UA73898C2 - A method for direct steel alloying - Google Patents
A method for direct steel alloying Download PDFInfo
- Publication number
- UA73898C2 UA73898C2 UA20040907630A UA20040907630A UA73898C2 UA 73898 C2 UA73898 C2 UA 73898C2 UA 20040907630 A UA20040907630 A UA 20040907630A UA 20040907630 A UA20040907630 A UA 20040907630A UA 73898 C2 UA73898 C2 UA 73898C2
- Authority
- UA
- Ukraine
- Prior art keywords
- steel
- alloying
- manganese
- reducing agent
- metallic compounds
- Prior art date
Links
- 238000005275 alloying Methods 0.000 title claims abstract description 155
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 135
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 135
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 82
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 167
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims abstract description 77
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 76
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 76
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 66
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims abstract description 65
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 65
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 62
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 46
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 41
- 238000011084 recovery Methods 0.000 claims abstract description 28
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims abstract description 19
- AMWRITDGCCNYAT-UHFFFAOYSA-L manganese oxide Inorganic materials [Mn].O[Mn]=O.O[Mn]=O AMWRITDGCCNYAT-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 17
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 15
- PPNAOCWZXJOHFK-UHFFFAOYSA-N manganese(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Mn+2] PPNAOCWZXJOHFK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- 230000003993 interaction Effects 0.000 claims abstract description 12
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 claims abstract description 10
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 56
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 claims description 49
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 44
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 42
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 42
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 38
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 30
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 29
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 25
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims description 25
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 21
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 21
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims description 20
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims description 20
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims description 20
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 15
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 15
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 12
- 239000005997 Calcium carbide Substances 0.000 claims description 10
- UOUJSJZBMCDAEU-UHFFFAOYSA-N chromium(3+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[O-2].[O-2].[Cr+3].[Cr+3] UOUJSJZBMCDAEU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- CLZWAWBPWVRRGI-UHFFFAOYSA-N tert-butyl 2-[2-[2-[2-[bis[2-[(2-methylpropan-2-yl)oxy]-2-oxoethyl]amino]-5-bromophenoxy]ethoxy]-4-methyl-n-[2-[(2-methylpropan-2-yl)oxy]-2-oxoethyl]anilino]acetate Chemical compound CC1=CC=C(N(CC(=O)OC(C)(C)C)CC(=O)OC(C)(C)C)C(OCCOC=2C(=CC=C(Br)C=2)N(CC(=O)OC(C)(C)C)CC(=O)OC(C)(C)C)=C1 CLZWAWBPWVRRGI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims description 9
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 7
- 150000004649 carbonic acid derivatives Chemical class 0.000 claims description 5
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 5
- 229910000604 Ferrochrome Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910052784 alkaline earth metal Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 150000001342 alkaline earth metals Chemical class 0.000 claims description 4
- 238000012876 topography Methods 0.000 claims 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 abstract description 17
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 12
- 239000012535 impurity Substances 0.000 abstract description 6
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 abstract description 6
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 28
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 25
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 22
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 21
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 19
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 19
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 19
- 238000006722 reduction reaction Methods 0.000 description 19
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 12
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 11
- 238000011946 reduction process Methods 0.000 description 11
- 150000002697 manganese compounds Chemical class 0.000 description 9
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 9
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 8
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 7
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 7
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 7
- 235000012255 calcium oxide Nutrition 0.000 description 6
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 6
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 6
- 150000004763 sulfides Chemical class 0.000 description 6
- 150000004645 aluminates Chemical class 0.000 description 5
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 5
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 5
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 5
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 description 4
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 4
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 4
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 description 4
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 description 4
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 4
- 150000004760 silicates Chemical class 0.000 description 4
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 3
- WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N Trioxochromium Chemical compound O=[Cr](=O)=O WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 3
- 229910000423 chromium oxide Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 3
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 3
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 3
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 3
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 3
- 230000002269 spontaneous effect Effects 0.000 description 3
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 3
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000005587 bubbling Effects 0.000 description 2
- 235000012241 calcium silicate Nutrition 0.000 description 2
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 2
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 2
- 230000003009 desulfurizing effect Effects 0.000 description 2
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 2
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 2
- 239000011859 microparticle Substances 0.000 description 2
- 239000012768 molten material Substances 0.000 description 2
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 2
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 2
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 2
- 238000012935 Averaging Methods 0.000 description 1
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- WYGQZDSIRBBVTA-UHFFFAOYSA-D [Nb+5].[Nb+5].[O-]C([O-])=O.[O-]C([O-])=O.[O-]C([O-])=O.[O-]C([O-])=O.[O-]C([O-])=O Chemical class [Nb+5].[Nb+5].[O-]C([O-])=O.[O-]C([O-])=O.[O-]C([O-])=O.[O-]C([O-])=O.[O-]C([O-])=O WYGQZDSIRBBVTA-UHFFFAOYSA-D 0.000 description 1
- -1 agglomerate Substances 0.000 description 1
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 239000010953 base metal Substances 0.000 description 1
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical class [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000001721 carbon Chemical class 0.000 description 1
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000012937 correction Methods 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000010790 dilution Methods 0.000 description 1
- 239000012895 dilution Substances 0.000 description 1
- ASTZLJPZXLHCSM-UHFFFAOYSA-N dioxido(oxo)silane;manganese(2+) Chemical compound [Mn+2].[O-][Si]([O-])=O ASTZLJPZXLHCSM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 description 1
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 238000007667 floating Methods 0.000 description 1
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 description 1
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 1
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 1
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000009847 ladle furnace Methods 0.000 description 1
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 description 1
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010955 niobium Substances 0.000 description 1
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000013021 overheating Methods 0.000 description 1
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 238000010405 reoxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N silicon carbide Chemical compound [Si+]#[C-] HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 description 1
- LIVNPJMFVYWSIS-UHFFFAOYSA-N silicon monoxide Chemical class [Si-]#[O+] LIVNPJMFVYWSIS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000006641 stabilisation Effects 0.000 description 1
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
- 230000008719 thickening Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Nitrogen And Oxygen Or Sulfur-Condensed Heterocyclic Ring Systems (AREA)
Description
Опис винаходу
Винахід відноситься до галузі чорної металургії і може бути використаний при виробництві сталі з 2 використанням прийому прямого легування.
У наш час у світовій практиці набувають впливу тенденції, спрямовані на поліпшення якості сталі, зокрема на виробництво сталі з низьким і наднизьким вмістом вуглецю, газів та шкідливих домішок, що вносить корективи у технології виплавки, які склалися, переважно, позапічної обробки - по доведенню сталі до необхідних параметрів перед її розливом. У зв'язку з цим підвищуються вимоги до попадання у заданий хімічний склад сталі при одночасному звуженні меж вмісту кожного елемента. Тому особливого значення набувають методи та технологічні способи, що забезпечують контрольований ступінь засвоєння легувальних та модифікуючих домішок сталлю.
Враховуючи те, що у практиці сталеплавильного виробництва, що склалася, у сталеплавильних агрегатах виплавляють низьковуглецевий продукт, незалежно від марки сталі, що виробляється, який потім доводять до 729 необхідних параметрів, на установках доведення сталі, виникає необхідність у розкисненні низьковуглецевого напівпродукту перед його легуванням. При цьому неминуче метал насичується неметалічними включеннями - оксидними продуктами реакцій розкиснення, для модифікування або видалення яких потрібне проведення додаткових заходів, пов'язаних з витратами енергетичних та матеріальних засобів. Наступний етап позапічної обробки - легування сталі, також супроводжується утворенням деякої кількості неметалічних включень.
Застосування для попереднього розкиснення сталі матеріалів, які не утворюють неметалічних включень, наприклад, коксу або вугілля, супроводжується великими тепловтратами, для компенсації яких потрібно перегрівати вуглецевий напівпродукт перед випуском, що призводить до зайвих витрат та погіршення якості сталі.
Відомий спосіб легування сталі марганцем, що включає виплавку металу у сталеплавильному агрегаті, с 29 випуск металу в ківш, подачу легувальних матеріалів та продування інертним газом, при цьому після випуску Го) металу в ківш на поверхню розплаву подають малофосфористий марганецьвмісний шлак феросплавного виробництва, відновник і вапно у кількості, що забезпечує основність шлаку в інтервалі 2,0-3,5 і додатково подають на поверхню ванни кисень протягом 3-ЗОсек. |ІЗО 1044641, кл. С21С7/00, 1983р.1.
