameter side end surface, 76a: inner diameter side end surface, 8a: mold, 8b: mold, 8c: roll molding Machine, 8d: mold, 80a: punch, 80b: core metal, 80c: rigid roll, 80d: punch, 81a: die, 81b: die, 81c: elastic roll, 81d: die, 810: core, 811: roll Main body, 90: connecting portion, 91: unevenness 91, A: End, F: Plane section, IF: Interference allowance, L: Circumferential length of outer diameter side end, O: Cylindrical axis, O ′: Arc center, OL: Overlap allowance, R: Inner diameter, R ′: Inner diameter , T: thickness of the outer diameter side end, α: center angle, α ′: center angle, θ: center angle.

Claims (10)

板材から筒部材を作製する筒部材成形方法であって、
前記板材に曲げ加工を施すことにより、内径側端面を先端に持つ内径側端部と、該内径側端面よりも外径側に配置された外径側端面を先端に持つ外径側端部と、を備え、該内径側端部と該外径側端部との間に、該内径側端面と該外径側端面とを略同径上に配置しようとすると発現する干渉代を確保した略筒状のワークを作製するワーク作製工程と、
該内径側端部および該外径側端部のうち少なくとも一方を、該干渉代を消費するように変形させることにより、該内径側端部と該外径側端部とを摺接させて、該内径側端面と該外径側端面とを突き合わせ、該干渉代の消費に基づき、周方向かつ該内径側端面と該外径側端面とを近づける方向に作用するスプリングバック力を利用して、該内径側端面と該外径側端面とを接合し、筒状の前記筒部材を作製する両端面接合工程と、
を有し、
該両端面接合工程は、該内径側端部および該外径側端部のうち少なくとも一方に、径方向から荷重を印加することにより、該内径側端面と該外径側端面との径方向位置関係を逆転する両端面逆転工程と、
該荷重を除去することで発生する径方向に作用するスプリングバックを利用して、該両端面逆転工程後に該内径側端部と該外径側端部との間に確保された周方向に重複するオーバーラップ代を消費し、該内径側端面と該外径側端面とを突き合わせる両端面突き合わせ工程と、を有し、
該板材は、一端部と、該一端部に対向する他端部と、を持ち、
該ワーク作製工程は、該板材の該一端部を除く部位に丸曲げ加工を施すことにより、該一端部から前記外径側端部を形成し、該他端部から前記内径側端部を形成する一端部未処理工程であることを特徴とする筒部材成形方法。 A cylinder member molding method for producing a cylinder member from a plate material,
By bending the plate material, an inner diameter side end portion having an inner diameter side end surface at the tip, and an outer diameter side end portion having an outer diameter side end surface arranged at the outer diameter side from the inner diameter side end surface at the tip, The inner diameter side end face and the outer diameter side end face between the inner diameter side end part and the outer diameter side end part, the interference margin that is expressed when trying to arrange the substantially same diameter on the outer diameter side end face A workpiece fabrication process for fabricating a cylindrical workpiece;
By deforming at least one of the inner diameter side end and the outer diameter side end so as to consume the interference margin, the inner diameter side end and the outer diameter side end are brought into sliding contact with each other, The inner diameter side end face and the outer diameter side end face are abutted, and based on the consumption of the interference, utilizing the springback force acting in the circumferential direction and the direction in which the inner diameter side end face and the outer diameter side end face are brought closer to each other, Both end face joining step of joining the inner diameter side end face and the outer diameter side end face to produce the cylindrical tubular member;
I have a,
In the both end surface joining step, a radial position between the inner diameter side end surface and the outer diameter side end surface is applied to at least one of the inner diameter side end portion and the outer diameter side end portion from the radial direction. Both ends reversing process to reverse the relationship;
Utilizing a springback acting in the radial direction generated by removing the load, overlapped in the circumferential direction secured between the inner diameter side end and the outer diameter side end after the both end face reverse process And the both end face butting process of butting the inner diameter side end face and the outer diameter side end face,
The plate member has one end and the other end facing the one end,
In the work preparation step, the outer diameter side end portion is formed from the one end portion and the inner diameter side end portion is formed from the other end portion by subjecting the plate material to a portion other than the one end portion. A cylindrical member forming method, which is an untreated one end portion process. 前記外径側端部の周方向長さＬと肉厚ｔとの比Ｌ／ｔは、７以上１３以下に設定されている請求項１に記載の筒部材成形方法。  2. The cylindrical member forming method according to claim 1, wherein a ratio L / t between a circumferential length L and a thickness t of the outer diameter side end is set to 7 or more and 13 or less. 板材から筒部材を作製する筒部材成形方法であって、  A cylinder member molding method for producing a cylinder member from a plate material,
