TWI428676B - 液晶顯示面板及其製造方法 - Google Patents

Description

液晶顯示面板及其製造方法

本發明關於一種顯示面板及其製造方法，特別是關於一種液晶顯示面板及其製造方法，其可以避免面板周邊的間隙高於面板中心區域的間隙所產生的面板周邊畫面顯示不均(Mura)的現象。

液晶顯示面板是液晶顯示裝置中的關鍵元件，其主要組成元件通常包括兩個玻璃基板、塗佈在該兩個玻璃基板間的框膠以及灌注在該框膠與這兩個玻璃基板所組成空間的液晶分子。上述的兩個玻璃基板中，其中一個基板具有多組的畫素電極，用以依據所輸入之資料電壓控制液晶分子的旋轉角度；另一基板則具有彩色濾光片，用來使液晶面板呈現彩色影像。在習知技術中，液晶顯示面板的薄膜電晶體基板和彩色濾光基板是利用框膠進行貼合，並於框膠中設置有支撐用的間隙物來支撐兩基板的間距，且利用導電粒子來導通上基板的共通電極與下基板的共用電極。

近年來，為了提高玻璃的周邊利用率，框膠與導電粒子可先混合後再進行兩基板的貼合。然而，由於導電粒子的直徑大於間隙物的直徑，使得面板周邊區域和面板中心區域的間隙產生高度差，更甚者，用以支撐的間隙物與導電粒子同時疊加在薄膜電晶體基板和彩色濾光基板之間的同一位置上，致使液晶顯示面板的周邊 與中心區域產生不同的間隙，導致液晶顯示面板的周邊畫面產生顯示不均(Mura)的現象，並且由於間隙物與導電粒子在同一位置疊加致使導電粒子不能導通上基板的共通電極與下基板的共用電極。

圖1為習知液晶顯示面板的平面示意圖，而圖2為圖1所示的液晶顯示面板沿A-A’的剖面圖。請參照圖1和圖2，該液晶顯示面板10包括薄膜電晶體基板11、彩色濾光基板12、液晶層13及框膠14，該薄膜電晶體基板11與彩色濾光基板12間隔一定間距相對設置，液晶層13設置在薄膜電晶體基板11和彩色濾光基板12之間，框膠14夾設在該薄膜電晶體基板11和彩色濾光基板12間形成一液晶盒用以容置液晶層13，框膠14中則混有支撐用間隙物15和導電粒子16。

圖3為圖2所示液晶顯示面板之框膠區域的局部放大圖，薄膜電晶體基板11和彩色濾光基板12利用框膠14進行貼合。一般而言，支撐用間隙物15用於支撐兩基板以保持一定的間距。導電粒子16設置在框膠14中，藉由導電粒子16來導通兩基板的共用電極17和共通電極18，而使兩基板的共用電極17與共通電極18等電位。如前述，為了提高玻璃的周邊利用率，可使框膠14與導電粒子16先混合後再進行兩基板的貼合。然而，由於導電粒子16的直徑大於間隙物15的直徑，使得液晶顯示面板10周邊區域和面板中心區域間隙產生高度差，更甚者，用以支撐的間隙物15與導電粒子16同時疊加在薄膜電晶體基板11和彩色濾光基板12之間的同一位置上，致使液晶顯示面板10的周邊區域與中心區域產生的不同間隙，導致液晶顯示面板10周邊出現畫面顯示不均M的現象(如圖1所示) ，並且由於間隙物15與導電粒子16的疊加致使導電粒子16不能導通上基板之共通電極18與下基板之共用電極17。如此一來，將影響液晶顯示面板10整體的顯示功能。

本發明提供一種液晶顯示面板，其可解決習知技術中存在的使用框膠與導電粒子混合貼合兩基板時，由於導電粒子的粒徑大於間隙物的尺寸直徑，致使面板周邊區域和面板中心區域的間隙產生高度差，更甚者使支撐用間隙物與導電粒子彼此疊加在薄膜電晶體基板和彩色濾光基板之間的同一位置上，因而產生液晶顯示面板的周邊區域與中心區域的間隙不同，導致在液晶顯示面板在顯示時的周邊畫面產生顯示不均(Mura)的現象。

再者，本發明之另一目的在於提供一種液晶顯示面板，其能藉由通過膜層的適當圖案與佈局盡可能的避免由於導電粒子和間隙物疊加而造成兩基板之共用電極與共通電極不能導通的斷路現象。

