TW202225296A - 使塑膠廢料解聚合之方法 - Google Patents
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Abstract
本文揭示使廢塑膠材料解聚合且產生熱解油之熱催化方法，其包括兩個攪動容器解聚合反應器及兩個冷凝部分。設置亦包括炭處置部分。該方法具有高效率及多樣性且可產生用於各種最終用途之呈油形式之熱解產物。
Description
本揭示案係關於使塑膠廢料解聚合成包含烴油之新產物之領域，該等新產物具有頗具價值且有用之性質。在一個態樣中，本揭示案係關於將塑膠轉化成液體烴、具體而言用作烴原料之製程。
人們愈發認識到，廢塑膠材料對環境具有負面影響，且因此影響任何生命形式之健康。
減輕影響之一種嘗試係由使來自家庭及工業使用者之塑膠材料再循環構成，此允許該等塑膠之一部分再引入生產週期中。此將涉及積極的結果，例如減少使用化石烴源來生產塑膠製品。
然而，多種因素指示，僅此方法並不足夠。事實上，塑膠材料之機械再循環產生具有較低品質之物質，相對昂貴並繁重且不適用於其中塑膠混合至各種不同材料之某些城市廢物。
因此，大部分塑膠廢物用作車間(例如焚化爐)熱能之來源，或簡單地儲存在垃圾掩埋場中，如所提及，該等垃圾掩埋場藉由增加CO2排放及藉由釋放危險化學品導致地球環境退化。
鑑於上文所述，過去已進行多次嘗試以有效地將廢塑膠之原料再處理回具有頗具價值且有用之性質、尤其作為燃料之液體烴產物。
熱解係其中塑膠廢料在氧不存在下藉由熱降解(裂化)轉化成液體燃料之基本過程。塑膠廢物通常首先在不鏽鋼室內在惰性吹掃氣體(例如氮)下熔融。此室然後將熔融材料加熱至氣態，抽出至催化轉化器中且裂化以形成可變長度之碳鏈。
期望碳長度範圍之熱熱解氣體隨後在一或多個冷凝器中冷凝以產生包含直鏈及具支鏈脂族、環狀脂族及芳族烴之烴餾出物。端視組成，將所得混合物用於多種應用中，但在任一情形下，必須始終滿足產品一致性及品質之要求。另外，鑑於塑膠廢物原材料之不穩定組合物，難以滿足所回收油之品質一致性。
使用一或多個催化裂化階段有助於降低操作降解溫度且亦可將產物組合物驅動至期望目標。根據美國專利5,608,136，相對於欲處理塑膠之量，欲使用觸媒之量介於10重量%至200重量%之範圍內。此極大地影響每單位所回收油之成本，且為成本可持續，實際上強制要求車間具有單獨的觸媒回收部分。
熱解車間可能具有兩個熱解室，稱為雙室系統，其以大致相等之速率並行工作。當兩個室同時完成廢料之熱解時，必須等待每個室冷卻，然後才可自每個室之內部基底去除不需要之碳質炭。在變化形式中，室可以交替模式工作，以使得當一個室處於清潔處理時，另一室處於操作中。然而，藉由此方法，每單位時間處理之塑膠之量有所降低。
綜上所述，本揭示案之目標係提供塑膠廢物熱催化降解製程，同時具有高通量之液體烴，該等液體烴具有一致之品質、平滑、連續及經濟之可操作性以及低觸媒消耗。
因此，本揭示案之態樣係使廢塑膠材料解聚合且產生熱解產物之製程，其中該製程包括以下步驟：
(a) 在無氧氣氛中將包含廢塑膠材料之混合物進給至包括至少一個螺桿擠出機(1)之進給系統中，該至少一個螺桿擠出機在該塑膠材料之熔融溫度下加熱；
(b) 將來自擠出機之熔融的塑膠材料進給至第一解聚合反應器(2)中，該第一解聚合反應器係維持在介於280℃至600℃範圍內之溫度下且在介於1巴至10巴範圍內之壓力下操作之連續攪拌罐反應器，其中發生解聚合，由此形成氣態流出物及液體流出物；
(c) 將在第一反應器(2)中產生之液體流出物之至少一部分引導至炭處置部分(6)且將來自反應器(2)之氣態流出物進給至冷凝單元(3)，自其產生氣態流及液體流；
(d) 將來自第一冷凝單元(3)之氣態流引導至在低於該第一冷凝單元之溫度下工作之第二冷凝單元(5)且將來自冷凝單元(3)之液體流引導至第二解聚合反應器(4)，該第二解聚合反應器係維持在介於280℃至600℃範圍內之溫度下且在介於1巴至10巴範圍內之壓力下操作之連續攪拌罐反應器，其中發生解聚合，由此形成氣態流出物及液體流出物；
(e) 自該解聚合反應器(4)抽出氣態流出物且將其進給至第二冷凝單元(5)並使來自解聚合反應器(4)之液體流出物之至少一部分再循環至第一解聚合反應器(2)；
該製程之特徵進一步在於以下事實：自冷凝單元(5)回收熱解產物且在解聚合觸媒存在下操作解聚合反應器(2)及(4)中之至少一者。
較佳地，該製程係以連續模式實施。
在階段(a)中，裝填系統允許較佳以連續模式將欲進給之廢塑膠材料裝填至反應器(2)中。應注意不要將含氧氣氛引入系統中。潛在含氧氣氛之障壁可使用一系列手段獲得，例如氮覆蓋、連接至擠出機機筒之真空系統。
更特定而言，藉助漏斗或並聯的兩個或更多個漏斗將塑膠廢物混合物裝填至解聚合反應器(2)之進給系統中，且存在於塑膠廢料氣氛中之氧在漏斗內實質上被消除。
本揭示案之製程非常靈活且可使用寬範圍之塑膠廢物組合物來進給，如例如廢塑膠材料之異質混合物(在意大利(Italy)稱為Plasmix)，其中聚烯烴係最豐富之組分，但對於其而言，進一步分選步驟不再係經濟的。尤其當欲使熱解產物再循環回至裂化/精煉單元時，較佳地使其中聚烯烴(PE及PP)含量等於或高於70 wt%之塑膠廢物混合物解聚合。
廢塑膠材料較佳地經受預處理階段，其中該廢塑膠材料藉由熱熔融且可能與添加劑混合，該添加劑可為鹼性材料。藉由熔融預處理，不同種類之廢塑膠之非均勻混合物可轉變成大量均勻之塑膠複合物。因此，對於在沒有添加劑之情況下實施主熱解分解之情形，此預處理亦係較佳的。
預處理階段中之加熱溫度適當地設定為與廢塑膠材料中所含之塑膠之種類及含量相對應之溫度，使得抑制欲處理塑膠材料之熱解分解。此一溫度通常在100℃至300℃之範圍內，且較佳地在150℃至250℃之範圍內。在接近300℃或更高之溫度下，自可能存在之PVC樹脂消除HCl。
若廢塑膠材料在熔融/捏合預處理期間與鹼性材料混合，則HCl形成氣體可經由排氣系統去除並連續中和或捕集。為實施熔融操作，普通捏合機、帶螺杆之擠出機及諸如此類係適用的。塑膠廢物較佳地藉助擠出機進給至解聚合反應器。
擠出機使塑膠廢棄物熔融，使其處於高溫(250℃-350℃)下並將其注入第一解聚合反應器(2)中。擠出機將切割成小塊之塑膠廢棄物接收至進料漏斗中，在熔融部分中輸送流，並藉由混合能量及桶形加熱器供應之熱量之組合作用加熱聚合物。
添加劑可視情況地摻入熔融物中，旨在降低接收之塑膠廢棄物之腐蝕性或改良反應部分中之轉化過程。
在擠出期間，可預見一或多個脫氣步驟以去除產品中存在之殘餘濕度。
在進給至反應器(2)之前，可過濾熔融物流以除去塑膠廢物中存在之固體雜質。
可應用任何擠出系統，如單螺杆擠出機、雙螺杆擠出機、帶齒輪幫浦之雙螺杆擠出機或上述之組合。
在步驟(b)中，解聚合反應器(2)較佳係在介於300℃至550℃、且更佳350℃至500℃範圍內之溫度下操作之攪動容器。
操作壓力較佳保持在2.0巴至8巴之範圍內，更佳保持在2.5巴至7巴之範圍內。
為改良物質流動性，以下構成較佳實施例：較佳在專用容器中，將進入反應器之廢塑膠之熔融物質與烴油、較佳來自第一冷凝單元之再循環油預混合，以促進熔融物溶解至解聚合反應器中。在此情形下，油/熔融物質之體積比可介於0.1:1至1:1之範圍內。
解聚合反應器(2)較佳具有圓柱形截面，較佳具有圓形底部。
較佳地，其具有安裝在反應器垂直軸上之混合器，該混合器配有齒輪馬達，該齒輪馬達允許混合器之葉片旋轉，以將系統維持在攪拌狀態。混合器之設計及馬達之功率可根據反應器含量、體積及形狀而變化，然而，作為非限制性實例，較佳以介於0.2-2 kW/m3、更佳0.3至1.5 kW/m3範圍內之功率輸入操作反應器。
反應器之加熱係藉助熔融鹽流誘導之熱轉移進行，將熔融鹽流加熱至介於300℃至570℃範圍內之溫度且經由包圍整個反應器之夾套循環。
熔融鹽至反應器夾套之進給迴路(未顯示)係以防止熔融鹽泄漏之方式構造。熔融鹽係熔融之太陽能鹽，較佳由硝酸鈉及硝酸鉀之混合物構成，甚至更佳重量比介於2:3至3:2範圍內。太陽能鹽輪流自專用爐接收熱，該專用爐可為電爐或可以燃料進給。在後一情形下，來自冷凝單元(5)之回收油之一部分可用於向爐進給。替代地或組合地，熱可藉由氣態或液體烴之燃燒產生。較佳使用氣態烴。
具體而言，在運行期間，鹽自循環幫浦推入夾套中。一系列翅片保證熔融鹽流在夾套中之均勻分佈及熱交換係數之最大化。
發生在反應器內之解聚合製程產生鏈長縮短且沸點低之分子。此連續運行之斷鏈機制、尤其靠近反應器壁之斷鏈機制產生越來越小之分子，該等分子之一部分在操作溫度及壓力下為氣態。
因此，反應器內之組合物覆蓋自甲烷至較重產品之寬範圍之烴，包括飽和烴及烯烴，具有直鏈或高度具支鏈之結構。亦可存在一些芳族產物以及稠環結構。
在操作條件下仍為液體之彼等物質有助於降低液體物質之黏度。由於解聚合製程及進料之組成，反應器(2)之內容物可定義為液體漿液相(其中固體、尤其碳質物質及無機物質分散在液體烴混合物中)及氣相之共存。
液體漿液相之至少一部分自反應器底部取出，並構成送至炭處置部分(6)之液體流出物，此將進一步詳細闡述。
自操作之角度來看，自反應器底部取出漿液相較佳由偵測液體漿液密度達到預定值之密度感測器來觸發。
在具體較佳實施例中，自反應器(2)底部取出之液體漿液部分經由再循環幫浦(7)再循環回至反應器頂部，視情況地通過外部加熱器(8)。
反應器(2)之氣相構成氣態流出物，將其送至冷凝單元(3)用於進一步處理。
氣態流出物包含輕烴之混合物，其亦可包括一些重烴及夾帶之炭顆粒。氣態流出物自反應器頂部輸送至冷凝器(3)，該冷凝器較佳係在稍低於反應器壓力之壓力下操作。
冷凝器(3)較佳設計為洗滌塔以抑制夾帶之炭。冷凝器溫度之選擇應使重烴冷凝且使輕烴以氣態流形式釋放。氣態流(H2及輕烴)輸送至另一冷凝單元(5)，該冷凝單元(5)係在低於自其回收油之冷凝單元(3)之溫度下工作。
冷凝單元(3)之操作溫度亦可端視操作壓力在寬範圍內變化。提及大氣壓之溫度可為50℃至200℃，較佳60℃至180℃。當然，在選擇更高之操作壓力時，溫度範圍可不同。
在具體實施例中，冷凝器單元(3)係在約80℃下操作且對冷凝液體取樣並用GC分析來分析。
由於化合物之數量極高，分析之結果係藉由使用特定烴作為內部滯留時間參考、根據滯留時間對所得化合物分組來報告。典型結果可顯示存在滯留時間等於或小於正庚烷之約2 wt%或更多之化合物、滯留時間包含在正庚烷與正十二烷之間之約25 wt%或更多之化合物、滯留時間高於正十二烷且低於正二十八烷之更豐富之化合物部分(70 wt%或更少)以及可能存在少量滯留時間更高之部分。
在冷凝單元(3)之較佳設置中，分凝器(部分冷凝器)安裝在洗滌器之頂部：冷凝物藉助重力作為洗滌器之回流向下流動。分凝器可作為單獨之設備安裝或安裝在洗滌器內。
在替代性較佳設置中，幫浦將收集在洗滌器底部之液體再循環至塔之頂部。再循環液體在注入洗滌器頂部作為回流之前在專用熱交換器中冷卻。
大部分具有多於C7碳原子之烴冷凝物構成液體流，該液體流藉助幫浦轉移至第二解聚合反應器(4)。
第二解聚合反應器(4)較佳與第一個具有相同類型，且更佳為連續攪拌罐反應器。
解聚合係在相同之溫度範圍內進行，但為限制重烴之揮發性，其較佳係在高於第一反應器之壓力下操作，且具體而言在介於2巴至10巴、較佳3巴至9巴且更佳3巴至8巴範圍內之壓力下操作。
由於向反應器(4)進給來自反應器(2)之冷凝流出物，故其含有較少雜質且產生較少炭。較佳地，將新鮮觸媒經由導管(15)進給至反應器(4) 。
根據本揭示案，觸媒可選自在熱催化過程中作為解聚合/裂化觸媒之彼等活性觸媒。具體而言，其可選自鋁矽酸鹽觸媒且較佳選自沸石，其中，尤佳沸石係合成Y型沸石及ZSM-5。
在尤佳實施例中，相對於塑膠廢棄物進料，觸媒進料之量不超過10 wt%，較佳不超過5 wt%且尤其不超過2 wt%。
在較佳實施例中，觸媒作為分散至烴油、較佳自冷凝單元(3)或(5)獲得之液體熱解產物(油)中之粉末注入第二反應器中。
較佳地，在罐(連續攪拌容器)中製備觸媒漿液，其中觸媒自專用筒倉中倒出以保持漿液中觸媒之濃度恒定。
較佳自冷凝單元(3)中取出分散觸媒之熱解油以保持罐中之漿液水準恒定。
一旦準備好，便可立即注入觸媒漿液，較佳注入第二反應器中，較佳藉助漸進腔幫浦，以保持其水準恒定。
來自反應器(4)之液體流出物較佳係高度濃縮之烴漿液，其較佳含有解聚合觸媒。其自第二反應器排放並經由導管(16)送回第一反應器。較佳亦操作反應器(4)中用於取出漿液之相同密度控制用於反應器(2)。
當第一反應器之操作壓力低於第二反應器之操作壓力時，預期進入第一反應器之漿液中之輕烴會蒸發且與反應器(2)中產生之氣態流出物一起提取。
另外在反應器(4)中，以下構成較佳實施例：自反應器(4)底部取出之液體漿液部分藉由再循環幫浦(12)通過外部加熱器(13)再循環回至反應器頂部。
- 自反應器(4)產生之氣態流出物輸送至冷凝單元(5)以回收呈油形式之熱解產物。自冷凝單元5回收之油通常比自第一冷凝單元回收之油輕且具體而言可具有以下組成(GC確定)：
- 滯留時間等於或小於正庚烷之約10-15 wt%之部分；
- 滯留時間包含正庚烷及正十二烷之約70-75 wt%之部分，及
- 滯留時間高於正十二烷且低於正二十八烷之約12-20 wt%之產物，
- 無痕量滯留時間更高之化合物。
如上文所提及，高度濃縮之漿液較佳連續地自熱解反應器(2)排放並引導至炭處置部分。操作加壓反應器使得無需使用額外取出設備即可容易地將濃縮之漿液排放至較低壓力器件中。漿液可藉由反應器底部排放，或若存在，自循環幫浦(7)之出口排出。
本揭示案之炭處置部分之目的係分離並佈置反應器內容物中解聚合製程不再有效之固體部分。由於其多樣性，其可與本解聚合製程相關聯，但亦可用於具有不同特徵及/或設置之解聚合製程。
炭處置部分之特徵在於包括
- 第一夾套室(6a)，其提供有用於進給含炭漿液之入口導管(6a-1)及攪拌系統(6b)，能夠在介於350℃至570℃範圍內之溫度下操作，且進一步提供有用於取出氣態流出物之導管(6b-1)，及
- 構件(6c)，其用於自室(6a)取出濃縮漿液且將其輸送至第二室(6d)，該構件(6c)能夠將漿液維持在室(6a)之相同溫度範圍內且提供有脫氣系統用於去除氣態流出物且產生排出的炭；
- 第二汽提室(6d)，其接收排出的炭，配備有攪拌系統(6d-1)、炭出口(6d-2)、位於該室底部之氣體入口(6d-3)及用於去除自炭汽提出之氣態流出物之氣體出口(6d-4)；
- 構件(6e)，其用於接收汽提室(6d)之乾炭且將其輸送至第三收集室(6f)，該構件(6e)能夠將炭維持在介於60℃至100℃範圍內之溫度下；
- 第三收集室(6f)，其接收乾炭，提供有攪拌系統(6f-1)、由閥(6f-2)操作之炭佈置之出口。
炭處置過程之目的係分離並佈置塑膠進料中無法再解聚合之固體部分。
在較佳實施例中，自反應器(2)取出之熱漿液送至在介於350℃至570℃範圍內之溫度下操作之夾套室(6a)，其中藉由熱夾套轉移之熱之效應，解聚合製程可在旋轉葉片(6b)提供之攪拌下進行。產生之氣態流出物離開室(6a)且較佳送至冷凝單元(3)並與第一反應器(2)之氣態流出物一起處理。較佳地，將過濾構件安裝在氣體出口導管上，目的係阻擋夾帶之炭顆粒。在具體實施例中，氣態流出物首先在專用單元中冷凝，然後藉由泵送單元送回冷凝單元(3)。
濃縮之漿液(泥漿)形成並藉由螺桿(熱)輸送機(6c)自室(6a)之底部取出，該螺桿輸送機將漿液輸送至室(6d)。螺桿輸送機(6c)較佳係帶夾套的，以使其可在室(6a)之相同溫度範圍下工作。在更佳實施例中，熔融之太陽能鹽在室(6a)及螺桿輸送機(6c)之夾套內循環。
螺桿輸送機(6c)較佳由兩個彼此連接之不同輸送機制成。較佳地，較佳呈泥漿形式之濃縮漿液藉由第一提升螺桿輸送機(6c-1)自底部室(6a)取出，該第一提升螺桿輸送機之下端與室(6a)之底部整合在一起，且其上端相對於下端定位於更高之高度，連接至第二螺桿輸送機(6c-2)之一端，該第二螺桿輸送機之另一端連接至汽提室(6d)之上部並向其進料。兩個輸送機皆有夾套且在室(6a)之相同溫度範圍內工作。
當泥漿自室(6a)之底部升高並經由第二輸送機轉移至汽提室(6d)時，由於部分液體流回室(6a)中且部分轉化為被去除之氣態流出物，泥漿逐漸被排出。
上文所提及之系統允許向汽提室(6d)進給含有有限量之液體且較佳經部分乾燥之炭材料。
在汽提室(6d)中，較佳將氮注入汽提室之底部中以去除揮發性烴產物。自汽提室(6d)之頂部取出氣體並將其送至冷凝單元(3)，同時較佳經由球閥將乾炭自汽提室之底部排放至維持在60℃至100℃範圍內之溫度下之另一夾套螺桿輸送機(6e)中，該夾套螺桿輸送機將炭直接輸送至攪拌收集室(6f)中，該攪拌收集室較佳在約大氣壓及介於60℃至100℃範圍內之溫度下操作。更佳地，在收集室中經由氣體入口(6f-3)及氣體出口(6f-4)維持氮循環。最終之乾炭經由閥(6f-2)較佳地排放至移動容器(6g)中，然後進行佈置。
用於炭移除處置及佈置之上文所揭示製程及裝置非常靈活且其允許以連續模式操作而無需停止反應器(2)中之解聚合。此亦使得可設置更輕之解聚合車間，此乃因不再嚴格要求反應器並行工作來運行連續工作之解聚合製程。
炭處置過程亦非常有效地釋放典型組成為約20 wt%廢觸媒、50 wt%無機物及約30 wt%碳之乾炭。
如此設計之解聚合製程非常有效，此乃因其可產生約10 wt%之熱解氣體、約80 wt%之熱解油及約10 wt%之炭。具體而言，整個炭生成、移除及處置系統係連續的、易於縮放的、靈活的，並且對整體解聚合製程之可操作性影響很小。
如已提及，本揭示案之熱解製程之主要產物之較佳用途係作為烴原料，部分替代裂化車間中之油原料。然而，亦涵蓋其他用途，例如燃料。
1:螺桿擠出機
2:第一解聚合反應器
3:冷凝單元
4:第二解聚合反應器
5:第二冷凝單元
6:炭處置部分
6a:第一夾套室
6b:攪拌系統
6c:構件
6d:第二汽提室
6e:構件
6f:第三收集室
6g:移動容器
6a-1:入口導管
6b-1:導管
6c-1:第一提升螺桿輸送機
6c-2:第二螺桿輸送機
6d-1:攪拌系統
6d-2:炭出口
6d-3:氣體入口
6d-4:氣體出口
6f-1:攪拌系統
6f-2:閥
6f-3:氣體入口
6f-4:氣體出口
7:再循環幫浦
8:外部加熱器
12:再循環幫浦
13:外部加熱器
15:導管
16:導管
圖1係熱催化製程車間之示意性視圖
圖2係炭處置部分之示意性視圖。
1:螺桿擠出機
2:第一解聚合反應器
3:冷凝單元
4:第二解聚合反應器
5:第二冷凝單元
6:炭處置部分
6b-1:導管
7:再循環幫浦
8:外部加熱器
12:再循環幫浦
13:外部加熱器
15:導管
16:導管
Claims (15)
- 一種使廢塑膠材料解聚合且產生熱解產物之方法，其中該方法包括以下步驟： (a) 在無氧氣氛中將包含廢塑膠材料之混合物進給至包括至少一個螺桿擠出機(1)之進給系統中，該至少一個螺桿擠出機在該塑膠材料之熔融溫度下加熱； (b) 將來自該擠出機之該熔融的塑膠材料進給至第一解聚合反應器(2)中，該第一解聚合反應器係維持在介於280℃至600℃範圍內之溫度下且在介於1巴至10巴範圍內之壓力下操作之連續攪拌罐反應器，其中發生解聚合，由此形成氣態流出物及液體流出物； (c) 將在該第一反應器(2)中產生之該液體流出物之至少一部分引導至炭處置部分(6)且將來自反應器(2)之該氣態流出物進給至冷凝單元(3)，自其產生氣態流及液體流； (d) 將來自該第一冷凝單元(3)之該氣態流引導至在低於該第一冷凝單元之溫度下工作之第二冷凝單元(5)且將來自該冷凝單元(3)之該液體流引導至第二解聚合反應器(4)，該第二解聚合反應器係維持在介於280℃至600℃範圍內之溫度下且在介於1巴至10巴範圍內之壓力下操作之連續攪拌罐反應器，其中發生解聚合，由此形成氣態流出物及液體流出物； (e) 自該解聚合反應器(4)取出該氣態流出物且將其進給至該第二冷凝單元(5)並使來自解聚合反應器(4)之該液體流出物之至少一部分再循環至該第一解聚合反應器(2)； 該方法之特徵進一步在於以下事實：自冷凝單元(5)回收熱解產物且在解聚合觸媒存在下操作該等解聚合反應器(2)及(4)中之至少一者。
- 如前述請求項中任一項之方法，其中塑膠廢物係廢料之混合物，其中聚烯烴係最豐富之組分。
- 如前述請求項中任一項之方法，其中該解聚合反應器(2)較佳係在介於300℃至550℃且更佳350℃至500℃範圍內之溫度下及保持在2.0巴至8巴範圍內、更佳2.5巴至7巴範圍內之壓力下操作的攪動容器。
- 如前述請求項中任一項之方法，其中將進入該反應器之廢塑膠之熔融團塊與烴油預混合。
- 如前述請求項中任一項之方法，其中該反應器之該加熱係藉助由熔融鹽流誘導之熱轉移進行，將該熔融鹽流加熱至介於300℃至570℃範圍內之溫度且在反應器夾套內循環。
- 如前述請求項中任一項之方法，其中使自該反應器(2)底部取出之液體漿液之一部分經由再循環幫浦(7)再循環回至該反應器頂部。
- 如前述請求項中任一項之方法，其中該冷凝器(3)係在低於該反應器(2)壓力之壓力下操作。
- 如前述請求項中任一項之方法，其中該冷凝器(3)係其中使重烴冷凝且輕烴以氣態流釋放之洗滌塔。
- 如前述請求項中任一項之方法，其中該第二解聚合反應器(4)係在介於280℃至600℃範圍內之溫度下及在高於該第一反應器且具體而言介於2巴至10巴範圍內之壓力下操作。
- 如前述請求項中任一項之方法，其中將新鮮的解聚合觸媒進給至反應器(4)。
- 如前述請求項中任一項之方法，其中自該冷凝單元(5)回收之呈油形式之該熱解產物具有以下組成(GC確定)： -滯留時間等於或小於正庚烷之約10-15 wt%之部分； -滯留時間包含正庚烷及正十二烷之約70-75 wt%之部分，及 -滯留時間高於正十二烷且低於正二十八烷之約12-20 wt%之產物。
- 如前述請求項中任一項之方法，其中使用自該第二冷凝單元回收之呈油形式之該熱解產物作為裂化車間中之烴原料。
- 一種處置自解聚合方法產生之炭之車間，其包括： -第一夾套室(6a)，其提供有用於進給含炭漿液之入口導管(6a-1)及攪拌系統(6b)，能夠在介於350℃至570℃範圍內之溫度下操作，且進一步提供有用於取出氣態流出物之導管(6b-1)，及 -構件(6c)，其用於自室(6a)取出濃縮漿液且將其輸送至第二室(6d)，該構件(6c)能夠將該漿液維持在室(6a)之相同溫度範圍內且提供有脫氣系統用於去除氣態流出物且產生排出的炭； -第二汽提室(6d)，其接收該排出的炭，配備有攪拌系統(6d-1)、炭出口(6d-2)、位於該室底部之氣體入口(6d-3)及用於去除自該炭汽提出之氣態流出物之氣體出口(6d-4)； -構件(6e)，其用於接收汽提室(6d)之該乾炭且將其輸送至第三收集室(6f)，該構件(6e)能夠將該炭維持在介於60℃至100℃範圍內之溫度下； -第三收集室(6f)，其接收該乾炭，提供有攪拌系統(6f-1)、由閥(6f-2)操作之炭佈置之出口。
- 如請求項13之車間，其中螺桿輸送機(6c)包括第一提升螺桿輸送機(6c-1)，其下端與該室(6a)之底部整合在一起且其上端相對於該下端定位於更高之高度，連接至第二螺桿輸送機(6c-2)之一端，該第二螺桿輸送機之另一端連接至該汽提室(6d)之上部。
- 一種處置在如請求項13至14中任一項之車間中操作之漿液解聚合反應器中產生之炭之方法。
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