前記板材に曲げ加工を施すことにより、内径側端面を先端に持つ内径側端部と、該内径側端面よりも外径側に配置された外径側端面を先端に持つ外径側端部と、を備え、該内径側端部と該外径側端部との間に、該内径側端面と該外径側端面とを略同径上に配置しようとすると発現する干渉代を確保した略筒状のワークを作製するワーク作製工程と、  By bending the plate material, an inner diameter side end portion having an inner diameter side end surface at the tip, and an outer diameter side end portion having an outer diameter side end surface arranged at the outer diameter side from the inner diameter side end surface at the tip, The inner diameter side end face and the outer diameter side end face between the inner diameter side end part and the outer diameter side end part, the interference margin that is expressed when trying to arrange the substantially same diameter on the outer diameter side end face A workpiece fabrication process for fabricating a cylindrical workpiece;
該内径側端部および該外径側端部のうち少なくとも一方を、該干渉代を消費するように変形させることにより、該内径側端部と該外径側端部とを摺接させて、該内径側端面と該外径側端面とを突き合わせ、該干渉代の消費に基づき、周方向かつ該内径側端面と該外径側端面とを近づける方向に作用するスプリングバック力を利用して、該内径側端面と該外径側端面とを接合し、筒状の前記筒部材を作製する両端面接合工程と、  By deforming at least one of the inner diameter side end and the outer diameter side end so as to consume the interference margin, the inner diameter side end and the outer diameter side end are brought into sliding contact with each other, The inner diameter side end face and the outer diameter side end face are abutted, and based on the consumption of the interference, utilizing the springback force acting in the circumferential direction and the direction in which the inner diameter side end face and the outer diameter side end face are brought closer to each other, Both end face joining step of joining the inner diameter side end face and the outer diameter side end face to produce the cylindrical tubular member;
を有し、Have
該両端面接合工程は、該内径側端部および該外径側端部のうち少なくとも一方に、径方向から荷重を印加することにより、該内径側端面と該外径側端面との径方向位置関係を逆転する両端面逆転工程と、  In the both end surface joining step, a radial position between the inner diameter side end surface and the outer diameter side end surface is applied to at least one of the inner diameter side end portion and the outer diameter side end portion from the radial direction. Both ends reversing process to reverse the relationship;
該荷重を除去することで発生する径方向に作用するスプリングバックを利用して、該両端面逆転工程後に該内径側端部と該外径側端部との間に確保された周方向に重複するオーバーラップ代を消費し、該内径側端面と該外径側端面とを突き合わせる両端面突き合わせ工程と、を有し、  Utilizing a springback acting in the radial direction generated by removing the load, overlapped in the circumferential direction secured between the inner diameter side end and the outer diameter side end after the both end face reverse process And the both end face butting process of butting the inner diameter side end face and the outer diameter side end face,
該板材は、一端部と、該一端部に対向する他端部と、を持ち、  The plate member has one end and the other end facing the one end,
該ワーク作製工程は、該一端部と、該板材の該一端部を除く部位と、に互いに反対方向の丸曲げ加工を施すことにより、該一端部から前記外径側端部を形成し、該他端部から前記内径側端部を形成する一端部逆曲げ工程であることを特徴とする筒部材成形方法。  The workpiece manufacturing step includes forming the outer diameter side end portion from the one end portion by subjecting the one end portion and a portion excluding the one end portion of the plate material to round bending in opposite directions. A cylindrical member forming method, which is a one end reverse bending step of forming the inner diameter side end from the other end. さらに、前記両端面接合工程の前に、前記内径側端部の先端の外周面、および前記外径側端部の先端の内周面のうち、少なくとも一方に、該両端面接合工程後に前記筒部材の径方向に露出する面取り部を配置する面取り工程を有する請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の筒部材成形方法。  Further, before the both end surface joining step, at least one of the outer peripheral surface of the tip end of the inner diameter side end portion and the inner peripheral surface of the tip end of the outer diameter side end portion is provided with the cylinder after the both end surface joining step. The cylindrical member forming method according to any one of claims 1 to 3, further comprising a chamfering step of arranging a chamfer exposed in a radial direction of the member. 前記オーバーラップ代は、前記ワークの中心角１°以上４°以下確保されている請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の筒部材成形方法。  The cylindrical member forming method according to any one of claims 1 to 4, wherein the overlap margin is secured at a central angle of 1 ° or more and 4 ° or less of the workpiece. 前記筒部材は、軸方向に荷重が加わり、側周壁に複数の孔が配置された円筒ばねであり、  The cylindrical member is a cylindrical spring to which a load is applied in the axial direction and a plurality of holes are arranged on the side peripheral wall,
