TWI737272B - 皮料及其製造方法 - Google Patents

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鄭國光
楊高隆
傅永裕
張丕杰
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Abstract

本發明係關於一種皮料及其製造方法。該皮料包括：一基材、一熱塑性聚氨酯接著層及至少一熱塑性聚氨酯表面層。該基材具有一第一表面及一第二表面。該熱塑性聚氨酯接著層設置於該基材之該第一表面上。該至少一熱塑性聚氨酯表面層設置該熱塑性聚氨酯接著層上，該至少一熱塑性聚氨酯表面層具有一顯露表面，該顯露表面具有仿麂皮手感或仿牛巴戈皮手感。本發明之皮料係利用熱塑性聚氨酯材料製造，且可具有仿麂皮手感或仿牛巴戈皮手感，以具有皮革之外觀及手感。並且本發明之皮料可具有高剝離強度及耐磨強度，使得本發明之皮料具有設定的機械強度。

Description

皮料及其製造方法
本發明關於一種皮料及其製造方法。
習知製造皮料之法普遍會採用多種繁複製程，且部分製程中需使用溶劑，該溶劑會危害環境，不符合環保需求。並且，習知製造皮料之方法不僅製造工序複雜且耗時，製造效率低。
因此，有必要提供一創新且具進步性之皮料及其製造方法，以解決上述習知缺失。
本發明係關於一種皮料。在一實施例中，該皮料包括：一基材、一熱塑性聚氨酯(TPU)接著層及至少一熱塑性聚氨酯表面層。該基材具有一第一表面及一第二表面，該第二表面相對於該第一表面。該熱塑性聚氨酯接著層設置於該基材之該第一表面上。該至少一熱塑性聚氨酯表面層設置該熱塑性聚氨酯接著層上，該至少一熱塑性聚氨酯表面層具有一顯露表面，該顯露表面具有仿麂皮手感或仿牛巴戈皮手感。
本發明係關於一種皮料之製造方法。在一實施例中，該皮料之製造方法包括以下步驟：提供一基材，該基材具有一第一表面及一第二表面，該第二表面相對於該第一表面；熔噴一熱塑性聚氨酯接著層至該基材之該第一表面上，其熔噴距離為300-500mm；熔噴一熱塑性聚氨酯表面層至該熱塑性聚氨酯接著層上，其熔噴距離為250-500mm；及熱貼合處理該基材、該熱塑性聚氨酯接著層及該熱塑性聚氨酯表面層，以製得皮料。
參閱圖1，其係顯示本發明一實施例皮料之結構示意圖。在一實施例中，本發明之皮料10包括一基材11、一熱塑性聚氨酯(TPU)接著層12及至少一熱塑性聚氨酯表面層13。本發明之皮料10可應用於人工皮革，或可應用於仿麂皮或仿牛巴戈皮，但不以上述為限。
在一實施例中，該基材11具有一第一表面111及一第二表面112，該第二表面112相對於該第一表面111。該基材11可為織布、不織布、網布、可回收織布、可回收不織布、可回收網布、水針布，或視實際所需變換不同之材質，以符合實際應用。
在一實施例中，該熱塑性聚氨酯接著層12設置於該基材11之該第一表面111上，其含量為50-150 g/m 2，且該熱塑性聚氨酯接著層12之密度為0.2-0.4 g/cm 3。在一實施例中，該熱塑性聚氨酯接著層12之含量可為90-120 g/m 2。
在一實施例中，該熱塑性聚氨酯表面層13設置該熱塑性聚氨酯接著層12上，該熱塑性聚氨酯表面層13之含量為100-350 g/m 2，且該熱塑性聚氨酯表面層之密度為0.2-0.9 g/cm 3。在一實施例中，該熱塑性聚氨酯表面層13之含量為100-200 g/m 2，且該熱塑性聚氨酯表面層之密度為0.25-0.5 g/cm 3。在一實施例中，該熱塑性聚氨酯接著層12設置於該基材11及該熱塑性聚氨酯表面層13之間，作為一接著層，以提昇該皮料10之剝離強度達到0.8 Kg/cm以上。
