TWI581024B - 具喇叭口之薄型導光板之製造方法及其設備 - Google Patents

Description

具喇叭口之薄型導光板之製造方法及其設備

本發明係關於導光板製造領域，尤其是一種可提升具喇叭口之導光板產出速度與品質，並有效降低具喇叭口之導光板厚度之製造方法及其設備。

現今，背光模組已被廣泛地應用，尤以設置於各種電子裝置中的顯示面板結構為大宗。一般顯示面板結構係由一面板搭配一背光模組組合而成。同時，隨著現今民眾的使用習慣及市場需求，顯示面板亦朝向輕薄化方向發展，而降低背光模組之厚度與重量即為降低顯示面板整體結構方式之一。傳統背光模組係至少由光源如LED，與導光板或導光膜片等主要元件構成，以提供面板光線顯示圖樣或文字，並可依據其餘考量增設如反射板等元件，提升背光模組的光線呈現效果。因此，欲降低背光模組之整體厚度與重量，係可針對該導光板或導光膜片之厚度進行改善與設計。

理論上，當導光板或導光膜片的厚度下降，會導致其入光面尺寸小於光源尺寸，使光源發出之光線無法完全照射至導光板或導光膜片內，導致光線量不足，故現有之平板型與楔型導光板或導光薄膜無法於符合輕薄化要求下，同時滿足入光面可擷取足夠之光線量。因此目前採用之應對方式係為於導光板或導光膜片之入光側依循光源尺寸增設一楔型結構 (taper)，業界亦稱其為喇叭口，以使光源之光線可藉該楔型結構進入該導光板或導光薄膜中，提升光線之使用率。同樣地，具楔型結構之導光片或導光薄膜為了符合光學設計與提升光學導引效果，亦如一般導光板或導光薄膜般，可於其上設置光學微結構圖樣，以增強光學效果。

目前，亦有多種製作具楔型結構導光板或導光薄膜之方式。其一為利用射出成型方式製成，並可於射出成型同時藉其模仁直接形成光學微結構。但目前塑料射出成型製成之具楔型結構之導光板或導光薄膜，其最小厚度僅能達到0.4~0.5mm，若需進一步降低導光板或導光薄模厚度，或可利用高射速之射出機型，惟此舉將面臨導光板或導光薄膜之表面及結構平整度缺陷。因此當前射出成型之方式仍無法有效降低導光板或導光薄膜之厚度，因而不符當前對導光板或導光薄膜之厚度需求。

其二為將捲狀之導光板或導光薄膜之基材，利用設計有凹槽之滾輪對其進行輾壓，使其經由輾壓而於一側面形成凸起，並依據所需楔型結構形狀逐一依序進行切割。此種方式亦稱為線外加工，其須針對楔型結構另外設計滾輪並進行二次加工，且無法於輾壓後直接形成楔型結構，而需再經切割製程以使最終導光板或導光薄膜產品形成所需形狀，雖相較於射出成型方式係可有效降低成品厚度，但極耗費製程時間而造成產出速度緩慢之情況。

其三為如中華民國專利公開號第201444664號所述之導光膜片的製造方法，其係採用將捲狀之導光板或導光薄膜之一基片，利用具有楔型凹槽之一模具結合膠層壓製形成楔型結構。該基片具有相對之一出光面及一底面，並於該底面塗佈一第一膠層，利用一轉印滾輪針對該第一膠 層進行壓印及固化而於該底面藉由該第一膠層形成光學微結構，接著，於該模具之一第一凹槽置入一轉印模，且該模具並具有一第二凹槽，再塗佈一第二膠層於該轉印模及該第二凹槽中，藉由一壓合滾輪將該機片之該出光面壓合至該第二膠層並固化，使該第二膠層結合於該出光面且形成對應該第二凹槽之楔型結構以及對應該轉印模之光學微結構，最後切割該基片而製作出該導光膜片。此種方式除了需對應設計該模具外，亦須透過該第一膠層及該第二膠層之設置才可於該基片上形成楔型結構及光學微結構，在製程與材料成本上相對繁複與昂貴。或相較於上述兩種方式，看似楔型結構僅需依據該模具之該第二凹槽即可成形，而無須再針對楔型結構進行切割動作，然實際上因應相異尺寸或形狀之楔型結構則需逐一製作對應之模具，模具所佔之生產成本亦隨之大幅提升。此外，由於楔型結構及光學微結構皆為該第一膠層及該第二膠層附著於該基片上所形成，因此最終成品之導光膜片整體厚度並非原先該基片之厚度，而受該第一膠層及該第二膠層影響而大幅提升，不符現今輕薄化之要求。