此外，本發明之另一目的在於提供一種液晶顯示面板的製造方法，其可以使液晶顯示面板具有較佳的顯示品質。

本發明提出一種液晶顯示面板，其具有顯示區以及一位於顯示區外圍的周邊區域，其中液晶顯示面板包括第一基板、第二基板、液晶層以及框膠。第一基板在周邊區域具有第一金屬走線、介電層以及接觸電極，其中介電層覆蓋第一金屬走線，且介電層位於第一金屬走線與接觸電極之間，介電層具有一第一接觸孔，且第一接觸孔暴露出第一金屬走線，接觸電極藉由介電層之第一接觸孔而與第一金屬走線電性連接。第二基板與第一基板對應地相對設置。液晶層位於第一基板和第二基板之間。框膠設置於周邊區 域之第一基板及第二基板之間，並環繞液晶層的周圍，框膠係設置於接觸電極上，且框膠包括一導電粒子及多個間隔物，其中導電粒子設置於第一接觸孔中並與接觸電極接觸，該些間隙物位於該第一基板與該第二基板之間且支撐該第一基板和該第二基板之間的間隙並限定基板間距，該導電粒子的粒徑實質上等於基板間距與該第一接觸孔深度的總和，且該些間隙物的尺寸實質上等於該基板間距，且該導電粒子是在設置該些間隔物之前被植入該第一接觸孔中的。

在本發明之一實施例中，上述之介電層包括一閘極絕緣層以及一保護層。並且，上述之第一接觸孔的深度例如是實質上等於閘極絕緣層與保護層的厚度總和。其中，上述之閘極絕緣層的厚度例如實質上為3300埃(angstrom,A)±330埃，而保護層的厚度例如是實質上為2000埃±300埃。

在本發明之一實施例中，上述之接觸電極例如是自介電層的表面延伸至第一接觸孔之內表面，並在第一接觸孔內與第一金屬走線連接。

在本發明之一實施例中，上述之框膠包括多個位於第一基板與第二基板之間的間隙物，這些間隙物支撐第一基板和第二基板之間的間隙並限定基板間距。此時，導電粒子的粒徑例如是實質上等於基板間距與第一接觸孔深度的總和，且間隙物的尺寸實質上等於基板間距。此外，這些間隙物的材質例如為玻璃纖維。

在本發明之一實施例中，上述之第一基板例如為薄膜電晶體基板，其中薄膜電晶體基板於顯示區中具有陣列排列的畫素以及一自顯示區延伸至周邊區域的共用電極，且第一金屬走線為共用電極 延伸至周邊區域的部分。

在本發明之一實施例中，上述之第二基板具有一共通電極，且共通電極藉由導電粒子而與第一基板上的接觸電極以及第一金屬走線連接。此外，第二基板還可以包括一黑色矩陣，且黑色矩陣具有一第二接觸孔，共通電極覆蓋黑色矩陣並延伸至第二接觸孔的內表面，且位於第二接觸孔內的共通電極藉由導電粒子而與位於第一接觸孔內的接觸電極連接。此時，導電粒子的粒徑例如是實質上等於基板間距、第一接觸孔的深度以及第二接觸孔的深度的總和，且間隙物的尺寸例如是實質上等於基板間距。

在本發明之一實施例中，上述之第一接觸孔的孔徑實質上為500μm~700μm。

在本發明之一實施例中，上述之第一接觸孔的深度實質上為0.5μm~0.6μm。

具體而言，此該液晶顯示面板包括一薄膜電晶體基板、一彩色濾光基板、一液晶層及一框膠，該薄膜電晶體基板與彩色濾光基板間隔一定間距相對設置，該液晶層設置在該薄膜電晶體基板和彩色濾光基板之間，該框膠夾設在該薄膜電晶體基板和彩色濾光基板間，包圍並封裝該液晶層；在框膠塗佈區域，一金屬走線設置在該薄膜電晶體基板之上，一介電層設置於該金屬走線上並覆蓋該金屬走線，在該介電層上挖一第一接觸孔，該第一接觸孔的孔徑例如為500μm~700μm，深度例如為0.5μm~0.6μm，且該第一接觸孔對應於導電粒子的植入位置，一接觸電極設置在該介電層之上，利用框膠貼合兩基板時，由於導電粒子是在對應於接觸孔的位置打入，因此對應於導電粒子區域和對應於框膠內的間隙 物區域的高度差減小，從而減小了面板周邊和面板中心區域間隙的高度差，更避免了由於框膠和導電粒子混合使用時導電粒子和框膠中用以支撐基板間距的間隙物疊加在一起的可能性，使得液晶顯示面板周邊畫面顯示不均(Mura)的現象得以解決，並能避免第一基板之共用電極與第二基板之共通電極之間不能夠導通的斷路現象。

