Изобретение относитс к производ ству цветных металлов, в частности к токоподводам электродов при произ водстве алюмини электролизом расплавленных солей. Известна конструкци токоподвода анододержател , в которой стальной стержень и алюминиева штанга соединены сваркой трением 1. Недостатком известной конструкци вл етс низкое качество сварки мат риалов с различными пл.астическими свойствами, как например, алюмини со. сталью. При осуществлении процесса сварки этих материалов трением поверхность стальной детали не разогреваетс до пластического состо ни , в то врем как поверхность алюминиевой детали разогреваетс настолько, что при незначительном осевом сдавливании начинает течь, вследствие чего качественного внедрени одного металла в другой не пр исходит, а следовательно, и качеств .о сварки остаетс низким. Не достигаетс достаточной надежности сва ного соединени и при сварке тре|нием сталт с алюминиевыми сппавзмк, обладающими наиболее плотной структурой металла и наибольшей жесткоетью по сравнению с алюминием. , например, сварка алюмини с содержа нием 5% кремни , из которого, как правило, изготавливают штанги держателей , со сталью Дает хрупкое сварное соединение, которое разрушаетс от воздействи даже незначительных динамических нагрузок, поэтому подобные сварные соединени не получили практического использовани и в качестве промежуточного м териала дл сварки сталеалюминиевых токоподвод щих держателей прин т технически чистый алюминий. Наиболее близким к предлагаемому пр технической сущности и достигаемому результату вл етс держатель угольных электродов, включающий шта ГУ и жестко соединенную с ней траверсу с головкой и ниппел ми и расположенную между штангой и головкой траверсы промежуточную металлическую вставкуСЗ. ; К недостаткам известной конструк ции относитс прежде всего мала ее жесткость, обусловленна , относи .тельно высокой пластичностью алюминиевой вставки. Это снижает эксплуатационную надежность конструкции так как от воздействи знакоперемен ных динамических нагрузок, возникаю дих в процессе транспортировки и эксплуатации, происходит деформаци нижней части держател и разрушение сварных швов. Кроме того, вследствие значитель ного различи в пластичности материала вставки, штанги и траверсы нарушаетс тепловой режим при сварке этих материалов трением. Менее плотный и м гкий металл вставки быстрее нагреваетс и начинает течь при осевом сжатии, создаваемой машиной по сварке трением, в то врем , как металл других деталей еще не разогрелс до пластического состо ни , что снижает качество сварки. Цель изобретени - увеличение эксплуатационной стойкости держател . Указанна цель достигаетс тем, что в держателе угольных электродов , включающем штангу и жестко соединенную с ней траверсу с головкой и ниппел ми и расположённую между штангой и головкой траверсы промежуточную металлическую вставку, промежуточна металлическа вставка выполнена из концентрических сталь: ных цилиндров, между которыми расположен токопровод щий материал. : Промежуточна металлическа вставка выполнена в токоподвоД щем материале штанги, а в стальной головке Траверсы выполнено отверстие. Кроме того, подлежаща сварке контактна поверхность вставки расчле н етс на отдельные элементы с меньшей площадью сварки, что способствует улучшению качества сварки. При сборке держател перед сваркой свариваемые ко.нцы промежуточной металлической вставки могут нагартовыватьс . На фиг.1 изображен держатель, общий вид; на. фиг.2 - сечение ft-A на фиг.1 (по промежуточной вставке) . Держатель токоподвод щий угольных электродов состоит из токоведу,щей штанги 1, соединенной с помощью промежуточной вставки 2 со стальной головкой 3 траверсы 4, в нижней части которой имеютс цилиндрические ниппел 5, промежуточна вставка 2 выполнена из концентрично расположенных стальных цилиндров б и 7/ соединенных между.собой ребрами 8, геометрические полости между которлми заполнены металлом с низким по сравнению со сталью удельным сопротивлением: стальна головка 3 имеет отверстие 9 в которое при сварке вставл ют выступ 10 промежуточной вставки 2. Отверстие 9 в стальной, головке 3 и выступ 10 промежуточной вставки 2 могут быть выполнены ступенчатыми . Количество ступеней определ етс площадью сечени свариваемых элементов и технической возможностью сварочного оборудовани . Сборка держател осуществл етс . следующим образом. Стальные цилиндры б и 7 при помощи ребер 8 сваркой соедин ют между собой, и в, образованные стенками этих цилиндров, кольцевые геометрические полости заливают расплавленный металл, образующий вместе со стальными цилиндрами 6 и 7 и ребрами 8 промежуточную вставку 2, сва ,риваемые концы которой перед сваркой подвергают нагартовке. Затем промежуточную вставку 2 одним концом с помощью трени сваривают со штангой а к другому ее концу тем же методом приваривают стальную головку 3, которую электросваркой приваривают к траверсе 4. Сварка основного токопровод щего металла вставки 2 и стал ных цилиндров б и 7 с контактной по верхностью стальной головки 3 осуществл етс за одну технологическую операцгао одновременно. Однако при необходимости стальны цилиндры 6 и 7 и основной металл рставки 2 могут соедин тьс с голо кой 3 раздельно. В этом случае сначала сваркой трением соедин ют основной металл вставки 2 с торцом головки 3, а затем стальные цилиндры б и 7 электросваркой по наружном } онтуру приваривают к головке 3. От верстие в головке 3 в этом случае выполн ют сквозным. Размещенные с зазором и кондентрично .