RU2775593C1 - Способ плавления золошлаков мусоросжигательных заводов - Google Patents
Способ плавления золошлаков мусоросжигательных заводов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2775593C1 RU2775593C1 RU2021133481A RU2021133481A RU2775593C1 RU 2775593 C1 RU2775593 C1 RU 2775593C1 RU 2021133481 A RU2021133481 A RU 2021133481A RU 2021133481 A RU2021133481 A RU 2021133481A RU 2775593 C1 RU2775593 C1 RU 2775593C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- slag
- furnace
- msw
- fly ash
- melt
- Prior art date
Links
- 239000002893 slag Substances 0.000 title claims abstract description 65
- 238000002844 melting Methods 0.000 title claims abstract description 29
- 238000004056 waste incineration Methods 0.000 title claims abstract description 7
- 239000010881 fly ash Substances 0.000 claims abstract description 30
- 239000010813 municipal solid waste Substances 0.000 claims abstract description 23
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 claims abstract description 14
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 14
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 claims abstract description 13
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 10
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract description 9
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 239000010439 graphite Substances 0.000 claims abstract description 6
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 238000005469 granulation Methods 0.000 claims abstract description 4
- 230000003179 granulation Effects 0.000 claims abstract description 4
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 3
- 239000002956 ash Substances 0.000 abstract description 37
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 210000002381 Plasma Anatomy 0.000 description 23
- 235000010599 Verbascum thapsus Nutrition 0.000 description 13
- 241000196324 Embryophyta Species 0.000 description 9
- 229920004880 RTP PEK Polymers 0.000 description 7
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 7
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 7
- 240000000969 Verbascum thapsus Species 0.000 description 5
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 4
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 4
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 4
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 3
- 150000002013 dioxins Chemical class 0.000 description 3
- 229910001385 heavy metal Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 3
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 3
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 2
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 2
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 2
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 description 2
- 238000009114 investigational therapy Methods 0.000 description 2
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 2
- 238000000034 method Methods 0.000 description 2
- 239000002910 solid waste Substances 0.000 description 2
- 239000003440 toxic substance Substances 0.000 description 2
- 241000273930 Brevoortia tyrannus Species 0.000 description 1
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 description 1
- 231100000614 Poison Toxicity 0.000 description 1
- 229920002803 Thermoplastic polyurethane Polymers 0.000 description 1
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 1
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- REDXJYDRNCIFBQ-UHFFFAOYSA-N aluminium(3+) Chemical class [Al+3] REDXJYDRNCIFBQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 1
- 229910052793 cadmium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 239000010791 domestic waste Substances 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- -1 ferrous metals Chemical class 0.000 description 1
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 1
- 150000002240 furans Chemical class 0.000 description 1
- 239000002440 industrial waste Substances 0.000 description 1
- 239000011810 insulating material Substances 0.000 description 1
- 238000002386 leaching Methods 0.000 description 1
- 229910052745 lead Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003077 lignite Substances 0.000 description 1
- 239000006028 limestone Substances 0.000 description 1
- 238000010309 melting process Methods 0.000 description 1
- 229910001092 metal group alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- 230000003472 neutralizing Effects 0.000 description 1
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 239000003638 reducing agent Substances 0.000 description 1
- 230000000717 retained Effects 0.000 description 1
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 1
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N silicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000004760 silicates Chemical class 0.000 description 1
- 239000000779 smoke Substances 0.000 description 1
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000003464 sulfur compounds Chemical class 0.000 description 1
- 230000002588 toxic Effects 0.000 description 1
- 231100000331 toxic Toxicity 0.000 description 1
- 231100000167 toxic agent Toxicity 0.000 description 1
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 1
Images
Abstract
Изобретение относится к области переработки твердых коммунальных отходов (ТКО) на мусоросжигательных заводах (МСЗ). Способ плавления золы-уноса и шлака, образующихся при сжигании (ТКО) на (МСЗ), включает запуск печи, разогрев печи, загрузку материала в объём печи, переплав материала, слив получаемого расплава шлака в водяную ванну, охлаждение расплава шлака и грануляцию. Для запуска печи применяют дуговой разряд, поджиг дуги осуществляют между графитированным и подовым электродами, ванну расплава получают путем плавления предварительно загруженных в печь золы-уноса и шлака от сжигания ТКО на МСЗ, переплав золы-уноса и шлака от сжигания ТКО на МСЗ осуществляют за счёт резистивного нагрева от протекания тока по электродам, электрической дуге, расплаву и расплавляемым золе-уноса и шлаку. Технический результат - длительное и непрерывное плавление золы-уноса и шлака, образующихся при сжигании ТКО на мусоросжигательных заводах, при незначительном удельном расходе электроэнергии, не превышающем значения 0,8-1,0 кВт⋅ч/кг золы. 2 ил.
