Изобретение относитс к сварочному производству и может быть использовано дл автоматического управлени перемещением сварочной горелки и режимом дуговой сварки стыков сложной конфигурации при их некачественной сборке под сварку и неточной установке в заданное положение. Средства управлени процессом дуговой сварки в общем случае содержат блоки управлени перемещением свароч ной головки относительно стыка и режимом сварки. Взаимосв зь между указaнны и блоками осуществл етс по одному из параметров режима - скорое ти сварки. Определение величины этого параметра входит в функцию блока управлени режимом, а исполнение - в функцию блока управлени перемещением сварочной горелки L1. Известно также устройство дл автоматического копировани линий стыка , содержащее привод перемещени сварочной орелки, поворотный рычаг с копирующим органом, шарнирно св . заннь й со сварочной горелкой, датчик угла поворота рычага, вычислительный блок, блок запаздывани , блок опреде лени скорости перемещени сварочной горелки, а также первый и второй сум маторы, при этом выход привода подключен через блок определени Оскорос ти к первому входу вычислительного блока, выход которого св зан с первы входом второго сумматора, выход датчика угла поворота рычага св зан с вторыми входами вычислительного блок и второго сумматора, выход первого сумматора подключен к входу блока запаздывани , выход которого св зан с входом привода и первым входом пер вого сумматора, второй вход которого соединен с выходом второго сумматора Устройство обеспечивает автоматическое управление перемещением сварочной горелки по криволинейному стыку при поворотной св зи копирующего органа со сварочной горелкой 2 Недостатком устройства вл етс ограниченна функциональна возможность , так как в нем не предусмотрено управление параметрами режима во взаимосв зи с управлением перемеще . нием сварочной горелки. Дл суммировани сигналов програм мы с сигналами коррекции положени горелки устройство может содержать третий сумматор и блок программного 62 управлени , причем входы третьего сумматора св заны с выходами блоКа программного управлени и блока запаздывани , а выход подключен к блоку управлени перемещением сварочной горелки. Наиболее близким к изобретению по технической сущности вл етс устройство дл автоматического управлени процессом дуговой сварки, содержащее св занные друг с другом блоки управлени перемещением сварочной горелки и режимом сварки, блок программного управлени , первый выход которого подключен к входу блока управлени режимом, а второй через блок запаздывани - к блоку управлени перемещением сварочной горелки, блок зондировани , св занный с блоком управлени перемещением, сумматоры дл суммировани сигналов программы и сигналов коррекции положени сварочной горелки. Датчик положени стыка в известном устройстве может быть снабжен приводом перемещени относительно сварочной горелки. Данное устройство обеспечивает комплексное управление процессом дуговой сварки, т.е. управление перемещением сварочной горелки вдоль стыка и параметрами режима путем коррекции заданной програ1чмы в соответствии с информацией датчиков положе 1и стьжа и показателей качества сварного шва 33. Недостатком известного устройства вл етс невысока точность управлени всем комплексом параметров в их взаимосв зи с учетом фактического положени стыка: в устройстве не предусмотрена коррекци положени датчика в зависимости от текущего положени сварочной горелки при наличии механической св зи между ними, отсутствуют средства управлени циклом сварки с учетом нестабильности положени начала и конца стыка относительно запрограммированного . Это снижает точность управлени параметрами процесса и, следовательно, качество сварного соединени , его прочность и надежность. Целью изобретени вл етс повышение качества сварного соединени за счет повьииени точности управлени сварочным процессом. Поставленна цель достигаетс тем, что в устройство дл автоматического управлени процессом дуговой сварки, содержащее последовательно соединенные блок программного управлени , блок управлени режимом сварки и блок перемещени сварочной горелки , к которому подключен выход первого сумматора, первьш вход которого соединен со вторым выходом блока программного управлени , блок зон дировани с приводом перемещени и датчиком положени , выход первого блока запаздывани соединен со вторы входом блока управлени режимом сварки, выход второго блока запаздывани соединен со вторым входом первого сумматора и первым входом второ го сумматора, выход которого соедине со входом второго блока запаздывани выход блока определени угла через третий сумматор соединен со вторым входом второго сумматора, а также четвертый сумматор, в него введены блок выделени сигнала наличи стыка и два ключа, при этом выходы блока зондировани соединены с первым входом первого ключа, с первым входом четвертого сумматора и входом блока выделени сигнала наличи стыка, вы ход которого соединен с входом блока программного управлени , с первым входом второго ключа и через первый ключ с входом первого блока запазды вани , третий выход блока программн го управлени через четвертый сумма тор соединен с входом привода перемещени блока зондировани , выход датчика положени блока зондировани через второй ключ соединен с вторым входом третьего сумматора и первым входом блока определени угла, второй вход которого соединен с выходо блока управлени режимом сварки. На фиг.1 изображена блок-схема устройства дл автоматического управлени процессом дуговой сварки, на фиг.2 - схема блока программного управлени . Устройство содержит блок 1 управлени режимом сварки, блок 2 управлени перемещением сварочной горелки 3, блок 4 программного управлени блок 5 зондировани с приводом 6 и датчиком 7 перемещени относительно сварочной горелки 3, первьй 8 и второй 9 блоки запаздывани , блок 10 определени угла, блок 11, вьщелени сигнала наличи стыка, первый 12 и второй 13 ключи, первый , второй 15, третий 16 и четвертый 17 сумматоры . Выходы блока 1 управлени режимом соединены с первым входом блока 2 управлепи перемещениемj вторым входом блока 10 определени угла, приводом 18 подачи электродной проволоки и источником 19 питани . Выход блока 2 управлени перемещением подключен к приводу 20 механизма перемещени сварочной горелки 3. Первый выход блока 4 программного управлени соединен с первым входом блока 1 управлени режимом, а второй - с первым входом первого сумматора 14. Выходы блока 5 зондировани соединены через первый ключ 12 с выходами первого блока 8 запаздывани и блока 11 вьщелени сигнала наличи стыка и первым входом четвертого сумматора 17. Выходы блока 11 вьщелени сигнала наличи стыка подключены к управл ющим входам первого 12 и второго 13 ключей и входу блока 4 программного управлени . Выход четвертого сумматора 17 св зан с приводом 6 перемещени блока 5 зондировани , а второй вход - с третьим выходом блока 4 программного управлени , Выход датчика 7 положели через второй ключ 13 соединен с первым входом блока 10 определени угла, и вторым входом третьего сумматора 16. Второй вход блока 10 определени угла св зан с выходом блока 1 управлени режимом, соединенньм с блоком 2 управлени перемещением, а выход подключен к первому входу третьего сумматора 16, выход которого св зан с вторь м входом второго сумматора 15. Выход последнего соединен с входом второго блока 9 запаздывани , выход которого подключен к второму входу первого сумматора 14 и первому входу второго сумматора 15. Пример выполнени блика 4 программного управлени представлен на фиг.2. Блок 4 представл ет собой стандартное процессорное устройство, включающее в себ в укрупненном виде центральный процессор 21, блоки пам ти 22 и 23,,таймер 24, терминал ввода/, вывода 25, канал ЭВМ 26, интерфейсные блоки 27 пользовател . Центральный процессор 21 через интерфейсные блоки 27 пользовател выдает многоразр дные слова, содержащие информацию о величине перемещени сварочной горапки 3 по ос м координат в блок 2, производ щий преобразование информации дл привода 20 - интерпо$11 л ци , величине перемещени блока зондировани 5 относительно сварочной горелки 3, номере технологической модели управлени дл блока 1. Все эти сведени ввод тс в блок 4 в виде программы через треминал ввода/вывода 25. Отработка программы перемещени горелки может производитьс либо по временному принципу с помощью таймера . 1-разр дный сигнал с блока 11 выделени сигнала наличи стыка либо разрешает работу блока 4, либо переключает его на выполнение подпрограммы поиска точки сварки. Функции устройства дл автоматичёс- З д т в The invention relates to welding production and can be used to automatically control the movement of the welding torch and the arc welding mode of joints of complex configuration when they are poorly assembled for welding and inaccurately installed in a predetermined position. The means of controlling the process of arc welding generally contain blocks controlling the movement of the welding head relative to the joint and the welding mode. The relationship between these and blocks is carried out according to one of the parameters of the mode - welding speed. The determination of the value of this parameter is included in the function of the mode control unit, and the design is in the function of the motion control unit of the welding torch L1. It is also known a device for automatic copying of butt lines, comprising a drive for moving a welding eagle, a pivoting lever with a copying body, articulated with the welding torch, the lever angle sensor, the computing unit, the delay unit, the determination of the speed of movement of the welding torch, and the first and second sum, and the drive output is connected through the Crusher definition unit to the first input of the computing unit, the output which is connected with the first input of the second adder, the output of the lever angle sensor is connected with the second inputs of the computing unit and the second adder, the output of the first adder is connected to the input of the delay unit, the output of which is connected with the input of the drive and the first input of the first adder, the second input of which is connected to the output of the second adder The device provides automatic control of the movement of the welding torch along a curvilinear butt at the rotary connection of the copying organ to the welding torch 2 The