Використовуючи цей спосіб, одержати сталь високої якості не є можливим, тому що спільна подача оксидного со матеріалу, який містить легувальний елемент - марганець, відновника і вапна у сталерозливальний ківш на Ге») поверхню вуглецевого напівпродукту після його випуску з сталеплавильного агрегату і подальше продування киснем утрудняють керування процесом легування сталі марганцем, перешкоджаючи тим самим забезпеченню со високого ступеня засвоєння марганцю сталлю, а також не забезпечує високий ступінь десульфурації. со
Зниження вмісту сірки у сталі досягається при обробці десульфуруючими матеріалами після попереднього глибокого розкиснення металу, при цьому потрібний максимальний контакт десульфуруючих матеріалів з - металом, наприклад, що досягається шляхом інтенсивного їх перемішування.
У відомому способі високоосновний шлак, що утворюється після прямого легування сталі марганцем, хоча і має певну сульфідну місткість, але через відсутність інтенсивного перемішування не забезпечує глибокої « десульфурації сталі. З 50 Тому одержати при використанні відомого способу низький вміст сірки у сталі не є можливим. с Подача на поверхню металу кисню призводить до підвищення його вмісту у металі при здійсненні прямого з» легування сталі марганцем, що збільшує витрату відновника, знижує засвоєння марганцю рідким металом, погіршує умови десульфурації, а також підвищує забруднення сталі оксидними та сульфідними неметалічними включеннями, тобто погіршує якість сталі.
Спільна подача матеріалів у сталерозливальний ківш після закінчення випуску у нього вуглецевого 7 напівпродукту призводить до зниження витягування легувального елемента - марганцю, що в сукупності з оз відсутністю можливості керування швидкістю процесу легування призводить до погіршення якості сталі.
При виробництві сталі за відомим способом, знижується продуктивність сталеплавильного агрегату, в бо порівнянні з легуванням сталі феросплавами тому, що подачу всіх матеріалів у сталерозливальний ківш
Те) 20 здійснюють після закінчення випуску в нього вуглецевого напівпродукту, а це призводить до подовження процесу легування через додаткову витрату часу на розплавлений матеріалів, що подаються. со Марганець у малофосфористому марганецьвмісному шлаку феросплавного виробництва знаходиться у вигляді хімічно міцної сполуки МпзіО з. При витраті вапна у кількості, що забезпечує основність шлаку 2,0-3,5, яке подають у сталерозливальний ківш спільно з малофосфористим марганецьвмісним шлаком до початку 22 відновлення марганцю, в шлаку утворюються нарівні з силікатами кальцію міцні сполуки з високою
ГФ) температурою плавлення - більше 14002С, а також вільне вапно. І, хоча наявність вапна сприяє руйнуванню т хімічних зв'язків у силікаті марганцю при його відновленні кремнієм, в шлаку утворюються тугоплавкі силікати кальцію Са»б5іО; та СаззіО5, що зумовлюють високу температуру плавлення шлаку, що призводить до підвищення його в'язкості, зменшенню ступеня витягування марганцю, підвищенню вмісту неметалічних 60 включень та погіршенню якості сталі.
Крім того, оксидний матеріал, що використовується у відомому способі, який містить легувальний матеріал марганець, дорого коштує і є енергоємним, тому що на його виробництво витрачають велику кількість електроенергії.
Відомий спосіб виробництва сталі, який включає виплавку металу у сталеплавильному агрегаті, розкиснення, бо легування, одержання рідкого металу, який містить відновники - кремній та алюміній, введення в рідкий метал оксидної суміші, яка містить оксиди марганцю та кальцію при їх відношенні /Мп,О, - 0,6-1,2, обробку рідкого металу у сталерозливальному ковші шлаком, який утворюється при відновленні марганцю розчиненими у металі кремнієм та алюмінієм, яку здійснюють витримкою рідкого металу під шлаком з основністю Сао/зіо 5-0,7-1,8, причому з оксидною сумішшю в рідкий метал додатково вводять відновник, що містить кремній (КО, С1,
Мо2096491, кл. С21С7/00, 1997р.
Попереднє розкиснення та легування металу у відомому способі здійснюють у сталеплавильному агрегаті в присутності окиснювального шлаку і при високій окисненості металу. Це призводить не тільки до перевитрати розкиснювачів і легувальних, взаємодіючих з оксидами заліза в шлаку, але і до підвищеної забрудненості металу /о неметалічними включеннями, що важко видаляються - силікатами, алюмінатами та сульфідами марганцю та заліза. Подальшу обробку металу у сталерозливальному ковші за відомим способом проводять шляхом відновлення марганцю з його оксидів при введенні в ківш відновника, що містить кремній, наприклад феросиліцію. Процес відновлення марганцю проводять у дифузійному режимі, що неминуче вимагає додаткового часу на його протікання. Крім того, кількість силікатів, алюмінатів та сульфідів, що утворилася /5 раніше у сталеплавильному агрегаті, поповнюється силікатами, що наново утворюються внаслідок відновлення марганцю. При відсутності засобів для глобуляризації цих включень, а також при наявності висококремнеземистого шлаку, що утворився на поверхні металу, відомий спосіб не забезпечує видалення неметалічних включень з об'єму металу в шлак, що призводить до підвищення забруднення металу оксидними та сульфідними включеннями та погіршенню його якості.
У відомому способі створюються несприятливі умови для відновлення марганцю тому, що введення в рідкий метал оксидної суміші, в якій баластна домішка (СаО) становить від 1/2 до 2/3 загальної кількості суміші призводить до погіршення умов її плавлення, підвищення часу та збільшення витрати тепла на її плавлення, що особливо важливо при використанні як відновника, що подається спільно з оксидною сумішшю, матеріалу із зниженою, наприклад, в порівнянні з алюмінієм, активністю - кремнію. Використання відновника, що містить сч кремній, пов'язано з можливістю локальних перегрівів суміші з відновником, а, отже, до його випливання на поверхню шлакового розплаву та інтенсивної взаємодії з киснем атмосфери. Незважаючи на те, що втрати і) відновника, що містить кремній, в газову фазу такі малі що ними можна знехтувати, оксиди кремнію, які утворюються внаслідок реакції відновлення марганцю, погіршують термодинамічні умови відновлення марганцю, що призводить до підвищеної витрати кальційвмісних оксидів (вапна) і збільшення витрати енергії на со зо Підігрівання оксидної суміші. При цьому термічність оксидної суміші навіть в сукупності із заздалегідь введеними в рідкий метал алюмінієм та кремнієм не забезпечують самовільне протікання процесу відновлення, а Ме додаткова витрата відновника, що містить кремній, яка компенсується у вигляді хімічного тепла, призводить до со погіршення показників відновлення марганцю внаслідок підвищення частки 5іО»о в шлаку.
В основу винаходу покладена задача удосконалення способу прямого легування сталі шляхом оптимізації о технологічного процесу. Очікуваний технічний результат - створення сприятливих фізико-хімічних та ї- температурних умов, що забезпечують синхронність плавлення матеріалів, що подаються, і процесу відновлення, що призводить до підвищення засвоєння металом легувальних елементів, зниженню забруднення сталі неметалічними включеннями та підвищенню Її якості.
Технічний результат досягається тим, що у способі прямого легування сталі, який включає виплавку металу у « сталеплавильному агрегаті, легування сталі марганцем шляхом відновлення його з оксидів при подачі в с матеріалу, який містить оксиди марганцю і відновника та їх взаємодії, за винаходом відновлення марганцю з оксидів здійснюють з відновленням інших легувальних елементів з матеріалу, який містить неметалічні сполуки ;» цих елементів, що подається на поверхню рідкого металу, і/або з відновленням марганцю з матеріалу, що подається, який містить інші неметалічні сполуки марганцю, причому відновник починають вводити при досягненні висоти шару матеріалу, що подається, який містить неметалічні сполуки легувальних елементів, яка -І дорівнює 0,1-0,15 від загальної висоти шару, при цьому підтримують температуру процесу відновлення, яка дорівнює температурі плавлення суміші матеріалу, що подається, і відновника, забезпечують постійний контакт о розплавленої частини відновника та розплавленої частини матеріалу, що подається, який містить неметалічні
Го! сполуки легувальних елементів, причому відновник подають у кількості, що забезпечує необхідну термічність
Суміші матеріалу, що подається, і відновника. ік Доцільно як матеріал, який містить неметалічні сполуки легувальних елементів, використовувати оксиди або с карбонати легувальних елементів або їх поєднання.
