SU1701633A1

SU1701633A1 - Способ получени смеси порошков меди и оксида меди

Info

Publication number: SU1701633A1
Application number: SU894673662A
Authority: SU
Inventors: Лотар Михайлович Хананашвили; Роин Валерьянович Чедия; Леонтий Георгиевич Мцхветадзе; Нодар Иванович Цомая; Лейла Алексеевна Калатозишвили; Эдуард Сергеевич Стародубцев; Владимир Вальтерович Тищенко; Николай Александрович Мордасов
Original assignee: Тбилисский Государственный Университет
Priority date: 1989-04-04
Filing date: 1989-04-04
Publication date: 1991-12-30

Abstract

Изобретение относитс к химической промышленности и позвол ет получить мед- но-оксидный порошок, содержащий 3-80% оксида меди, путем частичного окислени металлической меди в течение 10-120 мин при 300-400°С и последующего восстановлени оксидов меди неокисленной частью металлической меди при 400-500&deg;С в течение 40 мин в среде инертного газа в кип щем слое. 3 табл.

Description

Изобретение относитс к процессам получени медно-оксидных порошков, примен емых в качестве катализаторов в пр мом синтезе органохлорсиланов, окислительном дегидрировании спиртов, окислени олефи- нов и др.

Целью изобретени вл етс упрощение процесса получени медно-оксидных порошков, содержащих от 3 до 80% оксида меди (1) и уменьшение загр знени окружающей среды,

П р и м е р 1. 8 вертикальный реактор ( 20 мм, I 400 мм) помещают 40 г медного порошка (фр. 71-315 мкм), а реактор помещают в трубчатую печь. Подачей инертного газа в реактор создают инертную среду и включают нагрев. После достижени температуры 400°С инертный газ замен ют подачей воздуха в нижнюю часть реактора , создава кип щий слой порошка, и ведут окисление 30 мин. Окисленный порошок содержит мас.%: Си 74,5,Си20 15,7 и СиО 9,9.

После окончани процесса окислени подачу воздуха снова замен ют инертным

газом (при этом сохран ют кип щий слой порошка), повышают температуру реактора до 450°С и выдерживают порошок 40 мин. После чего отключают нагрев и охлаждают до комнатной температуры без доступа воздуха . После термодиффузии состав порошка: Си 66,7%, Cu2033,3%, степень спекани 1,3%.

П р и м е р 2. В аналогичных услови х при 400°С в течение 120 мин был окислен медный порошок (фр. 5-40 мкм). Полученный порошок содержал Си 35,3%, СизО 45,1% и СиО 19,6%.

Аналогично провод т также процесс термодиффузии, только при 500°С, выдерживают порошок 40 мин в инертной среде и охлаждают без доступа воздуха. Состав полученного порошка Си 19,6%, СиаО 804%, степень спекани 5,6%,

По требованию промышленности (Дан- ковский химический завод, ГНИИХТЭОС), а также по временному технологическому регламенту содержание оксида меди (2) не должно превышать 0,5 мас.%. А содержание оксида меди (I) требуетс в интервале 3-80 мас.%.

сл С

-ч о

ь

о со

00

Спекание порошка болие )% приводит к нарушению технологии процесса.

Обоснование необходимого и достаточного времени и температуры окислени металлической меди приведены в табл. 1.

Диаметр реактора 20 мм, высота 400 мм, масса порошка меди 40 г, скорость под чи воздуха 4-6 л/мин.

Как следует из табл.1, обоснование температуры и времени окислени завис т как от степени спекани порошка, так и от количества образованных ОКСИДОР меди.

Окисленные порошки, .содержащие больше 64-65% СиаО и СиО, поспе термодиффузии (восстановлени ) содержат 1-3% СиО, что недопустимо по требованию промышленности.

Качество целевого продукта зависит or времени и температуры процесса песета- новлени , что подтверждаетс примерами .

В табл. 2 приведена зависимость состава медно-оксидного порошка от времени термодиффузии.

В табл. 3 приведена зависимость состава медно-оксидного порошка от температуры термодиффузии.

Как следует из данных табл. 2 и 3, все окисленные порошки, содер- кащье .до 10% оксидов меди (независимо от температуры окислени ) при 350°С восстанавпчваютс за 10-40 мин, т, е. способ осуществл етс . А порошки, содержащие больше «2-15 %

0

5

0

5

0

оксидов меди, за 40 мин восстановитьс не успепзют. Порошки, содержащие до 64,7% оксидов меди при 400-500°С восстанавливаютс в течение 40 мин.

Таким образом, при 350°С способ осуществл етс частично, а в интервале температур 400-500 С, восстановление окисленных порошков, содержащих до 64,7% оксидов меди (независимо от температуры окислени ), заканчиваетс за 40 мин.

В известном способе в качестве восстановител оксида меди (2) до оксида меди (1) используют довитую окись углерода, применение которой св зано со сложностью технологического оформлени процесса и с загр знением окружающей среды. В предлагаемом способе зти недостатки устранены .

Claims

Формула изобретени Способ получени -смеси порошков меди п оксида меди, содержащих от 3 до 80% оксида меди (1), дл изготовлени катализаторов , включающий частичное окисление металлической меди до оксида меди (2) с последующим восстановлением его до оксида меди (1), отличающийс тем, что, с целью упрощени процесса и уменьшени ззгр счечи окруж ющей среды, частичное окисление провод , воздухом втечэние 10- 120 MK.I -три 300-400°С а восстановление веду1 в среде инертного газа в кип щем слое в -зчен/ш 40 мин при 400-500С

°С.

№№ п/п

Температуре, °С

400 То же

400 То же

Таблица 1

Таблица 2

Т а б n i ц а 3