SU1693081A1 - Способ производства электротехнической стали - Google Patents
Способ производства электротехнической стали Download PDFInfo
- Publication number
- SU1693081A1 SU1693081A1 SU884411028A SU4411028A SU1693081A1 SU 1693081 A1 SU1693081 A1 SU 1693081A1 SU 884411028 A SU884411028 A SU 884411028A SU 4411028 A SU4411028 A SU 4411028A SU 1693081 A1 SU1693081 A1 SU 1693081A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- mixture
- steel
- slag
- lime
- reducing
- Prior art date
Links
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к металлургии, в частности к способам внепечной обработки стали, и может быть применено дл производства низкоуглеродистой и низкозернистой электротехнической, например ди- намной, стали. Цель изобретени - повышение качества за счет уменьшени содержани серы и снижени науглероживани , уменьшени расхода алюмини . При производстве электротехнической стали в качестве рафинировочного материала используют смесь извести, плавикового шпата и глиноземсодержащего материала (предпочтительно муллит) в соотношении (4- 8):1:(1-4). Смесь подают в количестве 8-16 кг/т стали в струю расплава при выпуске, после чего через 0,3-1,0 мин после окончани ввода смеси ввод т алюминиевую проволоку , при этом продолжительность выдержки до начала ввода проволоки увеличивают пропорционально увеличению расхода смеси. Применение технологии позвол ет повысить содержание серы до 0,005%, исключить науглероживание расплава . 1 табл. (Л С
Description
Изобретение относитс к металлургии, в частности к способам внепечной обработки стали, и может быть применено дл производства низкоуглеродистой и низкосернистой электротехнической, например динамной, стали.
Цель изобретени - повышение качества за счет уменьшени содержани серы и снижени науглероживани .
Раскисление струи металла алюминиевой проволокой снижает в 1,5-2,5 раза расход алюмини по сравнению с раскислением металла кусковым или порошкообразным алюминием, что приводит
к снижению количества образующегос . Применение в этих услови х шлакообразу- ющей смеси с соотношением извести, плавикового шпата и муллита (4-8):1:(1-4) обеспечивает получение во врем выпуска плавки жидкого гомогенного шлака с высокой десульфирующей способностью и, как следствие, низких (не более 0,005%) содержаний серы в электротехнической стали.
Экспериментами установлено, что шлак дл обеспечени требуемой десульфурации стали должен содержать, %: СаО 40-55; СаРа 5-10; АДОз 25-35; SI02 5-15. Этот состав шлака обеспечиваетс предлагаемым
Os
ю
W
о
00
соотношением компонентов смеси при ее расходе 8-16 кг/т стали.
-При соотношении компонентов смеси (более 8):1:(менее 1) образуетс гетерогенный шлак с кусками нерастворившейс извести , в результате чего десульфураци стали резко ухудшаетс и конечное содержание серы в электротехнической стали получаетс более 0,01%, что недопустимо,
При соотношении компонентов смеси (менее 4): 1 :(более 4) образуетс в зкий гетерогенный шлаке кусками нерастворившегос муллита и низким (менее 35%) содержанием СаО. Сталь таким шлаком практически не десульфурируетс .
Содержание СаСОз в извести в пределах 5-25% необходимо дл ускорени шлакообразовани в ковше из-за измельчени кусков извести, выдел ющейс при нагреве С02. Кроме этого„выдел ющеес из извести С02 способствует разрыхлению смеси на зеркале металла, что предотвращает образование крупных ошлакованных конгломератов смеси, которые могут быть причиной выплесков металла из ковша после выпуска плавки.
При содержани х СаСОз в извести менее 5% куски извести не разрушаютс и не успевают растворитьс в шлаке за 3-7 мин выпуска плавки из конвертора, что отрицательно сказываетс на десульфурации стали . Увеличение содержани СаСОз более 25% недопустимо из-за дополнительного охлаждени и науглероживани металла.
При высоких содержани х алюмини , как это имеет место в динамной стали (0,3- 0,6% At), выдел ющийс при разложении СаСОз углекислый газ частично восстанавливаетс алюминием с переходом углерода в металл, что вл етс недопустимым.
Установленный интервал начала ввода в струю алюминиевой проволоки через 0,3- 1 мин после ввода в ковш шлакообразую- щей смеси обеспечивает эффективную десульфурацию стали без ее науглероживани . При этом значение 0,3 мин относитс к случаю присадки малого количества смеси 8 кг/т и малой продолжительности выпуска 3 мин, а 1 мин - к присадке в ковш 16 кг/т смеси и продолжительности выпуска плавки 7 мин.
В случае ввода алюминиевой проволоки за врем менее 0,3 мин после присадки смеси имеет место науглероживание стали, а более чем 1 мин - ухудшение десульфурации .
