TWI503449B - 熱噴塗粉末 - Google Patents

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Description

熱噴塗粉末
本發明係關於一種金屬陶瓷(cermet)之粒化-燒結粒子所構成熱噴塗粉末。
為要對各種產業機械或一般用機械之金屬製零件，賦予耐磨損性、耐熱性、防蝕性等特性，先前係在該零件表面設置熱噴塗皮膜。作為形成該熱噴塗皮膜的材料，習知有至少使碳化鎢等陶瓷及鈷作為主成分的金屬陶瓷粉末(參照例如專利文獻1及2)。鈷相較於其它金屬，作為結合熱噴塗粉末中陶瓷粒子的黏合劑之能力極為優異。因此，相較於由含有其它金屬的金屬陶瓷粉末所形成之熱噴塗皮膜，由含有鈷的金屬陶瓷粉末所形成之熱噴塗皮膜係具有優異的硬度、耐磨損性、耐熱性、防蝕性。但是，鈷在作為電子設備(electronic equipment)之二次電池或超硬合金等材料，則為現代社會所不可或缺的材料，同時由於供給國的不均勻分布或供給國在政治上及經濟上的不穩定等原因，不僅買賣價格高，而且產量少，故表現出極不穩定的價格變動。此係造成含有鈷的金屬陶瓷粉末之價格高漲的原因之一。因此，吾人謀求一種新穎的金屬陶瓷粉末之開發，該等粉末相較於鈷價格低且穩定，且產量多，並可穩定的供給，並含有替代鈷之金屬，同時相較於由含有鈷的金屬陶瓷粉末所形成之熱噴塗皮膜，可形成同等或具有更優異性能的熱噴塗皮膜。
【先前技術文獻】
【專利文獻1】日本特開平8-311635號公報
【專利文獻2】日本特開平10-88311號公報
因此，本發明之目的係提供一種熱噴塗粉末，其可形成熱噴塗皮膜，該熱噴塗粉末係含有相較於鈷價格低且穩定，且產量多可穩定的供給，並可替代鈷的金屬，同時相較於由含有鈷的金屬陶瓷粉末所形成之熱噴塗皮膜，具有同等或更優異性能。
為達成前述目的，在本發明之一態樣，係提供一種熱噴塗粉末，其係由金屬陶瓷之粒化-燒結(granulated-sintered)粒子所構成，其含有：碳化鎢或碳化鉻、及含有矽的鐵基合金。
熱噴塗粉末中該合金之含量較佳為5至40質量%。在此情形中，該合金含有矽0.1至10質量%之量。
該合金亦可再含有0.5至20質量%之鉻。或者再加上，該合金亦可再含有5至20質量%之鎳。或者再加上，該合金亦可再含有鋁、鉬、錳中之至少1種。
該碳化鎢或碳化鉻，較佳為佔了除該合金以外的熱噴塗粉末之其餘部分。
本發明係提供一種可形成熱噴塗皮膜的熱噴塗粉末，該熱噴塗粉末含有相較於鈷，價格低且穩定，產量多且可穩定的供給，並可替代鈷之金屬，同時相較於含有鈷的金屬陶瓷粉末所形成之熱噴塗皮膜，具有同等或更優異的性能。
以下茲說明本發明之一實施態樣。
本實施態樣之熱噴塗粉末係由金屬陶瓷之粒化-燒結粒子(以下稱為「粒化-燒結金屬陶瓷粒子」所構成。粒化-燒結金屬陶瓷粒子係藉由將陶瓷粒子與金屬粒子之混合物粒化所得粒化物(顆粒)予以燒結來製造。因此，粒化-燒結金屬陶瓷粒子各自係凝聚陶瓷粒子及金屬粒子而成的複合粒子。
陶瓷粒子係由碳化鎢及碳化鉻中之至少任一種，較佳為由碳化鎢所構成。亦即，熱噴塗粉末係含有碳化鎢及碳化鉻中之至少任一種，較佳為含有碳化鎢作為陶瓷成分。
金屬粒子係由含有矽的鐵基合金所構成。亦即，熱噴塗粉末係含有使含有矽的鐵基合金作為金屬成分。含有矽的鐵基合金亦可含有鉻、鎳、鋁、鉬、錳等矽以外之金屬。
