CN109278467A - 一种两件式真空高承载车轮及其加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种两件式真空高承载车轮及其加工工艺，包括轮辋以及通过焊接与轮辋连接设置的轮辐，所述轮辋的中部设置有安装防爆胎装置的凹槽，所述凹槽的一侧设置有用于承载轮胎短肩的短肩胎圈座，另一侧设置有用于承载轮胎长肩的长肩胎圈座，在长肩胎圈座与凹槽相衔接处设置有环形加强凸起，所述轮辋两端均设有环形轮缘，所述凹槽包括槽底、第一侧壁和第二侧壁，所述槽底位于第一侧壁和第二侧壁的中间，所述第一侧壁与环形加强凸起相连接，所述第二侧壁与短肩胎圈座相连接。本发明提供了一种即能在大载荷使用时防止轮胎高温***，提高安全可靠性，又能降低成本、延长轮胎使用寿命利于环保的5°等截面车轮和5°不等截面车轮两款车轮。

Description

一种两件式真空高承载车轮及其加工工艺

技术领域

本发明涉及汽车车轮加工技术领域，尤其涉及一种两件式真空高承载车轮及其加工工艺

背景技术

随着国家新能源进一步推广，各个行业都在迅速的进步。安全性和低能耗对于每个行业来说都是在该行业生存的重要法宝。其汽车行业蓬勃发展，安全性、新能源、节能、环保等称为汽车发展趋势。怎么才能在各项性能不受影响的前提下以及响应国家号召的基础下，再做出一些创新，这成了我公司的研究方向与攻克点。为此，5°SDC等截面车轮轮辋和5°SDC不等截面车轮轮辋的制造工艺出现在大家面前。轮辋是与轮胎直接接触的重要受力部位，轮胎在承受载荷后重力将作用于轮辋的胎圈座。在车辆行驶转弯过程中受扭力及冲击力影响往往会造成轮辋应力集中造成车轮变形与损坏，给行驶带来了不安全因素。

此两种轮辋新加工工艺大大地提升了加工效率。众所周知我们传统的型钢轮辋的加工方法需要20道工序，工序多且时间长，制作过程比较繁琐，然而我们新的轮辋加工工艺为9道工序，取代了原5°SDC型钢需要热轧工艺，并且即节约了大量能源，又对环境保护作出了响应，同时车轮的端面创新设计使5°SDC车轮不需要装配内胎，大大节约了能源消耗及成本支出。

发明内容

本发明提出了一种真空高承载车轮及其加工工艺。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种真空高承载车轮，包括轮辋以及通过焊接与轮辋连接设置的轮辐，所述轮辋的中部设置有安装防爆胎装置的凹槽，所述凹槽的一侧设置有用于承载轮胎短肩的短肩胎圈座，另一侧设置有用于承载轮胎长肩的长肩胎圈座，在长肩胎圈座与凹槽相衔接处设置有环形加强凸起，所述轮辋两端均设有环形轮缘。

