SU1661175A1

SU1661175A1 - Способ изготовлени строительных блоков

Info

Publication number: SU1661175A1
Application number: SU884617336A
Authority: SU
Inventors: Геннадий Николаевич Вахтеров; Николай Борисович Шпигарев; Анатолий Антонович Хатилович; Александр Иванович Ермаков; Олег Евгеньевич Елманов; Людмила Викторовна Миролюбова
Original assignee: Всесоюзный Научно-Исследовательский Институт Деревообрабатывающей Промышленности
Priority date: 1988-11-18
Filing date: 1988-11-18
Publication date: 1991-07-07

Abstract

Изобретение относитс к области деревообработки и может быть использовано при производстве многопустотных блоков из древесных и сельскохоз йственных отходов. Цель изобретени - увеличение производительности процесса при изготовлении пустотных блоков и повышение их качества. Пресс-массу на основе древесных отходов укладывают в пресс-форму и провод т прессование в три этапа. На 1-ом этапе пресс-массу уплотн ют до получени плотности 200 - 500 кг/м³ при нормальной температуре в течение 20 - 30 с, на 2-ом этапе сначала осуществл ют нагрев продувкой газом с температурой 250 - 300°С попеременно с противоположных стенок формы под давлением 0,2 - 0,5 МПа в течение 20 - 30 с, затем пресс-массу уплотн ют до получени плотности 700 - 1200 кг/м³ в течение 20 - 30 с, на 3-ем этапе осуществл ют выдержку в течение 80 - 240 с, причем пустоты формируют пустотообразовател ми при кратковременной вибрации, при укладке пресс-массы на 1-ом этапе прессовани и на 2-ом этапе прессовани после нагрева, а после 2-го этапа прессовани обрабатывают поверхность блока тальком. 6 ил., 1 табл.

Description

Изобретение относитс к деревообработке и может быть использовано в технологических лини х по производству многопустотных блоков из древесных (опилки , стружка, кора) и сельскохоз йственных (костра конопли, льна, гузапа , кенаф, шелуха риса, подсолнечника и т.д.) отходов.

Цель изобретени - увеличение производительности процесса при изготовлении пустотных блоков и повышение их качества.

Сущность способа заключаетс в том, что пресс-массу на основе древесных отходов укладывают в пресс-форму и провод т прессование в три этапа: на первом этапе пресс-массу уплотн ют до получени плотности 200-500 кг/м3 при нормальной температуре в течение 20-30 с, на втором этапе сначала осуществл ют нагрев продувкой газом с температурой 250-300°С попеременно с противоположных стенок формы под давлением 0,2-0,5 МПа в течение 20-30 с, затем пресс-массу уплотн ют до получени плотности 700-1200 кг/м3 в течение 20-30 с, на третьем этапе осуществл ют выдержку в течение 80-240 с. причем пустоты формируют пустообразовател ми при кратковременной вибрации, при укладке пресс- массы на первом этапе прессовани и на втором этапе прессовани после нагрева, а после второго этапа прессовани обрабатывают поверхность блока тальком

Os О

VJ СЛ

На фиг. 1 показана операци загрузки пресс-массы в канал; на фиг. 2 - первый этап прессовани -уплотнение пресс-массы до 200-500 кг/м и операци продувки брикета гор чими газами; на фиг. 3 - второй этап прессовани до конечной плотности брикета 700-1200 кг/м3; на фмг. 4 - операци распрессовки брикета и выдвижение Опорной пластины в нерабочее положение, При котором осуществл етс операци на- Несени разделительной смазки на торец блока; на фиг. 5 - операци перемещени б, пока в канале на третий этап прессовани , окончательное отверждение св зующих добавок под давлением и нанесение разделительной смазки на ппоскость опорной г1ластмны) на фиг. 6 - операци выдвижени опорной пластины в рабочее положение и выдвижение пустотообрадователей в исход- Ное положение.

Устройство дл прессовани пресс-мас- ры 1 содержит формующую полость-канал 2 с пустотообразовател ми 3, стенки 4 канала 3 выполнены с отверсти ми 5 и снабжены Пластинами 6.

Способ производства строительных многопустотных блоков из древесных или сельскохоз йственных отходов заключаетс в следующем.

Пресс-массу 1 засыплют в формирующий канал 2 и при помощи гидроцилиндра (не показан), оснащенного пустотообразо- в|ател ми 3, прессуют до плотности 200- 5рО кг/м . После подпрессовки до заданной пилотности (фиг. 2) через противоположные боковые стенки 4 попеременно(измен направление ) пропускают гор чий газ (250- 300°С). В течение 20-30 с пресс-массу таким образом нагревают до 140-200°С, после чего брикет 7 уплотн ют до конечной плотности 700-1200 кг/м3 (фиг. 3) и выдерживают в течение 20-30 с дл того, чтобы блок 8 приобрел транспортабельную прочность.