熱噴塗粉末中金屬成分之含量較佳為5質量%以上，更佳為10質量%以上，特佳為12質量%以上。換言之，熱噴塗粉末中陶瓷成分之含量較佳為95質量%以下，更佳為90質量%以下，特佳為88質量%以下。隨著熱噴塗粉末中金屬成分之含量增多，則由熱噴塗粉末所形成熱噴塗皮膜之脆性會傾向於降低。脆性低的熱噴塗皮膜一般具有高耐磨損性。就此點來看，熱噴塗粉末中金屬成分之含量為5質量%以上時，進一步而言，為10質量%以上或12質量%以上之情形(換言之，熱噴塗粉末中陶瓷成分之含量為95質量%以下，進一步而言，為90質量%以下或88質量%以下之情形)，則非常容易將熱噴塗之耐磨損性提高至實用上特別適合的等級。
一方面，熱噴塗粉末中金屬成分之含量較佳為40質量%以下，更佳為30質量%以下。換言之，熱噴塗粉末中陶瓷成分之含量較佳為60質量%以上，更佳為70質量%以上。隨著熱噴塗粉末中金屬成分之含量變少，則由熱噴塗粉末所形成之熱噴塗皮膜之硬度會傾向於增大。硬度高的熱噴塗皮膜一般具有高耐磨損性。就此點來看，熱噴塗粉末中金屬成分之含量為40質量%以下時，進一步而言，為30質量%以下之情形(換言之，熱噴塗粉末中陶瓷成分之含量為60質量%以上，進一步而言，為70質量%以上之情形)，則非常容易使熱噴塗皮膜之耐磨損性提高至實用上特別適合的等級。
熱噴塗粉末中所含的作為金屬成分之該鐵基合金中之矽含量較佳為0.1質量%以上，更佳為1質量%以上。隨著鐵基合金中矽含量增多，則除了鐵基合金之熔點降低以外，由熱噴塗粉末所形成之熱噴塗皮膜之潤滑性及防蝕性會傾向於提高。就此點來看，鐵基合金中矽含量為0.1質量%以上時，進一步而言，為1質量%以上之情形，則非常容易使熱噴塗皮膜之潤滑性及防蝕性提高至實用上特別適合的等級。
另一方面，該鐵基合金中矽含量較佳為10質量%以下，更佳為7質量%以下。隨著鐵基合金中矽含量變少，由熱噴塗粉末所形成的熱噴塗皮膜之靭性會呈現增加的結果，熱噴塗皮膜之耐磨損性會傾向於提高。就此點來看，鐵基合金中矽含量為10質量%以下時，進一步而言，為7質量%以下之情形，則非常容易使熱噴塗皮膜之耐磨損性提高至實用上特別適合的等級。
在該鐵基合金含有鉻之情形，鐵基合金中鉻含量較佳為0.5質量%以上、更佳為1質量%以上、特佳為5質量%以上。隨著鐵基合金中鉻含量變多，則由熱噴塗粉末所形成之熱噴塗皮膜之防蝕性會傾向於提高。就此點來看，鐵基合金中鉻含量為0.5質量%以上時，進一步而言，為1質量%以上或5質量%以上之情形，則非常容易使熱噴塗皮膜之防蝕性提高至實用上特別適合的等級。
另一方面，該鐵基合金中鉻含量較佳為20質量%以下、更佳為18質量%以下。隨著鐵基合金中鉻含量變少，由熱噴塗粉末所形成之熱噴塗皮膜之靭性會呈現增加的結果，則熱噴塗皮膜之耐磨損性會傾向於提高。就此點來看，鐵基合金中鉻含量為20質量%以下時，進一步而言，為18質量%以下之情形，則非常容易使熱噴塗皮膜之耐磨損性提高至實用上特別適合的等級。
該鐵基合金含有鎳之情形，鐵基合金中鎳含量較佳為5質量%以上。隨著鐵基合金中鎳含量變多，則由熱噴塗粉末所形成的熱噴塗皮膜之防蝕性會傾向於提高。就此點來看，在鐵基合金中鎳含量為5質量%以上之情形，則非常容易使熱噴塗皮膜之防蝕性提高至實用上特別適合的等級。