本發明另提供一種液晶顯示面板的製造方法，其中液晶顯示面板具有一顯示區以及一位於顯示區外圍的周邊區域，液晶顯示面板的製造方法，且此液晶顯示面板的製造方法包括下列步驟。首先，提供一第一基板和一第二基板，並於第一基板上形成一第一金屬走線。接著，於第一基板上形成一介電層，其中介電層覆蓋第一金屬走線。之後，於周邊區域之介電層中形成多個第一接觸孔，其中暴露出第一金屬走線。繼之，於介電層上形成一接觸電極，其中接觸電極自介電層的表面延伸至第一接觸孔之內表面，並在第一接觸孔內與第一金屬走線電性連接。接著，於各第一接觸孔植入一導電粒子。之後，於周邊區域塗佈一具有多個間隔物的框膠並貼合第一基板和第二基板，並固化框膠，其中該導電粒子設置於該第一接觸孔中並與該接觸電極接觸，該些間隙物位於該第一基板與該第二基板之間且支撐該第一基板和該第二基板之間的間隙並限定基板間距，該導電粒子的粒徑實質上等於基板間距與該第一接觸孔深度的總和，且該些間隙物的尺寸實質上等於該基板間距。

在本發明之一實施例中，上述之形成第一金屬走線的方法包括曝光、顯影、蝕刻。

在本發明之一實施例中，上述之介電層包括一閘極絕緣層以及一保護層，且在閘極絕緣層與保護層中形成第一接觸孔的方法例如包括下列步驟。首先，於第一基板上形成一閘極絕緣層，其中閘極絕緣層覆蓋第一金屬走線。接著，於閘極絕緣層上形成一第二金屬走線。之後，於第一基板上形成一保護層，且保護層覆蓋第二金屬走線以及閘極絕緣層。繼之，於周邊區域之閘極絕緣層以及保護層中形成第一接觸孔。

在本發明之一實施例中，上述之形成第二金屬走線的方法包括曝光、顯影、蝕刻。

在本發明之一實施例中，上述之第一接觸孔的孔徑例如為500μm~700μm。

在本發明之一實施例中，上述之第一接觸孔的深度為0.5μm~0.6μm。

在本發明之一實施例中，上述之固化框膠的方法可以是照射紫外光、熱烤和自然硬化的其中之一。

在本發明之一實施例中，在貼合第一基板與第二基板之前，可以於第二基板上形成黑色矩陣與共通電極，其中共通電極覆蓋黑色矩陣，使得第一基板與第二基板貼合之後，第二基板上的共通電極經由導電粒子而與第一基板上的接觸電極連接。進一步而言，在形成該黑色矩陣時，更包括黑色矩陣中形成第二接觸孔，共通電極覆蓋黑色矩陣並延伸至第二接觸孔的內表面，使得第一基板與第二基板貼合之後，位於第二接觸孔內的共通電極藉由導電粒子而與位於第一接觸孔內的接觸電極連接。

換言之，本發明還提供了一種製作該液晶顯示面板的方法，其包括如下步驟：提供一薄膜電晶體基板和一彩色濾光基板，例如利用曝光、顯影、蝕刻的方法製作第一金屬走線於該薄膜電晶體基板上；並且在一實施例中，例如製作閘極絕緣層於第一基板上，使其覆蓋該第一金屬走線；並且例如利用曝光、顯影、蝕刻的方法製作第二金屬走線於該閘極絕緣層上；並且還可以在該薄膜電晶體基板上製作保護層，以覆蓋該第二金屬走線和閘極絕緣層；於面板周邊框膠區之介電層製作多個接觸孔，且各接觸孔的預設位置為相對於導電粒子打點位置；製作接觸電極於保護層之上，植入導電粒子；塗佈框膠並貼合第一基板和第二基板，固化框膠。

與習知技術相比，本發明之液晶顯示面板通過在介電層的預定位置上開設接觸孔，且在接觸孔的位置對應地植入導電粒子，不僅具有習知技術中提高玻璃周邊利用率的優點，更解決習知技術中因面板周邊區域和面板中心區域間隙不同產生高度差所導致的周邊畫面顯示不均(Mura)的問題，以及解決習知技術中液晶顯示面板中上基板的共通電極無法與下基板之共用電極順利導通的不良。

