SU1520109A1 - Способ рафинировани подшипниковой стали - Google Patents
Способ рафинировани подшипниковой стали Download PDFInfo
- Publication number
- SU1520109A1 SU1520109A1 SU874346696A SU4346696A SU1520109A1 SU 1520109 A1 SU1520109 A1 SU 1520109A1 SU 874346696 A SU874346696 A SU 874346696A SU 4346696 A SU4346696 A SU 4346696A SU 1520109 A1 SU1520109 A1 SU 1520109A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- metal
- slag
- furnace
- intensity
- ladle
- Prior art date
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к черной металлургии, в частности к способам выплавки и рафинировани подшипниковой стали. Цель изобретени - повышение качества стали. Способ включает дифференцированную продувку стали в ковше нейтральным газом с максимумом, приход щимс на окончание слива металла из печи в ковш: в начале слива металла из печи интенсивность продувки поддерживают 0,01 м3/т.мин, через каждые 20-30 с увеличивают интенсивность на 5-15 % и после достижени максимального значени в момент окончани слива металла уменьшают интенсивность продувки до минимальных значений с одновременным сливом печного шлака в ковш, после чего металл раскисл ют алюминием и продолжают продувать металл, на поверхности которого находитс основной шлак с массовой долей FEO от 1,0 до 3,0%, с первоначальной минимальной интенсивностью в течение (150-350).Р, где Р - количество вводимого алюмини в кг на 1 т стали. Способ позвол ет оптимально сочетать процессы перемешивани при продувке аргоном с разной интенсивностью с процессами образовани и удалени включений. В результате снижаетс количество включений, массова дол титана - с 0,0067 до 0,0034%. 1 табл.
Description
Изобретение относитс к черной металлургии, а именно к выплавке подшипниковой стали с внепечной обработкой .
Целью изобретени вл етс повышение качества стали.
Интенсивность продувки расплава нейтральным газом имеет экстремальный характер с максимумом, приход щимс на окончание слива металла из печи в ковш, в начале слива металла
из печи интенсивность продувки поддерживают 0,01 м /т-мин, через каждые 20-ЗОс увеличивают интенсивность продувки на 15 и после достижени максимального значени в момент окончани слива металла из печи начинают уменьшать интенсивность продувки до минимальных значений с одновременным сливом печного шлака в ковш, после чего металл раскисл ют алюминием и продолжают продувать металл ,
10
на поверхности которого находитс основной шлак с массовой долей FeO от 1,0 до 3,0 с первоначальной минимальной интенсивностью (150- 350)Р«с, где Р - количество вводимого алюмини , кг/т металла.
Предлагаемый режим продувки расплава нейтральным газом учитывает сложные процессы внутреннего пространственно-временного образовани неметаллических включений. Это позвол ет в большей степени очищать металл от неметаллических включений с меньшим расходом нейтрального газа, j
В начальный момент слива металла из печи в ковши на наход щийс в нем жидкий синтетический шлак или твердые шлакообразующие кинематическа энерги падающей струи металла имеет максимальное значение. Этому способствует резкий наклон печи дл исключени попадани печного шлака в ковши и максимальна высота от начала падени металла до места встречи его со шлаком. Эта максимальна кинетическа энерги используетс на перемешивание металла и шлака.
Продувка аргоном позвол ет дополнительно интенсифицировать процесс взаимодействи металла и шлака. В начале слива металла из печи интенсивность продувки должна быть сравнительно небольшой величиной, поскольку в этот момент времени перемешивание металла и шлака достигает высо15201094
тате уменьшени напора металла и снижени высоты падени металла в ковш. Дл поддержани первоначальной высокой степени перемешивани металла и шлака необходимо увеличить интенсивность продувки. В св зи с тем, что падение степени перемешивани за счет снижени кинетической энергии падающей струи происходит с течением времени относительно медленно, то предпочтительнее периодическое, чем непрерывное повышение интенсивности продувки.