其四為將導光板或導光薄膜，與楔型結構分開製造，再透過UV膠將兩者黏合，以形成具楔型結構之導光板或導光薄膜。此種方式由於係將兩結構透過黏合相固接，因此視導光板或導光薄膜以及楔型結構的材質及厚度等要件，所需的UV膠物性及化性亦會有所落差，是以必須針對生產的各類導光板或導光薄膜進行調膠動作，且此方式亦需二次甚或多次加工，因而大幅提升製程上的繁雜度與耗費時間。又，透過UV膠黏合須於黏合加工中確保楔型結構於導光板或導光薄膜上之相對位置，避免影響產出成品之導光效果，且亦可能產生楔型結構自導光板或導光薄膜脫落或產生 位移之情況，係造成產出良率下降之情況。

綜上所述，目前針對具楔型結構之導光板或導光薄膜之製造方式，仍無法同時兼具高產出效率或速度、降低導光板或導光薄膜之厚度以及提升產品良率等需求。因此，本發明人係構思一種具喇叭口之薄型導光板之製造方法及其設備，兼具量產速度同時使導光板可更為輕薄，以有效解決上述具楔型結構導光板或導光薄膜之製程缺失。

本發明之一目的，旨在提供一種具喇叭口之薄型導光板之製造方法及其設備，其係可提升具喇叭口導光板之製程速度及產出良率，且可降低製程所需成本並有效降低喇叭口導光板之厚度。

為達上述目的，本發明於一實施方式中揭示一種具喇叭口之薄型導光板之製造方法，包括以下步驟：提供一基材；及提供一加溫重塑裝置針對該基材側邊進行熱壓製程，使該基材之側面受熱形成熱熔狀態，且同時受壓堆疊而使該基材之側邊厚度增大形成一喇叭口。藉此，以簡化導光板之製程以及提升產出速度，同時亦可降低導光板之整體厚度。

於一實施方式中，係進一步提出該加溫重塑裝置係包括複數增溫側向滾輪，該等增溫側向滾輪對該基材進行加熱使其軟化，再利用該等增溫側向滾輪表面推壓熱熔之該基材側邊，以利該喇叭口成形。於此實施方式中係結合滾壓與熱壓之原理以快速形成該喇叭口。

為針對該喇叭口進行修整，本發明更包括提供至少一整印滾輪，以於該喇叭口成型後，針對該基材之頂面進行壓輾，且該整印滾輪之一端係設有一斜面壓印部，以於壓輾時透過該斜面壓印部修整該喇叭口， 使其具有一傾斜面。其中，該斜面壓印部係可為與該整印滾輪一體成型，或為獨立之滾輪，並可因應該傾斜面欲呈現之態樣而設置。

基於上述實施方式，本發明再於另一實施方式中，設計該斜面壓印部之表面係具有複數凸肋，使該斜面壓印部於修整該喇叭口同時，係可透過該等凸肋於該傾斜面形成對應之溝槽，以利導光板於後續應用上可更為均勻導引光線。

同樣地，由於該喇叭口於後續導光板應用上係為光源對應設置之處，因此為了在光線入射至該喇叭口時可形成更為均勻之入射光，因此本發明之一實施方式中，係使該增溫側向滾輪之表面具有複數凸肋，以於針對該基材進行塑形時一併透過該等凸肋於該喇叭口之一表面形成對應溝槽，供以提升光線入射均勻度。

再於另一實施方式中，本發明係更包括提供一切割裝置，且針對該基材之二側邊分別利用該加溫重塑裝置進行熱壓，再以該切割裝置進行切割。藉此，本發明係利用單一基材進行加工即可形成二個加工成品，係可大幅提升產出速度，有效增加生產量。