disadvantage of the device is its limited functionality. control of mode parameters in conjunction with motion control is not provided. welding torch. For summing the signals of the program with the signals of the burner position correction, the device may contain a third adder and a software control unit 62, the inputs of the third adder are connected to the outputs of the program control unit and the delay unit, and the output is connected to the control unit for movement of the welding torch. The closest to the invention to the technical nature is a device for automatic control of the arc welding process, containing control units for controlling the movement of the welding torch and the welding mode, the programmed control unit, the first output of which is connected to the input of the mode control unit, and the second through the unit the delay to the motion control unit of the welding torch, the probing unit associated with the motion control unit, the adders to sum the program signals and the signal correcting the position of the welding torch. The interface position sensor in the prior art device may be equipped with a movement drive relative to the welding torch. This device provides integrated control of the arc welding process, i.e. controlling the movement of the welding torch along the joint and the mode parameters by correcting the predetermined program in accordance with the sensor information about the position and quality of the weld 33. A disadvantage of the known device is the low accuracy of controlling the entire set of parameters in relation to their actual position: the device does not provide for the correction of the position of the sensor depending on the current position of the welding torch in the presence of a mechanical connection between them; va control the welding cycle in view of instability of the start and end positions of the programmed interface. This reduces the accuracy of control of process parameters and, therefore, the quality of the welded joint, its strength and reliability. The aim of the invention is to improve the quality of the welded joint by increasing the accuracy of the control of the welding process. The goal is achieved in that a device for automatic control of an arc welding process, comprising a program control unit connected in series, a welding mode control unit and a welding torch displacement unit to which the output of the first adder is connected, the first input of which is connected to the second output of the program control unit, the unit of the scanning zones with the displacement drive and the position sensor, the output of the first delay unit is connected to the second by the input of the welding mode control unit, the output to The late delay unit is connected to the second input of the first adder and the first input of the second adder, the output of which is connected to the input of the second delay unit; the output of the angle determining unit through the third adder is connected to the second input of the second adder, and the fourth adder; the joint and two keys, while the outputs of the sounding unit are connected to the first input of the first key, to the first input of the fourth adder and to the input of the separation unit of the presence signal, the output of which is connected the input of the program control unit, with the first input of the second key and through the first key with the input of the first delay unit; the third output of the program control unit through the fourth sum torus is connected to the input of the movement drive of the sounding unit; the output of the position sensor of the sounding unit is connected to the second key the input of the third adder and the first input of the angle determining unit, the second input of which is connected to the output of the welding mode control unit. Fig. 1 shows a block diagram of a device for automatically controlling an arc welding process, Fig. 2 shows a diagram of a program control unit. The device contains a welding mode control unit 1, a welding torch movement control unit 2, a program control unit 4, a probing unit 5 with a drive 6 and a displacement sensor 7 relative to the welding torch 3, the first 8 and second 9 delay units, an angle determining unit 10, unit 11 In accordance with the signal of the presence of a joint, the first 12 and second 13 keys, the first, second 15, third 16, and fourth 17 adders. The outputs of the mode control unit 1 are connected to the first input of the control unit 2 by moving the second input of the angle detecting unit 10, the electrode wire feeding drive 18 and the power source 19. The output of motion control unit 2 is connected to the actuator 20 of the movement mechanism of the welding torch 3. The first output of the program control unit 4 is connected to the first input of the mode control unit 1, and the second output is connected to the first input of the first adder 14. The outputs of the probing unit 5 are connected via the first key 12 s the outputs of the first block 8 of the delay and the block 11 of the signal for the presence of the joint and the first input