Изобретение относитс к обработке металлов давлением, в частности к ме тодам получени толстых листов и пли гор чей прокаткой, и может быть использовано в .цехах по обработке цве ных металлов и сплавов. Известен способ прокатки .листов, включаюощй редуцисювание сл бов, рез ку, промежуточный подогрев и прокатк при которс л перед окончательной прокаткой сл бы подвергают разбивке ширины l. Наиболее близким к предлагаемому вл етс способ изготовлени толстых листов из алюмини и его сплавов, вк.лючающий гомогенизацию слитков, фрезерование, обезжиривание, нагрев перед прокаткой и гор чую прокатку (2. Значительна толщина исходных заготовок приводит при прокатке к не равномерности деформации по высоте: наиболее интенсивно деформируютс поверхностные слои, а центральные слои прорабатываютс незначительно. Неравномерное распределение деформации приводит к неравномерному распределению механических свойств по .то.7пиине раската. Цель изобретени -выравнивание механических свойств по толщине раската. Поставленна цель достигаетс тем, ЧТО, в способе, включающем гомогени- : зацию слитков, фрезерование, нагрев и гор чую прокатку, в несколько проходов , в процессе прокатки заготовки после каждых 15-20% осуществл ют дополнительное охлаждение раската на глубину 1-1,3 обжати раската за проход с перепадом 50-250С iio толщине. Способ заключаетс в следующем. Отлитые слитки гомогенизируют,. нагрева до температуры на 20-40°С ниже температуры плавлени низкрплавких эвтектик и вьщержива в течении 12-24 ч. При этом растворимые составл ющие переход т в твердый раствор и благодар диффузии выравниваетс содержание легирующих элементов.С целью удалени ликвационных наплывов, вк.пючений, шлака осуществл ют фрезерование больших граней на глубину 5-6 мм. Нагрев перед прокаткой осуществл ют до 450-500 с. Гор чую про-, катку заготовок из алюминиевых сплавов толщиной 350-650 мм провод т со степенью деформации 12-25% за проход со скоростью 0,3-1,5 м/с. В первых проходах процесса прокатки производитс плакировка сл бов планшетами из алюмини . Толщина готовых-плит составл ет 40-120 мм. В процессе про катки провод т поверхностное охлаждение раската. Поверхностное охлаждение раската в процессе прокатки обеспечивает интенсивную проработку литой структуры внутренних слоев за счет расширени зоны пластической деформации на средние слои. Захоложенные поверхностные слои имеют боль шее сопротивление деформации и меньшую пластичность, чем прогретые цент ральные слои, что сдерживает их плас тическое течение, обеспечива выравнивание деформации по высоте раската Двухстороннее охлаждение поверхностных слоев раската по предлагаёмому способу может осуществл тьс периодически спрейерным устройством. Рабочей жидкостью может быть техническа вода. Охлаждение раската необходимо осуществл ть после общего высотного обжати заготовки в интервале деформаций 15-20%. Общее высотное обжатие заготовки менее 15% не приводит к получению деформированной структуры, а охлаждение металла с литой структурой может привести к его разрушению из-за недостаточной пластичности. Увеличение деформации свыше 20% нецелесообразно, так как дл образовани деформированной стру туры достаточна деформаци до 20%. Температурный перепад по толщине раската должен составл ть по экспериментальным данным 50-250°С. Дальнейшее снижение температуры, привод щее к перепаду температур более, чем 250°С нецелесообразно, так как может привести к растрескиванию поверхност ных слоев раската из-за резкого снижени пластических свойств металла и возникновени раст гивающих дополнительных напр жений. Разница температур верхних и центральных слоев менее не приводит к существенному выравниванию свойств по толщине раската. Глубина охлажденного сло с повер ностью раската должна выбиратьс из расчета . (1,0-1,3),,тде ,ачабсолютное высотное обжатие.. Это соотношение теоретически доказано, экспериментально установлено, и характеризует глубину проникновени деформации. Така глубина охлажденно го сло способствует повышению сопро тивлени деформации интенсивно дефор мированных слоев, что сдерживает их выт жку при деформации и выравнивает распределение деформаций по толщине раската. Равномерное распределение деформаций приведет к равномерному распределению механических свойств. Глубина охлаждени менеедИ не обепе чивает охлаждени всех продеформированных слоев металла, что может привести к образованию дополнительных напр жений. Глубина охлажденного сло более l,3uHnici)i приводит к охлаждению литой внутренней структуры, резкому снижению пластичности и опасности разрушени . Пример. Образцы из сплава АМгб размером 40у80л120 мм нагревают в электропечи до в течение 4 ч. Слитки прокатывают на стане с диаметром валков 230 мм до толщины 20 мм с обжатием в первом проходе 5%. После общей деформации раската 20% образцы в процессе прокатки подстуживаютс с поверхности разбрызгиванием водой . Аналогичные образцы прокатывают без охлаждени . Так как размеры полученных полос не позвол ют изготовить образцы дл испытани механических свойств по толщине проката, о распределении деформаций суд т по результатам измерений твердости по сечению полос. Дополнительное охлаждение поверхности раската приводит к равномерному распределению твердости. Использование предлагаемого способа позвол ет, повысить механические свойства толстых листов и плит,получать листы и плиты с равномерным распределением механических свойств по толщине. Экономический эффект от внедрени изобретени может быть получен в результате , повышени качества проката за счет снижени неравномерности распределени механических свойств, снижени брака; снижение расходного коэффициента и повышени выхода годного . . Ожидаемый экономический эффект на 1 т готового Проката, например из сплава АМгб, составит, Э (1 - k), :где k -коэффициент, учитывающий снижение себестоимости продукции (С) за счет снижени расходного коэффициента на 20% при к 0,82 Э 1273 (1 - 0,82). - 230 руб. формула изобретени Способ изготовлени толстых листов и плит из высокопрочных алюминиевых сплавов, включ.ающий гомогенизацию слитка, фрезерование, нагрев и гор чую прокатку в несколько проходов , отличающийс тем, что, с целью выравнивани механических свойств по толщине раската, в процессе прокатки заготовки после каждых 15-20% обжати осуществл ют .дополнительное охлаждение поверхнос|ТИ раската на глубину 1,0-1,3 обжл59391416
ти за проход с перепадом температуры 1. Авторское свидетельство СССР по 50-250 С. 388689, кл. В21В 1/22, 1971 г.
Источники информации,листов из легких сплавов , Металлурприи тые во внимание при экспертизе ги , 1969, с.215-21В.
2. И.И.Неерович Прокатка плит и