在一實施例中，該熱塑性聚氨酯表面層13具有一顯露表面131，該顯露表面131具有一起毛感。在一實施例中，該顯露表面131可經研磨處理以製成一仿麂皮表面，具有仿麂皮手感。經剝離測試機台(拉力機)之剝離測試，該仿麂皮表面皮料的剝離強度大於0.8Kg/cm。經耐磨測試機台(STOLL測試機)之耐磨測試，該仿麂皮表面皮料的耐磨強度大於950轉。
在一實施例中，該顯露表面131可經研磨處理以製成一仿牛巴戈皮表面，具有仿牛巴戈皮表面手感，該仿牛巴戈皮表面之起毛感小於上述該仿麂皮表面的起毛感。經剝離測試機台(拉力機)之剝離測試，該仿牛巴戈皮表面皮料的剝離強度大於1.0Kg/cm。經耐磨測試機台(STOLL測試機)之耐磨測試，該仿牛巴戈皮表面皮料的耐磨強度大於1500轉。
因此，本發明之皮料係利用熱塑性聚氨酯材料製造，且可具有仿麂皮手感或仿牛巴戈皮手感，可使本發明之皮料10具有絨毛感或蓬鬆感，以具有皮革之外觀及手感。並且，利用上述該熱塑性聚氨酯接著層及該熱塑性聚氨酯表面層之含量或密度配置，本發明之皮料10可具有高剝離強度及耐磨強度，使得本發明之皮料10具有設定的機械強度。
圖2顯示本發明一實施例皮料之製造方法流程示意圖。配合參考圖1及圖2，首先參考步驟S21，提供一基材11，該基材11具有一第一表面111及一第二表面112，該第二表面112相對於該第一表面111。該基材11可為織布、不織布、網布、可回收織布、可回收不織布、可回收網布、水針布，或視實際所需變換不同之材質，以符合實際應用。
參考步驟S22，熔噴一熱塑性聚氨酯接著層12至該基材11之該第一表面111上，其熔噴距離為300-500mm，熔噴距離係為一第一噴頭(圖未示出)至該基材11之該第一表面111之距離。上述之熔噴距離可具有較佳的纖維分布情況。
在一實施例中，在熔噴該熱塑性聚氨酯接著層12之步驟中，另包括利用低熔點熱塑性聚氨酯高分子，其熔點為110~130˚C，並於一乾燥筒(圖未示出)中除溼4小時，使得其含水率為200ppm以下，經加熱熔噴該低熔點熱塑性聚氨酯高分子，以形成該熱塑性聚氨酯接著層12，且該熱塑性聚氨酯接著層12的熔點為80~150℃。
參考步驟S23，熔噴一熱塑性聚氨酯表面層13至該熱塑性聚氨酯接著層12上，其熔噴距離為250-500mm，熔噴距離係為一第二噴頭(圖未示出)至該熱塑性聚氨酯接著層12之距離。上述之熔噴距離可具有較佳的纖維分布情況。
在一實施例中，在熔噴該熱塑性聚氨酯表面層13之步驟中，另包括利用熱塑性聚氨酯高分子，其熔點為160~220˚C，並於一乾燥筒(圖未示出)中除溼4小時，使得其含水率為200ppm以下，經加熱熔噴該熱塑性聚氨酯高分子，以形成該熱塑性聚氨酯表面層13，且該熱塑性聚氨酯表面層13的熔點為160~220℃。
參考步驟S24，熱貼合處理該基材11、該熱塑性聚氨酯接著層12及該熱塑性聚氨酯表面層13，以製得該皮料10。在一實施例中，該熱貼合處理之加工溫度為100~140℃。
在一實施例中，在熱貼合處理之步驟後，另包括一研磨處理步驟，用以研磨該熱塑性聚氨酯表面層13之一顯露表面131，該顯露表面131具有一起毛感。
