CN115287390B - 一种转炉生产低磷中合金钢的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于钢铁生产技术领域，涉及一种转炉生产低磷中合金钢的方法，包括如下步骤：S1、单炉双联脱磷和低温出钢；S2、合金分步加入；本发明通过转炉出钢留渣、单炉双联脱磷和低温出钢、出钢滑板挡渣、合金的分步加入、LF大合金加入量，解决中合金钢因合金加入量≥60kg/t导致的LF合金加入量过大，处理时间长，无法连续生产的问题。同时通过将转炉出钢P控制在0.008％以下，对合金增P容忍度增加，能够使用P含量较高、价格较低的合金进行合金化操作，从而降低合金成本。

Description

一种转炉生产低磷中合金钢的方法
技术领域
本发明属于钢铁生产技术领域，涉及一种转炉生产低磷中合金钢的方法。
背景技术
转炉，是炼钢炉的一种，一种吹氧炼钢容器。炉体圆筒形，架在一个水平轴架上，可以转动，也用来炼钢。低磷是指钢中磷元素含量≤0.015％的钢。低合金钢是相对于碳钢而言的，是在碳钢的基础上，为了改善钢的性能，而有意向钢中加入一种或几种合金元素。加入的合金量超过碳钢正常生产方法所具有的一般含量时，称这种钢为合金钢。当合金总量低于5％时称为低合金钢，普通合金钢一般在3.5％以下，合金含量在5～10％之间称为中合金钢，大于10％的称为高合金钢。
随着产品质量的提升，对成品钢中磷含量要求逐渐提高，很多钢种要求磷含量在0.015％以下，甚至更低。在生产低合金钢时这对于有铁水炉外脱磷的生产企业比较容易。但对于无铁水炉外脱磷的企业，当生产中合金钢(合金含量≥4％)时，由于合金量增大，转炉出钢温度增加，转炉出钢P高，同时由于合金中本身含有磷，大量加入合金使得含磷量增大，导致成品中磷含量难以做到0.015％以下。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于解决大量加入合金导致磷含量高的问题，提供一种转炉生产低磷中合金钢的方法。
为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种转炉生产低磷中合金钢的方法，包括如下步骤：
S1、单炉双联脱磷和低温出钢：转炉冶炼开始时仅加入用于化渣的复合球、白云石以及用于配镁保护炉衬的镁球，在冶炼开始5min内加入500kg的冶金石灰控制炉渣碱度，冶炼至6～7分钟脱磷期结束，将炉渣倒尽；脱碳阶段正常加入冶金石灰、白云石造渣，若炉渣偏干可加部分化渣剂，转炉冶炼采取高碱度控制，终渣碱度≥3.3；控制转炉终点温度≤1640℃，终点出钢P≤0.008％；
S2、合金分步加入：转炉出钢仅加入合金总量的30％，以硅合金、锰合金为主，减少出钢温降，确保LF进站温度；钢水到LF站升温后开始分批加合金，每批合金加入量800～1000kg，每批合金加入并升温后再加入下一批合金。
进一步，在生产低磷中合金钢开始的前一炉钢采取双渣操作，转炉终点出钢加白云石将炉渣溅干后不倒渣，炉渣留做下一炉使用，确保低磷中合金钢冶炼前期快速化渣。
进一步，转炉出钢时采用滑板挡渣，挡前渣与后渣，确保转炉出钢不下渣。
本发明的有益效果在于：
1、本发明采用合金分步加入的方式，能够解决中合金钢因合金加入量≥60kg/t导致的LF合金加入量过大，处理时间长，无法连续生产的问题。同时通过将转炉出钢P控制在0.008％以下，对合金增P容忍度增加，能够使用P含量较高、价格较低的合金进行合金化操作，从而降低合金成本。
2、本发明实现中合金钢成品P含量控制在0.015％以下；解决了因加入合金时，合金中的磷导致成品磷含量增加，最终导致中合金低磷钢冶炼失败的问题。
本发明的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本发明的实践中得到教导。本发明的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。
一种转炉生产低p中合金钢的冶炼方法，包括转炉出钢留渣、单炉双联脱P和低温出钢、出钢滑板挡渣、合金的分步加入、LF大合金加入量操作
S1、转炉出钢留渣：在生产低P中合金钢开始前一炉钢采取双渣操作，转炉终点出钢加白云石将炉渣溅干后不倒渣，炉渣留做下一炉使用，确保低P中合金钢冶炼前期快速化渣。
步骤二：单炉双联脱P和低温出钢。与传统的双联工艺不同。冶炼开始时仅加入复合球(用于化渣)、白云石和镁球(用于配镁保护炉衬)以及500kg左右的冶金石灰(保证炉渣碱度)在冶炼开始5min内加完，冶炼至6～7分钟脱P期结束，将炉渣倒尽。脱碳阶段正常加入冶金石灰、白云石造渣，若炉渣偏干可加部分化渣剂，转炉冶炼采取高碱度控制，终渣碱度≥3.3控制。
转炉终点温度≤1640℃，终点出钢P≤0.008％
步骤三：出钢滑板挡渣，采用滑板挡渣，挡前渣且挡后渣，确保转炉出钢不下渣。
步骤四：合金分步加入，转炉出钢仅加入合金总量的30％，以硅合金、锰合金为主，减少出钢温降，确保LF进站温度。
步骤五：LF大合金加入量操作，钢水到LF站升温后开始分批加合金，每批合金加入量800～1000kg，每批合金加入并升温后再加入下一批合金。一种转炉生产低磷中合金钢的方法，包括如下步骤：
S1、单炉双联脱磷和低温出钢：转炉冶炼开始时仅加入用于化渣的复合球、白云石以及用于配镁保护炉衬的镁球，在冶炼开始5min内加入500kg的冶金石灰控制炉渣碱度，冶炼至6～7分钟脱磷期结束，将炉渣倒尽；脱碳阶段正常加入冶金石灰、白云石造渣，若炉渣偏干可加部分化渣剂，转炉冶炼采取高碱度控制，终渣碱度≥3.3；控制转炉终点温度≤1640℃，终点出钢P≤0.008％；
S2、合金分步加入：转炉出钢仅加入合金总量的30％，以硅合金、锰合金为主，减少出钢温降，确保LF进站温度；钢水到LF站升温后开始分批加合金，每批合金加入量800～1000kg，每批合金加入并升温后再加入下一批合金。
其中，在生产低磷中合金钢开始的前一炉钢采取双渣操作，转炉终点出钢加白云石将炉渣溅干后不倒渣，炉渣留做下一炉使用，确保低磷中合金钢冶炼前期快速化渣。在转炉出钢时采用滑板挡渣，挡前渣与后渣，确保转炉出钢不下渣。
采用本发明中的方法生产一种模具钢，连续生产9炉钢，转炉出钢P含量全部控制在0.008％以下，成品P最高0.014％，所有炉次P含量均≤0.014％。产品性能合格。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (2)

