TWI544976B - Method for manufacturing advanced high strength steel rim and its fixture - Google Patents

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TWI544976B TW101150708A TW101150708A TWI544976B TW I544976 B TWI544976 B TW I544976B TW 101150708 A TW101150708 A TW 101150708A TW 101150708 A TW101150708 A TW 101150708A TW I544976 B TWI544976 B TW I544976B
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Description

先進高強度鋼輪圈之製造方法及其治具裝置
本發明係有關於一種輪圈之製造方法，尤指一種利用低熱輸入量銲接技術於先進高強度鋼的輪圈製造方法及其治具裝置。
按，石油危機的爆發使人們開始重視節約能源及保護地球資源等課題，而汽車是目前主要交通工具，連帶也是一個大污染源，主因是汽車之排放廢氣及能源消耗。有鑑於此，汽車之輕量化措施遂成一個重要改善方向，藉由減薄用料而降低車身重量，進而使燃油消耗下降，促使廢氣排放因而改善。現行商用輪圈材料主要有鋼鐵或鋁合金，部份涵蓋鎂合金或鈦合金，其製造方法有鑄造、鍛造及銲接方法等；相關鋼鐵或鋁合金輪圈技術有TW I313207號、TW I225808號及CN 1291557A號等專利，其皆係利用金屬板(鋼板)或鋁板捲圓後於兩端接合處以傳統銲接技術進行銲接而成一輪圈(輪緣/RIM)。前述該等習知專利技術雖可達其鋼鐵或鋁合金輪圈之製作，然，其目的主要係針對降低輪圈之製造成本，並非欲使汽車輪圈得以減薄用料而降低車身重量設計，故針對汽車輪圈之輕量化及使燃油消耗下降而促使廢氣排放改善此標的觀之，顯非理想之設計。
論就傳統汽車輪圈無法更輕量化之癥結問題，乃因鋼製輪圈通常為二件式：輪緣(RIM)和輪盤(DISK)銲製而成，而傳統技術所使用輪緣(RIM)和輪盤(DISK)之材料使用等級與傳統銲接技術 之突破、及如何兩相配合遂成關鍵所在。例如傳統ATV(All Terrain Vehich)鋼圈，使用材料為440MPa級鋼種，而汽車鋼圈則其輪緣(RIM)為440MPa級鋼種、輪盤(DISK)為590MPa級鋼種；且傳統汽車鋼圈車種使用閃光銲接(Flash Welding)製作輪緣(RIM)，由於閃光銲接屬快速，高電阻熱能之銲接方法，而輪緣(RIM)之成形較複雜、嚴苛，其成形道次達5道，應用於440MPa級以下鋼種，閃光銲接之後尚可成形應用，惟應用於較高强度之鋼種，如590Mpa級以上鋼種，閃光銲後，其銲道及熱影響區硬度會出現異常提高現象，以致在後續輪緣(RIM)之成形加工，常產生裂縫，不良率甚高。又如傳統金屬活性氣體(MAG/Metal active gas welding)電弧銲接(即坊間慣稱為CO2銲接)，因銲接時連續送線及噴濺移行之特性，其電弧較不穩定，而造成銲道或熱影響區出現硬度不均，有時出現軟化區域，有時會出現異常硬化之現象，遂造成應用於更高强度鋼圈之開發時，常造成捲圓成形輪緣(RIM)產生裂縫，或輪緣(RIM)與輪盤(DISK)銲接組合製成輪圈後，進行徑向測試時，常產生裂縫，疲勞壽命低下，無法通過測試。