П р и м е р 1. Динамна сталь выплавл лась в 165-тонном конвертере на металло- шихте из 747 кг/т чугуна с содержанием серы 0,028% и 357 кг/т привозного лома
Плавку продували в течение 18 мин кислородом чистотой 99,5% с расходом 50 нм3/т. В качестве шлакообразующего в конвертер присаживали 80 кг/т металлургической извести .
Полупродукт перед выпуском из конвертера содержал, %: С 0,03; Мп 0,09; Р 0,009; S 0,018, и имел температуру 1640°С. Плавка из конвертера выпускалась в
0 ковш с кислой набивной футеровкой. Через 10 с после начала выпуска в ковш присаживали в течение 40 с 8 кг/т шлакообразующей смеси извести, плавикового шпата и муллита , вз тых в соотношении 4:1:1. Известь га5 зового обжига в кусках 10-60 мм содержала 92% СаО + МдО и 5% СаСОз в качестве недопала. Известь, плавиковый шпат с содержанием 60-70% CaF2 и дробленный муллит фракций 0-10 мм (отходы футеровки
0 ковшей) с содержанием 62% подавались в цех по тракту сыпучих материалов, засыпались через дозирующие устройства в приемный бункер, из которого на тачке подавались в ковш.
5В конце присадки смеси в ковш из лотка
присаживались ферросилиций (65% Si) и металлический марганец.
Ввод алюминиевой проволоки диаметром 12 мм начинали через 0,3 мин после окончани присадки шлакообразующей
0 смеси и продолжали вводить в течение всей продолжительности выпуска плавки, составившей 3 мин. Расход алюминиевой проволоки составил 5 кг/т стали. Образовавшийс шлак гомогенный, жидкотекучий, содержал,
5 мас.%: СаО 40; CaF2 10, АЬОз 35; SI02 15. В готовой стали после продувки металла в ковше аргоном содержалось, мас.%: С 0,03; S 0,005; AI 0,3, что соответствует требовани м к химическому составу динамной стали III, и
0 группы легировани , составл ющие не более 0,03% С, 0,05% S и 0,3-0,6% AI.
П р и м е р 2, Плавка проводилась так же, как и в примере 1, при этом состав шлакообразующей смеси соответствовал верх5 нему уровню указанных пределов, конечный химический состав стали соответствовал требовани м к динамной стали.
П р и м е р 3. Технологические параметры плавки соответствовали промежуточным
0 значени м предлагаемых пределов. По содержанию С, S и А готова смесь соответствовала требуемым значени м.
П р и м е р 4. Плавка проводилась с превышением верхнего уровн предлагае5 мых пределов по составу шлакообразующей смеси, ее расхода, содержани СаСОз в извести , при меньшем указанного предела времени начала присадки алюминиевой проволоки после окончани присадки шла (сообразующей смеси. Эта плавка характеризовалась неудовлетворительной десуль- фацией 0,02-0,010%, дополнительным науглероживанием стали 0,02-0,05%, что было св зано с образованием гетерогенно- го (с кусками нерастворившсйс извести) шлака, и восстановлением алюминием углерода из СаСОз. На плавке после выпуска из конвертера имел место выплеск шлака из ковша из-за всплывани прилипшей к футе- ровке ошлакованной шлакообразующей смеси. Ввиду неудовлетворительного химического состава по С и S плавка была забракована .
П р и м е р 5. Плавка проводилась вне нижнего уровн предлагаемых пределов по составу шлакообразующей смеси, ее расхода , содержани СаСОз в извести и с превышением верхнего предела времени начала присадки алюминиевой проволоки. На этой плавке практически не было десульфурации металла из-за низкого содержани СаО в образовавшемс шлаке. После продувки стали в ковше аргоном шлак был в зким с кусками нерастворившегос муллита. Ввиду высокого (0,018%) содержани серы плавка была забракована.
Пример 6. В качестве сравнени приведена плавка, выполненна по варианту прототипа. Планка проводилась в тех же услови х (в 165-тонном конвертере и выпускалась в ковш с кислой футеровкой). В качестве десульфуратора использовалась смесь из извести, плавикового шпата, известн ка и чушкового алюмини , которую присажи- вали в.ковш до выпуска плавки в ко ичестве 12 кг/т. Ввод алюминиевой проволоки не примен лс . В результате наблюдалось
значительное науглероживание металла за счет восстановлени углерода из СаСОз (от 0,93 до 0,05%), что привело к отсортировке стали из третьей группы легировани . Расход алюмини на этой плавке был почти в 2 раза выше, чем в примерах 1-3.
Данные примеров сведены в таблицу.
Таким образом, производство динам- ной стали по предлагаемому способу в реко- мендованных пределах технологии позвол ет обеспечить глубокую десульфу- рацию стали (л 0,005% S), избежать науглероживани металла, сократить расход алюмини и, в конечном счете, обеспечить производство динамной стали повышенного качества.