расположенные относительно друг друга .и оси вращени тонкостенные стальные цилиндры, геометрические полости между которыми заполнены основным токоподвод щим металлом , . придают вставке необходимую жесткость и механическую прочность . Благодар количеству стальных ци линдров, концентрично расположенных относительно друг друга, и толщине их стенок можно получить одновремен но необходимую механическую прочнос и жесткость вставки, а токопроводность по основному металлу-за полнителю вставки. Эсшеланные в основной токопровод щий материал вставки стальные цилиндры способствуют улучшению качества сварки, так как вступа торцами в контакт с поверхностью стгшьной детали благодар трению од нородных по плотности материалов происходит более качественный разогрев поверхности стальной детали держател . При последующем осевом сжатии, доведенных до пластического состо ни материалов, происходит диффундирование одного металла в другой и качество сварки значительно улучшаетс . Поскольку механическа прочность сварного контактного соединени в основном обеспечиваетс приваркой стальн ; ци- линдров, токоподвод щим наполнителем геометрического пространства между цилиндрами может .быть и спользован не технически чистый алюминий, а его сплав с кремнием или железом, который примен етс дл изготовлени штанг токоподвод щих держателей. Хрупкость их соединени со сталью в данном Случае уже не вл етс определ ющим . В этом случае промежуточна вставка может быть выполнена в токоподвод щем материале штанГи, что позволит сократить на одну операгщю технологию сборки конструкции, а именно сварку вставки со штангой. В этом случае, когда вставки-выполнены совместно соштангрй, °дЯ упрощени сборки деталей под свар- ку и повьшени гарантии по Качеству сварки в головке траверсы ыполн ют отверстие, а . Свариваемый торец штанги делают с выступом, чем расчлен ют контактную плоскость сварки на отдельные элементы с меньшей площадью сварки. Этим Достигаетс улучшение свариваемости элe 4eнт6в конСТРУКЦИИ держател и его эксплуатационной надежности. Этому же способствует иагартовка свариваемых концов промежуточной вставки, так как при нагартовке уплотн етс структура металла, снижаетс его пластичность, а это в свою очередь обеспечивает при тренин более равномерный разогрев свариваемых .деталей, а следовательно, улцучшаетс качество . Использование данной конструкции держател позволит повысить срок его службы и исключить выход из стро конструкции из-за разрушени промежуточной вставки.The invention relates to the production of non-ferrous metals, in particular to current leads of electrodes during the production of aluminum by the electrolysis of molten salts. The known design of the current lead of the anode holder, in which the steel rod and the aluminum rod are connected by friction welding 1. A disadvantage of the known construction is the poor quality of the welding of materials with different plastic properties, such as aluminum co. by steel. When friction welding these materials, the surface of the steel part does not heat up to the plastic state, while the surface of the aluminum part is heated to such an extent that, with a slight axial compression, it begins to flow, resulting in high-quality penetration of one metal into the other does not occur, and therefore and the quality of welding remains low. The reliability of the bonded joint is not achieved even in friction welding of stalts with aluminum spars, which have the most dense metal structure and the greatest hardness compared to aluminum. For example, welding aluminum with a content of 5% silicon, from which, as a rule, holders of holders are made, with steel. It gives a brittle welded joint, which is destroyed by even minor dynamic loads. Therefore, such welded joints have not received practical use as an intermediate The material for welding steel-aluminum current-carrying holders adopts technically pure aluminum. The closest to the proposed technical essence and the achieved result is the holder of carbon electrodes, which includes the head of the PG and the traverse with the head and nipples rigidly connected to it and the intermediate metal insert CZ located between the bar and the head. ; The disadvantages of the known construction are primarily its low rigidity due to the relatively high ductility of the aluminum insert. This reduces the operational reliability of the design, as from the effect of alternating dynamic loads, there is a dich in the process of transportation and operation, the lower part of the holder is deformed and the welds are destroyed. In addition, due to the significant difference in the plasticity of the insert material, the rod and the crosshead, the thermal conditions are disturbed during friction welding of these materials. The less dense and soft metal of the insert heats up faster and begins to flow under axial compression created by the friction welding machine, while the metal of other parts is not yet heated to the plastic state, which reduces the quality of welding. The purpose of the invention is to increase the operational durability of the holder. This goal is achieved