of the fourth adder 17. The outputs of the block 11 of the signal of the presence of the joint are connected to the control inputs of the first 12 and second 13 keys and the input b Lock 4 software control. The output of the fourth adder 17 is connected with the movement actuator 6 of the probing unit 5, and the second input is connected with the third output of the program control unit 4, the output of the sensor 7 is laid through the second key 13 connected to the first input of the angle determining unit 10, and the second input of the third adder 16. The second input of the angle detection unit 10 is connected to the output of the mode control unit 1 connected to the motion control unit 2, and the output is connected to the first input of the third adder 16, the output of which is connected to the second input of the second adder 15. The output of the last sec It is connected to the input of the second lag unit 9, the output of which is connected to the second input of the first adder 14 and the first input of the second adder 15. An example of the execution of the program control glare 4 is shown in FIG. Unit 4 is a standard processor unit, including in enlarged form the central processor unit 21, memory blocks 22 and 23, timer 24, input terminal /, output 25, computer channel 26, user interface blocks 27. The central processor 21, through the user interface blocks 27, provides multi-bit words containing information about the amount of movement of the welding burner 3 on the coordinate axes to block 2, which converts information for the drive 20 - $ 11 l interi, the amount of movement of the sounding unit 5 relative to the welding torch 3, the number of the technological model of control for block 1. All of this information is entered into block 4 as a program through the input / output terminal 25. The burner movement program can be tested either at time or mennomu principle of using a timer. The 1-bit signal from the junction separation unit 11 either enables the operation of block 4 or switches it to execution of the weld point search subroutine. Device Functions for Automatic
кого управлени процессом дуговой сварки определ ютс прин тыми технологическими и конструктивными услови ми: положени начальной точки сварки. как и положение всего стыка плоско-20 14, Controls of the arc welding process are determined by accepted technological and design conditions: the positions of the initial welding point. as the position of the whole joint is flat -20 14,
го издели , в общем случае не совпадает с запрограммированным перемещением сварочной горелки 3, ширина зазора между кромками стыка - величина непосто нна . Объектом управлени вл етс сварной шов - его форма и размеры поперечного сечени . Функции блока 5 зондировани заключаютс в определении величины -и знака своего отклонени от середины стыка, необхс(-зо димых дл коррекции программы переме .щени сварочной горелки 3 и блока 5 зондиро1зани , и в определении ширины зазора, действительна величина которого используетс дл управлени параметрами режима: скоростью подачи электродной проволоки V rjp , напр жением дуги Njj и скорость сварки , . Предполагаетс , что бло 1 управлени режимом содержит дл да ной комбинации материалов издели и электрода модели, на входе которых исходные технологические услови (вид соединени , диаметр электродной проволоки, толщина свариваемого материала и величина зазора в соединении ) , а на выходе значени параметров режима. В соответствии с моделью дл правильного формировани шва при переменной величине зазора в сое динении необходимо изменение всех параметров режима. Выбор модели осуществл ет блок 4 программного управлени . Таким образом, блок 1 управле ни режимом регулирует параметры режима в зависимости от заданных по программе В1ща соединени , используемого диаметра электродной проволоки , толщины металла и текущих знакодирование ) сигналов блока программного управлени и сигналов коррекции положени сварочной горелки, поступающих с выхода первого сумматораproduct, in the general case does not coincide with the programmed movement of the welding torch 3, the width of the gap between the edges of the joint - the value is not constant. The control object is a weld - its shape and cross-sectional dimensions. The functions of probing unit 5 are to determine the magnitude and sign of its deviation from the midpoint of the joint, necessary for correcting the movement program of the welding torch 3 and probing unit 5, and to determine the width of the gap, the actual value of which is used to control the mode parameters : electrode wire feed speed V rjp, arc voltage Njj and welding speed, it is assumed that the mode control unit 1 contains for this combination of materials of the product and the model electrode, the input of which is the outcome technological conditions (type of joint, diameter of electrode wire, thickness of material to be welded and size of gap in joint), and the output values of mode parameters. In accordance with the model, to correctly form a seam at a variable gap size in connection, change of all mode parameters is necessary. the model is carried out by the program control block 4. Thus, the mode control block 1 controls the mode parameters depending on the connections specified by the program B1, the diameter of the electric electrode wire, metal thickness and current marking of signals from the program control unit and welding torch position correction signals from the output of the first adder