20
25
30
35
При повышении интенсивности про-/ дувки более, чем на 15% от первоначального значени , через каждый промежуток времени менее 20с и менее, чем на 5% через каждый промежуток времени более 30с нецелесообразен. В первом случае из-за перерасхода аргона и некоторого ухудшени качества металла вследствие активизации побочного влени - заметного разрушени футеровки ковша и загр знени металла, а во втором из-за ухудшени качества металла, св занного с недостаточным перемешиванием расплава . После интенсивной обработки металла основным восстановительным шлаком в ковше металлический расплав в значительной степени очищаетс от сульфидных включений (серы), а также окисленных и нитридных включений. Вместе с тем металлический расплав по-прежнему содержит определенное количество растворенного кислорода, значительно меньшее первоначального, но достаточное дл образовани крупких значений. Продувка расплава нейтральным газом с интенсивностью 0,01 м /т-мин удовлетвор ет этому условию. Продувка с более низкой интенсивностью , особенно в случае использовани твердых шлакообразующих, уменьшает скорости обменных реакций между металлом и шлаком, что приводи к уменьшению скорости образовани и удалени неметаллических включений. Продувка с интенсивностью более 0,01 MVT-мин не приводит к улучшению качества металла, хот расход аргона при этом увеличиваетс .
Врем , необходимое дл завершени в основном обменных процессов и образовани на этой основе крупных неметаллических включений и их удаление, составл ет -6 мин, что совпадает с продолжительностью слива металла из печи. После слива первых порций металла в ковши кинетическа энерги струи металла уменьшаетс в резуль
При повышении интенсивности про-/ дувки более, чем на 15% от первоначального значени , через каждый промежуток времени менее 20с и менее, чем на 5% через каждый промежуток времени более 30с нецелесообразен. В первом случае из-за перерасхода аргона и некоторого ухудшени качества металла вследствие активизации побочного влени - заметного разрушени футеровки ковша и загр знени металла, а во втором из-за ухудшени качества металла, св занного с недостаточным перемешиванием расплава . После интенсивной обработки металла основным восстановительным шлаком в ковше металлический расплав в значительной степени очищаетс от сульфидных включений (серы), а также окисленных и нитридных включений. Вместе с тем металлический расплав по-прежнему содержит определенное количество растворенного кислорода, значительно меньшее первоначального, но достаточное дл образовани крупных окислых включений при последующем , охлаждении расплава и снижении растворимости кислорода. Эти включени в основном представлены алюминатами кальци различного состава, в том числе глобул рной формы. Это происходит в результате взаимодействи растворенных в металле кальци , алюмини и кислорода. При обработке металла основным восстановительным
шлаком металл в результате обменных реакций содержит определенное количество кальци , вл ющегос глобул - ризатором включений, которые наиболее опасны дл стойкости подшипников.
Часть этого кальци удал етс с-окис- ными неметаллическими включени ми, а часть остаетс в. растворенном виде в жидком металле.
Дл дальнейшего уменьшени содержаний в жидком металле кальци , титана (определ ет количество нитрид- ных включений) и кислорода после окончани слива металла из печи сливают печной шлак соответствующей окислен- ности и массы в ковш на отработанный ковшевой шлак так, что в ковше образуетс основной шлак с массовой долей FeO от 1,0 до 3,0/0. Одновременно с этим интенсивность продувки нейтральным газом уменьшают до минимальной первоначальной величины, равной
10
ность продувки расплава с минимальной интенсивностью (150-350)Р-с (Р - количество вводимого алюмини кг/т металла) ограничено с одной стороны недостатком времени дл вымешивани (удалени ) образующихс на основе кальци и титана неметаллических вкпю чений, с другой - возможным нежелательным повышением массовой доли кислорода в металле, что отрицательно сказываетс на качестве металла.