該円筒ばねの前記内径側端面および前記外径側端面には、該孔の開口端が配置されている請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の筒部材成形方法。  The cylindrical member forming method according to any one of claims 1 to 5, wherein an opening end of the hole is arranged on the inner diameter side end face and the outer diameter side end face of the cylindrical spring. 請求項１ないし請求項６のいずれかに記載の筒部材成形方法における前記両端面逆転工程に用いられ、  It is used for the both end surface reversing step in the cylindrical member forming method according to claim 1,
内径側端面を先端に持つ内径側端部と、該内径側端面よりも外径側に配置された外径側端面を先端に持つ外径側端部と、を備え、該内径側端部と該外径側端部との間に、該内径側端面と該外径側端面とを略同径上に配置しようとすると発現する干渉代を確保した略筒状のワークから、筒状の筒部材を作製する筒部材成形型であって、  An inner diameter side end portion having an inner diameter side end surface at the tip, and an outer diameter side end portion having an outer diameter side end surface disposed on the outer diameter side from the inner diameter side end surface, the inner diameter side end portion, From the substantially cylindrical workpiece that secures an interference margin that occurs when the inner diameter side end surface and the outer diameter side end surface are arranged on substantially the same diameter between the outer diameter side end portion and the cylindrical tube, A cylindrical member mold for producing a member,
型締めの際、前記外径側端面を、前記干渉代を消費して前記内径側端面のさらに内径側にまで押し込む外周面用凸部と、  At the time of mold clamping, the outer diameter side end surface, the outer peripheral surface convex portion that consumes the interference allowance and pushes further to the inner diameter side of the inner diameter side end surface,
該外周面用凸部に並設され、型締めの際、該外径側端面と共に該内径側端面が内径側に押し込まれるのを抑制する外周面用凹部と、を持つ外周面成形型を備えることを特徴とする筒部材成形型。  An outer peripheral surface molding die that is provided in parallel with the outer peripheral surface convex portion and has an outer peripheral surface concave portion that suppresses the inner diameter side end surface from being pushed into the inner diameter side together with the outer diameter side end surface during mold clamping. A cylindrical member molding die characterized by the above. さらに、型締めの際、前記外周面用凸部により押し込まれた前記外径側端面が進入する内周面用凹部と、  Further, when clamping, the inner peripheral surface concave portion into which the outer diameter side end surface pushed by the outer peripheral surface convex portion enters,
該内周面用凹部に並設され、型締めの際、該外径側端面と共に前記内径側端面が該内周面用凹部に押し込まれるのを前記外周面用凹部と協働して抑制する内周面用凸部と、を持つ内周面成形型を備える請求項７に記載の筒部材成形型。  In parallel with the concave portion for the inner peripheral surface, the inner peripheral side end surface is prevented from being pushed into the concave portion for the inner peripheral surface together with the outer peripheral surface concave portion when the mold is clamped. The cylindrical member molding die according to claim 7, further comprising an inner circumferential surface molding die having an inner circumferential surface convex portion. 請求項１ないし請求項６のいずれかに記載の筒部材成形方法で製造され、  Manufactured by the cylindrical member forming method according to any one of claims 1 to 6,
周方向一端部と、該周方向一端部に周方向に接合された周方向他端部と、を備えてなる円筒状の筒部材であって、  A cylindrical tube member comprising a circumferential one end and a circumferential other end joined to the circumferential one end in the circumferential direction,
前記周方向一端部の端面と前記周方向他端部の端面とは、周方向かつ該両端面を近づける方向に作用するスプリングバック力を利用して接合されており、  The end surface of the one end portion in the circumferential direction and the end surface of the other end portion in the circumferential direction are joined using a springback force acting in the circumferential direction and the direction in which the both end surfaces are brought close to each other.
該周方向一端部の先端の外周面および該周方向他端部の先端の内周面のうち、少なくとも一方には、径方向に露出する面取り部が形成されていることを特徴とする筒部材。  A cylindrical member characterized in that a chamfered portion that is exposed in the radial direction is formed on at least one of the outer peripheral surface at the tip of the circumferential end and the inner peripheral surface of the tip of the other end in the circumferential direction. . 軸方向に荷重が加わり、側周壁に複数の孔が配置され、  A load is applied in the axial direction, a plurality of holes are arranged in the side peripheral wall,
前記周方向一端部の前記端面および前記周方向他端部の前記端面には、該孔の開口端が配置されている請求項９に記載の筒部材。  The cylindrical member according to claim 9, wherein an opening end of the hole is disposed on the end surface of the one circumferential end and the end surface of the other circumferential end.
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