本發明並於一實施方式中，揭示一種用以製造具喇叭口之薄型導光板之設備，以執行前述具喇叭口之薄型導光板之製造方法，其包括：一承載輸送裝置，供以承載一基材；及一加溫重塑裝置，對應設於該基材之側邊，以針對該基材之側面進行熱壓製程，使該基材之側面受熱形成熱熔狀態，且同時受壓堆疊而使該基材之側邊厚度增大形成一喇叭口。

基於上述實施方式，係使該加溫重塑裝置為複數個增溫側向滾輪，以設置於該基材側邊供以對該基材進行熱壓製程，使該喇叭口成形。

此外，本發明係更包括一整印滾輪，用以對該基材之頂面進行壓輾，且該整印滾輪之一端係設有一斜面壓印部，以於壓輾時透過該斜面壓印部修整該喇叭口，使其具有一傾斜面。藉此以於該喇叭口形成該傾斜面，且該傾斜面可因應需求為各種態樣，該斜面壓印部即可對應該傾斜面態樣設置而與該整印滾輪一體成型或為獨立設置之滾輪。

又，為了提升導光板之入光均勻度，可使該增溫側向滾輪之表面具有複數凸肋，以於熱壓該基材形成該喇叭口同時，於該喇叭口與該增溫側向滾輪之接觸面形成對應之溝槽，在後續應用上藉該些溝槽係可提升光源入射至導光板之光線均勻度。

綜上所述，本發明揭示之製造方法及用以執行該方法之設備，係利用基材透過熱壓加工而使喇叭口直接於該基材成形，無須透過其餘材料附加於該基材進而製成喇叭口，除可有效保持導光板之輕薄態樣，亦可省略附加材料成本。此外本發明無須經由二次或多次加工而可大幅減少製程時間以及製程繁雜程度，且亦阻絕喇叭口於後續應用上可能產生的移位或脫落現象，而可確保導光板之產出品質與良率。

10、20‧‧‧基材

101、201‧‧‧喇叭口

1011、2011‧‧‧傾斜面

1012‧‧‧導光溝槽

1013‧‧‧入光面

1014‧‧‧展光溝槽

11、21‧‧‧加溫重塑裝置

111、211‧‧‧增溫側向滾輪

12‧‧‧承載輸送裝置

13、23‧‧‧整印滾輪

14、24‧‧‧斜面壓印部

1111、141‧‧‧凸肋

25‧‧‧切割裝置

S101~S103‧‧‧步驟

S201~S204‧‧‧步驟

第1圖，為本發明一實施例之步驟流程圖。

第2圖，為對應第1圖步驟流程之設備應用示意圖(一)。

第3圖，為對應第1圖步驟流程之設備應用示意圖(二)。

第4圖，為對應第1圖步驟流程之設備應用示意圖(三)。

第5圖，為本發明一實施例斜面壓印部之另一實施方式之應用平面示意圖。

第6圖，為本發明一實施例斜面壓印部之次一實施方式之應用平面示意圖。

第7圖，為本發明一實施例另一實施態樣之應用示意圖。

第8圖，對應第7圖製造方法及設備壓輾後之基材局部示意圖。

第9圖，為本發明另一實施例之步驟流程圖。

第10圖，為對應第9圖步驟流程之設備應用示意圖。

第11圖，為本發明另一實施例另一實施態樣之步驟流程圖。

第12圖，為對應第11圖步驟流程之設備應用示意圖。

為使 貴審查委員能清楚了解本發明之內容，謹以下列說明搭配圖式，敬請參閱。

請參閱第1及2~4圖，其係為本發明一實施例之步驟流程圖及各對應第1圖步驟流程之設備應用示意圖。本發明係提供一種具喇叭口之薄型導光板之製造方法，其係包括以下步驟。

首先，提供一基材10(步驟S101)。其中，該基材10可為具可撓性之薄膜片狀結構體，其厚度約可低達0.2mm，且其材質係為導光板常選用之塑料，如聚甲基丙烯酸酯(PMMA)或聚碳酸酯(PC)等材料。