另一方面，該鐵基合金中鎳含量較佳為20質量%以下，更佳為18質量%以下。隨著鐵基合金中鎳含量變少，由熱噴塗粉末所形成的熱噴塗皮膜之靭性會呈現增加的結果，則熱噴塗皮膜之耐磨損性會傾向於提高。就此點來看，鐵基合金中鎳含量為20質量%以下時，進一步而言，為18質量%以下之情形，則非常容易使熱噴塗皮膜之耐磨損性提高至實用上特別適合的等級。
該鐵基合金含有鋁之情形，鐵基合金中鋁含量較佳為0.4質量%以上，更佳為1質量%以上。隨著鐵基合金中鋁含量變多，則由熱噴塗粉末所形成熱噴塗皮膜之防蝕性會傾向於提高。就此點來看，鐵基合金中鋁含量為0.4質量%以上時，進一步而言，為1質量%以上之情形，則非常容易使熱噴塗皮膜之防蝕性提高至實用上特別適合的等級。
另一方面，該鐵基合金中鋁含量較佳為5質量%以下，更佳為3質量%以下。隨著鐵基合金中鋁含量變少，由熱噴塗粉末所形成之熱噴塗皮膜之靭性會呈現增加的結果，則熱噴塗皮膜之耐磨損性會傾向於提高。就此點來看，鐵基合金中鋁含量為5質量%以下時，進一步而言，為3質量%以下之情形，則非常容易使熱噴塗皮膜之耐磨損性提高至實用上特別適合的等級。
在該鐵基合金含有鉬之情形，鐵基合金中鉬含量較佳為0.4質量%以上，更佳為1質量%以上。隨著鐵基合金中鉬含量增多，則由熱噴塗粉末所形成之熱噴塗皮膜之防蝕性會傾向於提高。就此點來看，鐵基合金中鉬含量為0.4質量%以上時，進一步而言，為1質量%以上之情形，則非常容易使熱噴塗皮膜之防蝕性提高至實用上特別適合的等級。
另一方面，該鐵基合金中鉬含量較佳為5質量%以下，更佳為3質量%以下。隨著鐵基合金中鉬含量變少，由熱噴塗粉末所形成的熱噴塗皮膜之靭性會呈現增加的結果，則熱噴塗皮膜之耐磨損性會傾向於提高。就此點來看，鐵基合金中鉬含量為5質量%以下時，進一步而言，為3質量%以下之情形，則非常容易使熱噴塗皮膜之耐磨損性提高至實用上特別適合的等級。
在該鐵基合金含有錳之情形，鐵基合金中錳含量較佳為0.1至5質量%之範圍，更佳為1至3質量%之範圍。鐵基合金中錳含量在前述之範圍之情形，則非常容易使由熱噴塗粉末所形成之熱噴塗皮膜之防蝕性提高至實用上特別適合的等級。
粒化-燒結金屬陶瓷粒子之平均粒徑(體積平均徑)之下限較佳為5μm，更佳為8μm，特佳為15μm。隨著粒化-燒結金屬陶瓷粒子之平均粒徑增大，在熱噴塗中，熱噴塗粉末中所含的有過熔融之虞的微小游離粒子之量變少的結果，而會傾向於難以發生所謂的噴渣(spitting)。噴渣係指過熔融的熱噴塗粉末附著於熱噴塗機之噴嘴內壁並堆積而產生的堆積物，在熱噴塗粉末之熱噴塗中自內壁脫落而混入於熱噴塗皮膜的現象，此為降低熱噴塗皮膜之性能的要因。就此點來看，粒化-燒結金屬陶瓷粒子之平均粒徑為5μm以上時，進一步而言，為8μm以上或15μm以上之情形，則非常容易使熱噴塗粉末在熱噴塗時抑制噴渣之發生至實用上特別適合的等級。
粒化-燒結金屬陶瓷粒子之平均粒徑上限較佳為50μm，更佳為40μm，特佳為30μm。隨著粒化-燒結金屬陶瓷粒子之平均粒徑變小，由熱噴塗粉末所形成之熱噴塗皮膜之緊密度會呈現增加的結果，則熱噴塗皮膜之硬度及耐磨損性會傾向於提高。就此點來看，粒化-燒結金屬陶瓷粒子之平均粒徑為50μm以下時，進一步而言，為40μm以下或30μm以下之情形，則非常容易使熱噴塗皮膜之耐磨損性提高至實用上特別適合的等級。