Доцільно як відновник використовувати алюмінійвмісний, або кремнійвмісний, або вуглецьвмісний матеріал, або матеріал, який містить групу лужноземельних металів або їх поєднання.
Доцільно подачу матеріалу, який містить неметалічні сполуки легувальних елементів, здійснювати безперервно або порційно з порцією не менше 0,1 від загальної витрати. (Ф, Доцільно при здійсненні процесу прямого легування сталі у сталеплавильному агрегаті в нього додатково ка подавати шлакоутворюючі, а вуглецьвмісний матеріал, що використовується як відновник, вводити у кількості, вибраній з співвідношення матеріалу, який містить неметалічні сполуки легувальних елементів, до бо Шшлакоутворюючих та вуглецьвмісного матеріалу, яке дорівнює 1:0,18-0,20):0,10-0,12), відповідно, після досягнення температури рідкого металу, яка перевищує температуру випуску на величину, яка визначається з виразу лі-ЗЗ|Мп|, де: Лі - величина перевищення температури випуску, 2С; |Мп) - кількість відновленого марганцю мас.9о; 33 - емпіричний коефіцієнт, і видалення з сталеплавильного агрегату окиснювального шлаку.
Доцільно при легуванні сталі у сталеплавильному агрегаті матеріал, який містить неметалічні сполуки б5 легувальних елементів, шлакоутворюючі та вуглецьвмісний матеріал подавати порційно, причому маса кожної порції, яка складається з усіх матеріалів, що подаються, становить 0,01-0,02 від маси рідкого металу.
Доцільно при здійсненні процесу прямого легування сталі у сталерозливальному ковші в нього заздалегідь додатково подавати вуглецьвмісний матеріал, як відновник, що вводиться, використати алюміній, додатково в процесі легування подавати шлакоутворюючі у вигляді вапна при наступному співвідношенні компонентів в 90: матеріали, які містять неметалічні сполуки легувальних елементів, 56-65; алюміній 12-16; вуглецьвмісний матеріал 5-7; вапно - решта.
Доцільно при легуванні сталі хромом у сталерозливальному ковші як неметалічні сполуки інших елементів використати оксиди хрому, які потрібно подавати в ківш під час випуску рідкого металу, при цьому для збільшення вмісту марганцю та хрому у готовій сталі на кожні 0,1мас.9о оксиди хрому подавати з витратою, 70 вибраною з відношення, вмісту марганцю до вмісту хрому в матеріалі, який містить неметалічні сполуки цих елементів, яке дорівнює 1,1-1,2, а алюміній, який вводиться як відновник, доцільно подавати спільно з карбідом кальцію в співвідношенні 1 :(2,9-3,2).
Доцільно при легуванні сталі хромом у сталерозливальному ковші як матеріал, який містить оксиди хрому, використати конвертерний шлак виробництва середньовуглецевого ферохрому.
В основу способу, що пропонується, покладена ідея реалізації принципу, згідно з яким пониження температури в зоні реакції сприяє збільшенню константи рівноваги реакції і, отже, підвищує повноту Її протікання, для чого в способі, що пропонується, створені наступні умови: 1. Мінімальна температура процесу прямого легування в зоні реакції відновлення легувальних елементів при мінімальній в'язкості шлаку, що утворюється, з високою його сорбційною здатністю по відношенню до оксидних продуктів реакції відновлення - оксидів активних елементів, що входять до складу відновника. 2. Постійна наявність в зоні реакції протягом всього процесу відновлення вихідних компонентів реакції - матеріалу, який містить оксид марганцю та неметалічні сполуки інших легувальних елементів і/або який містить інші неметалічні сполуки марганцю та відновника.
З. Ефективне відведення із зони реакції її продуктів - відновленого легувального елемента в об'єм металу, сч ов а також оксидів активних елементів відновника, що утворюються, у шлакову фазу.
Оскільки легувальні елементи розчинні в рідкому залізі, а наприклад марганець необмежено розчинний в і) рідкому залізі, то поглинання рідким металом мікрочастинок марганцю, що відновлюються, відбувається миттєво, а конвективні потоки, що завжди мають місце в об'ємі рідкого металу, відносять збагачені відновленим елементом шари в об'єм рідкого металу, усереднюючи хімічний склад по легувальному елементу - марганцю. о зо Інші легувальні елементи, що відновлюються, в присутності мікрочастинок відновленого марганцю також інтенсивно розчиняються в об'ємі металу тому, що відновлення їх відбувається в рідкофазному режимі і, отже, Ме відсутні перешкоди до їх розчинення у рідкому металі. со
Відновник вводять у кількості, що забезпечує необхідну термічність суміші матеріалу, що подається, який містить оксиди марганцю, неметалічні сполуки інших легувальних елементів і/або який містить інші неметалічні ме)
Зв сполуки марганцю, і відновника. ї-
Для самовільного протікання реакції відновлення елементів з їх оксидів та карбонатів необхідний певний запас потенційного тепла конкретної суміші матеріалу, який містить неметалічні сполуки легувальних елементів, і відновника, який би забезпечував не тільки плавлення вихідних матеріалів, відновлення легувальних елементів, але і ефективне розділення металевої та шлакової фаз, які утворюються. При прямому легуванні « сталі з використанням матеріалів, які містять неметалічні сполуки легувальних елементів у вигляді оксидів та з с карбонатів легувальних елементів, і відновника створюються сприятливі теплові умови процесу відновлення, . оскільки нарівні з теплом екзотермічних реакцій відновлення додатковими джерелами тепла є рідкий метал, и?» внутрішні поверхні сталеплавильного агрегату та інш. У цьому випадку, нарівні з подачею в зону реакції певної кількості тепла, забезпечуються такі умови, при яких виключене займання високоактивних елементів - Відновників Ї видалення їх у газову фазу. Тому термічність кожної конкретної суміші підбирають дослідним -І шляхом з урахуванням забезпечення самовільного протікання реакції відновлення при мінімізації втрат відновника. о При введенні відновника спочатку відбувається налипання на його поверхню шлаку та металу. Але, оскільки о температура плавлення відновника нижче температури металу та шлаку, то відбувається плавлення відновника, 5ор що супроводжується проривом налиплої кірочки, що і забезпечує постійний контакт розплавленої частини і, відновника, яка утворюється з гомогенною складовою плавких легувальних матеріалів, що постійно с підтримується за рахунок тепла екзотермічних реакцій відновлення легувальних елементів. Таким чином, забезпечується синхронність плавлення матеріалів, що подаються, і процесі відновлення легувальних елементів.
Спосіб прямого легування сталі здійснюють таким чином:
У сталеплавильний агрегат, наприклад кисневий конвертер, шахтну дугову піч або інш. подають рідкий чавун,
Ф) потім шлакоутворюючі матеріали (вапно, доломіт, плавиковий шпат), після чого розплав продувають киснем. ка Після видалення окиснювального шлаку на поверхню рідкого металу подають матеріал, який містить оксиди марганцю, неметалічні сполуки інших легувальних елементів і/або який містить інші неметалічні сполуки бо марганцю. Як матеріал, який містить неметалічні сполуки марганцю, використовують марганцеву руду, концентрат, агломерат, шлаки феросплавного виробництва та інш. Як неметалічні сполуки інших легувальних елементів можуть бути використані групи лужноземельних металів і інш., які містять оксиди легувальних елементів, наприклад ніобію, титану, молібдену, хрому та інш., або карбонати легувальних елементів, наприклад оксикарбонітрид титану, карбонати ніобію; або їх поєднання. Подачу матеріалу, який містить неметалічні 65 сполуки легувальних елементів, здійснюють безперервно або порційно, з порцією не менше 0,1 від загальної витрати, в залежності від заданого хімічного складу сталі. Порційна подача матеріалу, який містить неметалічні сполуки легувальних елементів, зумовлена необхідністю забезпечення синхронності плавлення матеріалу, що подається, і відновлення з нього легувальних елементів. Зменшення порції матеріалів, що подаються, менше 0,1 від загальної витрати погіршує процес плавлення матеріалів тому, що відбувається їх обшлаковування, яке призводить до подовження часу плавлення, нераціонального використання відновника та зниження показників засвоєння рідким металом відновлених з матеріалу, який містить сполуки легувальних елементів.