受限於銲接技術，目前國內汽車輪圈最大製造廠，其輪緣(RIM)之材料仍僅使用至440MPa級鋼種材料；而國內ATV(All Terrain Vehich)輪圈最大製造廠，其輪緣(RIM)與輪盤(DISK)均仍使用440MPa級鋼種材料，無法向上提升先進高强度鋼種‧另外，鋼圈廠銲接輪緣(RIM)與輪盤(DISK)以製成鋼圈，一般使用傳統金屬活性氣體(MAG)電弧銲接，因MAG銲接熱輸入量較大，熱影響區較寬，銲件強度常有衰減現象，其疲勞壽命亦相對較低；且噴濺較多，一定程度影響保護效果，銲道品質較差，並徒增後 加工之研磨作業及成本。因此，如何改善習知輪圈(鋼圈)其製造方法之缺失問題，應為業界應努力解決、克服之重要方向。
緣此，本發明人有鑑於習知輪圈製造方法之缺點及製造治具設計上未臻理想之事實，本案創作人即著手研發其解決方案，希望能開發出一種更具外部構成簡潔性、安裝便利性及方便疊組或並接定位之先進高強度鋼輪圈之製造方法及其治具裝置，以促進此業之發展，遂經多時之構思而有本創作之產生。
本發明之目的係在提供一種先進高強度鋼輪圈之製造方法及其治具裝置，其能應用低熱輸入量銲接技術及自行設計之治具以先進高強度鋼(Advanced High-Strength Steel，AHSS)進行ATV(All Terrain Vehich)四輪摩托車、多功能車(UV)、汽車鋼圈(輪圈)之輪圈製作，大為提高產品銲接品質、提高輪圈之疲勞壽命並使輪圈輕量化，用以解決先進高強度鋼難以運用傳統高熱輸入量銲接的問題，進而取代鋼圈傳統鋼鐵材料應用者。
本發明之再一目的係在提供一種先進高強度鋼輪圈之製造方法及其治具裝置，其技術組合可以實際應用於生產先進高強度鋼(抗拉強度達590MPa、980MPa)之鋼圈，輪圈之製造方法包含捲圓、銲接、擴孔及旋壓等製程，可製得符合質輕、強度高、疲勞壽命佳之高質化輪圈者。
本發明之次一目的係在提供一種先進高強度鋼輪圈之製造方法及其治具裝置，由於採用先進高強度鋼為輪圈之材質，可減少輪緣(RIM)與輪盤(DISK)之厚度，達到輕量化(重量較440MPa級鋼圈輕30%以上)、高強度及高抗疲勞化，相同或較高於習知商用鋼 圈(輪圈)徑向負荷，其疲勞壽命為習知商用鋼圈(輪圈)壽命要求之2倍[如12吋ATV鋼圈，徑向負荷500Kg(商用要求377Kg)，疲勞壽命1,000,000次(商用要求500,000次)]，甚超過SAE J328及CNS9479規範要求，其應用於15吋鋼圈亦有類同之效應。
本發明之又一目的係在提供一種先進高強度鋼輪圈之製造方法及其治具裝置，其能搭配自行設計之治具及低熱輸入量銲接製程，並結合機器人和旋轉台系統同步進行銲接，可使製程自動化生產，克服TIG製程難自動化問題，能積極提升生產效率，且與傳統MAG銲接相較，可使鋼圈具有低變形之特性，適當之銲接参數條件，可達無噴濺之效果，具高銲接品質，並大幅節省後加工所需之人力者。
本發明之另一目的係在提供一種先進高強度鋼輪圈之製造方法及其治具裝置，其能利用低熱輸入量銲接製程較傳統MAG銲接低約30%，其銲道及熱影響區相對較窄，銲件有較高之銲接强度、伸長率及彎曲韌性，對先進高強度鋼之銲接尤為適合；同時能解決較高強度(如590MPa級以上)鋼種於傳統閃光銲接後，輪緣成形時常產生裂縫及高不良率之問題，使能實現應用於先進高強度鋼鋼圈之銲接者。
本發明為達到上述目的所採用之技術方法，包括：取一抗拉強度至少590MPa級之先進高強度鋼板材進行捲圓使形成一輪緣，繼於該輪緣之接合端施以低熱輸入量銲接，如低温金屬傳輸(Cold Metal Transfer,CMT)銲接或鎢極惰氣電弧(TIG)銲接，使成一接合之中空圓筒狀輪緣，繼將該輪緣進行擴孔操作及旋壓成形操作；另取一抗拉強度至少980MPa級之先進高強度鋼板材進行沖壓使形成一輪盤，繼將該輪緣與該輪盤進行低熱輸入量銲接 操作，以製成一輪圈。