在一實施例中，該顯露表面131可經研磨處理以製成一仿麂皮表面，具有仿麂皮手感。經剝離測試機台(拉力機)之剝離測試，其測試速度為50mm/min，試片規格為2.54cm*15.24cm。接著，取各區間內(每2cm為一區間共5個區間)最常出現的平均值。測試結果，該仿麂皮表面皮料的剝離強度大於0.8Kg/cm。經耐磨測試機台(STOLL測試機)之耐磨測試，首先確認轉盤上的氣台，氣台加壓後皮膜高度為15mm，壓力值在6±0.5PSI。再將直徑112mm的試片放在轉盤上，並固定。使用砂紙(型號為K225-320J)並加內裡專用砝碼0.5磅附重，來進行磨耗測試。每次測試前25轉，確認是否材料固定；且每300轉需評估砂紙及試片是否良好。測試結果，該仿麂皮表面皮料的耐磨強度大於950轉。
在一實施例中，該顯露表面131可經研磨處理以製成一仿牛巴戈皮表面，具有仿牛巴戈皮手感。經剝離測試機台(拉力機)之剝離測試，其測試速度為50mm/min，試片規格為2.54cm*15.24cm。接著，取各區間內(每2cm為一區間共5個區間)最常出現的平均值。測試結果，該仿牛巴戈皮表面皮料的剝離強度大於1.0Kg/cm。經耐磨測試機台(STOLL測試機)之耐磨測試，首先確認轉盤上的氣台，氣台加壓後皮膜高度為15mm，壓力值在6±0.5PSI。再將直徑112mm的試片放在轉盤上，並固定。使用砂紙(型號為K225-320J)並加內裡專用砝碼0.5磅附重，來進行磨耗測試。每次測試前25轉，確認是否材料固定；且每300轉需評估砂紙及試片是否良好。測試結果，該仿牛巴戈皮表面皮料的耐磨強度大於1500轉。
[ 發明例 1]
使用PET材質不織布作為該基材11。
使用蕭式硬度70~90A、熔點100~150℃的熱塑性聚氨酯粒子，於設定乾燥溫度為80℃下乾燥4小時，測得含水率100ppm以下。再利用第一押出機熔融該熱塑性聚氨酯粒子，其溫度自餵料口至出口依序為80℃、180℃、 200℃、210℃、220℃、230℃，機頭溫度230℃，DIE溫度230℃，紡口熱風溫度250℃，紡壓控制在4.5MPa以上、10MPa以下，熔噴該熱塑性聚氨酯接著層12以纖維狀方式舖疊在該基材11上，且該第一押出機之第一噴頭至該基材11之該第一表面111之熔噴距離為 300mm，該熱塑性聚氨酯接著層12之平均纖維細度約10µm，該熱塑性聚氨酯接著層12之堆疊厚度約0.15mm，其重量為90-120g/m 2。
使用蕭式硬度70~90A、熔點150~180℃的熱塑性聚氨酯粒子，於設定乾燥溫度為80℃下乾燥4小時，測得含水率100ppm以下。再利用第二押出機熔融該熱塑性聚氨酯粒子，其溫度自餵料口至出口依序為90℃、200℃、 220℃、230℃、240℃、250℃，機頭溫度250℃，DIE溫度250℃，紡口熱風溫度260℃，紡壓控制在4.5MPa以上、10MPa以下，熔噴該熱塑性聚氨酯表面層13以纖維狀方式舖疊在該熱塑性聚氨酯接著層12上，且第二押出機之第二噴頭至該熱塑性聚氨酯接著層12之熔噴距離為 250 mm，該熱塑性聚氨酯表面層13之平均纖維細度約 5-50 µm，該熱塑性聚氨酯表面層13之堆疊厚度約0.35-0.45mm，重量為200-350 g/m 2。
將舖疊完成的三層結構(該基材11、該熱塑性聚氨酯接著層12及該熱塑性聚氨酯表面層13)經平面燙光輪複合，該預熱輪之溫度分別為110℃、150℃，該壓制輪之溫度為50℃，擠壓間隙為1.00mm，產速9m/min。