В процессе прессовани пустотообра- зователи 3 вибрируют (вибратор на показан ), что обеспечивает образование пустот 9 в уплотненном слое пресс-массы.

За врем выдержки 20-30 с св зующие добавки частично образуют прочностные св зи между частицами, что позвол ет, не разруша структуру блока 8, продвинуть его вдоль канала 2 на следующую позицию. На третьей позиции при заданной плотности блоки 8 выдерживают в течение 80-240 с, С этой целью снимают давление с блока 8 (фиг. 4) и опорную пластмну 6 выдвигают в нерабочее положение. °

Далее полусформировавшийс блок при помощи гидроцилиндра с пустотообра- эоватрл ми 3 продвигают по каналу. При

этом в результате торцового давлени продвигают вдоль канала и остальные блоки, крайний из которых в готовом виде вытесн етс из канала последующим блоком и

отправл етс на складирование. Давление, необходимое дл обеспечени заданной плотности на третьем этапе прессовани , обеспечиваетс за счет трени граней блоков 8 о стенки 4 канала 2.

Далее пустотообразователи 3 выдвигают в исходное положение, на опорную пластину 6 нанос т слой разделительной смазки и пластину выдвигают в рабочее положение . Цикл повтор ют,

Изготавливают многопустотные блоки из древесных частиц габаритными размерами 500x250x200 мм и плотностью 700-1200 кг/м3.

Пример 1. Готов т пресс-массу на

основе древесных частиц, содержащую компоненты , мас,%:

Древесные отходы50

Магнезит30

Раствор хлористого

магни плотностью

1,2 г/см

20

Пресс-массу из древесных частиц, обработанных минеральными в жущими добавками , уплотн ют до плотности 200 кг/м3 при

температуре окружающей среды и выдерживают в течение 20 с с тепловой обработкой путем продувки гор чим газом температурой 250°С и давлением 0,2 МПа, затем прогревают пресс-массу до 140°С,

брикет уплотн ют до плотности 700 кг/м3 и выдерживают в течение 20 с, далее после распрессовки на контактируемые концы блоков нанос т разделительную смазку, например тальк, и продвигают блок на участок

выдержки, где его выдерживают в течение 80с.

П р и м е р 2. Выполн ют по примеру 1, причем пресс-массу уплотн ют до 350 кг/м при температуре окружающей среды и выдерживают в течение 25 с с продувкой гор чим газом 280°С при давлении 3,5 МПа, прогревают массу до 170°С, затем брикет уплотн ют до 900 кг/м и выдерживают в течение 25 с. После распрессовки и продвижени блока на участок выдержки, его выдерживают 160 с.

Пример 3, Выполн ют по примеру 1, причем пресс-массу уплотн ют до 500 кг при температуре окружающей среды и выдерживают в течение 30 с с продувкой гор чим газом при 300°С и давлении 0,5 МПа до прогрева массы до 200°С, затем брикет уплотн ют до 1200 кг/м3 и выдерживают в течение 30 с. После распрессовки и продвижени блока на участок выдержки, его выдерживают под давлением 240 с.

Максимальна прочность и минимальное водопоглощение обеспечиваютс параметрами , приведенным в примере 3, но высока плотность блоков снижает теплоизол ционные свойства и приводит к увеличению материалоемкости. Оптимальным вариантом производства блоков могут служить параметры, близкие к параметрам примера 2. Результаты испытаний блоков приведены в таблице.

Claims

Формула изобретени Способ изготовлени строительных блоков, включающий приготовление пресс- массы на основе древесных отходов, укладку в пресс-форму, прессование с нагревом, выемку из формы и охлаждение, отличающийс тем, что, с целью увеличени

лении пустотных блоков и повышени их качества, прессование осуществл ют в три этапа: на первом этапе пресс-массу уплотн ют до получени плотности 200-500 кг/м3

при нормальной температуре в течение 20- 30 с, на втором этапе сначала осуществл ют нагрев продувкой газом с температурой 250- 300°С попеременно с противоположных стенок формы под давлением 0,2-0,5 МПа в

течение 20-30 с, затем пресс-массу уплотн ют до получени плотности 700-1200 кг/м3 в течение 20-30 с, на третьем этапе осуществл ют выдержку в течение 80-240 с, причем пустоты формируют вибропустотообразовател ми при кратковременной вибрации: при укладке пресс-массы, на первом этапе прессовани и на втором этапе прессовани после нагрева, а после второго этапа прессовани обрабатывают поверхность

производительности процесса при изготов- 20 блока тальком.

Щ$Г 5ШСГ

Фиг1

Фиг. 2

у

/

8

лл

нЈ&|

/

8

шт

Фиг. 3

Фиг. 4

TtjWL

Фиг. 5

фаг. 6