粒化-燒結金屬陶瓷粒子之壓縮強度下限，較佳為100MPa，更佳為150MPa，特佳為200MPa。壓縮強度高的粒化-燒結金屬陶瓷粒子難以崩壞。因此，在由壓縮強度高的粒化-燒結金屬陶瓷粒子所構成的熱噴塗粉末中，藉由在熱噴塗前粒化-燒結金屬陶瓷粒子的崩壞，而可抑制在熱噴塗中有過熔融之虞的微小游離粒子的產生，結果使噴渣較難發生。就此點來看，粒化-燒結金屬陶瓷粒子之壓縮強度為100MPa以上時，進一步而言，為150MPa以上或200MPa以上之情形，則非常容易使熱噴塗粉末之熱噴塗時抑制噴渣之發生到實用上特別適合的等級。
粒化-燒結金屬陶瓷粒子之壓縮強度之上限，較佳為800MPa，更佳為700MPa。壓縮強度低的粒化-燒結金屬陶瓷粒子，在熱噴塗時受到熱源所致的加熱極容易軟化或熔融。因此，由壓縮強度低的粒化-燒結金屬陶瓷粒子所構成的熱噴塗粉末，其附著效率會傾向於提高。就此點來看，粒化-燒結金屬陶瓷粒子之壓縮強度為800MPa以下時，進一步而言，為700MPa以下之情形，則非常容易使熱噴塗粉末之附著效率提高至實用上特別適合的等級。
本實施態樣之熱噴塗粉末，亦即粒化-燒結金屬陶瓷粒子，例如係以下述順序製造。首先，藉由將：由碳化鎢及碳化鉻中之至少一種所構成的陶瓷粒子；及由含有矽的鐵基合金所構成之金屬粒子混合於分散介質中來調製漿液。亦可添加適當黏合劑至漿液中。接著，使用轉動型製粒機、噴霧型製粒機或壓縮製粒機，自漿液製作粒化粉末。藉由燒結如此所得之粒化粉末，並依需要進一步裂解(cracking)及分級，而可製得粒化-燒結金屬陶瓷粒子。另外，粒化粉末之燒結亦可在真空中及惰性氣體氛圍中之任一情況進行，亦可使用電爐及氣體爐中之任一種。
本實施態樣之熱噴塗粉末主要使用於藉由高速空氣燃料(HVAF)熱噴塗或高速氧燃料(HVOF)熱噴塗等的高速火焰噴塗來形成金屬陶瓷熱噴塗皮膜的用途。尤其是在HVOF之情形，與此種以外的高速火焰噴塗法相比較，其非常容易由熱噴塗粉末以高附著效率來形成硬度及耐磨損性優異的熱噴塗皮膜。因此，熱噴塗法較佳為HVOF。
根據本實施態樣可得以下之優點。
本實施態樣之熱噴塗粉末，係使用含有矽的鐵基合金作為鈷之代替品。根據(德國)物質及材料研究機構發行的「元素戰略展望，材料與全面替代戰略」，關於地殼存量，鐵為鈷的約2000倍、矽為鈷的約22000倍，而關於年產量，鐵為鈷之約25000倍、矽為鈷的約100倍，在平均價格方面，鐵與矽均為鈷的約0.03倍。由此可知，藉由使用含有矽的鐵基合金作為鈷之代替品，即可使本實施態樣之熱噴塗粉末以低價格且穩定的供給。
再者，本實施態樣之熱噴塗粉末所含的矽，藉由在熱噴塗皮膜中的微細結晶化，即可提高熱噴塗皮膜之潤滑性。
該實施態樣亦可以下列方式變更。
在熱噴塗粉末中粒化-燒結金屬陶瓷粒子，亦可含有不可避免之雜質或者添加劑等的碳化鎢及碳化鉻之中至少一種及含有矽的鐵基合金以外之成分。
熱噴塗粉末，亦可含有粒化-燒結金屬陶瓷粒子以外之成分。但是，較佳是使粒化-燒結金屬陶瓷粒子以外成分之含量盡量的減少。
熱噴塗粉末亦可用於，使用冷噴塗或泡沫噴塗般較低溫之熱噴塗製程、或者電漿熱噴塗般較高溫之熱噴塗製程等的高速火焰噴塗以外的熱噴塗法，來形成熱噴塗皮膜的用途上。
冷噴塗係指在比熱噴塗粉末之熔點或軟化溫度更低的溫度，使經加熱的操作氣體加速至超音速，藉由該經加速的操作氣體，使熱噴塗粉末在固相之原態，以高速衝撞基材，而形成皮膜的技術。在比較高溫之熱噴塗製程之情形，一般由於加熱至熔點或軟化溫度以上的熱噴塗粉末被吹入至基材，故根據基材之材質或形狀而有產生基材之熱變質或變形之情形。因此，並非對於所有材質及形狀之基材皆可形成皮膜，而是會有基材之材質及形狀受限制的缺點。又，由於需要使熱噴塗粉末加熱至熔點或軟化溫度以上，故裝置亦成大型化，而受限於施工場所等之條件。相對於此，由於冷噴塗可在比較低溫下進行噴塗，故難以產生基材之熱變質或變形，又依裝置而定，相較於較高溫之熱噴塗製程，則有小型就可解決之優點。再者，由於使用之操作氣體並非燃燒氣體，故亦有安全性優異、在現場施工之便利性高的優點。
