RU2816077C1 - Method of producing composite powder material for application of functional coatings with high wear resistance - Google Patents
Method of producing composite powder material for application of functional coatings with high wear resistance Download PDFInfo
- Publication number
- RU2816077C1 RU2816077C1 RU2023109390A RU2023109390A RU2816077C1 RU 2816077 C1 RU2816077 C1 RU 2816077C1 RU 2023109390 A RU2023109390 A RU 2023109390A RU 2023109390 A RU2023109390 A RU 2023109390A RU 2816077 C1 RU2816077 C1 RU 2816077C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- powder
- disintegrator
- ceramic
- microhardness
- beats
- Prior art date
Links
- 239000000843 powder Substances 0.000 title claims abstract description 56
- 238000000576 coating method Methods 0.000 title claims abstract description 16
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims abstract description 14
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims abstract description 13
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 6
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 claims abstract description 20
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims abstract description 10
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 7
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 5
- 239000002105 nanoparticle Substances 0.000 claims description 8
- 238000005253 cladding Methods 0.000 claims description 6
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims description 6
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 2
- 239000007769 metal material Substances 0.000 claims description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 abstract description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 abstract 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 7
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 5
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 5
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 5
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 4
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 3
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 2
- 239000004014 plasticizer Substances 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- QYEXBYZXHDUPRC-UHFFFAOYSA-N B#[Ti]#B Chemical compound B#[Ti]#B QYEXBYZXHDUPRC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000861 Mg alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910033181 TiB2 Inorganic materials 0.000 description 1
- SNAAJJQQZSMGQD-UHFFFAOYSA-N aluminum magnesium Chemical compound [Mg].[Al] SNAAJJQQZSMGQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 229910010293 ceramic material Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 239000002346 layers by function Substances 0.000 description 1
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 1
- 239000011858 nanopowder Substances 0.000 description 1
- 229910001120 nichrome Inorganic materials 0.000 description 1
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 1
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
- MTPVUVINMAGMJL-UHFFFAOYSA-N trimethyl(1,1,2,2,2-pentafluoroethyl)silane Chemical compound C[Si](C)(C)C(F)(F)C(F)(F)F MTPVUVINMAGMJL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UONOETXJSWQNOL-UHFFFAOYSA-N tungsten carbide Chemical compound [W+]#[C-] UONOETXJSWQNOL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Abstract
Description
Изобретение относится к области получения композиционных порошковых материалов для создания износостойких функциональных покрытий.The invention relates to the field of producing composite powder materials for creating wear-resistant functional coatings.
Известны способы получения композиционных порошков для создания покрытий с высокими эксплуатационными свойствами. Это патент RU №2382690 от 27.02.2010 г., патент RU №2462526 от 27.09.2012 г., патент RU №2561615 от 04.08.2015 г., патент RU №2263089 от 25.02.2004 г., патент RU №2298450 от 07.06.2005 г., патент RU №2246379 от 25.02.2004 г.There are known methods for producing composite powders for creating coatings with high performance properties. This is RU patent No. 2382690 dated 02.27.2010, RU patent No. 2462526 dated 09.27.2012, RU patent No. 2561615 dated 08.04.2015, RU patent No. 2263089 dated 02.25.2004, RU patent No. 2298450 dated 06/07/2005, patent RU No. 2246379 dated 02/25/2004
За прототип выбран способ получения композиционного материала системы металл-керамика износостойкого класса по патенту RU 2460815 от 10.09.2012 г. Согласно этому патенту получают порошок путем обработки его в высокоскоростном дезинтеграторе с помощью двух роторов с измельчающими элементами, изготовленными из плакирующего материала твердостью ниже твердости материала матричной основы порошка. Таким образом, плакирующий слой «намазывается» на твердую матрицу, достигая степени плакирования порошка до 65%.The prototype selected is a method for producing a wear-resistant metal-ceramics composite material according to patent RU 2460815 dated September 10, 2012. According to this patent, powder is obtained by processing it in a high-speed disintegrator using two rotors with grinding elements made of a cladding material with a hardness lower than the hardness of the material matrix powder base. Thus, the cladding layer is “spread” onto the solid matrix, achieving a powder cladding degree of up to 65%.