При досягненні висоти шару матеріалу, що подається, який містить неметалічні сполуки легувальних елементів, яка дорівнює 0,1-0,15 від загальної висоти шару, починають вводити відновник і продовжують його /о введення в процесі подальшої подачі матеріалу.
Як відновник використовують алюмінійвмісний або кремнійвмісний, або вуглецьвмісний матеріал, або групу лужноземельних металів, або їх поєднання. В залежності від вибраного відновника, його фракційний склад може змінюватися від 1,0-30мм до 20-50мм і більше. Відновник вводять у кількості, що забезпечує необхідну термічність суміші матеріалу, що подається, і відновника.
Подача матеріалу, який містить оксиди марганцю, неметалічні сполуки інших легувальних елементів і/або який містить інші неметалічні сполуки марганцю, зумовлена необхідністю забезпечення температури плавлення матеріалу нижче температури рідкого металу.
Це дозволяє при утворенні гомогенної складової плавкого матеріалу і своєчасному введенні відновника організувати інтенсивний початок процесу відновлення і забезпечити синхронність процесів плавлення 2о матеріалів, що подаються, і відновлення легувальних елементів, що призводить до підвищення засвоєння металом легувальних елементів, зниженню забруднення сталі неметалічними включеннями та підвищенню якості сталі. При цьому ефективне використання відновника забезпечується при одночасному плавленні матеріалу, який містить неметалічні сполуки легувальних елементів, і відновника. Це сприяє інтенсивному протіканню рідкофазної реакції відновлення легувальних елементів. сч
Введення відновника в процесі подачі матеріалу, який містить неметалічні сполуки легувальних елементів, забезпечує ранній початок відновного процесу і постійний контакт розплавленої частини відновника з і) гомогенною складовою, що утворюється, плавкого матеріалу, який містить неметалічні сполуки легувальних елементів, синхронність плавлення матеріалів, що вводяться, і відновного процесу, що перешкоджає переведенню процесу відновлення у дифузійний режим, що супроводжується низькими швидкістю та повнотою со зо процесу відновлення, підвищеною витратою відновника, забрудненням металу неметалічними включеннями та погіршенням якості сталі. Ме
Введення відновника доцільно починати при досягненні висоти шару легувального матеріалу, що подається, со яка дорівнює 0,1-0,15 від загальної його висоти тому, що температура плавлення відновника нижче температури плавлення матеріалу, який містить неметалічні сполуки легувальних елементів. При введенні відновника раніше, ме) ніж буде досягнута висота шару матеріалу, що дорівнює 0,1 від загальної висоти шару, матеріал не встигне ї- підплавитися з утворенням гомогенної фази і, отже, відновник, що розплавляється, не зможе брати участь в реакції відновлення, що призведе до його нераціонального використання. Введення відновника при досягненні висоти шару матеріалу, який містить сполуки легувальних елементів, більше 0,15 від загальної висоти шару, також недоцільне, тому що інтенсивне утворення гомогенної фази легувального матеріалу, який подається, « порушує синхронність плавлення легувальних матеріалів та відновного процесу, що призводить до зниження в с засвоєння рідким металом легувальних елементів, забруднення металу неметалічними включеннями та погіршенню якості сталі. ;» Відновлення легувальних елементів проводять при температурі плавлення матеріалу, який містить оксид марганцю, неметалічні сполуки інших легувальних елементів і/або який містить інші неметалічні сполуки марганцю. -І Це зумовлене тим, що при наявності гомогенної складової плавких легувальних матеріалів, і розплавленої частини відновника повнота відновлення підвищується при мінімізації температури, що сприяє підвищенню о засвоєння металом легувальних елементів, зниженню забруднення сталі неметалічними включеннями та
Го! підвищенню якості сталі. Підвищення температури вище температури плавлення згаданого матеріалу згідно зі способом, що пропонується, не відбувається тому, що процес відновлення практично закінчується із закінченням і, плавлення матеріалу, що подається. с Забезпечення постійного контакту розплавленої частини відновника з гомогенною складовою плавкого матеріалу, який містить неметалічні сполуки легувальних елементів, згідно зі способом, що пропонується, необхідно для підтримки високої швидкості та повноти процесу відновлення. 5Б При здійсненні процесу прямого легування сталі у сталеплавильному агрегаті, наприклад, в конвертері, після закінчення рафінувального періоду продування і досягнення температури рідкого металу, що перевищує (Ф, температуру випуску, проводять видалення окиснювального шлаку. Додаткове підігрівання рідкого металу ка зумовлене необхідністю зниження в'язкості окиснювального шлаку перед його скачуванням, а також компенсації тепловтрат, які виникають внаслідок ендотермічної реакції карботермічного відновлення легувальних елементів бр З матеріалу, який містить неметалічні сполуки легувальних елементів. Величину перевищення температури рідкого металу над регламентованою для кожної конкретної марки сталі температурою випуску металу визначають з виразу ЛіЕЗЗ|Мп)|, де: лі - величина перевищення температури випуску, С; |Мп)| - кількість відновленого марганцю, мас.9о; 33 - емпіричний коефіцієнт. Після підігрівання рідкого металу до необхідного значення температури проводять видалення окиснювального шлаку, зводячи до мінімуму процеси 65 ресульфурації та рефосфорації металу у сталеплавильному агрегаті при його подальшій обробці.
Потім у сталеплавильний агрегат порційно, з масою кожної порції 0,01-0,02 від маси рідкого металу,
подають матеріал, який містить неметалічні сполуки легувальних елементів, а також шлакоутворюючі у вигляді вапна та вуглецьвмісний матеріал як відновник. Як матеріал, який містить неметалічні сполуки легувальних елементів, використовують грудкову руду, концентрат, агломерат, переважно фракційного складу 20-50мм, як Шлакоутворюючі використовують свіжовипалене вапно, а вуглецьвмісний матеріал, що вводиться як відновник, подають у вигляді коксу, вугілля, карбіду кремнію, карбіду кальцію або їх сполучень. Вуглецьвмісний матеріал вводять у кількості, вибраній з співвідношення матеріалу, що подається, який містить неметалічні сполуки легувальних матеріалів до шлакоутворюючих і до вуглецьвмісного матеріалу, яке дорівнює 1:(0,18-0,20):(0,10-0,12). Це співвідношення зумовлене необхідністю забезпечення безперервності процесу 7/0 прямого легування сталі. При підвищенні витрати шлакоутворюючих і вуглецьвмісного матеріалу зменшується кількість матеріалу, який містить неметалічні сполуки легувальних елементів, що подається у сталеплавильний агрегат, знижується засвоєння рідким металом легувального елемента, підвищується гетерогенність шлаку, погіршуються теплові та масообмінні процеси, що призводить до зниження показників якості сталі через підвищений вміст неметалічних включень. При співвідношенні матеріалів, що подаються, менше 75 1:0,18-0,20):(0,10-0,12) знижується надходження у сталеплавильний агрегат оксидів Сас, погіршуються фізико-хімічні умови відновного процесу, знижується ступінь засвоєння рідким металом відновлених легувальних елементів, що призводить до погіршення якості сталі.
Матеріал, що подається на поверхню рідкого металу, який містить неметалічні сполуки легувальних елементів, наприклад, марганцю, і вапно плавляться і відбуваються хімічні реакції взаємодії 2о Вуглецю-відновника з киснем двофазної системи шлак-метал, наприклад: (гес)нс-І(Бе)нСО (1), (Мпо)нс-ІМпЇнСО (2),
ІО1-с-сО (3). сч : : но - й й -
Газоподібним продуктом всіх трьох реакцій є монооксид вуглецю, який барботує шлак, інтенсифікуючи його (У рафінуючу здатність і верхні шари металу, сприяючи енергійному поглинанню основним металом відновлених елементів.