1.一种转炉生产低磷中合金钢的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、单炉双联脱磷和低温出钢：转炉冶炼开始时仅加入用于化渣的复合球、白云石以及用于配镁保护炉衬的镁球，在冶炼开始5min内加入500kg的冶金石灰控制炉渣碱度，冶炼至6~7分钟脱磷期结束，将炉渣倒尽；脱碳阶段正常加入冶金石灰、白云石造渣，若炉渣偏干则加部分化渣剂，转炉冶炼采取高碱度控制，终渣碱度≥3.3；控制转炉终点温度≤1640℃，终点出钢P≤0.008% ；
S2、合金分步加入：转炉出钢仅加入合金总量的30%，以硅合金、锰合金为主，减少出钢温降，确保LF进站温度；钢水到LF站升温后开始分批加合金，每批合金加入量800~1000kg，每批合金加入并升温后再加入下一批合金；
在生产低磷中合金钢开始的前一炉钢采取双渣操作，转炉终点出钢加白云石将炉渣溅干后不倒渣，炉渣留做下一炉使用，确保低磷中合金钢冶炼前期快速化渣。
2.根据权利要求1所述的转炉生产低磷中合金钢的方法，其特征在于：转炉出钢时采用滑板挡渣，挡前渣与后渣，确保转炉出钢不下渣。
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