Недостатком известных способов получения композиционных порошков, в т.ч. и сплава-прототипа, является низкая микротвердость и соответственно низкая износостойкость покрытий из этих порошков пг и воздействии динамических нагрузок. Микротвердость при этом не превышает 15-200 HV, а адгезионная прочность - 30 МПа.The disadvantage of known methods for producing composite powders, incl. and the prototype alloy, is the low microhardness and, accordingly, low wear resistance of coatings made from these powders under the influence of dynamic loads. The microhardness does not exceed 15-200 HV, and the adhesive strength is 30 MPa.
Современное прецизионное машиностроение предъявляет высокие требования к этим параметрам: например, для пар трения водозаборной арматуры микротвердость не ниже 900 HV, а адгезионная прочность не ниже 200 МПа.Modern precision engineering places high demands on these parameters: for example, for friction pairs of water intake fittings, the microhardness is not lower than 900 HV, and the adhesive strength is not lower than 200 MPa.
Техническим результатом данного изобретения является создание способа получения композиционного порошкового материала с керамической матрицей, плакированной пластичным металлическим материалом, поверхность которого армирована наноразмерными керамическими частицами с высокой микротвердостью для нанесения функциональных покрытий с высокой микровердостью 1050-1100HV и износостойкостью до 1,4×10-9 мм/км.The technical result of this invention is the creation of a method for producing a composite powder material with a ceramic matrix clad with a plastic metal material, the surface of which is reinforced with nano-sized ceramic particles with high microhardness for applying functional coatings with high microhardness 1050-1100HV and wear resistance up to 1.4 × 10 -9 mm /km.
Указанный технический результат достигается тем, что в предлагаемом способе получения композиционного порошкового материала сначала получают порошок из керамического материала, плакированного металлическим пластификатором путем обработки керамического порошкр в дезинтеграторе с помощью роторов с измельчающими элементами из более мягкого материала, чем обрабатываемый керамический порошок. Затем полученный таким образом плакированный порошок повторно обрабатывают в другом дезинтеграторе совместно с наноразмерным керамическим порошком с высокой микротвердостью. В результате такого механосинтеза получают композиционный порошок, состоящий из керамической матрицы, плакированной металлическим пластификатором путем обработки керамического порошка в дезинтеграторе с помощью роторов с измельчающими элементами из более мягкого материала, чем обрабатываемый керамический порошок. Затем полученный таким образом плакированный порошок повторно обрабатывают в другом дезинтеграторе совместно с наноразмерным керамическим порошком с высокой микротвердостью.This technical result is achieved by the fact that in the proposed method for producing a composite powder material, a powder is first obtained from a ceramic material clad with a metal plasticizer by processing the ceramic powder in a disintegrator using rotors with grinding elements made of a softer material than the ceramic powder being processed. The clad powder thus obtained is then re-processed in another disintegrator together with nano-sized ceramic powder with high microhardness. As a result of this mechanical synthesis, a composite powder is obtained, consisting of a ceramic matrix clad with a metal plasticizer by processing the ceramic powder in a disintegrator using rotors with grinding elements made of a softer material than the ceramic powder being processed. The clad powder thus obtained is then re-processed in another disintegrator together with nano-sized ceramic powder with high microhardness.
В качестве исходного матричного материала используются порошки с микротвердостью 20,0-20,8 ГПа. Обработку этого порошка для получения плакированного композита производится в дезинтеграторе в среде аргона. Измельчающие элементы роторов дезинтегратора измельчающими элементами из более мягкого материала, чем обрабатываемый керамический порошок. Скорость вращения роторов дезинтегратора в пересчете на линейную скорость составляет от 160 м/с до 180 м/с, при частоте ударов от 7200 до 8000 ударов в секунду. Уменьшение скорости вращения роторов дезинтегратора не позволит получить высокую адгезии плакирующего материла. Увеличение скорости вращения роторов дезинтегратора свыше 180 м/с не рационально, так как приводит к увеличению энергозатрат без дополнительного положительного эффекта. Толщина получение; о плакированного слоя составляет от 4 до 8 мкм.Powders with a microhardness of 20.0-20.8 GPa are used as the initial matrix material. The processing of this powder to obtain a clad composite is carried out in a disintegrator in an argon environment. The grinding elements of the disintegrator rotors are made of softer material than the processed ceramic powder. The rotation speed of the disintegrator rotors in terms of linear speed ranges from 160 m/s to 180 m/s, with a blow frequency of 7200 to 8000 blows per second. Reducing the rotation speed of the disintegrator rotors will not allow obtaining high adhesion of the cladding material. Increasing the rotation speed of the disintegrator rotors above 180 m/s is not rational, as it leads to an increase in energy costs without any additional positive effect. Thickness receiving; about the clad layer is from 4 to 8 microns.