进一步地，所述轮辋的壁厚厚度一致。

进一步地，所述轮辋厚度为8-19mm。

进一步地，所述轮辋的壁厚厚度不一致。

进一步地，所述轮辐厚度为10-25mm。

进一步地，所述环形加强凸起的弧度为40-65°。

进一步地，所述凹槽包括槽底、第一侧壁和第二侧壁，所述槽底位于第一侧壁和第二侧壁的中间，所述第一侧壁与环形加强凸起相连接，所述第二侧壁与短肩胎圈座相连接。

进一步地，所述环形轮缘包括固定环形轮缘和可拆卸环形轮缘，所述固定环形轮缘通过焊接固定在轮辋一端，所述可拆卸环形轮缘扣在轮辋另一端的卡扣中。

进一步地，轮辋长肩胎圈座和短肩胎圈座锥度相等，且所述锥度为3-18°。

进一步地，所述凹槽内的第二侧壁上设有安装气门嘴的气门嘴安装孔，所述气门嘴内装有与车轮相结合的气门嘴。

进一步地，所述的环形轮缘的高度为15mm-55mm。

进一步地，所述凹槽的槽深为9-32mm，所述第一侧壁和第二侧壁的倾角均为12-62°，所述的槽口的宽度与所述的轮辋主体的宽度比例为1.6至1.2之间。

一种真空高承载车轮加工工艺，包括以下步骤，

1)利用剪板机对型材进行下条料处理，得到轮辋长方形板料；

2)利用卷圆机对轮辋长方形板料进行卷圆处理，得到轮辋毛坯圆管料；

3)利用对焊机对轮辋毛坯圆管料上的焊缝进行焊接，得到圆管料；

4)用刨渣机对圆管料的焊缝残渣进行清除；

5)用滚压机对圆管料的焊缝进行滚压处理，得到第一圆筒状轮辋坯料；

6)利用复圆机对第一圆筒状轮辋坯料进行圆度修正处理，得到第二圆筒状轮辋胚料；

7)利用扩口机对二圆筒状轮辋胚料进行扩口处理，得到第一轮辋初料；

8)利用滚型机对第一轮辋初料进行滚型处理，得到第二轮辋初料

9)利用专用镦锁圈槽机对第一轮辋初料进行镦锁圈槽处理

10)利用扩涨机对第二轮辋初料进行扩涨整形处理，得到第三轮辋半成品料；

11)利用冲气门孔机对第三轮辋半成品料；进行冲气门孔处理，得到成品轮辋。

进一步地，所述滚型机为立式滚型机，通过立式滚型机对第一轮辋初料进行一次滚型处理得到轮辋半成品料。

进一步地，所述滚型机为卧式滚型机，通过卧式滚型机对第一轮辋初料进行三次滚型处理得到轮辋半成品料。

进一步地，所述步骤1)中的型材为质地均匀的规则板材，即为长方形板材。

进一步地，所述步骤2)中的轮辋毛坯的内径、外径、高度按工序尺寸要求进行加工制造。

进一步地，所述步骤5)和所述步骤6)之间还包括用端切机对焊缝两端焊渣进行切渣处理。

进一步地，所述步骤5)和所述步骤6)之间还包括用角磨机磨去焊缝毛刺。

一种真空高承载车轮加工工艺，包括以下步骤，

1)利用剪板机对型材进行下条料处理，得到轮辋长方形板料；

2)利用卷圆机对轮辋长方形板料进行卷圆处理，得到轮辋毛坯圆管料；

3)利用对焊机对轮辋毛坯圆管料上的焊缝进行焊接，得到圆管料；

4)用刨渣机对轮辋毛坯圆管料的焊缝残渣进行清除；

5)用滚压机对轮辋毛坯圆管料的焊缝进行滚压处理，得到第一圆筒状轮辋坯料；

6)利用复圆机对第一圆筒状轮辋坯料进行圆度修正处理，得到第二圆筒状轮辋胚料；

7)利用扩口机对第二圆筒状轮辋胚料进行扩口处理，得到第一轮辋初料；

8)利用立式旋压机对第一轮辋初料进行旋压定形处理，得到第二轮辋初料；

9)利用专用专用镦锁圈槽机进行镦锁圈槽处理

10)利用扩涨机对第二轮辋初料进行扩涨整形处理，得到第三轮辋半成品料；

11)利用冲气门孔机对第三轮辋半成品料进行冲气门孔处理，得到成品轮辋。

进一步地，所述步骤5)和所述步骤6)之间还包括用端切机对焊缝两端焊渣进行切渣处理。

进一步地，所述步骤5)和所述步骤6)之间还包括用角磨机磨去焊缝毛刺。

进一步地，所述步骤1)中的型材一为质地均匀的规则板材，即为长方形板材。

进一步地，所述步骤2)中的轮辋毛坯的内径、外径、高度按工序尺寸要求进行加工制造。

有益之处：本发明提供了一种即能在大载荷使用时防止轮胎高温***，提高安全可靠性，又能降低成本、延长轮胎使用寿命利于环保的5°等截面车轮和5°不等截面车轮两款车轮；轮辋长肩胎圈座和短肩胎圈座锥度相等,即两边胎圈座称5°对称，这样可以轮胎不会再高速行驶的过程中脱落，提高了整个车轮的安全性；本发明归属于无内胎车轮，这样的设计可以去除原有有内胎的容易爆胎等问题。

附图说明

图1为本发明等截面车轮的结构示意图；

图2为本发明不等截面车轮的结构示意图；

图3为本发明轮辋等截面立式滚型机加工工艺的流程示意图；

图4为本发明轮辋等截面卧式滚型机加工工艺流程示意图；

图5为本发明轮辋不等截面旋压滚型加工工艺流程示意图。

图中：1环形加强凸起、2长肩胎圈座、3环形轮缘、3-1固定环形轮缘、3-2可拆卸环形轮缘、4凹槽、4-1第一侧壁、4-2第二侧壁、4-3槽底，5轮辋、6气门嘴、7气门嘴安装孔、8轮辐，9短肩胎圈座。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例1：