接著，提供一加溫重塑裝置11針對該基材10側邊進行熱壓製程，使該基材10之側面受熱形成熱熔狀態，且同時受壓堆疊而使該基材10之側邊厚度增大形成一喇叭口101(步驟S102)。其中，該加溫重塑裝置11係先透過增溫熔融該基材10側邊，使該基材10產生可塑性，同時施以壓力而如前述使該基材10之側邊受壓堆疊而增大其厚度，接著再降溫冷卻固化該基材10，以使該喇叭口101固化。本發明藉由用以作為導光板製作之塑 料基材10之可塑特性，以加熱方式使該基材10之側邊形成熱熔再施予壓力而使其收縮並堆疊，進而達到利用自身材料形成喇叭口101之目的。故透過此方法製成之薄型導光板，由於係透過該基材10自身進行重塑而可維持同於該基材10之厚度，使成品符合現今輕薄化之要求，並且無須另附加其餘加工材料或製程而可提升整體產出速率。

如圖2至圖4所示，其係為用以執行圖1所示之製造方法之設備應用示意圖。為供以執行具喇叭口之薄型導光板之製造方法，於圖2中係揭示一種用以製造具喇叭口之薄型導光板之設備，其包括一承載輸送裝置12及該加溫重塑裝置11。該承載輸送裝置12係供以承載該基材10，並驅使該基材10朝一方向持續前進移動，以利該加溫重塑裝置11對其進行熱壓製程。而該加溫重塑裝置11係對應設於該基材10之側邊，以利執行步驟S102。

利用滾壓方式針對該基材10進行加工而形成導光板係已為常見之加工方式，於此即不再贅述。鑒於滾壓於導光板加工方式係可製成大面積之導光板而具有高效率。因此本發明於此實施例中，係採用該加溫重塑裝置11係包括複數增溫側向滾輪111之實施方式為例說明，透過該等增溫側向滾輪111依序對該基材10進行加溫及壓塑，透過調整該等增溫側向滾輪111之溫度與壓力即可使該基材10形成所需尺寸或形狀之該喇叭口101。為了更準確地針對該基材10進行重塑動作，該等增溫側向滾輪111之排序係可依據低溫高溫交錯之方式排列設置，以下以該等增溫側向滾輪111之數量為三個時為例說明之。最先接觸該基材10之該增溫側向滾輪111，其溫度係屬較低溫，以初步針對該基材10進行加溫及壓塑，接著透過 屬高溫之該增溫側向滾輪111進一步使該基材10達到熱熔狀態並持續施壓，於該基材10側邊增厚形成該喇叭口101後，即透過屬低溫之另一該增溫側向滾輪111進行降溫固化之動作，使該喇叭口101固定成型。此外，該加溫重塑裝置11亦可為一增溫擋板，當該加溫重塑裝置11為增溫擋板時，係同於上述該等增溫側向滾輪111可利用相異溫度對該基材10進行熱塑及固化之動作。該加溫重塑裝置11係具有複數加熱區域，各該加熱區域係相鄰設置且其溫度排序亦採低溫高溫交錯之方式排列。亦即最先接觸該基材10側邊之該加熱區域之溫度係屬低溫，相鄰之另一該加熱區域則屬高溫，以更為軟化該基材10，並藉擋板與該基材10接觸使該基材10側邊厚度增大，再藉另一相鄰之該加熱區域之低溫使該喇叭口101冷卻固化而成型。