сварки, задаваемой блоком 1 управлени режимом, реализаци алгоритмов разгона и торможени привода 20 перемещени сварочной горелки 3. В функц и вычислительного блока 10 в соответствии с известным техническим решением входит определение текуших значений угла и . направлени линии стыка в точке кодировани в зависи6 чений ширины зазора, измер емых: блоком 5 зондировани . В функции блока 2 управлени перемещением вход т в общем случае интерпол ци (декодирование ) сигналов блока программного управлени и сигналов коррекции положени сварочной горелки, поступающих с выхода.первого сумматора 14, поддержание требуемой скорости свар-ки , задаваемой блоком 1 управлени режимом, реализаци алгоритмов разгона и торможени привода 20 перемещени сварочной горелки 3. В функции блока 2 управлени перемещением вхообщем случае интерпол ци (деподдержание требуемой скорости мости от текущих значений ее направлени в точке сварки и скорости сварки . Блоки, выполн ющие вычислительные функции, могут быть реализованы в виде подпрограмм управл ющей ЭВМ. Аналогично погут быть реализованы блоки, вьтолн юпще логические функции , а также суммировани и запаздывани . Блок 11 выделени сигнала наличи стьжа может быть реализован в виде триггера, одно из состо ний которого соответствует заданному положению блока 5 зондировани относительно стыка, т.е. свидетельствует о нахождении блока 5 зондировани над стыком. Это позвол ет с учетом запаздывани , определ емым рассто нием между блоком 5 зондировани и сварочной горелкой 3.управл ть циклом сварки в соответствии с действительным положением начала и конца стыка. Программа перемещени сварочной горелки 3 и ориентаци относительно нее блока 5 зондировани составл етс предварительно одним из известных методов и может предусматривать процедуру поиска начальной точки сварки путем сканировани блока 5 зондировани с помощью привода 6 его перемещени . 711 Устройство дл автоматического управлени процессом дуговой сварки работает следую1цим образом. Сварочную горелку 3 и механически св занный с ней блок 5 зондировани перемещают в направлении свариваемого издели по заданной программе. До достижени блоком 5 зондировани требуемого положени над начальной точкой ex стыка блок 11 выделени сигнала наличи стыка через управл ющие входы ключей 12 и 13 закрывает прохождение информации соответственно о ширине разделки и положении стыка на входы первого 8 и второго 9 блоков запаздывани . Результат сканировани блока зондировани относительно сварочной горелки, поступающий с выхода датчика 7, также не поступает по истечении времени запаздывани на вход блока 2 управлени режимом. После захвата стыка блоком 5 зондировани с третьего выхода последнего на первый вход четвертого сумматора 17 поступа ет сигнал отклонени блока 5 зондиро вани от середины стыка. Этот сигнал алгебраически суммируетс в четвертом сумматоре 17 с сигналами блока 4 про граммного управлени и поступает на вход привода 6 перемещени блока 5 зондировани относительно сварочной горелки 3. Происходит самоустановка блока 5 зондировани в начальную точ ку о. сварки. Одновременно с выхода блока 11 вьщелени сигнала наличи стыка в блок 4 программного управлени поступает сигнал на прекращение поиска начальной точки сварки, а через ключи 12 и 13 - разрешение на прохождение информации в первый 8 и второй 9 блоки запаздывани . В дальнейшем в процессе слежени за стыком в блок 9 запаздывани и затем в 6 блок 2 управлени перемещением сварочной горелки 3 сигналы о величине коррекции ее запрограммировайного положени г гтупают в соответствии с результатом вьмислени текущих значений углаjb и скорости сварки, суммировани значений углов of-n в третьем сумматоре 16 и последующего суммировани в сумматоре 15 текутцих значений суммы указанных углов с их значени ми, получаемыми по истечении времени запаздывани . Информаци датчика 7 положени блока 5 зондировани прекращает поступать через блок 10 определени угла, третий 16 и второй 15 cy fмaтopы на вход блока 9 запаздывани после выдачи блоком 11 выделени сигнала наличи стыка соответствующего сигнала о конце стыка. Информаци о начале и конце цикла сварки поступает в блок 1 управлени режимом также с учетом действительного поло. ;ени стыка, причем сигналы о щирине стыка проход т через первый ключ 12 и первый блок 8 запаздывани . По текущим значени м ширины стыка в блоке 1 управлени режимом определ ютс параметры режима, обеспечивающие в соответствии с моделью управлени качественное формирование шва. Таким образом, предлагаемое устройство обеспечивает управление параметрами режима и положением сварочной горелки с учетом неточности сбор- ки и установки издели под сварку, что позвол ет повысить качество сварного соединени , его прочность и надежность. Устройство может быть использовано в сварочных автоматах, а также промьшшенных роботах дл дуговой сварки .welding set by mode