一般而言，冷噴塗以操作氣體之壓力而分類為高壓型與低壓型。亦即，在操作氣體之壓力之上限為1Mpa之情形，稱為低壓型冷噴塗，操作氣體之壓力之上限為5Mpa之情形，則稱為高壓型冷噴塗。在高壓型冷噴塗，主要係使用氦氣或氮氣或者該等混合氣體等惰性氣體作為操作氣體。在低壓型冷噴塗，係使用高壓型冷噴塗所使用的氣體種類、或者壓縮空氣作為操作氣體。
在以高壓型冷噴塗形成熱噴塗皮膜的用途，使用該實施態樣之熱噴塗粉末之情形，操作氣體較佳係以0.5至5MPa、更佳係以0.7至5MPa、更佳係以1至5MPa、最佳係以1至4MPa之壓力供給於冷噴塗，並加熱至較佳為100至1000℃、更佳為300至1000℃、更佳為500至1000℃、最佳為500至800℃。熱噴塗粉末較佳係以1至200g/分、更佳係以10至100g/分之供給速度，自與操作氣體同軸之方向供給操作氣體。噴灑時，自冷噴塗之噴嘴前端至基材為止之距離較佳為5至100mm，更佳為10至50mm，冷噴塗之噴嘴之通過(traverse)速度較佳為10至300mm/秒，更佳為10至150mm/秒。又，形成之熱噴塗皮膜之膜厚較佳為50至1000μm，更佳為100至500μm。
一方面，藉由低壓型冷噴塗形成熱噴塗皮膜之用途，在使用該實施態樣之熱噴塗粉末之情形，操作氣體較佳係以0.3至1MPa、更佳係以0.5至1MPa、最佳係以0.7至1MPa之壓力供給冷噴塗，並加熱至較佳為100至600℃，更佳為250至600℃，最佳為400至600℃。熱噴塗粉末較佳係以1至200g/分、更佳係以10至100g/分之供給速度，自與操作氣體同軸方向供給操作氣體。在噴灑時，自冷噴塗之噴嘴前端至基材為止之距離較佳為5至100mm，更佳為10至40mm，冷噴塗之噴嘴之通過(traverse)速度較佳為5至300mm/秒，更佳為5至150mm/秒。又，形成之熱噴塗皮膜之膜厚較佳為50至1000μm，更佳為100至500μm，最佳為100至300μm。
接著，例舉實施例及比較例進一步具體說明本發明。
(實施例1至14及比較例1、2)
準備作為實施例1至14及比較例1、2之熱噴塗粉末之各種粒化-燒結金屬陶瓷粒子，使其以表1所示第一至第三之條件任一項，各自進行熱噴塗，來形成厚度200μm之熱噴塗皮膜。
實施例1至14及比較例1、2之熱噴塗粉末及由該等熱噴塗粉末所形成之熱噴塗皮膜之詳細資料係列於表2。
(實施例15至22及比較例3至7)
準備作為實施例15至22及比較例3至7之熱噴塗粉末之各種粒化-燒結金屬陶瓷粒子或金屬粒子，使其以表3所示第四條件或第五條件各自進行熱噴塗，來形成熱噴塗皮膜。
由實施例15至22及比較例3至7之熱噴塗粉末及由該等熱噴塗粉末所形成之熱噴塗皮膜之詳細資料係列於表4。
在表2及表4之「陶瓷成分種類」一欄，表示各熱噴塗粉末中陶瓷成分之種類。同欄中「WC」表示碳化鎢，「-」表示不含陶瓷成分。