針對該喇叭口101之修整，本發明係於該喇叭口101成型後，更進一步提供至少一整印滾輪13，以針對該基材10之頂面進行壓輾，且該整印滾輪13之一端係設有一斜面壓印部14，以於壓輾時透過該斜面壓印部14修整該喇叭口101，使其具有一傾斜面1011(步驟S103)。其中，透過調整該整印滾輪13之相對該基材10之施予壓力，係可壓輾未形成該喇叭口101區域之該基材10，而降低該處的厚度，使最終成品之導光板厚度可更為薄型化。此外該傾斜面1011可視需求而為一平直斜面或為S型斜面，對應相異之該傾斜面1011態樣，該斜面壓印部14之設置係具有多種實施態樣。該斜面壓印部14可與該整印滾輪13為一體成型，使該整印滾輪13壓輾該基材10時，係同時藉由該斜面壓印部14修整該喇叭口101，使其形成平坦之該傾斜面1011，而如圖4之(a)與(b)所示。其中，因應加工時該基材10相對該斜面壓印部14之位移狀態，較佳者該斜面壓印部14亦可為光滑 態樣使其相對該喇叭口101進行修整時，更易於平整化該傾斜面1011。申言之，該斜面壓印部14遠離該整印滾輪13處之圓周外徑較小，而該斜面壓印部14鄰接該整印滾輪13處之圓周外徑較大，必使該傾斜面1011之底部與頂部所接受該斜面壓印部14之整平行為有所不同，例如底部為單純整平壓印，但頂部為整平壓印與滑移抹平壓印的綜合行為表現。緣此，當該斜面壓印部14可與該整印滾輪13為一體成型時，需特別注意勿使該斜面壓印部14對該傾斜面1011所施加之摩擦力太大，避免造成蜷曲變形。言歸正傳，於該喇叭口101修整完畢後，即可針對該基材10依所需尺寸進行切割而形成複數具喇叭口之薄型導光板。

請一併參閱第5及6圖，其係為本發明一實施例斜面壓印部之另一實施方式及次一實施方式之應用平面示意圖。該斜面壓印部14可為一獨立之滾輪而設於該整印滾輪13之一端。該斜面壓印部14係依據該傾斜面1011所欲達到相對水平面之斜度夾角設置，利用滾輪外側表面對該喇叭口101進行壓輾，使之形成平坦之該傾斜面1011，如圖5中之(a)與(b)所示。又，為使該傾斜面1011為S型斜面，該斜面壓印部14之態樣亦可做對應調整，而如次一實施方式中所揭示。同樣地，該斜面壓印部14可為獨立之一滾輪或為一體成型設於該整印滾輪13，於圖6中係以該斜面壓印部14為一體成型設於該整印滾輪13並具有曲線之態樣說明。該喇叭口101成形後，經由該斜面壓印部14對其進行修整，即可使該傾斜面1011依循該斜面壓印部14之態樣形成如圖6(b)所示之S型斜面。當該斜面壓印部14為獨立設於該整印滾輪13一端之實施態樣時，亦可藉由其曲線狀之造型對該喇叭口101進行修整以形成S型之該傾斜面1011。藉此，本發明透過變更該斜面壓印 部14之外型，即可使該傾斜面1011對應該斜面壓印部14態樣而成形，因此實際應用上本發明之該傾斜面1011並不侷限於上述之平直斜面或S型斜面二種態樣。

請一併參閱第7及8圖，其係為本發明一實施例另一實施態樣之應用示意圖及對應第7圖製造方法及設備壓輾後之基材局部示意圖。於本發明中，更可使該斜面壓印部14具有複數凸肋141，以於修整該喇叭口101時，一併於該傾斜面1011形成對應之複數導光溝槽1012，以藉該等導光溝槽1012調整薄型導光板之折射光角度等以提升導光均勻效果。於圖7中，係以該斜面壓印部14為獨立設於該整印滾輪13一端之態樣說明之。其中，對應欲成形之該等導光溝槽1012分佈方式，除可調整該等凸肋141之分佈狀態外，係可進一步調整該斜面壓印部14與該整印滾輪13之位移量關係。例如，欲形成如圖8所示之該等導光溝槽1012之排列型態，又該斜面壓印部14之滾輪半徑小於該整印滾輪13之滾輪半徑時，係可藉由調整該斜面壓印部14使其於旋轉一定圈數時之總位移量，係同於該整印滾輪13之單圈位移量，藉此即可形成等間隔平行排列於該傾斜面1011之該等導光溝槽1012。惟如前述之調整方式與設置態樣僅為一較佳實施方式之說明，本發明並不侷限於此。此外，如先前技術提及，該喇叭口101係位於導光板之入光側，因此本發明於該增溫側向滾輪111之表面亦可具有複數凸肋1111，以於熱壓該基材10時，在該喇叭口101之一入光面1013形成複數展光溝槽1014，藉此調整光源之入光路徑進而獲得更為均勻之入射光線。其中，前述之該斜面壓印部14以及該增溫側向滾輪111之表面設置之該等凸肋141、1111，係可因應所需之光學調整結構型態進行變更，除該等凸肋 141、1111之截面可為弧形或矩形外，亦可設計為非凸肋態樣而為複數凹槽。