根据图1所示，一种真空高承载车轮，包括轮辋5以及通过焊接与轮辋5连接设置的轮辐8，所述轮辋5的中部设置有安装防爆胎装置的凹槽4，所述凹槽4的一侧设置有用于承载轮胎短肩的短肩胎圈座9，另一侧设置有用于承载轮胎长肩的长肩胎圈座2，在长肩胎圈座2与凹槽4相衔接处设置有环形加强凸起1，所述轮辋5两端均设有环形轮缘3。所述轮辋5的壁厚厚度一致。所述轮辋5厚度为15mm。所述环形加强凸起1的弧度为45°。所述凹槽4包括槽底4-3、第一侧壁4-1和第二侧壁4-2，所述槽底4-3位于第一侧壁4-1和第二侧壁4-2的中间，所述第一侧壁4-1与环形加强凸起1相连接，所述第二侧壁4-2与短肩胎圈座9相连接。所述环形轮缘3包括固定环形轮缘3-13和可拆卸环形轮缘3-23，所述固定环形轮缘3-13通过焊接固定在轮辋5一端，所述可拆卸环形轮缘3-23扣在轮辋5另一端的卡扣中。轮辋5长肩胎圈座2和短肩胎圈座9锥度相等，且所述锥度为5°。所述凹槽4内的第二侧壁4-2上设有安装气门嘴6的气门嘴6孔，所述气门嘴6内装有与车轮相结合的气门嘴6，。所述的环形轮缘3的高度为30。所述凹槽4的槽深为18mm，所述第一侧壁4-1和第二侧壁4-2的倾角均为40°，所述的槽口的宽度与所述的轮辋5主体的宽度比例为1.6。

实施例2：

根据图2所示，一种真空高承载车轮，包括轮辋5以及通过焊接与轮辋5连接设置的轮辐8，所述轮辋5的中部设置有安装防爆胎装置的凹槽4，所述凹槽4的一侧设置有用于承载轮胎短肩的短肩胎圈座9，另一侧设置有用于承载轮胎长肩的长肩胎圈座2，在长肩胎圈座2与凹槽4相衔接处设置有环形加强凸起1，所述轮辋5两端均设有环形轮缘3。所述轮辋5的壁厚厚度不一致。所述轮辋5厚度为10-25mm。所述环形加强凸起1的弧度为55°。所述凹槽4包括槽底4-3、第一侧壁4-1和第二侧壁4-2，所述槽底4-3位于第一侧壁4-1和第二侧壁4-2的中间，所述第一侧壁4-1与环形加强凸起1相连接，所述第二侧壁4-2与短肩胎圈座9相连接。所述环形轮缘3包括固定环形轮缘3-13和可拆卸环形轮缘3-23，所述固定环形轮缘3-13通过焊接固定在轮辋5一端，所述可拆卸环形轮缘3-23扣在轮辋5另一端的卡扣中。轮辋5长肩胎圈座2和短肩胎圈座9锥度相等，且所述锥度为6°。所述凹槽4内的第二侧壁4-2上设有安装气门嘴6的气门嘴6孔，所述气门嘴6内装有与车轮相结合的气门嘴6，。所述的环形轮缘3的高度为35mm。所述凹槽4的槽深为20mm，所述第一侧壁4-1和第二侧壁4-2的倾角均为45°，所述的槽口的宽度与所述的轮辋5主体的宽度比例为1.2。

实施例3：

根据图1和图3所示，一种真空轮胎，包括轮辋5以及通过焊接与轮辋5连接设置的轮辐8，所述轮辋5的中部设置有安装防爆胎装置的凹槽4，所述凹槽4的一侧设置有用于承载轮胎短肩的短肩胎圈座9，另一侧设置有用于承载轮胎长肩的长肩胎圈座2，在长肩胎圈座2与凹槽4相衔接处设置有环形加强凸起1，所述轮辋5两端均设有环形轮缘3。所述轮辋5的壁厚厚度一致。所述轮辋5厚度为10mm。。所述环形加强凸起1的弧度为45°。所述凹槽4包括槽底4-3、第一侧壁4-1和第二侧壁4-2，所述槽底4-3位于第一侧壁4-1和第二侧壁4-2的中间，所述第一侧壁4-1与环形加强凸起1相连接，所述第二侧壁4-2与短肩胎圈座9相连接。所述环形轮缘3包括固定环形轮缘3-13和可拆卸环形轮缘3-23，所述固定环形轮缘3-13通过焊接固定在轮辋5一端，所述可拆卸环形轮缘3-23扣在轮辋5另一端的卡扣中。轮辋5长肩胎圈座2和短肩胎圈座9锥度相等，且所述锥度为5°。所述凹槽4内的第二侧壁4-2上设有安装气门嘴6的气门嘴6孔，所述气门嘴6内装有与车轮相结合的气门嘴6，。所述的环形轮缘3的高度为30。所述凹槽4的槽深为18mm，所述第一侧壁4-1和第二侧壁4-2的倾角均为40°，所述的槽口的宽度与所述的轮辋5主体的宽度比例为1.6。