將該熱塑性聚氨酯表面層13之該顯露表面131予以表面研磨加工，利用一第一版砂紙進行研磨，該第一版砂紙之目數為120目，且研磨之轉速800~1000rpm，將該熱塑性聚氨酯表面層13磨掉0.05mm的厚度；接著，利用一第二版砂紙進行研磨，該第二版砂紙之目數150目，且研磨之轉速800~1000rpm，將該熱塑性聚氨酯表面層13再磨掉0.05mm的厚度；接著，利用一第三版砂紙進行研磨，該第三版砂紙之目數240目，且研磨之轉速600~800rpm，將該熱塑性聚氨酯表面層13之該顯露表面131的該熱塑性聚氨酯(TPU)粉屑清除乾淨；接著，利用一第四版砂紙進行研磨，該第四版砂紙之目數400目，且研磨之轉速600~800rpm，將該熱塑性聚氨酯表面層13之該顯露表面131做最後修整，使研磨後的切面觸感更加細緻，賦予其牛巴戈皮的手感，本發明例皮料之剝離強度在3 Kg/cm以上。
因此，利用本發明皮料之製造方法，無須使用任何有害環境的溶劑，以符合環保之要求，且本發明利用熔噴製程即可製作本發明之皮料10，以節省繁複的製程及時間，可提高製造效率。並且，利用上述該熱塑性聚氨酯接著層及該熱塑性聚氨酯表面層之熔噴距離，以具有較佳的纖維分布情況，故本發明之皮料10可具有高剝離強度及耐磨強度，使得本發明之皮料10具有設定的機械強度。且經研磨處理，可使本發明之皮料10具有仿麂皮手感或仿牛巴戈皮手感，以具有皮革之外觀及手感。
上述實施例僅為說明本發明之原理及其功效，而非限制本發明。習於此技術之人士對上述實施例所做之修改及變化仍不違背本發明之精神。本發明之權利範圍應如後述之申請專利範圍所列。
10:皮料 11:基材 12:熱塑性聚氨酯接著層 13:熱塑性聚氨酯表面層 111:第一表面 112:第二表面 131:顯露表面 S21~S24:步驟
圖1顯示本發明一實施例皮料之結構示意圖。
圖2顯示本發明一實施例皮料之製造方法流程示意圖。
10:皮料 11:基材 12:熱塑性聚氨酯接著層 13:熱塑性聚氨酯表面層 111:第一表面 112:第二表面 131:顯露表面

Claims (10)

  1. 一種皮料，包括：一基材，具有一第一表面及一第二表面，該第二表面相對於該第一表面；一熱塑性聚氨酯(TPU)接著層，設置於該基材之該第一表面上；及至少一熱塑性聚氨酯表面層，設置該熱塑性聚氨酯接著層上，該至少一熱塑性聚氨酯表面層具有一顯露表面，該顯露表面具有仿麂皮手感或仿牛巴戈皮手感，該熱塑性聚氨酯表面層之密度為0.2-0.9g/cm3，且平均纖維細度為5-50μm。
  2. 如請求項1之皮料，其中該熱塑性聚氨酯接著層之密度為0.2-0.4g/cm3。
  3. 如請求項1之皮料，其中該基材為織布、不織布、網布、可回收織布、可回收不織布、可回收網布、水針布。
  4. 如請求項1之皮料，其中該顯露表面具有一起毛感外觀。
  5. 如請求項4之皮料，其中該顯露表面為一仿麂皮表面或一仿牛巴戈皮表面。
  6. 如請求項1之皮料，其中該皮料的剝離強度大於0.8Kg/cm。
  7. 如請求項1之皮料，其中該熱塑性聚氨酯接著層之含量為50-150g/m2。
  8. 如請求項7之皮料，其中該熱塑性聚氨酯接著層之含量為90-120g/m2。
  9. 如請求項1之皮料，其中該熱塑性聚氨酯表面層之含量為100-350g/m2。
  10. 如請求項9之皮料，其中該熱塑性聚氨酯表面層之含量為100-200g/m2。
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