Ендотермічний характер реакцій взаємодії вуглецю з киснем, який знаходиться у металі і шлаку, не є перешкодою до їх протікання, в зв'язку з тим, що перед початком процесу прямого легування метал заздалегідь со підігрівають вище температури випуску, в залежності від необхідної кількості відновленого елемента, Ф) наприклад, марганцю.
Маса кожної порції матеріалу, що подається, яка дорівнює 0,01-0,02 від маси рідкого металу, зумовлена со необхідністю забезпечення рівномірності протікання процесу відновлення. Зменшення маси порції до величини со менше 0,01 від маси рідкого металу погіршує тепловий режим процесу відновлення, погіршуючи при цьому також | масообмінний процес через зменшення кількості газоподібного монооксиду вуглецю, що утворюється в процесі - розкиснення рідкого металу і відновлення легувальних елементів вуглецем, барботуючим шлак і поверхневий шар рідкого металу, що призводить до зниження повноти відновлення легувального елемента, а також до погіршення рафінувального процесу і знижує показники якості готового металу через збільшення вмісту « й неметалічних включень. -о
Збільшення маси порції суміші більше, ніж 0,02 від маси рідкого металу також недоцільне тому, що с порушуються теплообмінні процеси, що призводить до погіршення процесу шлакоутворення Через великі :з» домішки шлакоутворюючих матеріалів, які входять до складу матеріалу, що подається, які призводять до загущення шлаку, підвищення його гетерогенності, зниження показників витягування легувальних елементів, а також до погіршення рафінувального процесу, що призводить до підвищення у металі неметалічних включень та -1 395 погіршення якості сталі.
Внаслідок проведеного процесу прямого легування з сталеплавильного агрегату випускають метал з низькою (95) окисненістю. Це призводить до того, що процес доведення металу до заданого хімічного складу, в зв'язку з со малою і прогнозованою кількістю розчиненого у металі кисню, стає регламентованим. При цьому різко скорочується кількість ітерацій з попадання у вузькі межі хімічного складу для будь-якого з легувальних або (Се) 50 модифікуючих елементів. со При здійсненні процесу прямого легування у сталерозливальному ковші заздалегідь на початку випуску рідкого металу з сталеплавильного агрегату у сталерозливальний ківш подають вуглецьвмісний матеріал, а потім подають матеріал, який містить неметалічні сполуки легувальних елементів, відновник у вигляді алюмінію та шлакоутворюючі у вигляді вапна, при наступному співвідношенні компонентів, мас.бо: матеріали, які містять 59 неметалічні сполуки легувальних елементів 56-65; алюміній - 12-16; вуглецьвмісний матеріал 5-7; вапно - решта.
ГФ) Подача у сталерозливальний ківш вуглецьвмісного матеріалу у вигляді коксу або вугілля у кількості 7 5-7мас.9о від загальної витрати матеріалів, що подаються в ківш, забезпечує розкиснення металу до необхідних величин вмісту кисню у готовій сталі.
Крім того, поєднання процесу розкиснення та легування з випуском металу у сталерозливальний ківш знижує 60 дас легування, зменшуючи, при цьому цикл плавки. Зменшення вмісту вуглецьвмісного матеріалу в складі матеріалів, які подаються в ківш, не призводить до необхідного рівня розкиснення, а підвищення його кількості більше 7мас.9о призводить до охолоджування металу в ковші, оскільки тепла екзотермічної реакції відновлення недостатньо для компенсації тепловтрат від протікання ендотермічної реакції взаємодії вуглецю з киснем металу. бо Подача матеріалу, який містить неметалічні сполуки легувальних елементів, у кількості 56-65мас.9о забезпечує одержання заданої концентрації легувальних елементів в сталі. Подача матеріалу, який містить неметалічні сполуки легувальних елементів, у кількості менше 5бмас.уо призводить до підвищеної витрати відновника - алюмінію, витрати його на додаткове розкиснення металу з утворенням алюмінатних неметалічних Включень, які тяжко видалити, що призводить до погіршення процесу розливу сталі та її якості. Перевищення витрати цього матеріалу більше ббмас.9о зв'язане з низьким ступенем витягування з нього легувальних елементів.
Витрата алюмінію у кількості 12-1бмас.9о забезпечує високий ступінь витягування легувальних елементів, а через знижену, в порівнянні з металом температуру в зоні реакції, практично виключає утворення забруднюючих /о атмосферу цеху газоподібних продуктів реакції ЛІО та АІ2О. Оксид алюмінію АІ2Оз, що утворюється внаслідок реакції, зв'язується в сполуки, які легко видаляються, з Сас.
Процес прямого легування сталі хромом здійснюють таким чином. У сталерозливальний ківш подають матеріал, який містить неметалічні сполуки інших елементів у вигляді оксидів хрому, спільно з оксидами марганцю та іншими неметалічними сполуками марганцю, під час випуску рідкого металу з сталеплавильного /5 агрегату.
Оскільки оксиди хрому мають високу температуру плавлення, то наявність у матеріалі, що подається, оксидів марганцю та інших неметалічних сполук марганцю, сприяє поліпшенню теплового балансу та фізико-хімічних умов відновлення легувальних елементів, внаслідок зниження температури плавлення матеріалу, що подається.
Спільне введення цих компонентів у сталерозливальний ківш під час випуску металу зумовлене необхідністю 2о прискорення плавлення тугоплавкого компонента, який містить оксиди хрому, що поліпшує гомогенізацію шлакової фази і процес відновлення легувальних елементів.
Витрата оксидів для підвищення вмісту у готовій сталі на кожні О,їмас.бо Мп та Ст, вибраний з відношення вмісту марганцю до вмісту хрому в матеріалі, що подається, який містить неметалічні сполуки цих елементів, яке дорівнює 1,1-1,2, забезпечує оптимальне (близько 9095) витягування легувальних елементів - хрому та с о марганцю у метал, що сприяє підвищенню хімічної однорідності сталі, зниженню рівня окисненості металу, зменшенню кількості неметалічних включень та підвищує якість сталі. Відношення вмісту марганцю до хрому у і) матеріалі, що подається, менше 1,1 погіршує технологічні параметри процесу відновлення хрому та марганцю в зв'язку з погіршенням кінетичних умов відновного процесу через підвищену в'язкість рідкої фази, що утворюється внаслідок плавлення оксидних матеріалів, і високої гетерогенності шлаку, що утворився. Це со зо призводить до зниження показників витягування легувальних елементів з їх оксидів, зменшення сорбційної здатності шлаку по відношенню до неметалічних включень, підвищення забруднення металу неметалічними б» включеннями. Відношення вмісту марганцю до хрому у матеріалі, що подається, більше 1,2 призводить до со розбавлення шлаку матеріалом, який містить оксиди хрому, зниженню абсолютної кількості матеріалів, які містять неметалічні сполуки марганцю, а, значить, і до зниження засвоєння металом марганцю та хрому, що о зв призводить до низької хімічної однорідності легувальних елементів - марганцю та хрому в об'ємі металу та ї- погіршенню якості сталі.
У сталерозливальний ківш вводять як відновник алюміній, який подають спільно з карбідом кальцію, в співвідношенні 1:(2,9-3,2). Подача цих матеріалів у вибраному співвідношенні зумовлена необхідністю оптимізації теплового та кінетичного режимів відновлення легувальних елементів - хрому та марганцю з « Відповідного матеріалу, що має різну температуру плавлення. У результаті підвищується засвоєння рідким з с металом легувальних елементів з матеріалу, що подається, за рахунок забезпечення позитивного теплового . балансу при одночасно протікаючих ендотермічних реакціях взаємодії вуглецю карбіду кальцію з киснем и?» плавкого матеріалу, а також екзотермічної реакції взаємодії алюмінію з киснем з матеріалу та киснем, розчиненим у металі. Крім того, відбувається екзотермічна реакція взаємодії кальцію, що міститься в карбіді
Кальцію, з киснем та сіркою, розчиненими у металі з утворенням відповідно СаО та Саз. Це також сприяє -І стабілізації теплового балансу в процесі відновлення. Взаємодія вуглецю карбіду кальцію з киснем супроводжується утворенням пухирців монооксиду вуглецю, які, барботуючи шлаковий розплав, підвищують о асимілюючу здатність шлаку по відношенню до неметалічних включень, знижуючи при цьому їх вміст у металі та
Го! підвищуючи якість сталі.
