SU783366A1 - Carbon mass for self-burning electrodes - Google Patents

Description

гакшихс  электродов  вл етс  оптимальное содержайие св зуюцего в составе электродных масс. Многолетней практикой устанойлено, что содержание св зующего должно составл ть 18-28%. Элёктрбдна  масса с содёржамйЖй каменноугольного пека более 28% тоебует значительних затрат энергии на коксование электрода,, не обеспечи|Вает оптимального уровн  и положё ние зоны коксовани . Уменьшение количест ва пека менее 18% не обеспечивает прочной св зи компонентов между собой, резко снижает физикомеханич;еские свойства самообжигающегос  электрода..The absorption of electrodes is the optimum content of the binder in the composition of the electrode masses. By long-term practice it has been established that the content of the binder should be 18-28%. The electric mass with the content of the coal tar pitch of more than 28% consumes a considerable amount of energy for the coking of the electrode, does not provide an optimal level and position of the coking zone. Reducing the number of pakes less than 18% does not provide a solid connection between the components, sharply reduces the physical mechanical properties of the self-burning electrode.

Исследовани ми установлено, что элект,родные массы, содержащие 1040% термоантрапита, обладают наибЬлее высокими Физико-механическими- xatoak териСти ками . Увеличение содержани  термоантрацита более 40% повлечет за собЬй снижение механической прочности рабочего конца электрода, аIt has been established by research that electrons, native masses, containing 1040% of thermoanthropic, have the highest physical and mechanical resistance. An increase in the content of thermoanthracite more than 40% will entail a decrease in the mechanical strength of the working end of the electrode, and

. уменьшение его доли ниже 10% привепет к уменьшению термической стойкости угольного блока.. a decrease in its share below 10% will lead to a decrease in the thermal stability of the coal block.

Оптимальное содерх ание коксй в за вл емом составе электродной массы составл ет 10-40%. Снижение его ко5 лйчества менее 10% обусловит понижение механических свойств электрода . При увеличении его более 40% произойдет снижение, термической стойкости электрода. С целью изучени  вли ни  кoличecт. ва .карбида кремни  на изменение химической и эррозионной стойкости, а также электрических, механических и теплофизиче ских характеристик электродных масс в 400-литоовом обогреваемом паром смесителе Никопольского завода ферросплавов были изготовлены опытные электродных масс, содержание в своем составе каобид кремни  от 10 по 50% фракции менее 0,25мм Состав опытных электродных масс представлен в табл. 1.The optimum content of coke in the claimed composition of the electrode mass is 10–40%. A decrease in its number less than 10% will cause a decrease in the mechanical properties of the electrode. With an increase of more than 40% will decrease, the thermal resistance of the electrode. In order to study the effect of kollicit. All the chemical and erosion resistance, as well as electrical, mechanical and thermal characteristics of the electrode masses in the 400-lit steam heated mixer of the Nikopol Ferroalloy Plant were manufactured using a sample of silicon kaabids from 10 to 50% of the fraction less than 0,25mm The composition of the experimental electrode masses is presented in table. one.

Казедый Состав готовили отдельно при 135-140 0 и продолжительности перемешивани  50 мин. Готовую углеобдистую электродную массу Формовали . в сухих металли еских формах в бсикеты весом 2-3 кг. Изготовленную массу по ме1дали в металлические кожуха диаметром 60 мм и. высотой 300 ммCazedy Composition was prepared separately at 135-140 0 and the duration of mixing was 50 minutes. The finished carbon-coated electrode mass was molded. in dry metal forms in dry weight of 2-3 kg. The mass produced was placed in a metal casing with a diameter of 60 mm and. 300 mm high

ТаблицаTable

и нагревали в печи без доступа воздуха до 900®С со скоростью в час с выдержкой при конечной температуре 3ч. Полученные отожженные образцы опытных углеродистых масс подвергали технологическим испытани м.and heated in an oven without air access up to 900 ° C at a speed of one hour with an exposure at a final temperature of 3 hours. The obtained annealed samples of experimental carbon masses were subjected to technological tests.

Результаты испытаний представлены в табл. 2. Механическа  прочнопть на разрыв, кгс/см Удельное электросопротивлег ние,ом. Пористость,% Окисл емость,% Модуль Юнга, Ю кгс/см Коэффициент линейного расширени , 106,1/Ос 5,23 4,67 КоэфАициент теплопроводности , Вт/м.гр. 2,61 3,16 Критерий термо920 1260 стойкостиThe test results are presented in Table. 2. Mechanical strength at break, kgf / cm Specific resistivity, ohm. Porosity,% Oxidizability,% Young's modulus, U kgf / cm Linear expansion coefficient, 106.1 / OC 5.23 4.67 Thermal conductivity coefficient, W / mg. 2.61 3.16 Criterion thermo920 1260 resistance

Использование предлагаемой углеродистой электродной массы позвол ет значительно повысить ее теплофизические характеристики.The use of the proposed carbon electrode mass makes it possible to significantly increase its thermophysical characteristics.