Далее, полученный таким образом порошок обрабатывают в дезинтеграторе совместно с наноразмерным порошком фракции 40-80 нм и микротвердостью 32-34,8 ГПа, скорость вращения роторов дезинтегратора при этом составляет 220-280 м/с в пересчете на линейную скорость, при частоте ударов от 10000 уд/с до 12000 уд/с.При скорости вращения роторов дезинтегратора менее 220 м/с не обеспечивается высокая адгезия нанопорошка Увеличение скорости вращения роторов дезинтегратора свыше 280 м/с приводит к увеличению энергозатрат. Использование порошка фракции 40-80 нм позволяет обеспечить покрытие поверхности армированного порошка на 75-80%. Высокая микротвердость наноразмерного порошка обеспечивает высокую микротведость покрытия 1050-1100HV и износостойкость покрытия до 1,4×10-9 мм/км.Next, the powder obtained in this way is processed in a disintegrator together with nano-sized powder of a fraction of 40-80 nm and a microhardness of 32-34.8 GPa, the rotation speed of the disintegrator rotors is 220-280 m/s in terms of linear speed, with an impact frequency from 10,000 beats/s to 12,000 beats/s. When the rotation speed of the disintegrator rotors is less than 220 m/s, high adhesion of the nanopowder is not ensured. An increase in the rotation speed of the disintegrator rotors above 280 m/s leads to an increase in energy consumption. The use of powder of the 40-80 nm fraction allows for 75-80% coverage of the surface of the reinforced powder. The high microhardness of the nano-sized powder provides high microhardness of the coating 1050-1100HV and wear resistance of the coating up to 1.4×10 -9 mm/km.
Пример 1:Example 1:
В качестве исходного матричного материала был выбран порошок карбида вольфрама WC фракции 20-30 мкм с микротвердостью 20,8 ГПа, полученный плазмохимическим методом. Обработку этого порошка для получения плакированного композита производили на дезинтеграторе ДЕЗИ-15 в среде аргона. Измельчающие элементы роторов были изготовлены из пластичного алюминиево-магниевого сплава АМг-6. Скорость вращения роторов в пересчете на линейную скорость составляла 180 м/с при частоте ударов 8000 уд./с. Толщина полученного плакированного слоя, определенная на атомно-силовом микроскопе типа NanoScan, составляла 5-8 мкм.Tungsten carbide powder WC fraction 20-30 μm with a microhardness of 20.8 GPa, obtained by the plasma-chemical method, was chosen as the initial matrix material. The processing of this powder to obtain a clad composite was carried out using a DESI-15 disintegrator in an argon environment. The grinding elements of the rotors were made of plastic aluminum-magnesium alloy AMg-6. The rotation speed of the rotors in terms of linear speed was 180 m/s at an impact frequency of 8000 beats/s. The thickness of the resulting clad layer, determined using a NanoScan atomic force microscope, was 5-8 µm.