一种真空高承载车轮加工工艺，包括以下步骤，

1)利用剪板机对型材进行下条料处理，得到轮辋长方形板料；

2)利用卷圆机对轮辋长方形板料进行卷圆处理，得到轮辋毛坯料；

3)利用对焊机对轮辋毛坯料上的焊缝进行焊接，得到圆管料；

4)用刨渣机对圆管料的焊缝残渣进行清除；

5)用滚压机对圆管料的焊缝进行滚压处理，得到第一圆筒状轮辋坯料；

6)利用复圆机对第一圆筒状轮辋坯料进行圆度修正处理，得到第二圆筒状轮辋胚料；

7)利用扩口机对二圆筒状轮辋胚料进行扩口处理，得到第一轮辋初料；

8)利用滚型机对第一轮辋初料进行滚型处理，得到第二轮辋初料；

9)利用扩涨机对第二轮辋初料进行扩涨整形处理，得到第三轮辋本成品料；

10)利用冲气门孔机对第三轮辋本成品料进行冲气门孔处理，得到成品轮辋5。

所述滚型机为立式滚型机，通过立式滚型机对第一轮辋5初料进行一次滚型处理。所述步骤1)中的型材为质地均匀的规则板材，即为长方形板材。所述步骤2)中的轮辋5毛坯的内径、外径、高度按工序尺寸要求进行加工制造。所述步骤5)和所述步骤6)之间还包括用端切机对焊缝两端焊渣进行切渣处理。所述步骤5)和所述步骤6)之间还包括用角磨机磨去焊缝毛刺。

轮辋5制作过程中，具体说明如下：

1、首先利用剪板机对需要加工的轮辋5板材进行初步处理，即剪成长方形型材；对于轮辋5型材材来说，也是根据轮辋5直径的要求进行购买的或者让相关的板材厂家进行制作的，对于其轮辋5板材的形状一般选用规则的形状，即长方形或者正方形的板材，对于该板材来说，无论是长方形的板材和正方形的板材，其中的短边的长度为长方形型材的长度为最佳，这样可以避免浪费，其另一个边是长方形型材的宽边的倍数为最佳，发明人也是经过大量的试验得出，其倍数为6-8倍是最好的，这样无论是从剪裁上来说，还是从质地均匀上来说都是很优良的；

2、将轮辐8板材进行长方形型材剪切完之后，则需要利用卷圆机对其长方形型材进行卷圆处理，即卷成圆筒状，即为轮辋5毛坯，这里需要对圆筒状的轮辋5毛坯进行说明一下，即再利用卷圆机进行卷圆的时候，需要将长方形型材的两个宽度边进行尽可能的贴合，即长方形型材的长度则为圆筒状轮辋5毛坯的周长，之后这样才可以更好的节省材料，也为后期将两个宽边焊接进行良好的焊接，即构成一个密封的圆筒状毛坯；

3、即利用对焊机对轮辐8毛坯上的对接缝(这里也可以称作为焊缝)进行焊接，采用焊缝对焊机，这里是整个工艺方法中最为重要的部分，要求焊工的熟练技艺，即完成无错位、无裂纹的焊接，使得圆筒状轮辋5毛坯能够成为一个整体；

4、焊接完之后，则需要对焊接处进行一系列的处理；

第一步：则是利用刨渣机对焊缝挤出物进行刨渣处理，即清除焊缝多余残渣，也就是说要利用刨渣机对其进行焊缝处全方位的打磨、刨渣，使得该部分尽可能的光滑，与圆筒状轮辋5毛坯形成一个无痕整体；

第二步：利用滚压机对焊缝进行滚压处理，该部分主要是为了增强焊缝强度，使轮辋5毛坯更加形成一个密闭圆筒，其滚压压机主要是滚压的焊缝的长度方向上，其两端基本上是不滚压，也不需要滚压；

第三步：利用滚压机对焊缝碾压完了之后，其两端会多出与圆筒状轮辋5毛坯的端面突出的地方，该部分则利用端切机对焊缝两端的焊渣进行切渣处理；

第四步：最后利用角磨机磨去焊缝毛刺，即得到圆筒轮辋5配料；

经过以上四个大步骤之后，圆筒状轮辋5毛坯已经满足了接下来接受形变的所有过程；

5.得到圆筒状轮辋5配料之后，则需要对轮辋5配料进行单边扩口处理，这里的扩口的锥形角度在25°-45°之间：

得到扩口锥度轮辋5配料之后，则需要一系列的变型和整形的处理工序。

首先则是利用立式滚型机进行轮辋5定形处理，这里的定形处理是利用滚型机进行各个形状的定形处理，其中的轮辋5的形状、内径、外径、高度按工序尺寸要求进行加工制造；再用500吨压力机对滚型完的轮辋5进行扩涨整形处理，在利用压力机对其进行成型处理的时候，其压力机要匀速下降，从而来降低对轮辋5初料的损伤。然后在利用专用冲气门孔机，对轮辋5初料进行冲气门孔，其中在冲压过程中不得损伤母材