Кальцій, що входить до складу карбіду кальцію, будучи не тільки ефективним розкиснювачем та ік десульфуратором, сприяє також глобуляризації алюмінатів, що утворюються у поверхневому шарі металу с внаслідок розкиснення металу алюмінієм, в сукупності з процесом відновлення легувальних елементів з їх оксидів. Глобуляризовані алюмінати активно асимілюються покривним шлаком, що сприяє зниженню вмісту неметалічних включень та підвищенню якості сталі. Частина кальцію, що вводиться в ківш, взаємодіє з ов бульфідами, що утворилися у металі, як правило, виду Мп5 та Рез, змінюючи їх морфологію з утворенням простих сульфідів (Саб5) і складних сульфідів марганцю та кремнію, пасивованих кальцієм, що призводить до
Ф) зменшення кількості сульфідних неметалічних включень і зниженню вмісту сірки у металі, поліпшуючи якість ка сталі. Підвищення частки карбіду кальцію більше 3,2 призводить до зниження технологічних показників процесу відновлення і процесу рафінування металу від сірки внаслідок погіршення теплового режиму, а також во підвищення гетерогенності шлаку, зниження його сорбційної здатності по відношенню до неметалічних включень, підвищення хімічної неоднорідності металу по легувальних елементах - хрому та марганцю та погіршенню якості сталі. Зменшення частки карбіду кальцію до величини менше 2,9 призводить до підвищення температури в зоні відновного процесу, можливому випливанню розплавленого алюмінію на поверхню шлакового і розплаву, взаємодії алюмінію з киснем атмосфери з утворенням газоподібних оксидів неповного окиснення алюмінію АП і 65 АІ2О та їх доокиснення у газовій фазі. Це призводить до зміни теплового балансу, погіршення технологічних показників процесу відновлення легувальних елементів з їх оксидів та рафінування металу від сірки кальцієм,
погіршення екологічної обстановки в цеху. При зміні запропонованого співвідношення компонентів відновника погіршуються кінетичні умови процесів відновлення та рафінування металу через підвищення гетерогенності шлаку, зниження інтенсивності його перемішування пухирцями монооксиду вуглецю, що знижує асимілюючу
Здатність шлаку по відношенню до неметалічних включень і підвищує забруднення металу неметалічними включеннями. Все це призводить до зниження хімічної однорідності сталі за вмістом легувальних елементів, погіршенню десульфурації, підвищенню вмісту у металі неметалічних включень та зниженню якості сталі.
Запропонований варіант здійснення способу, що пропонується, не виключає інші варіанти в обсязі формули винаходу і може бути реалізований у будь-якому агрегаті з рідким металом, наприклад в мартенівській печі, 7/0 бсталерозливальному ковші, печі-ковші та т.д.
Приклад 1
Спосіб прямого легування сталі марганцем та хромом здійснювали в 250-тонному конвертері. У конвертер подавали рідкий чавун наступного хімічного складу, мас.9Уб: С о - 4,42; 5і - 0,82; 5 - 0,020; Р - 0,095, залізо - решта, і шлакоутворюючі матеріали. Як такі використали вапно наступного хімічного складу, мас.бо: Сас - 92,0;
Мао - 6,5; інші побічні домішки (і.п.д.) - решта.
Як матеріал, що містить оксиди марганцю та інші неметалічні сполуки марганцю, використали матеріал, в якому сумарний вміст марганцю у перерахунку на елемент складав 44,бмас.95. Як матеріал, який містить неметалічні сполуки інших легувальних елементів, використали оксид хрому, що містить 70,81мас.бо: СтоОз. Як відновник використали алюмінійвмісний та вуглецьвмісний матеріали. Як алюмінійвмісний матеріал був узятий відсів шлаку алюмінієвого виробництва наступного хімічного складу, мас.Ую: АЇметал - 44,8; і.п.д. - решта, як вуглецьвмісний матеріал було узяте вугілля наступного хімічного складу, мас.бо: С - 85,9; 5 - 0,47; і.п.д. - решта. Після подачі в конвертер рідкого чавуна та шлакоутворюючих матеріалів метал продували киснем з витратою 940Нм3/хв. протягом 8 хвилин і видаляли окиснювальний шлак. Після цього в конвертер на поверхню рідкого металу безперервно подавали матеріал, який містить оксиди марганцю та інші неметалічні сполуки Га марганцю, з витратою 14,Окг/т (350Окг) і матеріал, який містить оксид хрому, з витратою 12кг/т (З00Окг) фракцією 10-20мм кожного. При досягненні висоти шару матеріалів, що подаються, яка дорівнює 0,1-0,15 і9) загальної його висоти, вводили відновник: відсів шлаку алюмінієвого виробництва фракцією 20-3Омм з витратою 1785кг і вугілля фракцією 10-20мм з витратою 465кг, забезпечуючи необхідну термічність суміші матеріалів, що подаються. Відновлення легувальних елементів проводили при температурі плавлення суміші матеріалів, що ее) подаються, забезпечуючи постійний контакт розплавленої частини відновника та розплавленої частини матеріалів, що подаються, протягом всього процесу відновлення. Для одержання сталі необхідного хімічного о складу необхідні легувальні домішки (мідь та нікель) подавали в конвертер, а розкиснювач - феросиліцій - в ківш. ее)
Готову сталь розливали у злитки масою 12,5 тонн, які прокачували на лист товщиною 10-20мм і проводили металографічні дослідження. і.
Одержали сталь наступного хімічного складу, мас.бо: С о - 0,11; 5і - 0,24; Мп - 0,57; 5 - 0,010; Р - 0,007; рч-
А! - 0,025; Ст - 0,60; Мі - 0,70; Си - 0,46; Ре - решта.
При цьому засвоєння рідким металом марганцю склало - 92,795, а засвоєння хрому - 89,895. Забруднення сталі неметалічними включеннями (в балах) склало: оксиди - 1,4; сульфіди - 1,2; силікати - 1,3. «
Приклад 2 ( порівняльний) за відомим способом (КИ, 2096491)
Плавку проводили у 250-тонному конвертері з розкисненням та легуванням металу в конвертері Випущений (ШО с з конвертера метал без шлаку при температурі 16902 містив у своєму складі алюміній та кремній. Під час ц випуску одночасно в ківш подавали суміш марганцевої руди (Мп-48,095, 5ІО2-3,595, Ре-3,490, СабО-1,5905, "» АІ2О03-2,595, Р-0,0596) і вапна (СаО-90965) при співвідношенні СаО:МпуОу-1:1, вуглецевий ферохром марки
ФХ-650 і феросиліцій марки ФС - 65. Нікель та мідь для одержання сталі необхідного хімічного складу, як і при здійсненні способу, що пропонується, подавали в конвертер. Після витримки протягом 10хв. при основності -І шлаку після витримки СаО/5іО2-1,3, одержали сталь наступного хімічного складу, мас.буо: С - 0,15; Мп - 0,51; зі - 0,27; АІ - 0,003; Ст - 0,54; Мі - 0,72 Си -0,555 5-0,017; Р - 0,015; Ре - решта. мні Засвоєння рідким металом марганцю склало - 71,296, а засвоєння хрому - 67,895, забруднення сталі (ее) неметалічними включеннями (в балах) склало: оксиди - 3,5; сульфіди - 2,8; силікати - 2,0. со 50 Використання способу, що пропонується, забезпечує високий ступінь засвоєння легувальних елементів і знижує забруднення сталі неметалічними включеннями. со Приклад З
Виплавку сталі проводили у 160-тонному конвертері. Згідно з технологічним завданням - плавку необхідно випускати при температурі 16302С, із вмістом вуглецю 0,03-0,0595, марганцю - 0,5596. У конвертер заливали чавун у кількості 146б6т. Температура чавуна, що заливається, 14109, хімічний склад, мас.бю: С - 4,2; 5Іі -
Ф! 0,85; Мп - 0,57; 5 - 0,016; Р - 0,021. Потім продували розплав киснем з витратою 120Нм/хв. протягом 22хв. до досягнення температури розплаву, що перевищує температуру випуску згідно з технологічним завданням на о величину, яку визначали з виразу: лЛЕЗЗ|Мпі, де: ДЛ - величина перевищення температури випуску, 2С; |Мпі - кількість відновленого марганцю з матеріалів, які містять неметалічні сполуки марганцю, 90; 33 - емпіричний 60 коефіцієнт. Кількість (Мп) у виразі лІ-33|Мп| визначали виходячи з технологічного завдання на плавку. У даному прикладі вміст марганцю перед випуском повинен бути 0,5595, при вмісті вуглецю 0,03-0,0595. При такому вмісті вуглецю в кінці продування вміст марганцю звичайно становить 0,05-0,0795 (приймали значення 0,059605).