Claims (1)
- Формула изобретениСпособ производства электротехнической стали, включающий выплавку расплава в конвертере, выпуск расплава в ковше с отсечкой шлака, ввод в ковш в процессе выпуска рафинировочного материала, алюминиевой проволоки и раскислителей, о т- личающийс тем, что, с целью повышени качества за счет уменьшени содержани серы и снижени наугле- роживани , уменьшени расхода алюмини , в качестве рафинировочного материала используют смесь извести плавикового шпата и глиноземсодержащего материала, предпочтительно муллита, в соотношении (4-8):1:(1-4), смесь ввод т в количестве 8-16 кг/т стали, при этом проволоку начинают вводить через 0,3-1.0 мин после окончани ввода смеси, а продолжительность выдержки до начала ввода проволоки увеличивают пропорционально увеличению расхода смеси.Технологические параметры производства сталиГюимерпроизводства стали-у--г- -|--Г -j----Содержание в металле перед выпуском, мас.%:углерод0,030,02 - 0,025сера0,0(80,0300,025Состав шлакообразующей смеси , дол :известь 8оплавиковый шпат111муллит1 3Содержание СаСОа в извести , мае.525-8Расход шлакообраэуюцейсмеси, кг/т81612Врем присадки шлакообра- эуюцей Смеси после начала выпуска плавки, с102015Продолжительность присадкиилакообраэуоцей смеси, сАО605Q0,02 0,0159 1 , 53 205 700,03 0,020310,528620 35о.оз0,030518 151(0 60Гюимер0,03 0,020о.оз0,030310,528620 35518 151(0 601693081& Продолжение таблицы
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU884411028A SU1693081A1 (ru) | 1988-02-18 | 1988-02-18 | Способ производства электротехнической стали |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU884411028A SU1693081A1 (ru) | 1988-02-18 | 1988-02-18 | Способ производства электротехнической стали |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1693081A1 true SU1693081A1 (ru) | 1991-11-23 |
Family
ID=21369053
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU884411028A SU1693081A1 (ru) | 1988-02-18 | 1988-02-18 | Способ производства электротехнической стали |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1693081A1 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2521921C1 (ru) * | 2012-12-14 | 2014-07-10 | Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Способ производства особонизкоуглеродистой холоднокатаной изотропной электротехнической стали |
-
1988
- 1988-02-18 SU SU884411028A patent/SU1693081A1/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Поживанов A.M. и др. Внепечна обработка металла в конвертерных цехах Новолипецкого металлургического комбината. Черна металлурги , БНТИ, 1984, N 19, с.З- 30. * |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2521921C1 (ru) * | 2012-12-14 | 2014-07-10 | Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Способ производства особонизкоуглеродистой холоднокатаной изотропной электротехнической стали |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US5972072A (en) | Desulfurizing mix | |
WO1998045484A9 (en) | Desulfurizing mix and method for desulfurizing molten iron | |
KR950013823B1 (ko) | 개선된 제강방법과 이것에 이용되는 합성융제 조성물 | |
US4411696A (en) | Steelmaking process with separate refining steps | |
SU1693081A1 (ru) | Способ производства электротехнической стали | |
JPH09157732A (ja) | 耐火物溶損の小さい溶鋼脱硫脱水素方法 | |
JP4765374B2 (ja) | 含クロム溶銑の脱硫処理方法 | |
US5037609A (en) | Material for refining steel of multi-purpose application | |
EP0891431B1 (fr) | Melange desulfurant a base de carbure de calcium | |
JP4984928B2 (ja) | 溶銑の脱硫方法 | |
JP3769875B2 (ja) | 鉄系溶融合金の脱硫方法および脱硫剤 | |
RU2101367C1 (ru) | Способ производства трубной стали | |
RU2138563C1 (ru) | Способ обработки стали в ковше | |
SU1371980A1 (ru) | Способ обработки стали | |
JP3508550B2 (ja) | 溶銑の脱硫方法 | |
RU2096491C1 (ru) | Способ производства стали | |
GB2050431A (en) | Desulphurisation of deep-drawing steels | |
SU1744122A1 (ru) | Способ выплавки и внепечной обработки стали | |
SU1148875A1 (ru) | Способ выплавки стали в конвертере | |
SU1632984A1 (ru) | Смесь дл рафинировани , раскислени и легировани стали | |
JP2856106B2 (ja) | 溶銑の脱硫方法 | |
SU1145036A1 (ru) | Способ выплавки стали | |
JP2001098314A (ja) | 溶銑の処理方法 | |
JPS636606B2 (ru) | ||
JPH08260025A (ja) | 極低硫極低酸素鋼の製造方法 |