by the fact that in the holder of carbon electrodes, which includes a rod and a traverse with a head and nipples rigidly connected to it and an intermediate metal insert located between the rod and the head of the traverse, the intermediate metal insert is made of concentric steel: cylinders between which there is a conductor material. : The intermediate metal insert is made in the current-carrying material of the rod, and in the steel head Traverses a hole is made. In addition, the contact surface of the insert to be welded is divided into separate elements with a smaller welding area, which improves the quality of welding. When assembling the holder, the welded joints of the intermediate metal insert can be welded before welding. Figure 1 shows the holder, a general view; on. figure 2 - section ft-A in figure 1 (on the intermediate insert). The holder of the current-carrying carbon electrodes consists of a current carrying device, a spike rod 1 connected with an intermediate insert 2 to a steel head 3 traverse 4, in the lower part of which there are cylindrical nipples 5, the intermediate insert 2 is made of concentrically arranged steel cylinders B and 7 / connected between With ribs 8, the geometric cavities between the tanks are filled with metal with a low resistivity compared to steel: the steel head 3 has an opening 9 into which, during welding, a protrusion 10 is inserted between of the insert 2. The hole 9 in the steel head 3 and the protrusion 10 of the intermediate insert 2 can be stepped. The number of steps is determined by the cross-sectional area of the elements to be welded and the technical capability of the welding equipment. The holder is assembled. in the following way. Steel cylinders b and 7 are welded together by ribs 8, and c, formed by the walls of these cylinders, annular geometric cavities pour molten metal, which together with steel cylinders 6 and 7 and ribs 8 form an intermediate insert 2, the welded ends of which before welding is hardened. Then, the intermediate insert 2 is welded to the other end with a rod by one end using the same method to weld the steel head 3 by electric welding to the cross bar 4. Welding the main conductive metal of insert 2 and steel cylinders b and 7 with a contact surface steel head 3 is carried out in one technological operation simultaneously. However, if necessary, the steel cylinders 6 and 7 and the base metal of the mounting 2 can be connected to the head 3 separately. In this case, first by friction welding, the base metal of the insert 2 is connected with the end face of the head 3, and then steel cylinders b and 7 are electrically welded on the outer side; Placed with a gap and conentricly located relative to each other. And the axis of rotation are thin-walled steel cylinders, the geometrical cavities between which are filled with the main current-carrying metal,. Give the insert the necessary rigidity and mechanical strength. Due to the number of steel cylinders concentrically located relative to each other, and the thickness of their walls, one can simultaneously obtain the necessary mechanical strength and rigidity of the insert, and the conductivity on the base metal for the insert filler. The steel cylinders emitted into the main conductive material of the insert contribute to the improvement of the quality of welding, since, when the ends come into contact with the surface of the steel part, due to the friction of uniformly dense materials, the surface of the steel part of the holder is heated better. Subsequent axial compression, brought to the plastic state of the materials, diffuses one metal into another and the welding quality is significantly improved. Since the mechanical strength of the welded contact joint is mainly provided by the welding of steel; cylinders, the current-carrying filler of the geometric space between the cylinders can be and is not used technically pure aluminum, but its alloy with silicon or iron, which is used to make rods of current-carrying holders. The fragility of combining them with steel in this Case is no longer decisive. In this case, the intermediate insert can be made in the current-carrying material of the rod, which will reduce the assembly technology of the structure, namely, the welding of the insert with the rod, by one operative. In this case, when the inserts are jointly executed by the bars, ° to simplify the assembly of parts for welding and make guarantees on the quality of welding in the head, the crossheads make the hole as well. The welded end of the rod is made with a protrusion, than they divide the contact welding surface into separate elements with a smaller welding area. This achieves an improvement in the weldability of the electronic 4ent 6 in the design of the holder and its operational reliability. This is also facilitated by the carbonization of the welded ends of the intermediate insert, since the structure of the metal compresses, the plasticity decreases, and this in turn ensures more uniform heating of the parts to be welded and, consequently, improves the quality. The use of this design of the holder will allow to increase its service life and eliminate the failure of the structure due to the destruction of the intermediate insert.