10、20‧‧‧液晶顯示面板

11‧‧‧薄膜電晶體基板

12‧‧‧彩色濾光基板

13、33‧‧‧液晶層

14、34‧‧‧框膠

15、35‧‧‧間隙物

16‧‧‧導電粒子

17‧‧‧共用電極

18‧‧‧共通電極

23‧‧‧畫素

26‧‧‧共用電極

28‧‧‧電晶體

28G‧‧‧閘極

28S‧‧‧源極

28D‧‧‧汲極

29‧‧‧畫素電極

31‧‧‧第一基板

32‧‧‧第二基板

36‧‧‧第一金屬走線

37‧‧‧介電層

39‧‧‧接觸電極

40‧‧‧導電粒子

41‧‧‧黑色矩陣

42‧‧‧共通電極

372‧‧‧閘極絕緣層

371‧‧‧保護層

51‧‧‧掃描線

52‧‧‧資料線

d1‧‧‧導電粒子的粒徑

d2‧‧‧間隙物的尺寸

D0‧‧‧基板間距

D1‧‧‧第一接觸孔的深度

D2‧‧‧第二接觸孔的深度

H1‧‧‧第一接觸孔

H2‧‧‧第二接觸孔

圖1為習知的液晶顯示面板的平面示意圖。

圖2為圖1所示習知的液晶顯示面板沿A-A’的剖面圖。

圖3為圖2所示液晶顯示面板框膠區域的局部放大圖。

圖4A為本發明第一實施例之液晶顯示面板框膠區域的局部剖面放 大圖。

圖4B為本發明第一實施例之畫素與框膠區域的上視與剖面局部放大圖。

圖5A為本發明第一實施例之液晶顯示面板的製作流程示意圖。

圖5B為圖4A與圖4B之液晶顯示面板的一種具體的製作方法流程示意圖。

圖6為本發明第二實施例之液晶顯示面板框膠區域的局部剖面放大圖。

圖7為圖6所示的液晶顯示面板的製作流程示意圖。

本發明提供一種液晶顯示面板及其製造方法，其可以避免面板周邊區域的間隙高於面板中心區域的間隙所產生的面板周邊畫面顯示不均(Mura)的現象，更可以抑制起因於液晶顯示面板周邊區域之框膠中導電粒子和支撐用間隙物在同一位置產生疊加，導致兩基板之共通電極與共用電壓無法導通的缺陷；以下通過具體的實施例對其進行詳細的說明。

第一實施例

圖4A為本發明第一實施例中液晶顯示面板之框膠34區域的局部剖面放大圖。請參閱圖4A，液晶顯示面板20具有顯示區21以及一位於顯示區21外圍的周邊區域22，且液晶顯示面板20包括第一基板31、第二基板32、液晶層33以及框膠34，其中第一基板31與第二基板32分別例如為薄膜電晶體基板以及彩色濾光基板。第一基板 31與第二基板32間隔一定的基板間距D0相對設置，液晶層33設置在第一基板31和第二基板32之間，框膠34夾設在第一基板31和第二基板32間，環繞於液晶層33的周圍，以包圍並封裝液晶層33。框膠34中設置有支撐用的間隙物35，且在框膠34區域內，第一金屬走線36設置在第一基板31上，介電層37則覆蓋在第一金屬走線36上。

請繼續參照圖4A，第一基板31在周邊區域22具有第一金屬走線36、介電層37以及接觸電極39，其中介電層37覆蓋第一金屬走線36，且介電層37位於第一金屬走線36與接觸電極39之間。特別的是，於周邊區域22中，介電層37在一特定位置具有暴露出第一金屬走線36的第一接觸孔H1，使得接觸電極39藉由介電層37之第一接觸孔H1而與第一金屬走線36電性連接，詳細而言，接觸電極39是自介電層37的表面延伸至第一接觸孔H1之內表面，並在第一接觸孔H1內與第一金屬走線36直接接觸。

換言之，在第一基板的周邊區域22中，第一接觸孔H1以外的膜層厚度大於第一接觸孔H1內的膜層厚度。如圖4A所示，框膠34包括一導電粒子40以及多個間隙物35，並設置於接觸電極39上，其中導電粒子40位於設置於第一接觸孔H1中並與接觸電極39接觸，而上述的特定位置為導電粒子40預定植入處，且這些間隙物35支撐第一基板和第二基板之間的間隙並用以限定基板間距D0，其材質例如為玻璃纖維。換言之，間隙物35的尺寸d2實質上等於基板間距D0，而導電粒子40的粒徑d1例如是實質上等於基板間距D0與第一接觸孔H1深度D1的總和，當導電粒子實質上呈圓球型時，此處所謂導電粒子的粒徑例如為直徑。因此，本實施例之液晶顯示面 板20將框膠34中尺寸較大的導電粒子40適當地設置於膜層厚度較薄的第一接觸孔H1中，並將框膠34中尺寸較小的間隙物35設置於膜層厚度較厚之第一接觸孔H1中以外的區域，如此一來，對於貼合於第一基板對向的第二基板而言，第一基板上框膠34對應導電粒子40的區域或是對應間隙物35的區域為實質上齊平，換言之，液晶顯示面板中位於中央區域的間隙實質上與位於周邊區域的間隙一致，因此可以避免液晶顯示面板周邊畫面顯示不均的問題，提高液晶顯示面板的顯示品質。

具體而言，圖4B為本發明第一實施例之畫素與框膠區域的上視與剖面局部放大圖，其中相同元件與圖4A標示相同符號。請參照圖4B，類似第一基板31在顯示區21中具有陣列排列的畫素23以及一自顯示區21延伸至周邊區域22的共用電極26，在每一畫素23在對應之電晶體28失能時，可藉由對應的共用電極26來穩定其資料電壓，並且實務上第一基板31上對應每一畫素23的共用電極26是彼此電性連接的。在本實施例中，被第一接觸孔H1暴露出來的第一金屬走線36例如是共用電極26延伸至周邊區域22的部分。再者，在本實施例中，第一金屬走線36、共用電極26例如是與電晶體28中的閘極28G為同一膜層，並且可用同一道光罩製程加以製作，而接觸電極39例如是與畫素電極29為同一膜層，因此接觸電極39與畫素電極29例如可用同一道光罩製程加以製作。