本發明為達到上述目的所採用之治具技術包括：一底座，該底座兩側係設有成對之定位柱，該二定位柱相對側係設有相向之凹嵌槽，該二定位柱間係形成一容置空間；一上定位件，係固定於該定位柱之頂面，該上定位件係設有一操作穿槽；一下定位件，係嵌設定位於該凹嵌槽而位於該上定位件下方；前述構成，該容置空間係用以設置一捲圓後之輪緣，且該捲圓後之輪緣係定位於該上定位件與該下定位件之間。
本發明為達到上述目的所採用之治具技術包括一緊箍銲接治具，該緊箍銲接治具係進一步包括有二弧形緊固件，該緊固件具有一弧形部及該弧形部兩端之固結部，該二弧形緊固件係用以將一輪緣與一輪盤結合之周邊予以箍緊接合。
為使對本發明之特徵及所達成之功效有更進一步之瞭解與認識，謹佐以較佳之實施例及配合詳細之說明，說明如後：
10、30‧‧‧先進高強度鋼板材
12‧‧‧輪緣
121‧‧‧接合端
20‧‧‧銲接治具
21‧‧‧底座
22‧‧‧定位柱
221‧‧‧凹嵌槽
220‧‧‧容置空間
222‧‧‧定位孔
223‧‧‧鎖穿孔
23‧‧‧上定位件
24‧‧‧下定位件
231‧‧‧操作穿槽
232‧‧‧定位孔
242‧‧‧氣孔
241‧‧‧氣嘴
12A‧‧‧輪緣
122‧‧‧接合端部
31‧‧‧輪盤
311‧‧‧盤穿孔
312‧‧‧接合環面
40‧‧‧緊箍銲接治具
41‧‧‧弧形緊固件
411‧‧‧弧形部
412‧‧‧固結部
413‧‧‧固結孔
414‧‧‧螺件
第一圖：其係為本發明之製造方法流程示意圖；第二圖：其係為本發明之輪緣結構示意圖；第三圖：其係為本發明之銲接治具分解示意圖；第四A圖：其係為本發明之銲接治具分解示意圖；第四B圖：其係為本發明之銲接治具組合示意圖；第五圖：其係為本發明完成擴孔之輪緣結構示意圖；第六圖：其係為本發明之輪盤結構示意圖；以及第七圖：其係為本發明之鋼圈分解示意圖。
第八圖：其係為本發明鋼圈銲接前之操作示意圖一。
第九圖：其係為本發明鋼圈銲接前之操作示意圖二。
本發明一種先進高強度鋼輪圈之製造方法，係用以製造一輪圈，該輪圈之材料係為新發展之先進高強度鋼(Advanced High-Strength Steel，AHSS)，具輕量化之特性，經初開發之結果發現，先進高强度鋼鋼圈(輪圈)之重量與鋁合金輪圈相若，且先進高強度鋼強度及疲勞壽命較鋁合金高，具高性價比之特性，未來在輕量化之技術開發佔有舉足輕重地位，為一具未來前瞻發展之高值化材料。
請參閱第一圖，用以說明本發明先進高強度鋼輪圈之製造方，其包括：
步驟S11：提供先進高強度鋼板材；請一併參閱第二、六圖，即取第一及第二先進高強度鋼板材10、30，其中，該第一先進高強度鋼板材10係為一抗拉強度590MPa級(或590MPa級以上)鋼板，該第二先進高強度鋼板材30係為一抗拉強度980MPa級(或980MPa級以上)鋼板，且該等先進高強度鋼板材之種類係可為熱軋鋼板(SAPH)、雙相(DP)或複合相(CP)或雙相可塑性(TRIP)或麻田散鐵(MS)等先進高強度鋼種。
步驟S12：輪緣(RIM)捲圓；請一併參閱第二圖，將該第一先進高強度鋼板材10利用三軸式雙邊位移自動捲圓機(未圖示)進行捲圓操作，使成一輪緣12，該輪緣12係具有一接合端(相對端)121。
步驟S13：輪緣兩相對端銲接；請一併參閱第三、四A及四B圖，將該輪緣12置於一銲接治具 20上進行低熱輸入量銲接製程；該銲接治具20係為方便輪緣12銲接所設計之治具，其係包括有一底座21，該底座21兩側係設有成對之定位柱22，該二定位柱22相對側係設有相向之凹嵌槽221，且該二定位柱22間係形成一容置空間220；該定位柱22之頂面係設有複數定位孔222，該定位柱22頂部兩側設有鎖穿孔223，該鎖穿孔223係連通該凹嵌槽221，再者，一上定位件23及下定位件24，該上定位件23可為一板體，為用以防止銲接過程中由於熱脹冷縮所產生之變形所設計之上壓板治具，其設有中央部位之一操作穿槽231及兩側之複數定位孔232，該等定位孔232、222係可藉螺件(未圖示)相鎖結，使該上定位件23固定於該定位柱22之頂面，該下定位件24係嵌設於該凹嵌槽221，藉螺件224通過該鎖穿孔223使下定位件24抵固於該凹嵌槽221處，該下定位件24係設有頂面複數氣孔242及下方凸出之一氣嘴241，該氣孔242係通過下定位件24之內部通道與該氣嘴241相連通，該氣嘴241係用以連接一氣管(未圖示)，使外接空氣得以從該氣嘴241噴出，用以提供背吹以防止銲接過程中產生氧化。