請繼續參閱第9及10圖，其係為本發明另一實施例之步驟流程圖及對應第9圖步驟流程之設備應用示意圖。本發明更可針對一基材20之二側邊分別利用一加溫重塑裝置21進行熱壓，以提升生產線上單一製程之成品數量，或可直接製成雙側皆具有一喇叭口201之導光板。當欲直接使成品之導光板為雙側皆具該喇叭口201時，係執行以下步驟。提供一基材20(步驟S201)。該基材20之詳細描述已於前述，於此即不再贅述。接著，提供至少二該加溫重塑裝置21，使該基材20之二側面受熱形成熱熔狀態，並同時受壓堆疊而使該基材20之二側邊厚度增大分別形成該喇叭口201(步驟S202)，該等加溫重塑裝置21於此係同於前述皆包括複數該增溫側向滾輪211。藉此，透過同時於該基材20之二側邊進行熱壓製程，即可製成具有雙喇叭口201之導光板。

同樣地，接著係可提供一整印滾輪23，以針對該基材20頂面進行壓輾，且該整印滾輪23之二端係分設有一斜面壓印部24，以於壓輾時透過該等斜面壓印部24分別對該喇叭口201進行修整，使其具有一傾斜面2011(步驟S203)。

請一併參閱第11及12圖，其係為本發明另一實施例另一實施態樣之步驟流程圖及對應第11圖步驟流程之設備應用示意圖。而欲於單次製程中，利用單一該基材20同時形成二加工成品亦即具喇叭口之薄型導光板時，係於該基材20之二側邊分別受該加溫重塑裝置21進行熱壓後，提供一切割裝置25以針對該基材20進行切割(步驟S204)，而近似於射出成型之一模多穴之製程態樣而可提升產量。其中該切割裝置25較佳者係為一雷 射切割器，且切割之步驟係可於該整印滾輪23及該斜面壓印部24將該喇叭口201修整完畢後再執行，或於該基材20受該等加溫重塑裝置21熱壓後即先執行，再分別由對應之該整印滾輪23以及斜面壓印部24進行壓輾動作。於此，係以該整印滾輪23及該斜面壓印部24先行針對該等喇叭口201加工形成該傾斜面2011，而後再執行切割動作之步驟順序為例說明，惟本發明並不侷限於此。由於該基材20之二側邊係皆具該喇叭口201，因此該斜面壓印部24係對應該等喇叭口201而呈複數設置，其係可分別設於該整印滾輪23之二端。同樣地，該等斜面壓印部24可設於該整印滾輪23而與其一體成形，或為獨立設置之滾輪而分別對應該喇叭口201以對其進行修整形成該傾斜面2011。而該傾斜面2011之態樣係如前一實施例所述，可為平直斜面或為S型斜面。

於此實施例中，係進一步揭示本發明之製造方法，亦可經由該加溫重塑裝置21使該基材20可形成雙側皆具該喇叭口201之薄型導光板，以提供更為多元之導光板態樣。或於該基材20雙側分別形成該喇叭口201後，再經由該切割裝置25將其切割為二加工成品，以提升產出速率。

綜上所述，本發明揭示之製造方法及用以執行該製造方法之設備，係可有效減縮具喇叭口之薄型導光板之製程時間，並可使具喇叭口之導光板整體厚度下降，以達輕薄化要求。為了驅使導光板成品可達較低厚度呈現，亦如先前技術記載，或有方式係透過塑料薄膜片狀之基材透過後續加工以製成導光板。鑒於塑料材質之可塑性，因此本發明利用自料重塑之概念進而設計如本發明揭示之製造方法及其應用設備，透過該加溫重塑裝置於該基材側邊進行加溫與壓塑之動作，使該基材於製程產線上無需 外加其餘素材或繁雜之加工程序，即可透過該基材自身使該喇叭口成形，進而導光板成品厚度即可約同於該基材厚度，達到降低導光板厚度並簡化加工製程之功效，且亦可提升導光板之產出速度。此外，導光板光學結構之製成，亦可透過於該斜面壓印部及該增溫側向滾輪設置對應之該等凸肋，而於該喇叭口成形以及對於該喇叭口進行修整時，一併形成於該喇叭口及該傾斜面上，藉此亦可進一步減縮製程所需時間。