Визначали величину |Мп), яка дорівнює 0,55-0,05-0,595. Далі визначали величину Лі згідно з виразом ДЕЗЗ|Мпі, яка становила 16,592С7. Тому продування проводили до одержання температури розплаву 1647 об. Потім з 65 конвертера видалили окиснювальний шлак, після чого ввели суміш, що складається з оксидів марганцю та матеріалу, який містить інші неметалічні сполуки марганцю, вапно і як вуглецьвмісний відновник кокс, що вводиться у кількості, вибраній з співвідношення 1:(0,18-0,20):(0,10-0,12) відповідно, при цьому маса кожної порції, яка складається з всіх матеріалів, що подаються, становила 0,01-0,02 маси рідкого металу. Температура рідкого металу після закінчення процесу прямого легування перед випуском становила 1630 2. Хімічний склад металу перед випуском, мас. 90: С - 0,05; Мп - 0,54; Р - 0,006; 5 - 0,005.
У таблиці 1 наведені технологічні параметри способу та одержані результати.
Випущений у сталерозливальний ківш рідкий метал характеризується низькими показниками окисненості, а також низьким вмістом сірки та фосфору, що призвело до невисокого забруднення сталі неметалічними 7/0 Включеннями і сприяло підвищенню якості готового металу. Засвоєння рідким металом марганцю склало-81, 790.
Приклад 4
Здійснювали виплавку сталі хімічного складу, мас.бю: Со - 0,09-0,12; Мп - 0,40-0,65; 51 - 0,17-0,34; 8 - 0,20; Р - 0,20. Одержаний у сталеплавильному агрегаті рідкий метал випускали нерозкисненим у сталерозливальний ківш місткістю бт. Під час випуску рідкого металу у сталерозливальний ківш подавали 7/5 Вуглецьвмісний матеріал у вигляді коксу, потім подавали матеріал, який містить оксиди марганцю і матеріал, який містить інші неметалічні сполуки марганцю, сумарний вміст марганцю в яких у перерахунку на елемент становив 44мас.95, алюміній як відновник і вапно, причому матеріали у ківш вводили при співвідношенні компонентів, що заявляється. Метал розливали на 1-тонні злитки. До і після введення матеріалів у ківш відбирали проби металу на хімічний аналіз. Від прокату, одержаного із злитків, відбирали проби для визначення бала неметалічних включень.
Сталь, одержана з використанням способу прямого легування, що пропонується, забезпечує високий ступінь засвоєння металом легувального елемента - марганцю - 95,95 і низьке забруднення неметалічними включеннями.
Приклад 5 с
Плавки за способом прямого легування сталі хромом, що пропонується проводили в 100-тонній електросталеплавильній печі. о плав- шення . . . зо В Ф со со
При температурі 16502С з печі випускали у сталерозливальний ківш рідкий метал, під час випуску подавали /їч- в нього матеріал, який містить неметалічні сполуки легувального елемента - хрому. Як такий використали конвертерний шлак виробництва середньовуглецевого ферохрому, вміст хрому в якому у перерахунку на елемент склав мас.бо - 48,44, у кількості 1200кг і матеріали, які містять оксиди марганцю та інші неметалічні « сполуки марганцю, сумарний вміст марганцю в яких у перерахунку на елемент становив 44мас.9о, у кількості 1400Окг. У сталерозливальний ківш також подавали 37Окг вторинного алюмінію марки АВ-86 і 1100Окг карбіду о) с кальцію, узятих в співвідношенні 1:3. "» Готову сталь розливали на злитки масою 12,5т, які прокатували на лист товщиною 10-20мм і проводили " металографічні дослідження.
Одержана сталь мала наступний хімічний склад, мас.бю: С - 0,11; 5і - 0,17; Мп - 0,54; 5 - 0,006; Р - 0,007; А - 0,023; Ст - 0,61; Мі - 0,70; Си - 0,53; Ее - решта. - Склади матеріалів, що вводяться в ківш, і результати випробувань одержаних сталей наведені у таблиці 2. (95) со
Фю 5 кед метлвль че 11111111
Метерівл, який містить неметалічні сполуки пегувальних епементв (550 50/65. со є вовоіто, 55 о
Меколмальний бал еметалчник виють 11111111 11 т
При цьому засвоєння рідким металом хрому становило 91,295, засвоєння марганцю - 93,2905.
Використання способу прямого легування сталі, що пропонується, при заявлених витратах оксиду хрому забезпечує високу хімічну однорідність сталі по ведучих легувальних елементах, високий ступінь десульфурації, бо низьку забрудненість сталі неметалічними включеннями.
Claims (8)
1. Спосіб прямого легування сталі, який включає виплавлення металу у сталеплавильному агрегаті, легування сталі марганцем шляхом відновлення його з оксидів при подаванні матеріалу, який містить оксиди марганцю, і відновника та їх взаємодії, який відрізняється тим, що відновлення марганцю з оксидів здійснюють з відновленням інших легувальних елементів з матеріалу, що подають на поверхню рідкого металу, який містить 70 неметалічні сполуки цих елементів, і/або з відновленням марганцю з матеріалу, що подається, який містить інші неметалічні сполуки марганцю, причому відновник починають вводити при досягненні висоти шару матеріалу, що подається, яка дорівнює 0,1-0,15 від загальної висоти шару, при цьому температуру процесу відновлення підтримують рівною температурі плавлення суміші з матеріалу, що подається, і відновника, забезпечують постійний контакт розплавленої частини відновника та розплавленої частини матеріалу, що подають, який містить неметалічні сполуки легувальних елементів, причому відновник подають у кількості, що забезпечує необхідну термічність суміші з матеріалу, що подають, і відновника.
2. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що як матеріал, який містить неметалічні сполуки легувальних елементів, використовують оксиди або карбонати легувальних елементів або їх поєднання.
З. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що як відновник використовують алюмінієвмісний або кремнієвмісний, або вуглецевмісний матеріал, або матеріал, який містить групу лужноземельних металів або їх поєднання.
4. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що подачу матеріалу, який містить неметалічні сполуки легувальних елементів, здійснюють безперервно або порційно з порцією не менше 0,1 від загальної витрати.
5. Спосіб за будь-яким з пп. 1, 2, 3, 4, який відрізняється тим, що при здійсненні процесу прямого легування сч ов сталі у сталеплавильному агрегаті в нього додатково подають шлакоутворюючі, а вуглецевмісний матеріал, який використовується як відновник, вводять у кількості, вибраній з співвідношення матеріалу, який містить (о) неметалічні сполуки легувальних елементів, до шлакоутворюючих та вуглецевмісного матеріалу, яке дорівнює 1:(0,18-0,20):(0,10-0,12), відповідно, після досягнення температури рідкого металу, що перевищує температуру випуску на величину, що визначається з виразу лі - 33 |Мп|, де: лі - величина перевищення температури со зо Випуску, об, (Мп) - кількість відновленого марганцю мас. 95, 33 - емпіричний коефіцієнт, і видалення з сталеплавильного агрегату окиснювального шлаку. іа б.