При мер. Выплавл ют в 100-тонных дуговых печах подшипниковую сталь
0,01 м /т-мин, после чего металл марки ШХ15 и ШХ15СТ. После предвари
ность продувки расплава с минимальной интенсивностью (150-350)Р-с (Р - количество вводимого алюмини кг/т металла) ограничено с одной стороны недостатком времени дл вымешивани (удалени ) образующихс на основе кальци и титана неметаллических вкпю чений, с другой - возможным нежелательным повышением массовой доли кислорода в металле, что отрицательно сказываетс на качестве металла.
При мер. Выплавл ют в 100-тонных дуговых печах подшипниковую сталь
кисл ют алюминием и продолжают продувку с минимальной интенсивностью в течение определенного времени.
Алюминий до раскислени металла частично взаимодействует со шлаком, в результате чего металлический расплав дополнительно обогащаетс кальцием .
В момент времени после раскислени алюминием металлический расплав содержит избыточное содержание таких элементов, как кальций и титан. При дефиците кислорода в металле процесс образовани включени с участием кал ци и кислорода протекает медленно. Воздействие на металлический расплав жидким основным шлаком с массовой долей FeO от 1,0 до 3,0 повышает массовую долю кислорода на границе раздела металл-шлак, тем.самым увеличивает скорость окислени кальцх и перехода его в шлак. Продувка расплава инертным газом интенсифицирует взаимодействие. При содержании FeO 1,0 поток кислорода к металлу незначителен , а при FeO 3,0 возможно переокисление металла по отношению к кальцию; и в том, и в другом случае эффект не достигаетс . К таким же результатам может привести продувка расплава нейтральным газом с интен - сивностью более или менее 0,01м Т МИн Врем , необходимое дл обработки металла данным шлаком посредством продувки расплава нейтральным газом, определ етс количеством кальци и титана, вносимых в расплав при взаимодействии с основным шлаком, количеством кальци , вносимого алюминием при его взаимодействии с образуемым шлаком, массой шлака и массовой долей FeO в нем. Часть кальци , вносимого алюминием, определ етс в первую очередь количеством алюмини . Длитель
0
5
0
5
0
5
0
5
тельной или окончательной доводки металла по химическому составу (без раскислени шлака в печи) и достижени нужной температуры металл обрабатывают в ковше основным восстановительным шлаком посредством слива металла из печи в ковш с одновременной продувкой расплава аргоном. Используют жидкий синтетический извест- ково-глиноземистый шлак или шлак, образованный за счет расплавлени в ковше твердых шлакообразующих. В качестве твердых шлакообразующих используют известь, плавиковый шпат, кусковой алюминий и др.
В начале слива металла из печи интенсивность продувки устанавливают равной 0,01 м /Т Мин, через каждые 25с слива металла из печи интенсивность продувки увеличивают на 10% от первоначального минимального значени .
Длительность выпуска металла из . печи составл ет с, а максимальна интенсивность продувки в момент окончани слива металла из печи колеблетс от 0,022 до 0,026 MVT-мин Сразу после этого интенсивность продувки снижают до 0,01 мVтмин и после этого сливают печной.шлак в ковш,. В ковше образуетс основной шлак с массовой долей FeO около 2. Металл раскисл ют алюминием в количестве 0,5 кг/т и продолжают продувать аргоном расплав с интенсивностью 0,01 мз/т мин в течение 125 с.
Качество подшипниковой стали оценивают в круге менее 0 мм по известной методике.
Вли ние предлагаемых параметров на повышение качества стали представлено в таблице (на всех плавках металл раскисл ют алюминием в количестве 0,05 кг/т).
Изобретение позвол ет повысить качество металла: суммарное количество образцов с баллом более 2,0 в опытном металле уменьшаетс с 13,87 до 7,69, причем по сульфидным включени м - с 3,77 до 2,90, по окисным включени м - с 10,0 до А,79%, а массова дол титана уменьшаетс с 0,0067 до 0,.