Полученный таким образом плакированный порошок обрабатывался в дальнейшем на высокоскоростном дезинтеграторе марки В-15 совместно с наноразмерным порошком диборида титана TiB2 фракции 50-80 нм и микротвердостью 34,8 ГПа. Скорость вращения роторов составляла 280 м/с при частоте ударов 12000 уд./с.Частоту ударов определяли расчетным путем, исходя из скорости вращения роторов, количества ударных элементов и дозированного поступления порошкового материала в рабочую зону дезинтегратора. Покрытая поверхность армированного порошка составляла 80-85%. Напыление с помощью холодного газодинамического напыления (ХГДН) производится из двух автономно работающих дозаторов, в одном из которых находится плакированный, а в другом - армированный порошок. Вначале для получения адгезионного подслоя включается дозатор с плакированным порошком и напыляется слой толщиной 40-60 мкм с высокой адгезионной прочностью с подложкой. Затем этот дозатор отключается и осуществляется напыление функционального слоя с высокой микротвердостью и износостойкостью из второго дозатора.The clad powder obtained in this way was further processed on a high-speed disintegrator brand V-15 together with nano-sized titanium diboride TiB 2 powder of fraction 50-80 nm and microhardness 34.8 GPa. The rotation speed of the rotors was 280 m/s with an impact frequency of 12,000 beats/s. The impact frequency was determined by calculation based on the rotation speed of the rotors, the number of impact elements and the dosed flow of powder material into the working area of the disintegrator. The covered surface of the reinforced powder was 80-85%. Spraying using cold gas dynamic spraying (CGDS) is carried out from two autonomously operating dispensers, one of which contains clad powder, and the other contains reinforced powder. First, to obtain an adhesive sublayer, a dispenser with clad powder is turned on and a layer 40-60 microns thick with high adhesive strength to the substrate is sprayed. Then this dispenser is turned off and a functional layer with high microhardness and wear resistance is sprayed from the second dispenser.
Композиционный порошок был использован для нанесения функциональных покрытий методом сверхзвукового холодного газодинамического напыления на установке ДИМЕТ-ЗМ с программным управлением с помощью комплекса Kawasaki. Скорость гетерофазного потока, измеренная с помощью лазерного доплеровского измерителя скорости, составляла 620-650 м/с. В качестве подложки использовали сталь Х15Ю5 в виде ленты шириной 150 мм и толщиной 3 мм. Получено покрытие толщиной 80-100 мкм с микротвердостью 1050-1100 HV. Износостойкость измеряли на специализированной установке УМТ-2168 в условиях сухого трения при экстремальных условиях работы - пуск и остановка двигателя, прекращение подачи смазки при нагрузке 360 н. Установлено, что при таких режимах износостойкость высока и составляет 1,2⋅10-9 мм/км.The composite powder was used to apply functional coatings using supersonic cold gas-dynamic spraying using a DIMET-ZM installation with program control using a Kawasaki complex. The heterophase flow velocity measured using a laser Doppler velocity meter was 620-650 m/s. X15Yu5 steel was used as a substrate in the form of a strip 150 mm wide and 3 mm thick. A coating with a thickness of 80-100 microns with a microhardness of 1050-1100 HV was obtained. Wear resistance was measured on a specialized UMT-2168 installation under dry friction conditions under extreme operating conditions - starting and stopping the engine, stopping the lubricant supply at a load of 360 N. It has been established that under such conditions the wear resistance is high and amounts to 1.2⋅10 -9 mm/km.
Адгезионная прочность, измеренная с помощью универсальной разрывной машины Instron 1000, также имеет высокие значения и составляет 280-320 МПа.Adhesive strength, measured using an Instron 1000 universal tensile testing machine, also has high values and amounts to 280-320 MPa.
Пример 2:Example 2:
В качестве исходного матричного материала использовался белый электрокорунд марки 25А со средним размером частиц 40 мкм с микротвердостью 20,0 ГПа. Обработку этого порошка производили, как в примере 1, на дезинтеграторной установке ДЕЗИ-15. Скорость вращения роторов составляла, в пересчете на линейную скорость, 160 м/с при частоте ударов 7200 уд./с.White electrocorundum grade 25A with an average particle size of 40 μm and a microhardness of 20.0 GPa was used as the starting matrix material. This powder was processed as in example 1, using a DESI-15 disintegrator installation. The rotation speed of the rotors was, in terms of linear speed, 160 m/s at a blow frequency of 7200 beats/s.
Толщина плакированного слоя после обработки на дезинтеграторе составляет 4-6 мкм.The thickness of the clad layer after processing on a disintegrator is 4-6 microns.
Затем плакированный порошок обрабатывался в дезинтеграторе В-15 совместно с наноразмерным порошком карбида титана TiC с микротвердостью 32,0 ГПа фракции 40-60 нм.Then the clad powder was processed in a V-15 disintegrator together with nano-sized titanium carbide powder TiC with a microhardness of 32.0 GPa, fraction 40-60 nm.