Спосіб за п. 5, який відрізняється тим, що матеріал, який містить неметалічні сполуки легувальних со елементів, шлакоутворюючі та вуглецевмісний матеріал, подають порційно, причому маса кожної порції, що складається з всіх матеріалів, що подаються, становить 0,01-0,02 маси рідкого металу. о
7. Спосіб за будь-яким з пп. 1, 2, З, який відрізняється тим, що при здійсненні процесу прямого легування че сталі у сталерозливальному ковші в нього заздалегідь додатково подають вуглецевмісний матеріал, причому як відновник, що вводять, використовують алюміній, додатково в процесі легування подають шлакоутворюючі у вигляді вапна при наступному співвідношенні компонентів, в мас.9о: матеріал, який містить неметалічні сполуки легувальних елементів, 56-65, алюміній 12-16, вуглецевмісний матеріал 5-7, вапно - решта. «
8. Спосіб за п. 1 або 3, який відрізняється тим, що при легуванні сталі хромом у сталерозливальному ковші як пев) с неметалічні сполуки інших елементів використовують оксиди хрому, які подають у ківш під час випуску рідкого й металу, при цьому для збільшення вмісту марганцю та хрому у готовій сталі на кожні 0,1 мас. 95 оксиди хрому «» подають з витратою, вибраною з відношення вмісту марганцю до вмісту хрому в матеріалі, який містить неметалічні сполуки цих елементів, яке дорівнює 1,1-1,2, а алюміній, який вводять як відновник, подають спільно з карбідом кальцію, в співвідношенні 1 :(2,9-3,2). -І 9. Спосіб за п. 8, який відрізняється тим, що як матеріал, який містить оксиди хрому використовують с конвертерний шлак виробництва середньовуглецевого ферохрому. Го) Офіційний бюлетень "Промислоава власність". Книга 1 "Винаходи, корисні моделі, топографії інтегральних 5р мікросхем", 2005, М 9, 15.09.2005. Державний департамент інтелектуальної власності Міністерства освіти і ее, науки України. ІЧ е) Ф) іме) 60 б5
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2003107578/02A RU2231559C1 (ru) | 2003-03-20 | 2003-03-20 | Способ прямого легирования стали комплексом элементов |
PCT/RU2004/000099 WO2004083464A1 (fr) | 2003-03-20 | 2004-03-16 | Procede d'alliage direct de l'acier |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
UA73898C2 true UA73898C2 (en) | 2005-09-15 |
Family
ID=32846881
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
UA20040907630A UA73898C2 (en) | 2003-03-20 | 2004-03-16 | A method for direct steel alloying |
Country Status (9)
Country | Link |
---|---|
KR (1) | KR100802639B1 (uk) |
CN (1) | CN100540685C (uk) |
AT (1) | AT502312B1 (uk) |
BR (1) | BRPI0408524A (uk) |
CA (1) | CA2559154C (uk) |
HK (1) | HK1090957A1 (uk) |
RU (1) | RU2231559C1 (uk) |
UA (1) | UA73898C2 (uk) |
WO (1) | WO2004083464A1 (uk) |
Families Citing this family (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100931870B1 (ko) | 2005-04-13 | 2009-12-15 | 노키아 코포레이션 | 비디오 데이터를 효과적으로 코딩 및 디코딩하는 방법,장치 및 시스템 |
CN100434556C (zh) * | 2006-09-26 | 2008-11-19 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 高锰含量不锈钢在冶炼中的加锰方法 |
DE102007061062B4 (de) | 2007-12-14 | 2012-08-02 | Peiner Träger GmbH | Verfahren zum Erzeugen einer bis zu 30% Mangan enthaltenden Stahlschmelze |
KR101300740B1 (ko) * | 2011-12-08 | 2013-08-28 | 주식회사 포스코 | 페로망간 탈린 슬래그의 안정화 방법 |
RU2577885C1 (ru) * | 2014-12-22 | 2016-03-20 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") | Способ производства стали (варианты) |
WO2016172790A1 (en) * | 2015-04-26 | 2016-11-03 | Hatch Ltd. | Process and apparatus for producing high-manganese steels |
CN109022840A (zh) * | 2018-07-17 | 2018-12-18 | 北京科技大学 | 一种再生铝合金显微组织控制方法 |
CN115287390B (zh) * | 2022-08-04 | 2023-08-22 | 重庆钢铁股份有限公司 | 一种转炉生产低磷中合金钢的方法 |
Family Cites Families (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB1508592A (en) * | 1975-02-18 | 1978-04-26 | Nixon I | Manufacture of steel alloy steels and ferrous alloys |
SU1044641A1 (ru) * | 1982-06-18 | 1983-09-30 | Донецкий Ордена Трудового Красного Знамени Политехнический Институт | Способ легировани стали марганцем |
DE3601337A1 (de) * | 1986-01-16 | 1987-07-23 | Mannesmann Ag | Verfahren zur herstellung hochlegierter staehle im sauerstoffblaskonverter |
RU2096491C1 (ru) * | 1995-01-05 | 1997-11-20 | Государственный Обуховский завод | Способ производства стали |
RU2096489C1 (ru) * | 1995-06-19 | 1997-11-20 | Акционерное общество открытого типа "НОСТА" (ОХМК) | Способ производства стали в дуговых печах |
-
2003
- 2003-03-20 RU RU2003107578/02A patent/RU2231559C1/ru not_active IP Right Cessation
-
2004
- 2004-03-16 KR KR1020057017589A patent/KR100802639B1/ko not_active IP Right Cessation
- 2004-03-16 WO PCT/RU2004/000099 patent/WO2004083464A1/ru active Application Filing
- 2004-03-16 AT AT0910704A patent/AT502312B1/de not_active IP Right Cessation
- 2004-03-16 CN CNB2004800076274A patent/CN100540685C/zh not_active Expired - Fee Related
- 2004-03-16 CA CA2559154A patent/CA2559154C/en not_active Expired - Fee Related
- 2004-03-16 UA UA20040907630A patent/UA73898C2/uk unknown
- 2004-03-16 BR BRPI0408524-8A patent/BRPI0408524A/pt active IP Right Grant
-
2006
- 2006-10-19 HK HK06111536.2A patent/HK1090957A1/xx not_active IP Right Cessation
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
RU2231559C1 (ru) | 2004-06-27 |
WO2004083464A1 (fr) | 2004-09-30 |
BRPI0408524A (pt) | 2006-03-07 |
KR20060012266A (ko) | 2006-02-07 |
AT502312B1 (de) | 2010-03-15 |
AT502312A1 (de) | 2007-02-15 |
CN1761763A (zh) | 2006-04-19 |
CA2559154C (en) | 2010-05-18 |
CA2559154A1 (en) | 2004-09-30 |
HK1090957A1 (en) | 2007-01-05 |
KR100802639B1 (ko) | 2008-02-13 |
CN100540685C (zh) | 2009-09-16 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
WO2009110627A1 (ja) | 鋼屑中の銅の除去方法 | |
UA73898C2 (en) | A method for direct steel alloying | |
JPH07504230A (ja) | スラグ生成を最少にして溶融鉄を脱硫する方法と,それを実施する装置 | |
TW201938799A (zh) | 熔銑的脫磷方法 | |
JP5061545B2 (ja) | 溶銑の脱燐処理方法 | |
RU2533263C1 (ru) | Способ производства низкокремнистой стали | |
JP4765374B2 (ja) | 含クロム溶銑の脱硫処理方法 | |
JP3790414B2 (ja) | 溶銑の精錬方法 | |
JP4977863B2 (ja) | 溶銑の脱硫処理方法 | |
JPH0246647B2 (uk) | ||
RU2465337C1 (ru) | Способ выплавки стали в кислородном конвертере | |
JP2021059759A (ja) | 極低硫ステンレス鋼の製造方法 | |
KR100423452B1 (ko) | 전로 취련중 용철의 탈황방법 | |
TWI817507B (zh) | 鐵水的精煉方法 | |
JP3496545B2 (ja) | 溶銑の脱硫方法 | |
RU2095429C1 (ru) | Способ производства подшипниковой стали | |
SU1060685A1 (ru) | Способ выплавки стали в кислородном конвертере | |
RU2641587C1 (ru) | Способ производства стали в кислородном конвертере | |
KR100910471B1 (ko) | 용강의 청정도 및 탈류효율 향상 방법 | |
SU1235968A1 (ru) | Шихта дл получени феррованади | |
RU2228366C1 (ru) | Способ выплавки стали в конвертере | |
RU2228371C1 (ru) | Способ обработки стали в ковше | |
RU2222608C1 (ru) | Способ получения хромсодержащей стали | |
UA18175U (en) | Method for out-of-furnace steel treatment at the plants of "ladle-furnace" type | |
RU2608010C1 (ru) | Способ выплавки стали в электросталеплавильной печи |