當然，設計者亦可視所選用之導電粒子40與間隙物35之間的尺寸差異、製程條件來決定介電層的種類、厚度、第一接觸孔的開設尺寸、位置。舉例而言，本實施例中，介電層37包括閘極絕緣層372和保護層371，而第一接觸孔H1的深度例如是實質上等於閘極 絕緣層372與保護層371的厚度總和。其中閘極絕緣層372的厚度例如為3300埃±330埃(A)，保護層371的厚度例如為2000埃±300埃(A)，而第一接觸孔H1的孔徑例如是直徑實質上為500μm~700μm，深度例如實質上為0.5μm~0.6μm，如此，可以維持液晶顯示面板較佳的顯示品質。

另一方面，在本實施例中，第二基板32上具有一黑色矩陣41以及覆蓋於其上的共通電極42。如此一來，共通電極42藉由導電粒子40而與第一基板31上的接觸電極39以及第一金屬走線36連接。換言之，第二基板32上的共通電極42、第一基板31上的接觸電極39以及第一金屬走線36(共用電極26)為等電位。並且，本實施例之液晶顯示面板20的結構設計可以有效防止由於框膠34中的間隙物35和導電粒子40在同一位置重疊，使間隙產生疊加效果，導致第一基板31之共用電極26與第二基板32之共通電極42無法導通的斷路現象(繪示於圖3)。

因此，相較於習知液晶顯示面板，本實施例之液晶顯示面板20藉由在介電層37上形成第一接觸孔H1，進而將尺寸較大的導電粒子40對應地植入第一接觸孔H1中，以避免習知顯示不均的問題，換言之，本實施例之液晶顯示面板20在第一基板31的表面上，利用膜層在特定區域形成與其他區域高度不同的地形，以補償框膠34中導電粒子40與間隙物35之間的尺寸差異，如此一來，可以使得面板20周邊和面板內部的膜層可以因應導電粒子40與間隙物35之間的尺寸差而產生厚度差異，有效避免當框膠34和導電粒子40混合使用時，導電粒子40和框膠34中的支撐用間隙物35疊加的可能，有效解決液晶顯示面板周邊畫面顯示不均的問題。此外，利用 上述的結構設計，可以有效防止第一基板31之共用電極26與第二基板32之共通電極42之間因框膠34中間隙物35和導電粒子40在同一位置產生疊加而導致無法導通的現象。

以圖4A與圖4B為例，在此列舉一種液晶顯示面板20的製作方法，請參照圖5A與圖5B，下文將一併說明。圖5A本發明一實施例中液晶顯示面板的一種製作方法流程示意圖，圖5B為圖4A與圖4B之液晶顯示面板的一種具體的製作方法流程示意圖，為方便說明，圖5A、5B中與圖4A、4B相同之構件則以相同符號表示，不再贅述。

請參閱圖5A，是本發明之第一實施例中之一種液晶顯示面板的製作流程示意圖，此液晶顯示面板的製作流程包括以下步驟。

首先，請參照步驟S10，提供一第一基板和一第二基板，並於第一基板上形成一第一金屬走線。接著，請參照步驟S20，於第一基板上形成一介電層，其中介電層覆蓋第一金屬走線。之後，請參照步驟S30，於周邊區域之介電層中形成多個第一接觸孔，其中暴露出第一金屬走線。繼之，請參照步驟S40，於介電層上形成一接觸電極，其中接觸電極自介電層的表面延伸至第一接觸孔之內表面，並在第一接觸孔內與第一金屬走線電性連接。接著，請參照步驟S50，於各第一接觸孔植入一導電粒子。之後，請參照步驟S90，於周邊區域塗佈一框膠並貼合第一基板和第二基板，並固化框膠。

更詳細而言，請再參閱圖5B，是本發明之第一實施例中液晶顯示面板20的具體製作流程示意圖，該液晶顯示面板20的製作流程包括以下步驟。

請同時參照圖5B與圖4B，首先，請參照步驟S10，提供一第一基板31和一第二基板32，其中該第一基板31與第二基板32例如為薄膜電晶體基板與彩色濾光基板，並且該第一基板31上設置第一金屬走線36。其中製作第一金屬走線36的方法例如是先在第一基板31上鍍一第一金屬層，接著，在該第一金屬層上塗佈光阻，並經由曝光、顯影、蝕刻、去光阻等步驟形成該第一金屬走線36。如前述，在此步驟中亦可以同時形成位於顯示區21內的閘極28G以及共用電極26，於此不再贅述。