Claims (1)
- Формула изобретениСпособ рафинировани подшипнико- вой стали, включающий выпуск металла из печи в ковш, обработку металла в ковше рафинировочным шлаком, продувку расплава нейтральным газом в ковше в процессе выпуска и выдержки ме-талла, раскисление алюминием, о т- личающийс тем, что, с целью повышени качества стали,снижени расхода аргона, в начале выпуска из печи металл продувают инертным газом с интенсивностью 0,01 м /т-мин, при этом через каждые 20-30 с увеличивают ее на 5-15%, а печной шлак подают в ковш в момент окончани выпуска металла из печи и одновременно снижают интенсивность продувки инертным газом др 0,01 м /т -мин, навод т основной шлак с массовой долей FeO 1-3, а продувку инертным газом продолжают в течение (150-350)Р-с, где Р - количество вводимого алюмини (кг/т металла), а раскисление металла алюминием ведут сразу после наводки основного шлака.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU874346696A SU1520109A1 (ru) | 1987-12-21 | 1987-12-21 | Способ рафинировани подшипниковой стали |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU874346696A SU1520109A1 (ru) | 1987-12-21 | 1987-12-21 | Способ рафинировани подшипниковой стали |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1520109A1 true SU1520109A1 (ru) | 1989-11-07 |
Family
ID=21343544
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU874346696A SU1520109A1 (ru) | 1987-12-21 | 1987-12-21 | Способ рафинировани подшипниковой стали |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1520109A1 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2605028C2 (ru) * | 2011-12-29 | 2016-12-20 | Смс Зимаг Аг | Способ для извлечения металла из содержащего металл шлака, а также устройство для извлечения металла |
-
1987
- 1987-12-21 SU SU874346696A patent/SU1520109A1/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Авторское свидетельство СССР W 385667, кл. В 22 D 1/00, 1970о Авторское свидетельство СССР № 580228, кл. С 21 С 5/52, 1976. () СПОСОБ РАФИНИРОВАНИЯ ПОДШИПНИКОВОЙ СТАЛИ * |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2605028C2 (ru) * | 2011-12-29 | 2016-12-20 | Смс Зимаг Аг | Способ для извлечения металла из содержащего металл шлака, а также устройство для извлечения металла |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US5047081A (en) | Method of decarburizing high chromium molten metal | |
SU1520109A1 (ru) | Способ рафинировани подшипниковой стали | |
KR100349162B1 (ko) | 탈린 용선을 이용한 극저린강의 전로정련방법 | |
US4944799A (en) | Method of producing stainless molten steel by smelting reduction | |
KR100423452B1 (ko) | 전로 취련중 용철의 탈황방법 | |
RU2319750C2 (ru) | Способ и устройство для обезуглероживания стального расплава | |
RU1786101C (ru) | Способ производства подшипниковой стали | |
SU1500682A1 (ru) | Способ выплавки и внепечной обработки подшипниковой стали 2 | |
RU2289630C2 (ru) | Способ металлургической переработки ванны расплавленного металла | |
RU2095429C1 (ru) | Способ производства подшипниковой стали | |
SU1696495A1 (ru) | Способ производства стали | |
SU1401051A1 (ru) | Способ внепечной десульфурации чугуна | |
RU2002816C1 (ru) | Способ дегазации и десульфурации нержавеющей стали | |
SU1252351A1 (ru) | Способ выплавки стали | |
SU1371980A1 (ru) | Способ обработки стали | |
SU1497230A1 (ru) | Способ получени шарикоподшипниковой стали | |
SU929709A2 (ru) | Способ обработки жидкого чугуна | |
SU1617002A1 (ru) | Способ выплавки стали в конвертере | |
RU2192482C2 (ru) | Способ получения стали | |
CA1340922C (en) | Method of producing stainless molten steel by smelting reduction | |
SU1717644A1 (ru) | Способ производства стали | |
RU1803434C (ru) | Способ выплавки и вакуумировани стали | |
SU1420032A1 (ru) | Способ легировани титаном коррозионностойкой стали | |
RU1770373C (ru) | Технологическа лини получени стали | |
SU1242530A1 (ru) | Способ производства стали |