实施例4：

根据图1和图4所示，一种真空高承载车轮，包括轮辋5以及通过焊接与轮辋5连接设置的轮辐8，所述轮辋5的中部设置有安装防爆胎装置的凹槽4，所述凹槽4的一侧设置有用于承载轮胎短肩的短肩胎圈座9，另一侧设置有用于承载轮胎长肩的长肩胎圈座2，在长肩胎圈座2与凹槽4相衔接处设置有环形加强凸起1，所述轮辋5两端均设有环形轮缘3。所述轮辋5的壁厚厚度一致。所述轮辋5厚度为10mm。。所述环形加强凸起1的弧度为45°。所述凹槽4包括槽底4-3、第一侧壁4-1和第二侧壁4-2，所述槽底4-3位于第一侧壁4-1和第二侧壁4-2的中间，所述第一侧壁4-1与环形加强凸起1相连接，所述第二侧壁4-2与短肩胎圈座9相连接。所述环形轮缘3包括固定环形轮缘3-13和可拆卸环形轮缘3-23，所述固定环形轮缘3-13通过焊接固定在轮辋5一端，所述可拆卸环形轮缘3-23扣在轮辋5另一端的卡扣中。轮辋5长肩胎圈座2和短肩胎圈座9锥度相等，且所述锥度为5°。所述凹槽4内的第二侧壁4-2上设有安装气门嘴6的气门嘴6孔，所述气门嘴6内装有与车轮相结合的气门嘴6，。所述的环形轮缘3的高度为30。所述凹槽4的槽深为18mm，所述第一侧壁4-1和第二侧壁4-2的倾角均为40°，所述的槽口的宽度与所述的轮辋5主体的宽度比例为1.6。

一种真空高承载车轮加工工艺，包括以下步骤，

1)利用剪板机对型材进行下条料处理，得到轮辋长方形板料；

2)利用卷圆机对轮辋长方形板料进行卷圆处理，得到轮辋毛坯料；

3)利用对焊机对轮辋毛坯料上的焊缝进行焊接，得到圆管料；

4)用刨渣机对圆管料的焊缝残渣进行清除；

5)用滚压机对圆管料的焊缝进行滚压处理，得到第一圆筒状轮辋坯料；

6)利用复圆机对第一圆筒状轮辋坯料进行圆度修正处理，得到第二圆筒状轮辋胚料；

7)利用扩口机对二圆筒状轮辋胚料进行扩口处理，得到第一轮辋初料；

8)利用滚型机对第一轮辋初料进行滚型处理，得到第二轮辋初料；

9)利用专用镦锁圈槽进行镦锁圈槽处理

10)利用扩涨机对第二轮辋初料进行扩涨整形处理，得到第三轮辋半成品料；

11)利用冲气门孔机对第三轮辋半成品料进行冲气门孔处理，得到成品轮辋5。

所述滚型机为卧式滚型机，通过卧式滚型机对第一轮辋5初料进行三次滚型处理。所述步骤1)中的型材为质地均匀的规则板材，即为长方形板材。所述步骤2)中的轮辋5毛坯的内径、外径、高度按工序尺寸要求进行加工制造。所述步骤5)和所述步骤6)之间还包括用端切机对焊缝两端焊渣进行切渣处理。所述步骤5)和所述步骤6)之间还包括用角磨机磨去焊缝毛刺。

轮辋5制作过程中，步骤1至步骤7都是相同的，具体说明如下：

1、首先利用剪板机对需要加工的轮辋5板材进行初步处理，即剪成长方形型材；对于轮辋5型材材来说，也是根据轮辋5直径的要求进行购买的或者让相关的板材厂家进行制作的，对于其轮辋5板材的形状一般选用规则的形状，即长方形或者正方形的板材，对于该板材来说，无论是长方形的板材和正方形的板材，其中的短边的长度为长方形型材的长度为最佳，这样可以避免浪费，其另一个边是长方形型材的宽边的倍数为最佳，发明人也是经过大量的试验得出，其倍数为6-8倍是最好的，这样无论是从剪裁上来说，还是从质地均匀上来说都是很优良的；

2、将轮辐8板材进行长方形型材剪切完之后，则需要利用卷圆机对其长方形型材进行卷圆处理，即卷成圆筒状，即为轮辋5毛坯，这里需要对圆筒状的轮辋5毛坯进行说明一下，即再利用卷圆机进行卷圆的时候，需要将长方形型材的两个宽度边进行尽可能的贴合，即长方形型材的长度则为圆筒状轮辋5毛坯的周长，之后这样才可以更好的节省材料，也为后期将两个宽边焊接进行良好的焊接，即构成一个密封的圆筒状毛坯；