Скорость вращения роторов составляла, в пересчете на линейную скорость, 220 м/с при частоте ударов 10000 уд/с. Покрытая поверхность армированного порошка составляла 75-80%.The rotation speed of the rotors was, in terms of linear speed, 220 m/s at an impact frequency of 10,000 beats/s. The covered surface of the reinforced powder was 75-80%.
Из полученного композиционного порошка на установке ДИМЕТ-3 было нанесено функциональное покрытие. Скорость гетерофазного потока составляла 580-600 м/с. В качестве подложки использовалась лента из нихрома Х20Н80 шириной 100 мм и толщиной 2 мм. Полученное покрытие имеет толщину 100-120 мкм. Микротвердость покрытия составляет 980-1020 HV, а износостойкость составляет 1,4×10-9 мм/км.A functional coating was applied from the resulting composite powder using a DIMET-3 installation. The speed of the heterophase flow was 580-600 m/s. The substrate was a nichrome X20N80 tape with a width of 100 mm and a thickness of 2 mm. The resulting coating has a thickness of 100-120 microns. The microhardness of the coating is 980-1020 HV, and the wear resistance is 1.4×10 -9 mm/km.
По своим характеристикам полученное покрытие рекомендуется для практического использования. Была изготовлена опытная партия (52 образца) элементов водозапорной арматуры и 40 образцов элементов специальной строительной техники. Испытания прошли успешно.Based on its characteristics, the resulting coating is recommended for practical use. A pilot batch (52 samples) of elements of water shut-off valves and 40 samples of elements of special construction equipment were manufactured. The tests were successful.
Claims (2)
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2816077C1 true RU2816077C1 (en) | 2024-03-26 |
Family
ID=
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2319718C2 (en) * | 2006-03-13 | 2008-03-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Московский государственный институт стали и сплавов (технологический университет)" | Composite extender in the form of powder and a method for preparation thereof |
| RU2460815C2 (en) * | 2010-09-22 | 2012-09-10 | Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Центральный Научно-Исследовательский Институт Конструкционных Материалов "Прометей" Фгуп "Цнии Км "Прометей" | Method for obtaining composite powder material of metal-ceramics system of wear-resistant class |
| RU2561615C1 (en) * | 2014-07-08 | 2015-08-27 | Российская Федерация, от имени которой выступает Министерство промышленности и торговли Российской Федерации (Минпромторг России) | Production of composite clad powder for application of coatings |
| CN104874791B (en) * | 2015-06-15 | 2017-03-29 | 中南大学 | A kind of powder used in metallurgy nucleocapsid structure manganese source powder and preparation method thereof |
| WO2018128656A1 (en) * | 2017-01-06 | 2018-07-12 | General Electric Company | Core-shell alloy powder for additive manufacturing, an additive manufacturing method and an additively manufactured precipitation dispersion strengthened alloy component |
| CN111069622A (en) * | 2018-10-18 | 2020-04-28 | 株式会社则武 | Core-shell particles and use thereof |
| CN111097903A (en) * | 2020-02-25 | 2020-05-05 | 邵阳学院 | Core-shell structure powder for preparing thermal spraying coating and preparation method thereof |
| RU2727436C1 (en) * | 2019-08-01 | 2020-07-21 | Федеральное государственное бюджетное научное учреждение "Федеральный исследовательский центр "Красноярский научный центр Сибирского отделения Российской академии наук" | Method for synthesis of powders with core-shell structure |
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2319718C2 (en) * | 2006-03-13 | 2008-03-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Московский государственный институт стали и сплавов (технологический университет)" | Composite extender in the form of powder and a method for preparation thereof |
| RU2460815C2 (en) * | 2010-09-22 | 2012-09-10 | Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Центральный Научно-Исследовательский Институт Конструкционных Материалов "Прометей" Фгуп "Цнии Км "Прометей" | Method for obtaining composite powder material of metal-ceramics system of wear-resistant class |
