RU99113286A

RU99113286A - СПОСОБ ПРОКАТКИ ЗАГОТОВОК ИЗ ЗАЭВТЕКТОИДНЫХ γ+α2 СПЛАВОВ И СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВОК ДЛЯ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ ПЕРВОГО СПОСОБА

Info

Publication number: RU99113286A
Application number: RU99113286/02A
Authority: RU
Inventors: Ренат Мазитович Имаев; Оскар Акрамович Кайбышев; Геннадий Алексеевич Салищев
Original assignee: Институт проблем сверхпластичности металлов РАН
Filing date: 1999-06-17
Publication date: 2001-04-10

Claims

1. Способ прокатки заготовок из заэвтектоидных γ+α₂ сплавов, отличающийся тем, что в качестве исходной выбирают заготовку с предварительно подготовленной мелкозернистой структурой, прокатку на лист или фольгу с заданной толщиной и размером зерен осуществляют, преимущественно, на воздухе в интервале скоростей деформации 10³-10¹ с^-1 и температур Т^* - Т_е ^oC, где Т^* принимает значение, преимущественно, 400-700^oC, а Т_е - температура эвтектоидного превращения, за один или несколько этапов осуществляемых в свою очередь за N проходов в изотермических или квази-изотермических условиях, при этом температуру нагрева заготовки на каждом последующем этапе Т_i+1 выбирают из условий Т_i+1=T_i, где T_i - температура нагрева заготовки на предыдущем этапе, причем, для первого этапа T₁=T_o, где Т_о - температура деформации на последнем этапе при получении заготовки под прокатку, или T_i+1= T_i+ΔT_i+1 или T_i+1= T_i-Δt_i+1, где ΔT_i+1 выбирают из условия допустимого роста зерен, а Δt_i+1- из условий деформируемости или деформируемости и снижения окисляемости сплава.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что для получения листа толщиной до 1 мм прокатку осуществляют за один этап в квази-изотермических условиях в оболочке со скоростью деформации 10^-1-10¹ с^-1.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что для получения листа толщиной до 0,5 мм прокатку осуществляют в изотермических условиях за один этап со скоростью 10^-3-10^-1 с^-1.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что для получения листа толщиной до 0,5 мм прокатку осуществляют за два этапа, причем первый этап в квази-изотермических условиях в оболочке со скоростью деформации 10^-1-10¹ с^-1, а второй в изотермических условиях со скоростью деформации 10^-3-10^-1 с^-1.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что для получения листа толщиной до 11 мм прокатку осуществляют за два этапа, причем на первом этапе деформацию проводят в изотермических условиях, а на втором деформацию проводят в квази-изотермических условиях в оболочке до достижения требуемых размеров.

6. Способ по п.1, отличающийся тем, что для получения фольги толщиной не более 0,1 мм, прокатку листа осуществляют за несколько этапов в изотермических условиях, причем, последний этап осуществляют в оболочке при температуре предыдущего этапа, со скоростью 10^-3-10^-1 с^-1.

7. Способ по п.1, отличающийся тем, что для получения фольги толщиной не более 0,1 мм, прокатку листа осуществляют за несколько этапов в изотермических условиях, причем, последний этап осуществляют в интервале температур 400-700^oC без оболочки со скоростью 10^-3-5х10^-3 с^-1.

8. Способ по п.1, отличающийся тем, что для получения фольги толщиной не более 0,1 мм, прокатку листа осуществляют за два этапа, причем первый этап проводят в квазиизотермических условиях, а второй в изотермических условиях в оболочке при температуре не ниже 700^oC.

9. Способ по п.1, отличающийся тем, что для получения фольги толщиной не более 0,1 мм, прокатку листа осуществляют за два этапа, причем первый этап проводят в квази-изотермических условиях, а второй в изотермических условиях без оболочки при температуре 400-700^oC.

10. Способ по любому из пп.1, 7, 8 или 9, отличающийся тем, что при прокатке листа в интервале 400-700^oC между проходами проводят промежуточные отжиги при температуре 700-900^oC.

11. Способ по п.1, отличающийся тем, что направление прокатки между проходами каждого этапа, а также между этапами изменяют на 90^o.

12. Способ по любому из пп.2-6, отличающийся тем, что после последнего прохода последнего этапа прокатки проводят термообработку листа при температуре на 20-100^oС ниже температуры прокатки в течение 1-10 ч.

13. Способ по любому из пп.7-9, отличающийся тем, что после последнего прохода последнего этапа проводят термообработку фольги при температуре 700-900^oC в течение 1-10 ч.

14. Способ по любому из пп.2-9, отличающийся тем, что после последнего прохода последнего этапа проводят термообработку листа и фольги выше температуры T_α в течение 15-120 мин, охлаждение со скоростью 0,5-50^oC/с.

15. Способ по п.14, отличающийся тем, что в качестве окончательной термообработки проводят старение листа и фольги при температуре ниже Т_е в течение 2-100 ч.