在表2及表4之「金屬成分種類」一欄中，表示各熱噴塗粉末中金屬成分之種類。同欄中「合金1」、「合金2」、「合金3」、「合金4」、「合金5」及「合金6」所示合金之組成則如表5所示。又，在表5表示各合金含有12質量%，且其餘部分係由碳化鎢所構成之粒化-燒結金屬陶瓷粒子之熔點，更正確言之，係以液相顯現溫度(liquid phase appearing temperature)表示。粒化-燒結金屬陶瓷粒子之液相顯現溫度係由使用Rigaku股份有限公司製的熱分析裝置「TG-DTA Thermo plus EVO」所測定的吸熱第一峰值來計算。此外，含有鈷12質量%，且其餘部分係由碳化鎢所構成之粒化-燒結金屬陶瓷粒子之液相顯現溫度為1270℃。又，比較例1、3、6使用的鈷之熔點為1490℃，比較例7使用的鎳之熔點為1455℃。
在表2及表4之「金屬成分之含量」一欄係表示各熱噴塗粉末中金屬成分之含量。此外，除了金屬成分之外各熱噴塗粉末之其餘部分，係陶瓷成分所佔有之量。
在表2及表4之「平均粒徑D50」一欄，係表示各熱噴塗粉末之平均粒徑(體積平均徑)，其係使用堀場製作所(股份有限公司)製的雷射繞射/散射式粒度測定機「LA-300」測定而得之結果。
在表2及表4之「壓縮強度」一欄，係表示測定各熱噴塗粉末所含之粒化-燒結金屬陶瓷粒子之壓縮強度的結果。具體言之，係表示根據式：σ=2.8×L/π/d2 所計算出的粒化-燒結金屬陶瓷粒子之壓縮強度σ[MPa]。上式中，L表示臨界負荷[N]、d表示熱噴塗粉末之平均粒徑[mm]。臨界負荷係以壓痕機(indenter)將於一定速度增加的壓縮負荷施加於粒化-燒結金屬陶瓷粒子時，在壓痕機之位移量急遽增加的時間點，施加於粒化-燒結金屬陶瓷粒子的壓縮負荷大小之意。該臨界負荷之測定係使用島津製作所股份有限公司製之微小壓縮試驗裝置「MCTE-500」。
在表2及表4之「熱噴塗條件」一欄，係表示在由各熱噴塗粉末形成熱噴塗皮膜時所使用的熱噴塗條件(參照表1及表3)。
在表2之「附著效率」一欄，係表示將由各熱噴塗粉末所形成之熱噴塗皮膜之重量，除以已熱噴塗的熱噴塗粉末之重量所得值，以百分率表示。
表4之「膜厚」一欄表示自各熱噴塗粉末所形成之熱噴塗皮膜之膜厚。在同欄中之「-」係表示無法成膜。
在表2及表4之「硬度」一欄，係表示以島津製作所股份有限公司製之微小硬度測定器HMV-1測定自各熱噴塗粉末所形成熱噴塗皮膜之維氏硬度(Vickers hardness)(Hv 0.2)的結果。同欄中「-」係表示無法成膜。
表2之「耐磨損性」欄，表示依照使用Suga磨損試驗機的JIS H8682-1(與ISO 8251對應)，使來回運動平面磨損試驗(abrasive wheel wear test)所致的自各熱噴塗粉末所形成之熱噴塗皮膜之磨損體積量，除以相同來回運動平面磨損試驗所致的碳鋼SS400之磨損體積量所得的值。
表2之「表面粗度」一欄，係表示以觸針型表面粗度計測定自各熱噴塗粉末所形成的熱噴塗皮膜之表面粗度的結果。
表2之「噴渣」一欄，係表示使各熱噴塗粉末連續熱噴塗5分鐘時，有無噴渣發生。
在表2之「防蝕性」一欄，表示以電位掃掠試驗評價自各熱噴塗粉末所形成的熱噴塗皮膜對0.5mol%硫酸水溶液的防蝕性的結果。在同欄中之◎係表示腐蝕電位(corrosion potential)為-0.300至-0.310V，同樣地，○表示-0.311至-0.320V、△表示-0.321至-0.330V、×表示-0.331至-0.340V。