| RU2561615C1 (en) * | 2014-07-08 | 2015-08-27 | Российская Федерация, от имени которой выступает Министерство промышленности и торговли Российской Федерации (Минпромторг России) | Production of composite clad powder for application of coatings |
| CN104874791B (en) * | 2015-06-15 | 2017-03-29 | 中南大学 | A kind of powder used in metallurgy nucleocapsid structure manganese source powder and preparation method thereof |
| WO2018128656A1 (en) * | 2017-01-06 | 2018-07-12 | General Electric Company | Core-shell alloy powder for additive manufacturing, an additive manufacturing method and an additively manufactured precipitation dispersion strengthened alloy component |
| CN111069622A (en) * | 2018-10-18 | 2020-04-28 | 株式会社则武 | Core-shell particles and use thereof |
| RU2727436C1 (en) * | 2019-08-01 | 2020-07-21 | Федеральное государственное бюджетное научное учреждение "Федеральный исследовательский центр "Красноярский научный центр Сибирского отделения Российской академии наук" | Method for synthesis of powders with core-shell structure |
| CN111097903A (en) * | 2020-02-25 | 2020-05-05 | 邵阳学院 | Core-shell structure powder for preparing thermal spraying coating and preparation method thereof |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Irissou et al. | Investigation of Al-Al2O3 cold spray coating formation and properties | |
| Rezzoug et al. | Thermal spray metallisation of carbon fibre reinforced polymer composites: Effect of top surface modification on coating adhesion and mechanical properties | |
| Murthy et al. | Effect of grinding on the erosion behaviour of a WC–Co–Cr coating deposited by HVOF and detonation gun spray processes | |
| Vencl et al. | Possibility of the abrasive wear resistance determination with scratch tester | |
| Pantelis et al. | Tribological behaviour of plasma-sprayed Al2O3 coatings under severe wear conditions | |
| Maurer et al. | Erosion resistant titanium based PVD coatings on CFRP | |
| CN1642734A (en) | Multilayer thermal barrier coating | |
| Tarelnyk et al. | Electrode materials for composite and multilayer electrospark-deposited coatings from Ni–Cr and WC–Co alloys and metals | |
| Hong et al. | Cavitation erosion behavior and mechanism of HVOF sprayed WC-10Co-4Cr coating in 3.5 wt% NaCl solution | |
| Szala et al. | Effect of Atmospheric Plasma Sprayed TiO 2-10% NiAl Cermet Coating Thickness on Cavitation Erosion, Sliding and Abrasive Wear Resistance. | |
| Chen et al. | Microstructure, mechanical properties and dry sliding wear behavior of Cu-Al 2 O 3-graphite solid-lubricating coatings deposited by low-pressure cold spraying | |
| Günen | Micro-abrasion wear behavior of thermal-spray-coated steel tooth drill bits | |
| Góral et al. | The effect of the standoff distance on the microstructure and mechanical properties of cold sprayed Cr3C2-25 (Ni20Cr) coatings | |
| Zhang et al. | Microstructure evolution and wear resistance of nitride/aluminide coatings on the surface of Ti-coated 2024 Al alloy during plasma nitriding | |
| CA2743226A1 (en) | Anti-erosion layer for aerodynamic components and structures and method for the production thereof | |
| Sharma et al. | Development and characterization of high-velocity flame sprayed Ni/TiO 2/Al 2 O 3 coatings on hydro turbine steel | |
| Fals et al. | Slurry erosion resistance of thermally sprayed Nb2O5 and Nb2O5+ WC12Co composite coatings deposited on AISI 1020 carbon steel | |
| Liberati et al. | Influence of secondary component hardness when cold spraying mixed metal powders on carbon fiber reinforced polymers | |
| RU2816077C1 (en) | Method of producing composite powder material for application of functional coatings with high wear resistance | |
| Malvi et al. | Elevated temperature erosion of plasma sprayed thermal barrier coating | |
| Hadad et al. | Wear performance of sandwich structured WC–Co–Cr thermally sprayed coatings using different intermediate layers | |
| Alidokht et al. | Effect of microstructure and properties of Ni-WC composite coatings on their solid particle erosion behavior | |
| Kumar et al. | Slurry erosion behavior of thermally sprayed ceramic nanocomposite coatings on turbine steel | |
| Zhang et al. | Effect of SiC deposition behavior on microstructure and mechanical properties of cold-sprayed Al5056/SiC composite coatings | |
| Sharma et al. | Investigation of solid particle erosion behaviour of Fe-Cr alloy coating |