control block 1, implementation of acceleration and deceleration algorithms for movement 20 of welding torch 3. Funktsion and computing unit 10 in accordance with the known technical solution includes determining the current values of the angle and. the direction of the joint line at the coding point, depending on the width of the gap, measured by: sounding unit 5. In the function of the motion control unit 2, interpolation (decoding) of the program control unit signals and welding torch position correction signals coming from the output of the first adder 14, maintaining the required welding speed specified by the mode control unit 1, the implementation of algorithms accelerating and decelerating the drive 20 for moving the welding torch 3. In the function of the movement control unit 2, the general case of interpolation (keeping the required speed of the bridge from the current values of its direction point of welding and welding speed. The blocks that perform computing functions can be implemented as subprograms of the control computer. The blocks can be implemented in a similar way, as well as logical functions, as well as summation and delay. The extracting signal block 11 can be implemented in a trigger, one of the states of which corresponds to a predetermined position of the sounding unit 5 relative to the joint, i.e. indicates that the sounding unit 5 is located above the joint. This allows, in view of the delay, determined by the distance between the sounding unit 5 and the welding torch. 3. Control the welding cycle in accordance with the actual position of the beginning and end of the joint. The program for moving the welding torch 3 and the orientation of the probing unit 5 relative to it is preliminarily compiled by one of the known methods and may include a procedure for finding the initial welding point by scanning the probing unit 5 using the actuator 6 for moving it. 711 The device for automatic control of the arc welding process works in the following way. The welding torch 3 and the sounding unit 5 mechanically connected with it are moved in the direction of the product to be welded according to a predetermined program. Until block 5 reaches the desired position above the joint starting point ex, the block 11 for separating a signal through the control inputs of keys 12 and 13 blocks the passage of information about the width of the groove and the position of the interface to the inputs of the first 8 and second delay blocks 9, respectively. The result of scanning the sounding unit with respect to the welding torch, coming from the output of the sensor 7, also does not arrive after the delay time to the input of the mode control unit 2. After the junction has been captured by the probing unit 5 from the third output of the latter, the deviation signal of the probing unit 5 from the middle of the junction is received at the first input of the fourth adder 17. This signal is algebraically summed in the fourth adder 17 with the signals of the 4th control unit and is fed to the input of the actuator 6 for moving the sensing unit 5 relative to the welding torch 3. The sensing unit 5 is set to the initial point o. welding. At the same time, from the output of the block 11 for signaling the presence of a junction, the program control block 4 receives a signal to stop searching for the initial welding point, and through keys 12 and 13 - permission to pass information to the first 8 and second 9 delay blocks. Further, in the process of tracking the joint to the delay unit 9 and then to 6 the welding control unit 2 control unit 3, signals about the correction value of its programmed position gtupat according to the result of the eight times the current values of the angle jb and the welding speed, summing the values of the angles of-n a third adder 16 and a subsequent summation in the adder 15 of the current values of the sum of said angles with their values obtained upon the expiration of the delay time. Information of the sensor 7 of the position of the probing unit 5 ceases to flow through the angle determining unit 10, the third 16 and the second 15 cy fators to the input of the delay unit 9 after the unit 11 extracts the signal of the presence of the junction of the corresponding signal about the end of the junction. Information about the beginning and end of the welding cycle enters the mode control unit 1 also taking into account the actual polo. Eni joint, the signals on the joint width passing through the first key 12 and the first block 8 of the delay. The current values of the width of the joint in the mode control block 1 determine the mode parameters that ensure, in accordance with the control model, a qualitative formation of the seam. Thus, the proposed device provides control over the mode parameters and the position of the welding torch, taking into account the inaccuracy of the assembly and installation of the product for welding, which improves the quality of the welded joint, its strength and reliability. The device can be used in automatic welding machines, as well as industrial robots for arc welding.
L:L:
II
Фиг./Fig. /