Дл  определени  вли ни  карбида кремни  на химическую и эррозионную стойкость электрода образцы извлекали из кожухов, взвешивали и в первой сеоии опытов подвергали обжигу в окис лительной атмосфере (КИСЛОРОДОМ возВес образца после обжига до 9000с, г 729,4 728.1 727,3 Вес обоазца после обжига в окислительной атмосфере при 15000с.г 656,5 680,8 690.2 To determine the effect of silicon carbide on the chemical and erosion resistance of the electrode, the samples were removed from the casings, weighed, and in the first experiment they were fired in an oxidizing atmosphere (OXCUM weight of the sample after calcination to 9000 s, g 729.4 728.1 727.3 in an oxidizing atmosphere at 15000.g 656.5 680.8 690.2

Таблйца2 26,1 93,6 21,8 5,1 4,61 3,19 1285Table 2 26.1 93.6 21.8 5.1 4.61 3.19 1285

духа) при температуре в течение 0,5 во второй серии помещгши в расплав ишака силикомаоганца, состава , вес.%: Нп 16,5; S iO« 49,6/ СаО 11,о; ИдО 7.41; 10.7; Р spirit) at a temperature within 0.5 in the second series placed in a melt of a donkey of a silica gel, composition, wt.%: Hn 16.5; S iO "49,6 / Cao 11, o; IDO 7.41; 10.7; R

0 0,02,.температура которого составл ла , и где они наход ились в течение 5 ч, посл чего производили определение потери их веса. Результаты испытаний приведены в таОл.З 7,3 25,7 26,8 18,4 8,3 4,0 4,54 4,69 4,92 4,73 3,26 3.02 3,20 1330 1240 1270 724,6 727,8 727,9 725,6 695,6 679,0 684,5 692,2 Вес образца после обжига 730,8 729,0 727,9 до 9.,г . Вес образца после нахождени  в шлаковом 643,2 672,1 676,8 расплаве, г .0 0.02, the temperature of which was, and where they were, or for 5 hours, after which they were determined to lose their weight. The test results are given in THA.R 7.3 25.7 26.8 18.4 8.3 4.0 4.54 4.69 4.92 4.73 3.26 3.02 3.20 1330 1240 1270 724.6 727.8 727.9 725.6 695.6 679.0 684.5 692.2 Sample weight after calcination 730.8 729.0 727.9 to 9., g. Sample weight after being in the slag melt 643.2 672.1 676.8 melt, g.

Резульгаты проведенных исйытаний свидетельствуют, что химическа  и эрроэионна  стойкость электродов с использованием предлагаемого повысилась более, чем в два раза.The results of tests carried out indicate that the chemical and erroion resistance of electrodes using the proposed one has increased more than two times.

Была изготовленапромы11ше;Нна  паоти  электродной массы составов и 3 в количестве 300 т с содержанием 10 и 37% карбида кремни  и подвергнута сравнительным испытани м на промышленной электропечи РПЗ-63И1 при .выплавке силикомаиганца.The piping of the electrode mass of the compositions and 3 in the amount of 300 tons containing 10 and 37% silicon carbide was made and subjected to comparative tests on the industrial electric furnace RPZ-63I1 during the melting of the silico giant.

Удельный расход .электродов, работак цих на предлагаемом составе электродной массы, составил 19,7 против 21,9 кг/т ПРИ использовании извёстйой массы, содержащей 10% SiC, т. е. снижен на 2,2 кг/т.The specific consumption of electrodes, working on the proposed composition of the electrode mass, was 19.7 versus 21.9 kg / ton when using a fine mass containing 10% SiC, i.e., decreased by 2.2 kg / ton.

Экономический эффект от внедрени  предлагаемой массы достигаетс  как .за счет использовани  в качестве карбида кремни  6тход;ов производства абра зивной и электродной продукции, что позволит снизить себестоимость 1 т электродной массы на 5-10 рублей, так и за счет снижени  расхода электрода , ,The economic effect from the introduction of the proposed mass is achieved both by using silicon as a silicon carbide 6 waste; production of abrasive and electrode products, which will reduce the cost of 1 ton of the electrode mass by 5-10 rubles, and by reducing the consumption of the electrode,

0,0022 X 77 0,17 руб.0.0022 X 77 0.17 rub.

Продолжение табл. 3Continued table. 3

(77 - себестоимость 1 тонны электрод5 ной массы, руб.).(77 is the cost of 1 ton of mass of an electrode, rub.).

Общий эффект от использовани  1 т массы составит 5,17-10,17 рублей.The total effect of using 1 ton of mass will be 5.17-10.17 rubles.

Claims (1)

1. Авторское свидетельство СССР I 600212, кл.с 25 В 11/12, 1975. 724,9 728,8 728,5 726,4 696,7 673,3670,2 684,11. USSR author's certificate I 600212, class 25 B 11/12, 1975. 724.9 728.8 728.5 726.4 696.7 673.3670.2 684.1