接著，於第一基板31上形成一介電層37，其中介電層37覆蓋第一金屬走線36。如前述，在本實施例中，介電層37包括閘極絕緣層371372以及保護層372371，其中於第一金屬走線36上形成閘極絕緣層372與保護層371中的方法例如包括下列步驟。

進行步驟S22，先形成閘極絕緣層372於該第一基板31上，使該閘極絕緣層372覆蓋該第一金屬走線36，在此步驟中，閘極絕緣層372亦同時覆蓋閘極28G。

接著，請同時參照圖5B與圖4B，進行步驟S24，在本實施例中，於閘極絕緣層372上形成第二金屬走線，其中第二金屬走線例如是如圖4B之電晶體28中的源極28S、汲極28D以及資料線52。此外，第二金屬走線與第一金屬走線36例如是呈垂直的方式相交，其中在顯示區21分別與第一金屬走線36以及與第二金屬走線相同膜層的例如分別是掃描線51與資料線52，並且，在本實施例中，於此步驟中亦可以同時形成位於顯示區21內之源極/汲極以及資料線。製作第二金屬走線的方法例如是先在閘極絕緣層372上鍍一第二金屬層，接著，在該第二金屬層上塗佈光阻，並經由曝光、 顯影、蝕刻、去光阻等步驟形成該第二金屬走線。

之後，如圖5B與圖4B所示，進行步驟S26，形成作保護層371於第一基板31上，且保護層371覆蓋第二金屬走線和閘極絕緣層372。繼之，進行步驟S30，於周邊區域22之閘極絕緣層372以及保護層371中形成第一接觸孔H1。在第一基板周邊區域22之框膠34區域的介電層37上形成多個第一接觸孔H1，並且第一接觸孔H1的位置對應於導電粒子40的預定植入位置，其中第一接觸孔H1的孔徑例如為500μm~700μm，且深度例如為0.5μm~0.6μm。此外，在本實施例中，於此步驟中亦可以同時形成位於顯示區21內用以暴露出汲極28D的接觸窗H3。

接著，進行步驟S40，於該保護層371上形成接觸電極39，其中接觸電極39自保護層371的表面，延伸至第一接觸孔H1之內表面，並在第一接觸孔H1內與第一金屬走線36電性連接，如前述，在本實施例中，接觸電極39例如與畫素電極29為同一膜層，並且可以在此步驟中同時形成位於顯示區21內的畫素電極29，其中畫素電極29透過接觸窗H3而與汲極28D電性連接。

之後，進行步驟S50，將導電粒子40植入第一接觸孔H1中。並且，在進行貼合步驟之前，進行步驟S60，於第二基板32上形成黑色矩陣41，以及進行步驟S80，於第二基板32的黑色矩陣41上形成覆蓋黑色矩陣41的共通電極42。

並且，進行步驟S90，塗佈框膠34於周邊區域22，將第一基板31與第二基板32貼合，並固化框膠34，使得第一基板31與第二基板32貼合之後，第二基板32上的共通電極42經由導電粒子40而與第一基板31上的接觸電極39連接。詳言之，在真空條件下，將第一 基板31與第二基板32對齊壓合，直到兩者基板間距D0達到設計要求，並且進一步確保第一基板31的接觸電極39藉由導電粒子40而與該第二基板32的共通電極42電性連接後，硬化框膠34，其中該框膠34的固化方法可列舉照射紫外光、熱烤和自然硬化等，但本發明並不以此為限。經由上述步驟後，框膠34的周邊邊緣與第一基板31及第二基板32的邊緣對齊，將液晶層33配置於上述液晶容置空間中並將其封裝於其內，以形成液晶顯示面板20。

由上述可知，本發明的液晶顯示面板的製造方法，可以有效的避免液晶顯示面板周邊畫面顯示不均，提高面板顯示品質，並且該製造方法能與實際的製作流程搭配，而不用增加額外的光罩製程，因此可以控制生產成本的增加，降低產品的成本。

第二實施例

圖6為本發明第二實施例液晶顯示面板之框膠區域的局部剖面放大圖。請參照圖6，第二實施例之液晶顯示面板30與第一實施例類似，惟，本實施例之液晶顯示面板30的第二基板32上，黑色矩陣41更開設一第二接觸孔H2，共通電極42覆蓋黑色矩陣41並延伸至第二接觸孔H2的內表面，且位於第二接觸孔H2內的共通電極42藉由導電粒子40而與位於第一接觸孔H1內的接觸電極39連接。