Description
Изобретение относится к области переработки твердых коммунальных отходов (ТКО) на мусоросжигательных заводах (МСЗ), а именно, для плавления золы-уноса и шлака, образующихся при сжигании ТКО, с получением экологически безопасного химически инертного шлака, пригодного для использования в строительной отрасли. Изобретение применимо также в других отраслях промышленности, где необходимо плавление рудного материала.
Золошлаковые отходы после мусоросжигания, как правило, токсичны и имеют 3 класс опасности. Различают летучую и подовую золы. Летучая зола уносится из камеры с отходящими газами и задерживается рукавными фильтрами. Она содержит повышенное количество легколетучих и тяжелых металлов и диоксинов, абсорбированных на ее частицах. В подовой золе, которая сбрасывается с колосников печи, также присутствуют тяжелые металлы, но меньше, чем в летучей. Есть они и в шлаках, но присутствуют в малорастворимой форме (оксиды и силикаты) [В.П. Лукашов, С.П. Ващенко, Г.И. Багрянцев, Х.С. Пак, Плазмотермическая переработка твердых отходов // Экология и промышленность России, 2005; Х.С. Пак Исследование состава и свойств шлака при плазменном переплаве золы мусоросжигательных заводов // Теплофизика и аэромеханика Т18, №2, 2011 с. 325-333; Ariake K., KogaA., MatsuokaY. et. al. Plasma slagging system for incineration of ash // FAPJG, 1995, N144, P. 3-8].
Одним из эффективных путей решения проблемы переработки золошлаковых отходов является их плавление, что приводит к значительному снижению объема золы и переводу ее в инертный (остеклованный) шлак. Эта технология исключает последующее выщелачивание из расплавленного шлака токсичных веществ. Легкокипящие компоненты золы испаряются из расплава и улавливаются в рукавных фильтрах или на охлаждаемых поверхностях. Особо опасные токсиканты, а именно, диоксины и фураны, легко убрать только повышением температуры до 1200-1400°С.
Известна лабораторная плазменная плавильная установка и способ плазменного переплава золы мусоросжигательных заводов (Х.С. Пак. Исследование состава и свойств шлака при плазменном переплаве золы мусоросжигательных заводов // Теплофизика и аэромеханика, 2011, т. 18, № 2, с. 325-334). Плавильная установка состоит из плавильной камеры, плазмотрона, источника питания плазмотрона и системы его запуска, систем анализа, очистки и удаления газа, образующегося в процессе плавления. Плавильная камера имеет огнеупорную подовую футеровку стен, ее конструкция допускает поворот на 180 градусов для слива расплавленного шлака. Для плавления золы используют плазмотрон струйного типа мощностью до 70 кВт. В результате плазменного переплава золы получается свободный от диоксинов, экологически безопасный шлак.
Известная установка имеет маленькую производительность, так как переработка золы осуществляется дискретным методом по 500 г. Система очистки установки не позволяет достичь экологических норм по вредным выбросам.
Известен блок утилизации золы, используемый в составе комплексной районной тепловой станции переработки и обезвреживания промышленного и бытового мусора города [RU 2502017, 10.05.2012, F23G 5/00; RU 2502018, 10.05.2012, F23G 5/00], содержащий плавильный реактор, футерованный изнутри, плазмотрон, бункер золы с механизмом ввода золы, систему слива расплава и грануляции шлака. Для запуска и последующего плавления золошлаковых отходов используют электродуговой плазмотрон.
Длительность непрерывной работы установки зависит от ресурса работы электродов используемого плазмотрона и составляет не более 500 часов.
Таким образом, в известных решениях, в которых для запуска устройств и последующего плавления золошлаковых отходов используют электродуговые плазмотроны, длительность непрерывной работы устройств зависит от ресурса работы электродов используемого плазмотрона. Ресурс работы известных плазмотронов составляет от 100 до 1000 часов [I.A. Sharina, L.N. Perepechko, P.V. