TW202003132A

TW202003132A - Al系鍍敷鋼板及其製造方法

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Publication number: TW202003132A
Application number: TW107117133A
Authority: TW
Inventors: 山口伸一; 藤田宗士
Original assignee: 日商日本製鐵股份有限公司
Priority date: 2018-05-18
Filing date: 2018-05-18
Publication date: 2020-01-16
Also published as: TWI676508B

Abstract

一種Al系鍍敷鋼板，其特徵在於：Al系鍍敷層所含之Al的平均組成以質量%計為85%以上，Si以質量%計為4%以上且在12%以下，鍍敷附著量為30g/m² 以上，鍍敷表面的Si面積率為12%以下，Al系鍍敷層之厚度方向的Si濃度分布之最大值以質量%計為15%以下，且厚Al系鍍敷層之厚度方向的Si濃度分布之最大值與Fe濃度在4質量%以下時的Si濃度之最小值的比為1.0以上且在2.0以下。

Description

Al系鍍敷鋼板及其製造方法

本發明有關能充分展現塗裝後耐蝕性之以熱壓用而言較佳之Al系鍍敷鋼板及其製造方法。

近年，為了保護環境及抑制地球暖化，抑制消耗化石燃料的訴求不斷高漲，且此訴求已對各種製造業造成影響。製造對於日常生活等不可欠缺的移動手段之汽車產業也無例外地尋求利用車體之輕量化等來抑制消耗燃料。有許多汽車零件係由鐵，尤其是由鋼板形成，減低所使用之鋼板的總重量對車體輕量化進而抑制消耗燃料而言相當重要。

然而，對於汽車而言必須確保安全性，故不容許單僅減少鋼板的板厚，還會要求維持鋼板的機械強度。如上述之對於鋼板的訴求不僅在汽車產業中逐漸高漲，在各種製造業中也同樣逐漸攀高。因此，正藉由提高鋼板的機械強度，來針對即便使以往所使用之鋼板變薄，仍能維持或提升機械強度之鋼板進行研究開發。

一般而言，具有優異機械強度的材料在彎曲加工等成形加工中有成形性、形狀凍結性降低的傾向，當要加工成複雜形狀時，加工本身即有困難。作為解決此一有關成形性的問題之手段之一，可舉例所謂的「熱壓方法(亦稱為熱壓印法、熱壓製法、模具淬火法、加壓硬化)」。此熱壓方法係將成形對象之材料先加熱到高溫(沃斯田鐵區)，並在對因加熱而軟化的鋼板進行壓製加工而成形後進行冷卻。

根據該熱壓方法會先將材料加熱到高溫而使其軟化，故可輕易壓製加工該材料，並且可利用成形後之冷卻所帶來的淬火效果來提高材料的機械強度。因此，利用此熱壓可獲得兼具良好的形狀凍結性及高機械強度的成形品。

然而，當熱壓鋼板時，若加熱至例如800℃以上之高溫，表面的鐵會氧化而生成鏽皮(氧化物)。因此，在熱壓後，必須進行去除鏽皮的步驟(去鏽步驟)，而生產性降低。並且，若為有耐蝕性之需求的成形品，因在熱壓後會於成形品表面施行防鏽處理或形成金屬皮膜，而須有表面淨化步驟或表面處理步驟，生產性會更為降低。

抑制這種生產性降低的例子可舉出於鋼板形成皮膜的方法。一般而言，鋼板上之皮膜是使用有機系材料或無機系材料等各種材料。其中又以對鋼板具有犧牲性防蝕作用的鋅系鍍敷鋼板，基於其本身的防蝕性能及鋼板生產技術的觀點，而被廣泛使用於汽車用鋼板等。

然而，熱壓之加熱溫度(700℃以上且1000℃以下)較有機系材料的分解溫度或Zn(鋅)的沸點等更高。因此，當為了熱壓而加熱鋼板時，鋼板表面的鍍敷層便會蒸發，而有表面性狀明顯劣化之虞。

因此，在熱壓之際，對於會加熱至高溫的鋼板宜形成例如沸點較有機系材料皮膜或Zn系金屬皮膜高之Al(鋁)系金屬皮膜，以作成所謂的Al系鍍敷鋼板。藉由形成Al系金屬皮膜，可防止鏽皮附著於鋼板表面而不需去鏽步驟等的步驟，故生產性會提升。此外，Al系金屬皮膜也有防鏽效果，故塗裝後的耐蝕性亦會提升。

如上述之於具有預定鋼成分的鋼上形成有Al系金屬皮膜之Al系鍍敷鋼板，其課題之一為改善熱壓時的加工性。針對熱壓方法之加工性，有於加熱時生成之Fe-Al-Si鍍敷層為硬質而導致會咬入模具、或因摩擦係數大而導致會堆積於模具中等有疑慮之事項。因該些有疑慮之事項，而有製品表面有損傷，使得外觀品級變差之虞。

作為解決上述課題之手段之一，已提案有一種使含有氧化鋅(ZnO)的皮膜層附著於鍍敷表面之方法(參照譬如文獻1(國際公開第2013/157522號)、文獻2(國際公開第2014/171417號)、文獻3(國際公開第2009/131233號)、文獻4(國際公開第2015/087921號))。

文献1至4所揭示之方法具體而言為下述方法：使為了抑制ZnO之脫落而含有樹脂成分或矽烷偶合劑等作為黏合劑的皮膜層附著於鋼板表面，並於熱壓時使黏合劑的有機溶劑成分揮發而使僅ZnO殘存。藉由所述方法，因有機溶劑燃燒、蒸發而生成的空隙使得ZnO與模具金屬成為點接觸，而潤滑性提升。

藉由在Al系鍍敷層上形成含有ZnO的表面皮膜層，熱壓時的滑動性便會提升。然而，最近因壓製形狀複雜化，而在加工時Al系鍍敷層容易剝離，此外為了高加工性及延長材料之壽命，而要求有更高的耐蝕性。尤其，在藉由熔融鍍敷來形成Al系鍍敷層時，鋼與Al的合金層之生成有時會成為問題，而為了抑制合金層的成長，會在鍍敷浴中添加Si。在通常的熔融Al系鍍敷中，從鍍敷浴拉起後會以10℃/秒進行冷卻，此時，鍍敷的表層為非平衡凝固，且被有Si濃化之共晶覆蓋。

發明概要本發明是有鑑於上述情事而作成者，其目的在於提供一種能使塗裝後耐蝕性充分展現之熱壓用Al系鍍敷鋼板及其製造方法。

本發明中之Al系鍍敷鋼板係Al-Si系鍍敷鋼板，且係以鍍敷浴中之Si濃度在6%以上且12質量%以下製造而得之物。藉此製造而得之鍍敷鋼板其Al系鍍敷層整體中的Si濃度，基本上會與鍍敷浴組成同樣成為6質量%以上且12質量%以下之組成。

一般而言，若Al系鍍敷層中含有Si，在製造Al系鍍敷鋼板的鍍敷步驟時，鍍敷係Al作為初晶而從鋼板側凝固，因此在Al系鍍敷層表面中，Si會在最後凝固的表面側濃化成高濃度。於圖1中顯示利用一般手法對鋼板施以含Si之Al系鍍敷後，藉由EPMA(測定機器係使用日本電子製之JXA8500F。分布模式係step數為500點×500點、step間隔為1μm、光束直徑為1μm)來測定Al系鍍敷層表面而得之Si面積率。橫軸表示鍍敷浴中的Si濃度(Al系鍍敷層整體的Si濃度)，且縱軸表示Al系鍍敷層表面之Si表面積率。由圖1明白可知：相較於Al系鍍敷層整體的Si濃度，表面的Si面積率約濃化為3倍左右。

若以用以熱壓如上述之於Al系鍍敷層中含有Si之Al系鍍敷鋼板的加熱條件(爐溫900℃以上且950℃以下×爐内滯留時間0.5分鐘以上且6分鐘以下)來加熱，則如圖2、3會有Al、Si及Fe濃度相異的5層形成。最表層即第1層係Si濃度稀薄的AlFe層，其下之第2層(5層中從表面數來第2層)則成為Si濃度高的層。該高Si層(第2層)顯示出5層内最高之電位，並且會促進腐蝕的陰極反應(溶氧之還原反應)。因此，若該第2層露出，則有促進腐蝕之傾向。

亦即發現到：若在熱壓加熱前的鍍敷階段中鍍敷表面的Si面積率變高，在熱壓的加熱階段中就會變得容易生成Si濃度高之第2層，一旦生成第2層便會形成與第1層之腐蝕電路而塗裝後耐蝕性變差。

此外，如先前所述，在製造Al系鍍敷鋼板製造的鍍敷步驟時，Al系鍍敷會從鋼板側開始凝固，且Si會在最後凝固的表面側濃化成高濃度。可知會因該現象而使鍍敷表面中之Si面積率增加。

並且，還可知即便在Si並非於表面而係在内部濃化之情況下，仍會在熱壓時形成第2層。

本發明人等究明了藉由以酸洗去除該鍍敷凝固後之Si濃化部，則加工性及熱壓時之塗裝後耐蝕性會明顯提升。

根據以上知識見解，本發明人等完成了發明。其要旨如下。

[1].一種Al系鍍敷鋼板，其特徵在於：Al系鍍敷層所含之Al的平均組成以質量%計為85%以上，Si以質量%計為4%以上且在12%以下，鍍敷附著量為30g/m² 以上，鍍敷表面的Si面積率為12%以下，Al系鍍敷層之厚度方向的Si濃度分布之最大值以質量%計為15%以下，且Al系鍍敷層之厚度方向的Si濃度分布之最大值與Fe濃度在4質量%以下時的Si濃度之最小值的比為1.0以上且在2.0以下。

[2].如[1]之Al系鍍敷鋼板，其中前述Al系鍍敷層之表面粗度以算術平均粗度Ra計為0.1μm以下。

[3].如[1]或[2]之Al系鍍敷鋼板，其中前述Al系鍍敷層之厚度方向的Si濃度分布之最大值與Fe濃度在4質量%以下時的Si濃度之最小值的比為1.0~1.5。

[4].如[1]至[3]中任1項之Al系鍍敷鋼板，其具備表面皮膜層，該表面皮膜層係設置於前述Al系鍍敷層之上，且含有ZnO粒子與有機樹脂，並且前述ZnO粒子之附著量以金屬Zn換算計為0.5g/m² 以上且在10.0g/m² 以下。 [5].一種Al系鍍敷鋼板的製造方法，其特徵在於實施以下步驟：鍍敷步驟，將鋼板浸漬於以質量%計含有6%以上且15%以下的Si之Al鍍敷浴中，以形成鍍敷層；冷卻步驟，冷卻浸漬後之前述鋼板；蝕刻步驟，將冷卻後之前述鋼板浸漬於pH1以下的酸性溶液中，蝕刻表層直至下述深度為止：鍍敷表面的Si面積率為12%以下，Al系鍍敷層之厚度方向的Si濃度分布之最大值以質量%計為15%以下，且Al系鍍敷層之厚度方向的Si濃度分布之最大值與Fe濃度在4質量%以下時的Si濃度之最小值的比為1.0以上且在2.0以下。

根據本發明，以提供一種能使塗裝後耐蝕性充分展現之熱壓用Al系鍍敷鋼板及其製造方法為目的。

以下詳細說明作為熱壓用而言較佳之本發明Al系鍍敷鋼板(以下有時僅稱為「鋼板」)的實施形態。惟，以下實施形態並非限定本發明者。並且，上述實施形態之構成要素包含所屬技術領域中具有通常知識者能夠輕易取代之要素、或實質上為相同之要素。此外，所屬技術領域中具有通常知識者可在顯而易見之範圍内任意組合上述實施形態所包含之各種形態。

於圖4中顯示本發明之Al系鍍敷鋼板100之一例。本發明Al系鍍敷鋼板100係於母材101表面形成Al系鍍敷層103而構成。或者是如圖5所示，進一步於Al系鍍敷層103表面形成表面皮膜層107而構成，且該表面皮膜層107係由利用有機樹脂111接合的ZnO粒子109所構成。關於各層，於以下詳細說明。惟，圖4、5係於Al系鍍敷鋼板100之單面形成有Al系鍍敷層103、表面皮膜層107之例，但亦可於兩面分別形成。＜Al系鍍敷鋼板100＞ [母材101]

本實施形態之Al系鍍敷鋼板100所用的母材101(用以形成Al系鍍敷層103之構件)，係使用即便在形成鍍敷層後進行熱壓，仍會具有優異機械強度(意指拉伸強度、降伏點、延伸率、引深率、硬度、衝撃值、疲勞強度、潛變強度等有關機械性的變形及破壞之各種性質)的構件。譬如使用藉由添加C(碳)或合金元素而提高了淬火性的構件。藉此，在對形成如後所述的Al系鍍敷層103及表面皮膜層107而製得的Al系鍍敷鋼板100施行熱壓而得之汽車零件中，可展現出優異機械強度。

亦即，本實施形態之Al系鍍敷鋼板100用之母材101只要係具有優異機械強度者，則可利用周知之物。可利用譬如具有以下成分之物來作為母材101，惟母材101之成分並不限於此。

本實施形態之母材101譬如以質量%計含有C：0.01%以上且0.5%以下、Si：2.0%以下、Mn：0.01%以上且3.5%以下、P：0.1%以下、S：0.05%以下、Al：0.001%以上且0.1%以下、N：0.01%以下，並且可任意選擇含有以下之1種或2種以上元素：Ti：0.005%以上且0.1%以下、B：0.0003%以上且0.01%以下、Cr：0.01%以上且1.0%以下、Ni：0.01%以上且5.0%以下、Mo：0.005%以上且2.0%以下、Cu：0.005%以上且1.0%以下，可更含有W、V、Nb、Sb等元素，且剩餘部分由Fe及無法避免之不純物所構成。以下詳述母材101中添加之各成分。以下記載中，各成分之單位%皆指質量%。 (C：0.01%以上且0.5%以下)

碳(C)係無法避免會含有於鋼中，且係為了確保母材101之作為目的之機械強度而含有。過度使C含量減低會使冶煉成本增加，故以含有0.01%以上為宜。並且，若C含量在0.1%以上，即會變得不須為了提升機械強度而大量添加其他合金元素，故藉由添加C所帶來的提升強度的效果大。另一方面，若C含量大於0.5%，雖可使母材101更加硬化，但會變得容易產生熔融破裂。因此，C以含有0.01%以上且0.5%以下為宜，且由提升強度與防止熔融破裂的觀點看來，較宜以0.1%以上且0.4%以下之含量來作添加。又，C含量更宜設為0.15%以上且0.35%以下。 (Si：2.0%以下)

矽(Si)係作為脫氧劑而被添加等在鋼的精煉過程中無法避免會含有的元素。然而，過度添加Si會造成在鋼板製造時的熱軋步驟中延展性降低、或是作為其結果而損害表面性狀等，故宜設為2.0%以下。

並且，Si係可提升母材101之機械強度的強化元素之一，亦可添加其以與C同樣確保作為目的之機械強度。若Si含量小於0.01%，則不易發揮提升強度的效果，而難以獲得充分的機械強度之提升。另一方面，Si也是易氧化性元素，因此若Si含量大於0.6%，在進行熔融Al系鍍敷時，濡濕性會降低，而有產生未鍍(unplated)之可能性。因此，Si較宜以0.01%以上且0.6%以下的含量作添加。又，Si含量更宜設為0.05%以上且0.5%以下。 (Mn：0.01%以上且3.5%以下)

錳(Mn)係作為脫氧劑而被添加等在鋼的精煉過程中無法避免會含有的元素。然而，過度添加Mn會因鑄造時之Mn偏析導致損害品質之均一性，且鋼板會過度硬化而致使熱加工、冷加工時的延展性降低，故宜設為3.5%以下。另一方面，若Mn含量降低至小於0.01%，去除Mn之步驟或成本便會增加，故Mn含量宜為0.01%以上。從而，Mn宜設為0.01%以上且3.5%以下。

除此之外，Mn為母材101的強化元素之一，亦為可提高淬火性的元素之一。而且，對於將無法避免之不純物之一即S(硫)所導致的熱脆性抑制得較低這一點，Mn亦為有效。因此，藉由將Mn含量設為0.5%以上，便能獲得提升淬火性或抑制熱脆性之效果。另一方面，若Mn含量大於3%，會有殘留γ相變得過多而強度降低之虞。因此，Mn較宜以0.5%以上且3%以下的含量來作添加。又，Mn含量更宜設為1%以上且2%以下。 (P：0.1%以下)

磷(P)係無法避免會含有的元素，另一方面亦為固溶強化元素，且係可較廉價地使母材101強度提升之元素。然而，基於經濟面上的精煉極限，宜設含量下限為0.001%。另一方面，若P含量大於0.1%，則有母材101的韌性降低之虞。因此，P含量較宜為0.001%以上且0.1%以下。又，P含量更宜設為0.01%以上且0.08%以下。 (S：0.05%以下)

硫(S)係無法避免會含有的元素，且會作為MnS而成為母材101中的夾雜物並成為破壞的起點，會阻礙延展性或韌性而成為加工性劣化的主要原因。故，S含量越低越好，宜設含量上限為0.05%。另一方面，為了使S含量降低可預想到製造成本的上升，故含量下限宜設為0.001%。又，S含量更宜設為0.01%以上且0.02%以下。 (Al：0.001%以上且0.1%以下)

鋁(Al)係作為脫氧劑而被含有於母材101中之成分，但亦為會阻礙鍍敷性之元素。故，Al含量上限宜設為0.1%。另一方面，Al含量下限並未特別規定，但基於經濟面上的精煉極限，宜設為例如0.001%。又，Al含量更宜設為0.01%以上且0.08%以下。 (N：0.01%以下)

氮(N)係無法避免會含有的元素，由使母材101的各種特性穩定化之觀點看來，宜固定其含量，具體而言可根據Ti、Al等元素之含量來固定。另一方面，若N含量過多，因Ti、Al等的含量會變多而可預想母材101的製造成本的增加，故N含量上限宜設為0.01%。 (Ti：0.005%以上且0.1%以下、B：0.0003%以上且0.01%以下、Cr：0.01%以上且1.0%以下、Ni：0.01%以上且5.0%以下、Mo：0.005%以上且2.0%以下、Cu：0.005%以上且1.0%以下之1種或2種以上) (Ti：0.005%以上且0.1%以下)

鈦(Ti)為母材101之強化元素之一，亦為可提升形成於母材101表面之Al系鍍敷層103的耐熱性之元素。若Ti含量小於0.005%，則無法充分獲得提升強度之效果或耐熱性。另一方面，若過度添加Ti，便會形成譬如碳化物或氮化物，而有使母材101軟質化之虞。尤其，若Ti含量大於0.1%，無法獲得作為目的之機械強度的可能性就高。從而，Ti宜以0.005%以上且0.1%以下的含量來作添加。又，Ti含量更宜設為0.03%以上且0.08%以下。 (B：0.0003%以上且0.01%以下)

硼(B)係會在淬火時作用而具有提升母材101的強度之效果的元素。

若B含量小於0.0003%，則無法充分獲得上述提升強度之效果。另一方面，若B含量大於0.01%，母材101中會形成夾雜物(譬如，BN、碳硼化物等)並脆化，而有使疲勞強度降低之虞。因此，B宜以0.0003%以上且0.01%以下的含量來作添加。又，B含量更宜設為0.001%以上且0.008%以下。 (Cr：0.01%以上且1.0%以下)

鉻(Cr)具有在將Al系鍍敷層103合金化以形成Al-Fe合金層時，使Al系鍍敷層103生成於與母材101之界面，藉此抑制會成為Al系鍍敷層103剝離之原因的AlN生成的效果。並且，Cr為可提升耐磨耗性的元素之一，亦為可提高淬火性的元素之一。若Cr含量小於0.01%，則無法充分獲得上述效果。另一方面，若Cr含量大於1.0%，不僅上述效果會飽和，鋼板的製造成本亦會上升。因此，Cr宜以0.01%以上且1.0%以下的含量來作添加。又，Cr含量更宜設為0.5%以上且1.0%以下。 (Ni：0.01%以上且5.0%以下)

鎳(Ni)具有提升熱壓時之淬火性的效果。而且，Ni還具有提高母材101之耐蝕性的效果。但若Ni含量小於0.01%，則無法充分獲得上述效果。另一方面，若Ni含量大於5.0%，不僅上述效果會飽和，鋼板的製造成本亦會上升。因此，Ni宜以0.01%以上且5.0%以下的含量來作添加。 (Mo：0.005%以上且2.0%以下)

鉬(Mo)具有提升熱壓時之淬火性的效果。而且，Mo還具有提高母材101之耐蝕性的效果。但若Mo含量小於0.005%，則無法充分獲得上述效果。另一方面，若Mo含量大於2.0%，不僅上述效果會飽和，鋼板的製造成本亦會上升。因此，Mo宜以0.005%以上且2.0%以下的含量來作添加。 (Cu：0.005%以上且1.0%以下)

銅(Cu)具有提升熱壓時之淬火性的效果。而且，Cu還具有提高母材101之耐蝕性的效果。若Cu含量小於0.005%，則無法充分獲得上述效果。另一方面，若Cu含量大於1.0%，不僅上述效果會飽和，鋼板的製造成本亦會上升。因此，Cu宜以0.005%以上且1.0%以下的含量來作添加。 (W、V、Nb、Sb)

又，除了上述的多數個元素之外，本實施形態之母材101還可選擇性添加鎢(W)、釩(V)、鈮(Nb)、銻(Sb)等元素。該等元素的添加量只要在周知範圍內，則可採用任一個添加量。 (剩餘部分)

母材101之剩餘部分僅為鐵(Fe)與無法避免之不純物。所謂無法避免之不純物是指原材料中所含成分、或是在製造過程中混入的成分，且指不是刻意含有於母材101中的成分之成分。

上述成分所形成之母材101會藉由熱壓等之加熱來淬火，而能具有約1500MPa以上的機械強度。雖是像這樣具有優異機械強度的鋼板，但只要利用熱壓來加工的話，便能在因加熱而軟化的狀態下進行壓製，故可輕易成形。並且，在壓製後，從高溫冷卻下來的母材101可實現高機械強度，進而即便為了輕量化而使厚度變薄，仍可維持甚或提升機械強度。 [Al系鍍敷層103]

Al系鍍敷層103是形成於母材101之至少單面。於Al系鍍敷層103中，Si係作為抑制熔融鍍敷時Fe-Al合金層之生成的元素而被添加。若Al系鍍敷層103中的Si含量小於4質量%，在熔融鍍敷時Fe-Al合金層會過度成長，因此會在壓製加工時助長鍍敷層破裂。另一方面，當該Si含量大於12質量%，就算使表面的Si量減低，Al系鍍敷層103的加工性和耐蝕性仍會降低。因此，Al系鍍敷層103中的Si含量係設為4質量%以上且在12質量%以下。另，Al系鍍敷層103中的Si含量更宜為4質量%以上且在10質量%以下。Al系鍍敷層103只要含有85質量%以上的Al即可。Al、Si以外的成分並未特別限定，但Zn會因熱壓前的加熱而蒸發，故宜為10質量%以下或宜不被含有大於無法避免之不純物量的量。並且，因與母材中的Fe之合金化等，而亦含有Fe。此外，其宜為Al、Si以外係無法避免之不純物之JIS 4000系鋁合金等的Al-Si系合金(係由Al及Si所構成之Al合金，且為Al、Si以外係無法避免之不純物之鋁合金)組成。

此處所謂之Si含量為平均組成。

含80質量%以上的Al之Al系鍍敷層103可防止母材101的腐蝕。而且，Al系鍍敷層103可防止在熱壓前的加熱時，於鋼板表面上生成鏽皮(鐵之氧化物)。因此，藉由於母材101之至少單面存在有Al系鍍敷層103，便能省略鏽皮去除步驟、表面淨化步驟及表面處理步驟等，進而可使汽車零件等的生產性提升。此外，與有機系材料之皮膜或其他金屬系材料(例如Zn系材料)之皮膜相較，Al系鍍敷層103的熔點較高，故在熱壓時可進行在高溫下之加工。

並且，於Al系鍍敷層表面會有Al氧化物系的鈍化皮膜生成。此鈍化皮膜會防止ZnO在熱壓時被Al系鍍敷層中的成分還原而消失的情形。

另，Al系鍍敷層103所含Al之一部分會在熔融鍍敷時或在熱壓時與母材101中的Fe合金化。從而，Al系鍍敷層103並不一定是以成分固定之單一的層形成，也有為含經局部性合金化的層(合金層)或濃度梯度較表面有變化之鋼-鋁傾斜合金層之物的情形。 (鍍敷附著量)

Al系鍍敷層103之附著量為30g/m² 以上。當小於30g/m² 時，鍍敷厚會變得過薄，致使於熱壓時會有鏽皮生成而耐蝕性惡化。較佳係在50g/m² 以上。 (Al系鍍敷層103表面的Si面積率)

如前所述，若為因非平衡凝固而形成之Al系鍍敷層103，則Si易於表面濃化。若在熱壓加熱前的鍍敷階段中，Si於鍍敷表面濃化而造成Si面積率變高，則在熱壓的加熱階段中會變得容易生成Si濃度高之第2層，一旦生成第2層便會形成與第1層之腐蝕電路而塗裝後耐蝕性變差。

此外，若在熱壓加熱前的鍍敷階段中，Si於鍍敷表面濃化而造成Si面積率變高，則Al氧化物系的鈍化皮膜之生成會變得不充分，而有在熱壓時ZnO被Al系鍍敷層中的成分還原而消失之虞。

因此，必須令Al系鍍敷層103表面的Si面積率為12%以下。為了獲得明顯效果，設Si面積率為8%以下較佳，設為6%以下更佳。Si面積率之下限並未特別限定，雖然理想係Si面積率為0%，但在實用面上1%為實質下限。

Al系鍍敷層103表面的Si面積率，可在鍍敷後藉由EPMA(Electron Probe Micro Analyzer)之區域分析、或歐傑電子能譜術(Auger Electron Spectroscopy, AES)之區域分析來測定。此時，若為EPMA，以測定機器係使用日本電子製之JXA8500F，且測定點為500點×500點、以1μm間距且以光束直徑為1μm來測定為理想，而若為歐傑電子能譜術，則以光束直徑為10μm以下且測定點為500點×500點、以10μm間距在5mm×5mm視野中進行測定為理想。另，Si面積率亦能由從表面起在深度方向之非常薄的區域中的Si濃度(原子%)來求取。若形成有後述之表面皮膜層107，當在之後要測定Al系鍍敷層103表面的Si面積率時，亦可以高頻輝光放電分光分析法(高頻GDS)從表面進行深度方向之定量分析，並設定如下而求取。

高頻輝光放電分光分析法(高頻GDS)中宜進行直徑4mm範圍之測定。藉由高頻GDS，將鍍敷成分之Al、Si以外的成分為5元素%的部分規定為鍍敷表面，並求取該部位中的各構成成分濃度(原子%)後，根據各構成成分的比重與原子量(分子量)來計算Si的體積分率。根據定量組織學的觀點，體積分率等於面積率，故令以前述方式求得之Si的體積分率為Si面積率。

作為使Al系鍍敷層103表面的Si面積率降低的方法，有於鍍敷後蝕刻表面以去除有Si濃化之部分的方法。

譬如，若將凝固溫度附近的冷卻速度設成10℃/秒使Si濃化後，在pH1以下的酸性溶液中溶解表面的Si濃化共晶，便能使表面的Si面積率降低至10%左右。並且，當令凝固時的冷卻速度為20℃/秒時，共晶的Si濃度就會變成在20%以上，若使該部分在酸性溶液中溶解，便能使Si面積率降低至8%以下。

作為在鍍敷後蝕刻表面以去除有Si濃化之部分的方法，可舉例以硫酸等的酸來蝕刻Al鍍敷層表面的方法。 (厚度方向的Si濃度分布)

Al系鍍敷層103之厚度方向的Si濃度分布之最大值以質量%計為15%以下(較佳為12質量%以下)，且厚度方向的Si濃度分布之最大值與Fe濃度在4質量%以下時的Si濃度之最小值的比為1.0以上且在2.0以下，前述之理由如下。

首先，若表面的Si面積率高，便如圖6所示會在表層產生Si濃度高的部分，在熱壓的加熱階段中就會變得容易生成Si濃度高之第2層的情況已於前說明。

另一方面，即便如圖7上段所示並非在表層而是於內部有Si濃度高的部分，該部分在熱壓的加熱階段中仍如圖7下段所示會變得容易生成Si濃度高之第2層。

因此，如圖8中段所示，就連不是表面而是内部也不可有Si濃度高的部分。

此即為規定厚度方向的Si濃度分布之理由。另，作為最小值，使用Fe濃度在4質量%以下時的Si濃度之理由係因考量到鍍敷層與母材之界面有合金化之情況之故。

理想係厚度方向的Si濃度分布之最大值與Fe濃度在4質量%以下時的Si濃度之最小值的比為1.0~1.5。

厚度方向的Si濃度分布只要利用EPMA等來進行Al鍍敷鋼板之垂直截面的組成分析即可求取。

獲得此種濃度分布的方法可舉例蝕刻表面之方法。譬如，若係鍍敷層中的Si顯示出圖8上段所示濃度分布的鍍敷鋼板的話，只要以蝕刻去除鍍敷層至表層的Si濃度為15%以下之位置為止，便會成為如圖8中段所示之濃度分布。若為該濃度分布，則在熱壓之後，如圖8下段所示，於鍍敷層中也不會生成Si濃度高之第2層。

作為蝕刻液，只要係添加有鐵系抑制劑之pH1以下之酸性溶液的話便無特別限定，而可舉例添加有鐵系抑制劑之2莫耳%濃度以上的H₂ SO₄ 水溶液。若為大於pH1之酸性溶液，則有蝕刻不會進行，或是即便有進行但蝕刻速率過慢而生產性惡化之虞。

且可舉例以下方法：浸漬於其他蝕刻液即2莫耳%濃度以上的氫氧化鈉水溶液之鹼溶液中，將鍍敷之金屬Al、Si溶解，接著以上述酸性溶液來溶解殘留的Al-Si-Fe合金層。

蝕刻時間係可去除Si濃度高的部分且鍍敷之附著量會成為30g/m² 以上之時間。具體而言，係進行蝕刻直至下述深度為止：鍍敷表面的Si面積率為12%以下，Al系鍍敷層之厚度方向的Si濃度分布之最大值以質量%計為15%以下，且最大值與最小值的比為1.0以上且在2.0以下。藉由將譬如鍍敷附著量50g/m² 的鍍敷鋼板於60℃的10%硫酸溶液中進行30~60秒浸漬處理，即可獲得本發明之鍍敷鋼板。且藉由控制浸漬液的溫度或硫酸濃度便能縮短浸漬處理時間。並且亦可磨削鍍敷表面以去除表面之Si濃化層。

為了不在Al系鍍敷層103内部形成Si濃度高的部分，亦有將鍍敷浴浸漬後的冷卻條件設為15℃/秒以下的方法。 (表面粗度)

Al系鍍敷層103之表面粗度以算術平均粗度Ra計宜為0.1μm以下。當大於0.1μm時，表面凹凸會變得過大且會產生局部較薄的區域，而有在熱壓時生成鏽皮之虞。此外，當有設置表面皮膜層107時，亦會產生局部較薄的區域，而變得無法充分獲得作為表面皮膜層107之效果。

較理想係表面粗度以算術平均粗度Ra計在0.1μm以下。 [表面皮膜層107]

為了使熱壓時的熱潤滑性更加提升，會於Al系鍍敷鋼板100的Al系鍍敷層103表面形成含ZnO粒子109之表面皮膜層107。

表面皮膜層107宜含有譬如平均粒徑0.10μm以上且5.00μm以下的ZnO粒子109與有機樹脂111，並且，上述ZnO粒子109的附著量以金屬Zn換算計宜為0.5g/m² 以上且10.0g/m² 以下。另，於母材101之兩面形成有Al系鍍敷層103時，可於至少單側的該鍍敷層上形成表面皮膜層107。

表面皮膜層107可使用譬如在水或有機溶劑等各種溶劑中混合上述各成分而得之液體來形成。 (ZnO粒子109)

為了在熱壓中獲得良好熱潤滑性，在Al系鍍敷層103上，平均粒徑0.10μm以上且5.00μm以下的ZnO粒子109以金屬Zn換算計宜以0.5g/m² 以上且10.0g/m² 以下的附著量來形成。ZnO粒子109會與模具點接觸，致使動摩擦係數降低而使熱潤滑性提升。然而，若ZnO粒子109的平均粒徑小於0.10μm，在壓製加工時ZnO粒子109與模具的接觸點會過多，而熱潤滑性不會充分提升。

另一方面，若ZnO粒子109的平均粒徑大於5.00μm，熔接性會惡化。雖然ZnO為絕緣性，但當粒徑小時，於熔接加壓時會被壓毀而能充分確保通電點。然而，若ZnO粒子109的平均粒徑變大且大於5μm，於熔接加壓時ZnO粒子109會變得不易被壓毀。其結果，會變得無法充分確保通電點且容易產生粉塵，故熔接性會惡化。

又，ZnO粒子109的平均粒徑之測定方法並無特別限定。只要利用譬如掃描型電子顯微鏡(SEM, Scanning Electron Microscope)等，以2000倍觀察任意10個以上的ZnO粒子109並測定各粒子的最大粒徑後，算出平均值而求取即可。或者亦可使用粒度分布測定裝置來求取ZnO粒子109的平均粒徑。

而且，若表面皮膜層107的所有ZnO粒子109的附著量以金屬Zn換算計小於0.5g/m² ，在熱壓時便無法獲得充分的潤滑性。

另，於Al系鍍敷層103上之ZnO粒子109的附著量可藉由使用有XRF(螢光X射線，X-ray Fluorescence)之校準曲線法來測定。

又，此處所謂的附著量係指在熱壓時，載置於輸送帶上加熱之前的附著量。 (有機樹脂111)

表面皮膜層107之構成要素的有機樹脂111，只要是可發揮作為將ZnO粒子109保持於該皮膜中的黏合劑之機能之物，則無特別限定。這是因為有機樹脂111會在熱壓前的加熱時燃燒消失，而不會影響其後之處理即壓製加工或熔接等。當令有機樹脂111為水系之藥劑時，宜使用與ZnO同樣為弱鹼性且穩定的陽離子樹脂，可使用例如陽離子系胺甲酸酯樹脂或陽離子系丙烯酸樹脂。另，藥劑中之有機樹脂的濃度(g/kg)比率並未特別規定。此外，可作為有機樹脂111使用的樹脂為陽離子系胺甲酸酯樹脂(第一工業製藥公司製，製品名SUPERFLEX650)等。

為了使有機樹脂111充分展現作為黏合劑之作用，以質量%計，宜設有機樹脂111相對於表面皮膜層107整體之含量為10%以上且在60%以下。若上述含量小於10%，便無法充分展現作為黏合劑之作用，致使加熱前的塗膜變得容易剝離。又，為了要穩定獲得作為黏合劑之作用，更宜設有機樹脂111之上述含量為15%以上。另一方面，若有機樹脂111的含量大於60%，加熱時產生令人不愉快之臭味的情形會變得明顯。

於Al系鍍敷層103上形成表面皮膜層107的方法並無特別限定。表面皮膜層107可藉由以輥塗機或噴灑器等周知手法，將使上述各主成分溶解而得之水溶液或溶劑塗佈於Al系鍍敷層103上，並加以乾燥而形成。並且，在形成表面皮膜層107時，針對塗佈後的乾燥方法亦無特別限定，可使用熱風、IH(感應加熱)、NIR(近紅外線)、通電加熱等各方式。此外，針對乾燥之際的升溫溫度，宜考慮黏合劑即有機樹脂111之玻璃轉移溫度(Tg)作適當設定。＜製造方法＞

在此，簡單說明本發明之Al系鍍敷鋼板100的製造方法。

首先，將鋼板浸漬於以質量%計含有6%以上且15%以下的Si之Al鍍敷浴中，以形成鍍敷層(鍍敷步驟)。

母材的條件係與在[母材101]中所說明的條件相同。

接著，將浸漬後的前述鋼板冷卻(冷卻步驟)。冷卻宜為氣冷。其係因為若為水霧冷卻，則表面粗度會變得過大，在蝕刻時要去除的鍍敷量就會增加。冷卻速度並無特別限定，但以5~15℃/秒為佳。

接下來，將冷卻後之前述鋼板浸漬於pH1以下的酸性溶液中，蝕刻表層直至下述深度為止：鍍敷表面的Si面積率為12%以下，Al系鍍敷層之厚度方向的Si濃度分布之最大值以質量%計為15%以下，且Al系鍍敷層之厚度方向的Si濃度分布之最大值與Fe濃度在4質量%以下時的Si濃度之最小值的比為1.0以上且在2.0以下(蝕刻步驟)。

規定蝕刻條件之理由係如(厚度方向的Si濃度分布)中所說明。

如以上所說明，根據本發明之Al系鍍敷鋼板100(鋼板)，可抑制Al系鍍敷層103表面的Si面積率，藉此便能抑制熱壓之加熱階段中生成Si濃度高之第2層，而可防止熱加工後塗裝後耐蝕性的惡化。而且，根據附加有表面皮膜層107之本實施形態之Al系鍍敷鋼板100，會因潤滑性優異之表面皮膜層107的存在，而可抑制於模具之黏附。就算Al系鍍敷層103因加熱而粉化，因潤滑性優異之表面皮膜層107的存在，而仍可抑制粉末(Al-Fe粉等)黏附於後續的壓製所使用之模具上。因此，當熱壓本實施形態之鋼板時，便不需要有去除黏附於模具上之Al-Fe粉之步驟等，而可實現優異生產性。

實施例 以下，藉由發明例更具體說明本發明之效果。惟，本發明並非僅限定於以下發明例所用之條件。

使用表1所示化學成分(剩餘部分為Fe及無法避免之不純物)的冷軋鋼板(板厚1.4mm)，以森吉米爾法於其兩面形成了Al系鍍敷層103。形成Al系鍍敷層103時的退火溫度約為800℃。於Al系鍍敷浴中，以質量%計係添加有0%以上且19%以下之Si，另外還含有從母材101溶出之Fe。以添加有抑制劑之鹽酸水溶液來使Al系鍍敷層103溶解後，利用高頻感應耦合電漿發光分光分析法(ICP)測定溶液中Al系鍍敷層103的Si量，而確認到分別為表2中記載之量。 [表1]

以氣體抹拭法將Al系鍍敷層103對於母材101之附著量調整成單面160g/m² 。鍍敷凝固溫度區(凝固溫度±20℃間)中的平均冷卻速度，試樣編號1至18、20至22、24、25、28至33係以10℃/秒，試樣編號19、23係以22℃/秒來實施。試樣編號1至13係在形成前述Al系鍍敷層103後，不施行以鍍敷凝固後之酸洗所進行的溶解處理之物。另一方面，針對試樣編號14至25，係在將形成有Al系鍍敷層103之母材101冷卻後，於10%的硫酸溶液中浸漬30秒，試樣編號28係浸漬300秒，試樣編號29係浸漬250秒，試樣編號30係浸漬200秒，試樣編號31係浸漬150秒，試樣編號32係浸漬15秒，試樣編號33則浸漬5秒。

試樣編號26係設為水霧冷卻，並使用TiO粒子懸浮液、藉由粒子之凝固核生成與以水溶液進行之急冷來加快凝固速度，而促進了凝固。

試樣編號27也係設為水霧冷卻，並使用VO粒子懸浮液，藉由粒子之凝固核生成與以水溶液進行之急冷來加快凝固速度，而促進了凝固。

試樣編號34係設為使用了蒸餾水的水霧冷卻。

另，Al系鍍敷層103表面的Si面積率係以AES之區域分析進行了測定。

之後，形成了表面皮膜層107。要形成表面皮膜層107之際，係將ZnO粒子109及有機樹脂111於溶劑中混合並調整而得溶液，將該溶液塗佈於Al系鍍敷層103上，並以到達板溫度80℃加以乾燥。如上述進行，而製得各試驗例之Al系鍍敷鋼板100。

接著，以以下方法評估如上述進行而製得之各試驗例鋼板的各種特性等。 (1)鍍敷粗度

使用東京精密股份有限公司製之三維粗度計(製品名：SURFCOM 1900DX-3DF-12)來測定了算術平均粗度Ra。測定距離係設為30mm，並以3處測定點的平均值為鍍敷粗度。 (2)鍍敷附著量

依據JIS H 8672測定鍍敷前後之各試驗例的鋼板質量，並以將質量差除以試樣面積而得之值為鍍敷附著量g/m² 。 (3)Si面積率

Al系鍍敷層103表面的Si面積率，係在鍍敷後使用日本電子製之JXA8500F，在5mm×5mm的視野中進行了EPMA(Electron Probe Micro Analyzer)之區域分析。此時，測定點為500點×500點，並以10μm間距且光束直徑為10μm來進行了測定。 (4)Si濃度

將切出為寬50mm×長50mm之各試驗例鋼板浸漬於添加有0.5質量%之抑制劑(杉村化學工業製HIBIRON Y-30)而成之10%硫酸水溶液中使鍍敷溶解後，以ICP將該溶解液作定量分析並利用校準曲線法測定了Si濃度。

以高頻GDS採取將Si強度換算成Si濃度之深度方向分布圖，並設最大值為鍍敷中厚度方向的Si濃度分布之最大值，且設Fe濃度在4質量%以下之區域中的最小值為鍍敷中的Si濃度分布之最小值。求取最大值與最小值的比為最大值/最小值。 (5)合金層厚度

將切出為寬10mm×長30mm之各試驗例鋼板埋入樹脂中後，研磨截面並觀察了長方向的垂直截面。在20mm寬度中選出任意20點並測定合金層厚度後，以20點之平均值為合金層厚度。 (6)合金層剝離率

在拉伸試驗中將寬30mm×長300mm之各試驗例鋼板加工成L方向延伸率為10%後，從L方向中央部將試樣切出寬10mm×長30mm並埋入樹脂中，然後研磨截面並觀察了L方向的垂直截面。統計在20mm寬度中散布的合金層剝離部位之寬度，並以下式所示之剝離率來進行評估。合金層剝離率=(100×合金層剝離長度＜mm＞合計)/20＜mm＞

合金剝離率係以小於15%為合格。 (7)ZnO消失試驗

將各試驗例之鋼板衝孔成30mmφ後，重疊於70mm×70mm的SiC製爐内台座上，並在載置有已加熱為900℃之50mm×50mm×70mm的SUS304鋼塊的狀態下，以900℃在爐加熱6分鐘，並於取出後立即夾於不鏽鋼製模具中進行急冷。利用XRF來測定加熱之前與之後的Zn附著量以測定Zn換算之Zn附著量，並算出了Zn換算之ZnO殘存率。

在表4所示評價中，係以Zn殘存率計在75%以上為合格，且以Zn殘存量計在0.40g/m² 以上為合格。 (8)點熔接性

點熔接性係如以下進行評估。

將所製作之各試驗例鋼板放入加熱爐内，以900℃在爐加熱6分鐘，並於取出後立即以不鏽鋼製模具夾住進行急冷。此時的冷卻速度約為150℃/秒。接著，將冷卻後之各鋼板剪切成30×50mm，並測定點熔接適當電流範圍(上限電流-下限電流)。測定條件如以下所示。下限電流係設為熔核徑成為3×(t)^0.5 時的電流值，上限電流則設為發生噴濺之電流。電流：直流電極：鉻銅製、DR(前端6mmφ為40R) 加壓：400kgf(1kgf為9.8N) 通電時間：240毫秒

上述之值越大意味著點熔接性越優異，且在表4所示評價中係以1.0kA以上為合格。 (9)熱加工後塗裝後耐蝕性

將200mm×200mm之各試驗例鋼板***爐内，並以使評估面不接觸於SiC製之爐内台座上之方向來設置後，以900℃在爐加熱6分鐘再從爐內取出後，立即夾於不鏽鋼製模具(衝頭直徑50mm、肩部R3mm、壓料壓力500kg)中進行杯型加工至引深高度50mm為止，再進行急冷。此時之凸緣部冷卻速度約為150℃/秒。接下來，以日本帕卡濑精(股)有限公司製化學轉化處理液(PB-SX35)將冷卻後之杯狀的各鋼板進行化學轉化處理後，塗裝日本油漆(股)有限公司製電沉積塗料(Powernics110)使膜厚成為20μm，並以170℃進行燒附。另，將熔接有熱電偶的70mm×150mm之各鋼板***已設定成900℃的大氣爐内，測量至變成900℃為止的溫度，並算出平均升溫速度而為5℃/秒。

塗裝後耐蝕性評估係以汽車技術協會制定之JASO M609所規定之方法進行。亦即，事先以壓克力切刀於塗膜施以橫切，並測量腐蝕試驗180循環(60日)後的起自橫切之塗膜膨脹寬度(單側最大值)。

熱加工後塗裝後耐蝕性係以小於7mm為合格。

於表2顯示以上結果。 [表2]

結果顯示於表2。由表2明白可知：試樣編號14至25、31中，Al系鍍敷層103所含之Si量平均值在6%以上而合金層厚度變薄，其結果，合金層剝離率小於15%而加工性良好。並且，可知：Al系鍍敷層103表面的Si面積率在12%以下，鍍敷附著量在30g/m² 以上，Al系鍍敷層之厚度方向的Si濃度分布之最大值以質量%計為15%以下，且鍍敷中厚度方向的Si濃度之最大值與Fe濃度在4質量%以下之區域中之最小值的比為1.0以上且在2.0以下，故熱加工後塗裝後耐蝕性會小於7mm，而獲得良好結果。

此外，在熱壓後ZnO並未消失，而熔接性亦優異。

相對於此，試樣編號1至3因Al系鍍敷層103所含之Si量平均值小於6%，致使合金層厚度變厚，其結果，合金層剝離率大於15%而加工性不良。並且，可知：試樣編號4至13因Al系鍍敷層103表面的Si面積率大於12%，故就熱加工後塗裝後耐蝕性而言並未獲得良好結果。試樣編號26、27因進行了水霧冷卻，導致表面粗度變得過大，而塗裝後耐蝕性惡化。

試樣編號28、29、30因鍍敷層是以酸洗而去除，故在加熱時有鏽皮生成，而熔接性與塗裝後耐蝕性惡化。

試樣編號32之厚度方向的Si濃度分布之最大值過大，而塗裝後耐蝕性不合格。

此外，試樣編號4至13、26、27、33、34，因鍍敷中厚度方向的Si濃度之最大值與Fe濃度在4質量%以下之區域中之最小值的比大於2.0，故熱壓後在熱壓時就會形成第2層，致使塗裝後耐蝕性惡化。

另，實施例1至3，雖然鍍敷中厚度方向的Si濃度之最大值與Fe濃度在4質量%以下之區域中之最小值的比大於2.0，但鍍敷中的Si濃度平均值低，因此並未形成第2相。但，合金層發生了剝離。

100‧‧‧Al系鍍敷鋼板101‧‧‧母材103‧‧‧Al系鍍敷層107‧‧‧表面皮膜層109‧‧‧ZnO粒子111‧‧‧有機樹脂

圖1係含Si之Al系鍍敷浴中的Si濃度與表面Si面積率之關係。

圖2係在950℃下加熱0.5分鐘後的Al系鍍敷層截面之顯微鏡照片。

圖3係針對Al、Si及Fe之圖2的深度方向之濃度分布圖，且從1至5之數值係表示與圖2中附有相同號碼之區域相對應之區域。

圖4係於母材表面設置有Al系鍍敷層之本發明Al系鍍敷鋼板的截面示意圖。

圖5係設置有Al系鍍敷層與表面皮膜層之本發明Al系鍍敷鋼板的截面示意圖。

圖6係顯示鍍敷層之厚度方向的Si濃度分布的圖。

圖7係顯示鍍敷層之厚度方向的Si濃度分布的圖。

圖8係顯示鍍敷層之厚度方向的Si濃度分布的圖。

100‧‧‧Al系鍍敷鋼板

101‧‧‧母材

103‧‧‧Al系鍍敷層

Claims

一種Al系鍍敷鋼板，其特徵在於：Al系鍍敷層所含之Al的平均組成以質量%計為85%以上，Si以質量%計為4%以上且在12%以下，鍍敷附著量為30g/m² 以上，鍍敷表面的Si面積率為12%以下，Al系鍍敷層之厚度方向的Si濃度分布之最大值以質量%計為15%以下，且Al系鍍敷層之厚度方向的Si濃度分布之最大值與Fe濃度在4質量%以下時的Si濃度之最小值的比為1.0以上且在2.0以下。
如請求項1之Al系鍍敷鋼板，其中前述Al系鍍敷層之表面粗度以算術平均粗度Ra計為0.1μm以下。
如請求項1或請求項2之Al系鍍敷鋼板，其中前述Al系鍍敷層之厚度方向的Si濃度分布之最大值與Fe濃度在4質量%以下時的Si濃度之最小值的比為1.0~1.5。
如請求項1或請求項2之Al系鍍敷鋼板，其具備表面皮膜層，該表面皮膜層係設置於前述Al系鍍敷層之上，且含有ZnO粒子與有機樹脂，並且前述ZnO粒子之附著量以金屬Zn換算計為0.5g/m² 以上且在10.0g/m² 以下。
一種Al系鍍敷鋼板的製造方法，其特徵在於實施以下步驟：鍍敷步驟，將鋼板浸漬於以質量%計含有6%以上且15%以下的Si之Al鍍敷浴中，以形成鍍敷層；冷卻步驟，冷卻浸漬後之前述鋼板；蝕刻步驟，將冷卻後之前述鋼板浸漬於pH1以下的酸性溶液中，蝕刻表層直至下述深度為止：鍍敷表面的Si面積率為12%以下，Al系鍍敷層之厚度方向的Si濃度分布之最大值以質量%計為15%以下，且Al系鍍敷層之厚度方向的Si濃度分布之最大值與Fe濃度在4質量%以下時的Si濃度之最小值的比為1.0以上且在2.0以下。