進一步而言，黑色矩陣41之第二接觸孔H2的開設位置是相對於第一接觸孔H1的位置而設置的，如第一實施例所述，第二接觸孔H2的孔徑和深度可依據產品種類以及具體製程的需求來設計。於黑色矩陣41上設置共通電極42，使共通電極42覆蓋黑色矩陣41和第二接觸孔H2的內表面，換言之，在本實施例中，導電粒子40的粒徑d1例如是實質上等於基板間距D0、第一接觸孔H1的深度D1以及 第二接觸孔H2的深度D2的總和，且間隙物35的尺寸d2例如是實質上等於基板間距D0。因此，框膠34中尺寸較大的導電粒子40可以被夾設於第一接觸孔H1以及第二接觸孔H2之間，而框膠34中尺寸較小的間隙物35可以被夾設於第一接觸孔H1以及第二接觸孔H2以外的區域，如此一來，對於第一基板31以及第二基板32而言，利用在不同區域對應地調變導電粒子40預設位置與間隙物35預設位置的基板間距D0，因此可以避免液晶顯示面板30周邊畫面顯示不均的問題。

本發明所揭示的液晶顯示面板的結構及其製造方法，可以較佳的縮小導電粒子40和支撐用間隙物之間的高度差，使得面板周邊的間隙和面板內部的間隙之間的高度差減小，有效的解決了習知技術中存在的液晶顯示面板周邊畫面顯示不均(Mura)的現象。另一方面，本實施例之液晶顯示面板亦可以有效防止第一基板31之共用電極26與第二基板32之共通電極42無法導通的斷路現象。

圖7為圖6之液晶顯示面板的一種製作方法流程示意圖。請參閱圖7，在實際的製程中，本實施例之液晶顯示面板30的製作方法與前述第一實施例之液晶顯示面板20類似，相同步驟以相同標號表示。惟，在形成第二基板32之共通電極42的步驟S80之前，更包括先對黑色矩陣41進行一圖案化製程，如圖7中的步驟S70，以於黑色矩陣41中對應第一接觸孔H1的位置上形成前述的第二接觸孔H2，並且在共通電極42形成之後，共通電極42會藉由延伸至第二接觸孔H2的內表面，其餘製程與第一實施例類似，不再贅述。

雖然本發明已以實施例揭露如上，然其並非用以限定本發明，任何所屬技術領域中具有通常知識者，在不脫離本發明之精神和範 圍內，當可作些許之更動與潤飾，故本發明之保護範圍當視後附之申請專利範圍所界定者為準。

20‧‧‧液晶顯示面板

31‧‧‧第一基板

32‧‧‧第二基板

33‧‧‧液晶層

34‧‧‧框膠

35‧‧‧間隙物

36‧‧‧第一金屬走線

37‧‧‧介電層

372‧‧‧閘極絕緣層

371‧‧‧保護層

39‧‧‧接觸電極

40‧‧‧導電粒子

41‧‧‧黑色矩陣

42‧‧‧共通電極

D0‧‧‧基板間距

D1‧‧‧第一接觸孔的深度

H1‧‧‧第一接觸孔

Claims (22)