3、即利用对焊机对轮辐8毛坯上的对接缝(这里也可以称作为焊缝)进行焊接，采用焊缝对焊机，这里是整个工艺方法中最为重要的部分，要求焊工的熟练技艺，即完成无错位、无裂纹的焊接，使得圆筒状轮辋5毛坯能够成为一个整体；

4、焊接完之后，则需要对焊接处进行一系列的处理；

第一步：则是利用刨渣机对焊缝挤出物进行刨渣处理，即清除焊缝多余残渣，也就是说要利用刨渣机对其进行焊缝处全方位的打磨、刨渣，使得该部分尽可能的光滑，与圆筒状轮辋5毛坯形成一个无痕整体；

第二步：利用滚压机对焊缝进行滚压处理，该部分主要是为了增强焊缝强度，使轮辋5毛坯更加形成一个密闭圆筒，其滚压压机主要是滚压的焊缝的长度方向上，其两端基本上是不滚压，也不需要滚压；

第三步：利用滚压机对焊缝碾压完了之后，其两端会多出与圆筒状轮辋5毛坯的端面突出的地方，该部分则利用端切机对焊缝两端的焊渣进行切渣处理；

第四步：最后利用角磨机磨去焊缝毛刺，即得到圆筒轮辋5配料；

经过以上四个大步骤之后，圆筒状轮辋5毛坯已经满足了接下来接受形变的所有过程；

5、得到圆筒状轮辋5配料之后，则需要对轮辋5配料进行单边扩口处理，这里的扩口的锥形角度在25°-45°之间：

6、得到扩口锥度轮辋5配料之后，则需要一系列的变型和整形的处理工序。

首先则是利用卧式滚型机进行一次轮辋5轮缘定形处理，这里的定形处理是利用滚型机对轮缘和槽底4-3进行定形处理，其中的轮辋5的尺寸按工序要求进行加工制造；然后则是利用卧式滚型机进行二次轮辋5形状定形处理，这里的定形处理是利用滚型机对轮缘和槽底4-3和锁圈槽进行定形处理，其中的轮辋5的尺寸按工序要求进行加工制造；首先则是利用卧式滚型机进行三次轮辋5轮缘定形处理，这里的定形处理是利用滚型机对轮辋5轮缘和槽底4-3、锁圈槽进行定形处理；再用500吨压力机对滚型完的轮辋5进行扩涨整形处理，在利用压力机对其进行成型处理的时候，其压力机要匀速下降，从而来降低对轮辋5初料的损伤。然后在利用专用冲气门孔机，对轮辋5初料进行冲气门孔，其中在冲压过程中不得损伤母材

实施例5：

根据图1和图5所示，一种真空汽车轮胎，包括轮辋5以及通过焊接与轮辋5连接设置的轮辐8，所述轮辋5的中部设置有安装防爆胎装置的凹槽4，所述凹槽4的一侧设置有用于承载轮胎短肩的短肩胎圈座9，另一侧设置有用于承载轮胎长肩的长肩胎圈座2，在长肩胎圈座2与凹槽4相衔接处设置有环形加强凸起1，所述轮辋5两端均设有环形轮缘3。所述轮辋5的壁厚厚度不一致。所述轮辋5厚度为9-19mm。所述环形加强凸起1的弧度为55°。所述凹槽4包括槽底4-3、第一侧壁4-1和第二侧壁4-2，所述槽底4-3位于第一侧壁4-1和第二侧壁4-2的中间，所述第一侧壁4-1与环形加强凸起1相连接，所述第二侧壁4-2与短肩胎圈座9相连接。所述环形轮缘3包括固定环形轮缘3-13和可拆卸环形轮缘3-23，所述固定环形轮缘3-13通过焊接固定在轮辋5一端，所述可拆卸环形轮缘3-23扣在轮辋5另一端的卡扣中。轮辋5长肩胎圈座2和短肩胎圈座9锥度相等，且所述锥度为6°。所述凹槽4内的第二侧壁4-2上设有安装气门嘴6的气门嘴6孔，所述气门嘴6内装有与车轮相结合的气门嘴6，。所述的环形轮缘3的高度为35mm。所述凹槽4的槽深为20mm，所述第一侧壁4-1和第二侧壁4-2的倾角均为45°，所述的槽口的宽度与所述的轮辋5主体的宽度比例为1.2。