Claims (23)

  1. 一種熱噴塗粉末，其係由金屬陶瓷之粒化-燒結粒子所構成之熱噴塗粉末，其含有：碳化鎢或碳化鉻、及含有矽的鐵基合金(iron-based alloy)，其中該熱噴塗粉末用於以比該含有矽的鐵基合金之熔點更低之溫度來熱噴塗。
  2. 如申請專利範圍第1項所述之熱噴塗粉末，其中該溫度係1260℃以下之溫度。
  3. 如申請專利範圍第1項所述之熱噴塗粉末，其中該溫度係1000℃以下之溫度。
  4. 如申請專利範圍第1項所述之熱噴塗粉末，其中該合金含有矽3.03質量%以上之量。
  5. 如申請專利範圍第1項所述之熱噴塗粉末，其中熱噴塗粉末中該合金含量為5至40質量%，該合金含有矽0.1至10質量%之量。
  6. 如申請專利範圍第5項所述之熱噴塗粉末，其中該合金進一步含有0.5至20質量%之鉻。
  7. 如申請專利範圍第5或6項所述之熱噴塗粉末，其中該合金進一步含有5至20質量%之鎳。
  8. 如申請專利範圍第5或6項所述之熱噴塗粉末，其中該合金進一步含有鋁、鉬、錳中之至少1種。
  9. 如申請專利範圍第1至6項中任一項所述之熱噴塗粉末，其中該合金不含鈷，但是在鈷是不可避免之含有物時含鈷。
  10. 如申請專利範圍第1至6項中任一項所述之熱噴塗粉末，其中該粒化-燒結粒子具有100~800MPa之壓縮強度。
  11. 如申請專利範圍第1至6項中任一項所述之熱噴塗粉末，其中該粒化-燒結粒子具有5~50μm之平均粒徑。
  12. 如申請專利範圍第1至6項中任一項所述之熱噴塗 粉末，其中該碳化鎢或碳化鉻佔了除了該合金以外之熱噴塗粉末之其餘部分。
  13. 如申請專利範圍第1至6項中任一項所述之熱噴塗粉末，其係使用於以冷噴塗形成熱噴塗皮膜的用途。
  14. 如申請專利範圍第1至6項中任一項所述之熱噴塗粉末，其係使用於以高壓型冷噴塗形成熱噴塗皮膜之用途。
  15. 如申請專利範圍第1至6項中任一項所述之熱噴塗粉末，其係使用於以低壓型冷噴塗形成熱噴塗皮膜的用途。
  16. 一種熱噴塗皮膜之形成方法，其係以冷噴塗來噴塗如申請專利範圍第1至6項中任一項所述之熱噴塗粉末，形成熱噴塗皮膜。
  17. 一種熱噴塗皮膜之形成方法，其係以高壓型冷噴塗來噴塗如申請專利範圍第1至6項中任一項所述之熱噴塗粉末，形成熱噴塗皮膜。
  18. 一種熱噴塗皮膜之形成方法，其係以低壓型冷噴塗來噴塗如申請專利範圍第1至6項中任一項所述之熱噴塗粉末，形成熱噴塗皮膜。
  19. 一種熱噴塗皮膜，其係由金屬陶瓷之粒化-燒結粒子所構成之熱噴塗粉末，其含有：碳化鎢或碳化鉻、及含有矽的鐵基合金(iron-based alloy)，其中該合金含有矽3.03質量%以上之量。
  20. 如申請專利範圍第19項所述之熱噴塗粉末，其中該合金不含鈷，但是在鈷是不可避免之含有物時含鈷。
  21. 如申請專利範圍第19或20項所述之熱噴塗粉末，其中該粒化-燒結粒子具有100~800MPa之壓縮強度。
  22. 如申請專利範圍第19或20項所述之熱噴塗粉末，其中該粒化-燒結粒子具有5~50μm之平均粒徑。
  23. 如申請專利範圍第19或20項所述之熱噴塗粉末，其 中該合金進一步含有0.5~16.51質量%之鉻。
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