1. 一種液晶顯示面板，具有一顯示區以及一位於該顯示區外圍的周邊區域，其中該液晶顯示面板包括：一第一基板，在該周邊區域具有一第一金屬走線、一介電層以及一接觸電極，其中該介電層覆蓋該第一金屬走線，且該介電層位於該第一金屬走線與該接觸電極之間，該介電層具有一第一接觸孔，且該第一接觸孔暴露出該第一金屬走線，該接觸電極藉由該介電層之該第一接觸孔而與該第一金屬走線電性連接；一第二基板，與該第一基板對應地相對設置；一液晶層，位於該第一基板和該第二基板之間；以及一框膠，設置於周邊區域之該第一基板及該第二基板之間，並環繞該液晶層的周圍，該框膠係設置於該接觸電極上，且該框膠包括一導電粒子及多個間隔物，其中該導電粒子設置於該第一接觸孔中並與該接觸電極接觸，該些間隙物位於該第一基板與該第二基板之間且支撐該第一基板和該第二基板之間的間隙並限定基板間距，該導電粒子的粒徑實質上等於基板間距與該第一接觸孔深度的總和，且該些間隙物的尺寸實質上等於該基板間距，且該導電粒子是在設置該些間隔物之前被植入該第一接觸孔中的。
2. 如申請專利範圍第1項所述之液晶顯示面板，其中該介電層包括一閘極絕緣層以及一保護層。
3. 如申請專利範圍第2項所述之液晶顯示面板，其中該第一接觸孔的深度實質上等於該閘極絕緣層與該保護層的厚度總和。
4. 如申請專利範圍第2項所述之液晶顯示面板，其中該閘極絕緣層的厚度實 質上為3300埃±330埃。
5. 如申請專利範圍第2項所述之液晶顯示面板，其中該保護層的厚度實質上為2000埃±300埃。
6. 如申請專利範圍第1項所述之液晶顯示面板，其中該接觸電極自該介電層的表面延伸至該第一接觸孔之內表面，並在該第一接觸孔內與該第一金屬走線連接。
7. 如申請專利範圍第1項所述之液晶顯示面板，其中該些間隙物的材質為玻璃纖維。
8. 如申請專利範圍第1項所述之液晶顯示面板，其中該第一基板為一薄膜電晶體基板，該薄膜電晶體基板於該顯示區中具有陣列排列的畫素以及一自該顯示區延伸至周邊區域的共用電極，且該第一金屬走線為該共用電極延伸至該周邊區域的部分。
9. 如申請專利範圍第1項所述之液晶顯示面板，其中該第二基板具有一共通電極，且該共通電極藉由該導電粒子而與該第一基板上的該接觸電極以及該第一金屬走線連接。
10. 如申請專利範圍第9項所述之液晶顯示面板，其中該第二基板更包括一黑色矩陣，且該黑色矩陣具有一第二接觸孔，該共通電極覆蓋該黑色矩陣並延伸至該第二接觸孔的內表面，且位於該第二接觸孔內的該共通電極藉由該導電粒子而與位於該第一接觸孔內的接觸電極連接。
11. 如申請專利範圍第10項所述之液晶顯示面板，其中該導電粒子的粒徑實質上等於基板間距、該第一接觸孔的深度以及該第二接觸孔的深度的總和，且該些間隙物的尺寸實質上等於基板間距。
12. 如申請專利範圍第1項所述之液晶顯示面板，其中該第一接觸孔的孔徑實質上為500μm~700μm。
13. 如申請專利範圍第1項所述之液晶顯示面板，其中該第一接觸孔的深度實 質上為0.5μm~0.6μm。
14. 一種液晶顯示面板的製造方法，其中該液晶顯示面板具有一顯示區以及一位於該顯示區外圍的周邊區域，該液晶顯示面板的製造方法包括：提供一第一基板和一第二基板，並於該第一基板上形成一第一金屬走線；於該第一基板上形成一介電層，其中該介電層覆蓋該第一金屬走線；於該周邊區域之該介電層中形成多個第一接觸孔，其中該些暴露出該第一金屬走線；於介電層上形成一接觸電極，其中該接觸電極自該介電層的表面延伸至該第一接觸孔之內表面，並在該第一接觸孔內與該第一金屬走線電性連接；於各該第一接觸孔植入一導電粒子；以及於該周邊區域塗佈一具有多個間隔物的框膠並貼合該第一基板和該第二基板，並固化該框膠，其中該導電粒子設置於該第一接觸孔中並與該接觸電極接觸，該些間隙物位於該第一基板與該第二基板之間且支撐該第一基板和該第二基板之間的間隙並限定基板間距，該導電粒子的粒徑實質上等於基板間距與該第一接觸孔深度的總和，且該些間隙物的尺寸實質上等於該基板間距。
15. 如申請專利範圍第14項所述之液晶顯示面板的製造方法，其中形成該第一金屬走線的方法包括曝光、顯影、蝕刻。
16. 如申請專利範圍第14項所述之液晶顯示面板的製造方法，其中該介電層包括一閘極絕緣層以及一保護層，且在該閘極絕緣層與該保護層中形成第一接觸孔的方法包括：於該第一基板上形成一閘極絕緣層，其中該閘極絕緣層覆蓋該第一金屬走線； 於該閘極絕緣層上形成一第二金屬走線；於第一基板上形成一保護層，且該保護層覆蓋該第二金屬走線以及該閘極絕緣層；以及於該周邊區域之該閘極絕緣層以及該保護層中形成該些第一接觸孔。
17. 如申請專利範圍第16項所述之液晶顯示面板的製造方法，其中形成該第二金屬走線的方法包括曝光、顯影、蝕刻。
18. 如申請專利範圍第14項所述之液晶顯示面板的製造方法，其中該第一接觸孔的孔徑為500μm~700μm。
19. 如申請專利範圍第14項所述之液晶顯示面板的製造方法，其中該第一接觸孔的深度為0.5μm~0.6μm。
20. 如申請專利範圍第14項所述之液晶顯示面板的製作方法，其中固化該框膠的方法包括照射紫外光、熱烤和自然硬化的其中之一。
21. 如申請專利範圍第14項所述之液晶顯示面板的製造方法，在貼合該第一基板與該第二基板之前，於該第二基板上形成一黑色矩陣以及一共通電極，其中該共通電極覆蓋該黑色矩陣，使得該第一基板與該第二基板貼合之後，該第二基板上的該共通電極經由該導電粒子而與該第一基板上的該接觸電極連接。
22. 如申請專利範圍第21項所述之液晶顯示面板的製造方法，其中在形成該黑色矩陣時，更包括該黑色矩陣中形成一第二接觸孔，該共通電極覆蓋該黑色矩陣並延伸至該第二接觸孔的內表面，使得該第一基板與該第二基板貼合之後，位於該第二接觸孔內的該共通電極藉由該導電粒子而與位於該第一接觸孔內的接觸電極連接。