一种真空高承载车轮加工工艺，包括以下步骤，

1)利用剪板机对型材进行下条料处理，得到轮辋长方形板料；

2)利用卷圆机对轮辋长方形板料进行卷圆处理，得到轮辋毛坯料；

3)利用对焊机对轮辋毛坯料上的焊缝进行焊接，得到圆管料；

4)用刨渣机对轮辋毛坯料的焊缝残渣进行清除；

5)用滚压机对轮辋毛坯料的焊缝进行滚压处理，得到第一圆筒状轮辋坯料；

6)利用复圆机对第一圆筒状轮辋坯料进行圆度修正处理，得到第二圆筒状轮辋胚料；

7)利用扩口机对第二圆筒状轮辋胚料进行扩口处理，得到第一轮辋初料；

8)利用立式旋压机对第一轮辋初料进行旋压定形处理，得到第二轮辋初料；

9)利用专用镦锁圈槽机进行镦锁圈槽处理，得到轮辋初料

10)利用扩涨机对第二轮辋初料进行扩涨整形处理，得到第三轮辋半成品初料；

11)利用冲气门孔机对第三轮辋初料进行冲气门孔处理，得到成品轮辋。

所述步骤5)和所述步骤6)之间还包括用端切机对焊缝两端焊渣进行切渣处理。所述步骤5)和所述步骤6)之间还包括用角磨机磨去焊缝毛刺。所述步骤1)中的型材一为质地均匀的规则板材，即为长方形板材。所述步骤2)中的轮辋5毛坯的内径、外径、高度按工序尺寸要求进行加工制造。

轮辋5制作过程中，步骤1至步骤7都是相同的，具体说明如下：

1、首先利用剪板机对需要加工的轮辋5板材进行初步处理，即剪成长方形型材；对于轮辋5型材材来说，也是根据轮辋5直径的要求进行购买的或者让相关的板材厂家进行制作的，对于其轮辋5板材的形状一般选用规则的形状，即长方形或者正方形的板材，对于该板材来说，无论是长方形的板材和正方形的板材，其中的短边的长度为长方形型材的长度为最佳，这样可以避免浪费，其另一个边是长方形型材的宽边的倍数为最佳，发明人也是经过大量的试验得出，其倍数为6-8倍是最好的，这样无论是从剪裁上来说，还是从质地均匀上来说都是很优良的；

2、将轮辐8板材进行长方形型材剪切完之后，则需要利用卷圆机对其长方形型材进行卷圆处理，即卷成圆筒状，即为轮辋5毛坯，这里需要对圆筒状的轮辋5毛坯进行说明一下，即再利用卷圆机进行卷圆的时候，需要将长方形型材的两个宽度边进行尽可能的贴合，即长方形型材的长度则为圆筒状轮辋5毛坯的周长，之后这样才可以更好的节省材料，也为后期将两个宽边焊接进行良好的焊接，即构成一个密封的圆筒状毛坯；

3、即利用对焊机对轮辐8毛坯上的对接缝(这里也可以称作为焊缝)进行焊接，采用焊缝对焊机，这里是整个工艺方法中最为重要的部分，要求焊工的熟练技艺，即完成无错位、无裂纹的焊接，使得圆筒状轮辋5毛坯能够成为一个整体；

4、焊接完之后，则需要对焊接处进行一系列的处理；

第一步：则是利用刨渣机对焊缝挤出物进行刨渣处理，即清除焊缝多余残渣，也就是说要利用刨渣机对其进行焊缝处全方位的打磨、刨渣，使得该部分尽可能的光滑，与圆筒状轮辋5毛坯形成一个无痕整体；

第二步：利用滚压机对焊缝进行滚压处理，该部分主要是为了增强焊缝强度，使轮辋5毛坯更加形成一个密闭圆筒，其滚压压机主要是滚压的焊缝的长度方向上，其两端基本上是不滚压，也不需要滚压；