16. Способ получения заготовок из заэвтектоидных γ+α₂ сплавов для осуществления способа по п.1, заключающийся в нагреве и деформации, отличающийся тем, что деформацию заготовки осуществляют в интервале температур 700-Т_е ^oC, где Т_е - температура эвтектоидного превращения, со скоростями 10^-4-10^-1 с^-1 за i этапов, за n переходов на каждом этапе, с суммарной степенью деформации Σε, обеспечивающей измельчение размера зерен за счет рекристаллизации, при этом температуру Т_i и скорость деформации

заготовки на каждом этапе определяют по результатам испытаний N_i образцов имеющих размер зерен/колоний d_i, причем d₁=d_заг, одноосным сжатием в изотермических условиях в указанном температурно-скоростном интервале, с учетом размера рекристаллизованных зерен и удельного рекристаллизованного объема, а количество этапов определяют исходя из последовательного уменьшения размера зерен в исходной заготовке до требуемого значения.

17. Способ по п.16, отличающийся тем, что при испытании образцов сжатием степень деформации выбирают порядка 80%.

18. Способ по п.16, отличающийся тем, что после испытания образцы охлаждают со скоростью, препятствующей развитию метадинамической рекристаллизации.

19. Способ по п.16, отличающийся тем, что при выборе конкретной температуры и скорости деформации заготовки на каждом этапе дополнительно учитывают коэффициент скоростной чувствительности напряжения течения m, определяемый при деформации образцов.

20. Способ по п.16, отличающийся тем, что после испытания заготовку охлаждают со скоростью препятствующей развитию метадинамической рекристаллизации.

21. Способ по п.16, отличающийся тем, что перед деформацией заготовку подвергают гомогенизирующему отжигу при температуре T_α+(10-20^°C) в течение 30-240 мин, где T_α температура α-превращения.

22. Способ по п.16, отличающийся тем, что перед деформацией заготовку подвергают горячему изостатическому прессованию при температуре

23. Способ по любому из пп.16 или 21, отличающийся тем, что деформацию заготовки осуществляют ковкой.

24. Способ по п. 23, отличающийся тем, что деформацию заготовки осуществляют ковкой со сменой осей деформации после каждого перехода.

25. Способ по любому из пп.16 или 21, отличающийся тем, что деформацию заготовки осуществляют равноканально-угловым прессованием при угле Φ между каналами 90<Φ<150^°.
26. Способ по п. 25, отличающийся тем, что деформацию заготовки осуществляют равноканально-угловым прессованием с поворотом заготовки вокруг оси деформирования после каждого перехода.

27. Способ по любому из пп.16 или 21, отличающийся тем, что деформацию заготовки осуществляют экструзией.

28. Способ по любому из п.16 или 21, отличающийся тем, что берут заготовку из сплава, содержащего равномерно распределенные частицы (бориды, силициды).

29. Способ по любому из пп.16 или 21, отличающийся тем, что перед деформацией заготовку подвергают деформации при температуре

на степень е не менее 1 со скоростью 10^-1-10¹ с¹, с использованием инструмента, имеющего комнатную температуру методом, зависящим от требуемой формы заготовки.

30. Способ по п.29, отличающийся тем, что перед деформацией заготовку подвергают ковке в оболочке.

31. Способ по п.29, отличающийся тем, что перед деформацией заготовку подвергают экструзии в оболочке.

32. Способ по п.29, отличающийся тем, что перед деформацией заготовку подвергают четырехвалковой прокатке в оболочке.

33. Способ по любому из пп.16, 21 или 25, отличающийся тем, что перед деформацией заготовку подвергают нагреву до температуры 950-1050^oC и последующему однократному равноканально-угловому прессованию при температуре 900-1000^oC со скоростью

на степень не менее 60% эквивалентной растяжению.

34. Способ по любому из пп.16 или 21, отличающийся тем, что при деформации крупногабаритной заготовки на первом переходе первого этапа ее нагревают до температуры T₁+ΔT, где ΔT не превышает 200^oC и зависит от коэффициента К показывающего во сколько раз размеры заготовки больше размеров образца, а также исходного размера зерен/колоний, при этом деформирующий инструмент нагревают до температуры Т₁.

35. Способ по любому из пп.16 или 21, отличающийся тем, что при деформации крупногабаритной заготовки с исходным крупным размером зерен/колоний на первом переходе первого этапа скорость деформации выбирают в интервале 10^-4-5х10^-4 с^-1.

36. Способ по любому из п.16 или 21, отличающийся тем, что после каждого перехода проводят промежуточные отжиги заготовки при температуре на 20-50^oC выше температуры инструмента.

37. Способ по любому из пп.16 или 21, отличающийся тем, что после каждого этапа деформации проводят промежуточные отжиги заготовки при температуре на 20-50^oC ниже температуры предшествующего этапа деформации.