當進行低熱輸入量銲接操作時，將該輪緣12置於該銲接治具20之容置空間220處，且該輪緣12之上、下方係被該上定位件23及下定位件24所夾設定位(如第四B圖所示)，並通過該上定位件23之操作穿槽231對該輪緣12之接合端121進行直線銲接，使成一接合之中空圓筒狀之輪緣12。
該銲接治具20之上定位件23、下定位件24係提供輪緣12在銲接過程中適當之保護、壓持及方便上下料，可提升銲接品質並縮短製造之時間，並具有銲接過程中散熱之功效。再者，該銲接治具20之上定位件23、下定位件24之材料係可選用銅、鋁或鋼材等。
在適當之實施方式中，係將該捲圓後之輪緣12先進行點銲固定及銲上導引板(未圖示)，然後再安裝固定於該銲接治具20，以方便其銲接作業，於本實施例，銲接作業係選擇為低温金屬傳輸(Cold Metal Transfer,CMT)銲接，而該銲接作業係一道完成，可完全滲透；另，步驟S13之輪緣兩相對端銲接也可選用鎢極惰氣電弧銲接(GTAW,TIG)，但需上下銲接2道而不需填料。
步驟S14：銲道研磨拋光處理及步驟S15：輪緣擴孔；當該輪緣12之低熱輸入量銲接製程直線銲接完成後，需將銲接處進行研磨處理，使其表面平順，可於量產時設計刮刀，直接去除銲冠或銲根。隨後，將中空圓筒狀輪緣12於油壓機(未圖示)上進行擴孔操作，其擴孔操作通常施以二道次。
步驟S16：輪緣旋壓；當完成擴孔操作後需確認銲接處無破裂，繼於一旋壓機(未圖示)上進行旋壓成形操作(例如四道次旋壓)，以製成一擴孔之輪緣(RIM)12A，如第五圖所示，該輪緣12A係具有一接合端部122。
步驟S21：輪盤沖壓；請參閱第六圖，於製程同時將該先進高強度鋼板材30於冲壓設備(未圖示)上沖製成輪盤31(DISK)，該輪盤31一端面係設有複數盤穿孔311，而另端係具有一接合環面312。再者，該先進高強度鋼之輪緣12(12A)與輪盤31係可為同種類或不同種類先進高強度鋼之組合搭配。而其種類如前述之熱軋鋼板(SAPH)、雙相(DP)或複合相(CP)或雙相可塑性(TRIP)或麻田散鐵(MS)等先進高強度鋼種。
前述該輪緣12A之厚度範圍為1.2~2.2mm，該輪盤31之厚度範圍為1.6~2.2mm。
步驟S17：輪緣與輪盤結合；請參閱第七圖，將成形好的輪緣12A和輪盤31利用油壓機(未圖示)進行機械固定，即以該輪緣12A之接合端部122與輪盤31(DISK)之接合環面312進行接合固定。
步驟S18：輪緣與輪盤結合處銲接；即將固定後之輪緣12A和輪盤31配合一緊箍銲接治具40，如第七及八圖所示，進行低熱輸入量銲接(如CMT銲接)，製成一鋼圈(輪圈)。該緊箍銲接治具40係包括有二弧形緊固件41，該弧形緊固件41具有一弧形部411及該弧形部411兩端之固結部412，該固結部412係設有一固結孔413。當該輪盤31之接合環面312接合於該輪緣12A之接合端部122時(如第八圖所示)，藉該緊箍銲接治具40(二弧形緊固件41)予以周邊固接，再以螺件414螺結於對接之固結孔413處，而將該輪盤31與輪緣12兩者箍緊接合(如第九圖所示)，以便利進行低熱輸入量銲接操作。該緊箍銲接治具40係提供鋼圈(輪圈)在銲接過程中散熱之功效，一方面可以使入熱量降低以使鋼圈(輪圈)有較好之強度及韌性，另一方面也可以使鋼圈有較好之外觀。又，該緊箍銲接治具40之材料係可選用銅、鋁、鋼等，該低熱輸入量銲接係為低温金屬傳輸(CMT)銲接或鎢極惰氣電弧(GTAW,TIG)銲接。