第三步：利用滚压机对焊缝碾压完了之后，其两端会多出与圆筒状轮辋5毛坯的端面突出的地方，该部分则利用端切机对焊缝两端的焊渣进行切渣处理；

第四步：最后利用角磨机磨去焊缝毛刺，即得到圆筒轮辋5配料；

经过以上四个大步骤之后，圆筒状轮辋5毛坯已经满足了接下来接受形变的所有过程；

5、得到圆筒状轮辋5配料之后，则需要对轮辋5配料进行单边扩口处理，这里的扩口的锥形角度在25°-45°之间：

6、得到扩口锥度轮辋5配料之后，则需要一系列的变型和整形的处理工序。

首先则是利用立旋压滚型机进行轮辋5旋压成型处理，这里的旋压成型处理是利用旋压滚型机轮辋5进行定形处理，其中的轮辋5的尺寸按工序要求进行加工制造。再用500吨压力机对滚型完的轮辋5进行扩涨整形处理，在利用压力机对其进行成型处理的时候，其压力机要匀速下降，从而来降低对轮辋5初料的损伤。然后在利用专用冲气门孔机，对轮辋5初料进行冲气门孔，其中在冲压过程中不得损伤母材。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种真空高承载车轮，其特征在于：包括轮辋以及通过焊接与轮辋连接设置的轮辐，所述轮辋的中部设置有安装防爆胎装置的凹槽，所述凹槽的一侧设置有用于承载轮胎短肩的短肩胎圈座，另一侧设置有用于承载轮胎长肩的长肩胎圈座，在长肩胎、圈座与凹槽相衔接处设置有环形加强凸起，所述轮辋两端均设有环形轮缘。

2.根据权利要求1所述的一种真空高承载车轮，其特征在于，所述凹槽包括槽底、第一侧壁和第二侧壁，所述槽底位于第一侧壁和第二侧壁的中间，所述第一侧壁与环形加强凸起相连接，所述第二侧壁与短肩胎圈座相连接。

3.根据权利要求1所述的一种真空高承载车轮，其特征在于，所述环形轮缘包括固定环形轮缘和可拆卸环形轮缘，所述固定环形轮缘通过焊接固定在轮辋一端，所述可拆卸环形轮缘扣在轮辋另一端的卡扣环中。

4.根据权利要求1-3中任意一条所述的一种真空高承载车轮，其特征在于，所述轮辋的壁厚厚度一致。

5.根据权利要求1-3中任意一条所述的一种真空高承载车轮，其特征在于，所述轮辋的壁厚厚度不一致。

6.如权利要求4所述的一种真空高承载车轮加工工艺，其特征在于：包括以下步骤:

1)利用剪板机对型材进行下条料处理，得到轮辋长方形板料；

2)利用卷圆机对轮辋长方形板料进行卷圆处理，得到轮辋毛坯圆管料；

3)利用对焊机对轮辋毛坯圆管料上的焊缝进行焊接，得到圆管料；

4)用刨渣机对圆管料的焊缝残渣进行清除；

5)用滚压机对圆管料的焊缝进行滚压处理，得到第一圆筒状轮辋坯料；

6)利用复圆机对第一圆筒状轮辋坯料进行圆度修正处理，得到第二圆筒状轮辋胚料；

7)利用扩口机对二圆筒状轮辋胚料进行扩口处理，得到第一轮辋初料；

8)利用滚型机对第一轮辋初料进行滚型处理，得到第二轮辋初料

9)利用专用镦锁圈槽机对第一轮辋初料进行镦锁圈槽处理

10)利用扩涨机对第二轮辋初料进行扩涨整形处理，得到第三轮辋半成品料；

11)利用冲气门孔机对第三轮辋半成品料进行冲气门孔处理，得到成品轮辋。

7.根据权利要求1所述的一种真空高承载车轮加工工艺，其特征在于，所述滚型机为立式滚型机，通过立式滚型机对第一轮辋初料进行一次滚型处理达到轮辋半成品。

8.根据权利要求1所述的一种真空高承载车轮加工工艺，其特征在于，所述滚型机为卧式滚型机，通过卧式滚型机对第一轮辋初料进行三次滚型处理达到轮辋半成品。

9.如权利要求5所述的一种真空高承载车轮加工工艺，其特征在于，包括以下步骤，

1)利用剪板机对型材进行下条料处理，得到轮辋长方形板料；

2)利用卷圆机对轮辋长方形板料进行卷圆处理，得到轮辋毛坯圆管料；

3)利用对焊机对轮辋毛坯圆管料上的焊缝进行焊接，得到圆管料；

4)用刨渣机对轮辋毛坯圆管料的焊缝残渣进行清除；

5)用滚压机对轮辋毛坯圆管料的焊缝进行滚压处理，得到第一圆筒状轮辋坯料；

6)利用复圆机对第一圆筒状轮辋坯料进行圆度修正处理，得到第二圆筒状轮辋胚料；

7)利用扩口机对第二圆筒状轮辋胚料进行扩口处理，得到第一轮辋初料；

8)利用立式旋压机对第一轮辋初料进行旋压定形处理，得到第二轮辋初料；

9)利用专用镦锁圈槽机对第一轮辋初料进行镦锁圈槽处理

10)利用扩涨机对第二轮辋初料进行扩涨整形处理，得到第三轮辋初半成品料；

11)利用冲气门孔机对第三轮辋半成品料进行冲气门孔处理，得到成品轮辋。

10.根据权利要求9所述的一种真空高承载车轮加工工艺，其特征在于，所述步骤5)和所述步骤6)之间还包括用端切机对焊缝两端焊渣进行切渣处理。