惟，以上所述者，僅為本發明之較佳實施例而已，並非用以限定本發明實施之範圍；故在不脫離本發明之精神與範圍下所作之均等變化與修飾，皆應涵蓋於本發明之專利範圍內。

S101~S103‧‧‧步驟

Claims (8)

1. 一種具喇叭口之薄型導光板之製造方法，包括以下步驟：提供一基材；及提供一加溫重塑裝置針對該基材側邊進行熱壓製程，使該基材之側面受熱形成熱熔狀態，且同時受壓堆疊而使該基材之側邊厚度增大形成一喇叭口，其中該加溫重塑裝置包括複數增溫側向滾輪，且該增溫側向滾輪之表面係具有複數凸肋。
2. 如申請專利範圍第1項所述之具喇叭口之薄型導光板之製造方法，更包括提供至少一整印滾輪，以於該喇叭口成型後，針對該基材之頂面進行壓輾，且該整印滾輪之一端係設有一斜面壓印部，以於壓輾時透過該斜面壓印部修整該喇叭口，使其具有一傾斜面。
3. 如申請專利範圍第2項所述之具喇叭口之薄型導光板之製造方法，其中，該斜面壓印部之表面係具有複數凸肋。
4. 一種具喇叭口之薄型導光板之製造方法，包括以下步驟：提供一基材；提供一加溫重塑裝置針對該基材側邊進行熱壓製程，使該基材之側面受熱形成熱熔狀態，且同時受壓堆疊而使該基材之側邊厚度增大形成一喇叭口，其中該加溫重塑裝置包括複數增溫側向滾輪；及提供至少一整印滾輪，以於該喇叭口成型後，針對該基材之頂面進行壓輾，且該整印滾輪之一端係設有一斜面壓印部，以於壓輾時透過該斜面壓印部修整該喇叭口，使其具有一傾斜面。
5. 如申請專利範圍第4項所述之具喇叭口之薄型導光板之製造方法，其 中，該斜面壓印部之表面係具有複數凸肋。
6. 一種具喇叭口之薄型導光板之製造方法，包括以下步驟：提供一基材；提供一加溫重塑裝置針對該基材側邊進行熱壓製程，使該基材之側面受熱形成熱熔狀態，且同時受壓堆疊而使該基材之側邊厚度增大形成一喇叭口；及提供一切割裝置，且針對該基材之二側邊分別利用該加溫重塑裝置進行熱壓，再以該切割裝置進行切割。
7. 一種用以製造具喇叭口之薄型導光板之設備，用以執行申請專利範圍第1項所述之具喇叭口之薄型導光板之製造方法，包括：一承載輸送裝置，供以承載一基材；及一加溫重塑裝置，對應設於該基材之側邊，以針對該基材之側面進行熱壓製程，使該基材之側面受熱形成熱熔狀態，且同時受壓堆疊而使該基材之側邊厚度增大形成一喇叭口，其中該加溫重塑裝置包括複數增溫側向滾輪，且該增溫側向滾輪之表面係具有複數凸肋。
8. 一種用以製造具喇叭口之薄型導光板之設備，用以執行申請專利範圍第4項所述之具喇叭口之薄型導光板之製造方法，包括：一承載輸送裝置，供以承載一基材；一加溫重塑裝置，對應設於該基材之側邊，以針對該基材之側面進行熱壓製程，使該基材之側面受熱形成熱熔狀態，且同時受壓堆疊而使該基材之側邊厚度增大形成一喇叭口，其中該加溫重塑裝置包括複數增溫側向滾輪；及 一整印滾輪，用以對該基材之頂面進行壓輾，且該整印滾輪之一端係設有一斜面壓印部，以於壓輾時透過該斜面壓印部修整該喇叭口，使其具有一傾斜面。