步驟S19：完成高強度鋼圈(輪圈)；即完成以先進高強度鋼板材(AHSS)通過低熱輸入量銲接技術達成鋼圈(輪圈)之製作，而其銲接方式可結合機器人手臂，或同時結合旋轉盤系統同步進行自動化銲接作業。而最後以超過商用規範要求，進行徑向疲勞試驗實測之通過試驗。
本發明先進高強度鋼輪圈之製造方法其之應用實施，可將目 前沙灘車(ATV)或汽車所有之較低強度等級鋼材鋼圈(沙灘車ATV 12吋鋼圈，其輪緣及輪盤均為440Mpa鋼材；汽車15吋鋼圈，其輪緣為440Mpa級鋼材及輪盤為590MPa級鋼材)全面提升至輪緣應用590Mpa級(或以上)鋼材，輪盤提升至980Mpa級(或以上)鋼材，其所應用開發之AHSS鋼圈(輪圈)較先前傳統商用鋼圈，減重達30%以上，主要如AHSS鋼有明顯之薄化效應(如傳統ATV12吋鋼圈，輪緣板厚為2.0mmt、輪盤為2.6mmt，而新開發之AHSS鋼圈，輪緣板厚僅為1.4mmt，輪盤板厚更僅為2.0mmt)(傳統440Mpa級12吋ATV鋼圈重量為4.45Kg/個，而新開發之AHSS鋼圈僅為3.044Kg)，甚至與鋁合金銲接輪圈重量相當(如12吋ATV，鋁合金銲接輪圈為2.994Kg)。本發明之鋼圈(輪圈)同時具高安性，除强度提升外，並有極佳之疲勞壽命性能(如12吋ATV鋼圈，負荷500Kg、疲勞壽命達1,000,000次，超過SAE J328及CNS9479規範要求及業界負荷要求32%以上，疲勞壽命2.0倍以上)。本發明技術引伸於15吋AHSS鋼圈之開發，其試驗結果亦具同樣高強度、耐疲勞及輕量化之效應，可向上擴展至15吋及以上輪圈及向下至10吋或以下之沙灘車(ATV)、多功能車(UV)及汽車輪圈鋼圈之開發應用。
緣是，本發明藉由前述方法、技術手段，其能應用低熱輸入量銲接技術及自行設計之治具於先進高強度鋼(Advanced High-Strength Steel，AHSS)、ATV(All Terrain Vehich)四輪摩托車、多功能車(UV)、汽車鋼圈(輪圈)上，使大為提高產品銲接品質、高疲勞壽命持性並輕量化，用以解決先進高強度鋼(AHSS)難以運用傳統銲接技術問題，進而取代鋼圈傳統鋼鐵材料應用。
再者，本發明技術組合可以實際應用於生產先進高強度鋼( AHSS)鋼種，抗拉強度590MPa、980MPa級(或以上)鋼圈製造，包含捲圓、銲接、擴孔及旋壓製程，符合質輕、強度高、疲勞壽命佳、銲接性佳、成形性佳之高質化輪圈。
同時，本發明其製造設計上可減少輪緣(RIM)與輪盤(DISK)之厚度，達到輕量化(重量較440MPa級鋼圈輕30%以上)、高強度及高抗疲勞化，相同或較高於商用鋼圈(輪圈)徑向負荷，其疲勞壽命為商用鋼圈(輪圈)壽命要求之2倍[如12吋ATV鋼圈，徑向負荷500Kg(商用要求377Kg)，疲勞壽命1,000,000次(商用要求500,000次)]，甚超過SAE J328及CNS9479規範要求，其應用於15吋鋼圈亦有類同之效應。
又，本發明能搭配自行設計之治具及低熱輸入量銲接製程，並結合機器人和旋轉台系統同步進行銲接，可使製程自動化生產，能積極提升生產效率，且與傳統MAG銲接相較，可使鋼圈具有低變形之特性，適正之銲接参數條件，可達無噴濺之效果，具高銲接品質，並大幅節省後加工所需之人力。
另，本發明能利用低熱輸入量銲接製程較傳統MAG銲接低約30%，其銲道及熱影響區相對較窄、適正銲接参數條，銲件有較高之銲接强度、伸長率及彎曲韌性，對先進高強度鋼、薄板及鋼圈之銲接尤為適合；同時能解決較高強度(如590MPa級以上)鋼種於傳統閃光銲接後，輪緣成形時常產生裂縫及高不良率之問題，使能實現應用於輪緣/輪盤鋼圈之銲接。
惟以上所述者，僅為本發明之較佳實施例而已，並非用來限定本發明實施之範圍，舉凡依本發明申請專利範圍所述之形狀、構造、特徵及精神所為之均等變化與修飾，均應包括於本發明之申請專利範圍內。

Claims (10)

  1. 一種先進高強度鋼輪圈之製造方法，其包含：取一抗拉強度至少590MPa級之先進高強度鋼(Advanced High-Strength Steel，AHSS)板材進行捲圓使形成一輪緣，繼於該輪緣之接合端施以低温金屬傳輸(Co1d Meta1Trans fer,CMT)銲接使成一接合之中空圓筒狀輪緣，繼將該輪緣進行擴孔操作及旋壓成形操作；另取一抗拉強度至少980MPa級之先進高強度鋼板材進行沖壓使形成一輪盤，繼將該輪緣與該輪盤進行低熱輸入量銲接操作，以製成一輪圈，其中該輪緣係置於一銲接治具上進行低熱輸入量銲接製程，該銲接治具係包括有一底座，該底座兩側係設有成對之定位柱，該二定位柱相對側係設有相向之凹嵌槽，該定位柱頂面係固定有一上定位件，該定位柱相對該上定位件之下方係固定有一下定位件，該下定位件係嵌設於該凹嵌槽，該輪緣係定位於該上定位件與該下定位件之間。
  2. 如申請專利範圍第1項所述之先進高強度鋼輪圈之製造方法，其中該用以形成該輪緣及該輪盤之該先進高強度鋼之種類係為熱軋鋼板(SAPH)、雙相(DP)、複合相(CP)、雙相可塑性(TRIP)或麻田散鐵(MS)之先進高強度鋼種。
  3. 如申請專利範圍第1項所述之先進高強度鋼輪圈之製造方法，其中該形成該輪緣之先進高強度鋼板材係利用三軸式雙邊位移自動捲圓機進行捲圓操作，該形成該輪盤之先進高強度鋼板材係以冲壓設備進行沖製操作。
  4. 如申請專利範圍第1項所述之先進高強度鋼輪圈之製造方法，其中該上定位件係設有一操作穿槽，該下定位件係設有頂面複數氣孔，且該下定位件係凸出有一氣嘴，該等氣孔係與該氣嘴相連通。
  5. 如申請專利範圍第1項所述之先進高強度鋼輪圈之製造方法，其中捲圓後之該輪緣係先進行點銲固定。
  6. 如申請專利範圍第1項所述之先進高強度鋼輪圈之製造方法，其中該輪緣之低熱輸入量銲接製程完成後，係接續將該銲接處進行研磨處理，用以將銲冠或銲根去除，該中空圓筒狀輪緣係於一油壓機進行擴孔操作，該旋壓成形操作係於一旋壓機進行操作。
  7. 如申請專利範圍第1項所述之先進高強度鋼輪圈之製造方法，其中該輪緣與該輪盤於進行低熱輸入量銲接操作前，係先利用一油壓機進行機械固定，該輪緣與該輪盤之進行低熱輸入量銲接操作係配合一緊箍銲接治具來進行。
  8. 如申請專利範圍第7項所述之先進高強度鋼輪圈之製造方法，其中該緊箍銲接治具係包括有二弧形緊固件，該弧形緊固件係具有一弧形部及該弧形部兩端之固結部，該固結部係設有一固結孔，該固結孔係藉一螺件來進行相互螺結。
  9. 一種先進高強度鋼輪圈之製造治具，其包含：一底座，該底座兩側係設有成對之定位柱，該二定位柱相對側係設有相向之凹嵌槽，該二定位柱間係形成一容置空間；一上定位件，係固定於該定位柱之頂面，該上定位件係設有一操作穿槽；一下定位件，係嵌設定位於該凹嵌槽而位於該上定位件下方；其中，該容置空間係用以設置一捲圓後之輪緣，且該捲圓後之輪 緣係定位於該上定位件與該下定位件之間。
  10. 如申請專利範圍第9項所述之先進高強度鋼輪圈之製造治具，其中該定位柱係設有頂面之複數定位孔及頂部兩側之鎖穿孔，該鎖穿孔係連通該凹嵌槽，該上定位件兩側係設有複數定位孔，該下定位件係設有頂面複數氣孔及該下定位件係凸出一氣嘴，該氣孔係與該氣嘴相連通，該氣嘴係用以連接一氣管。
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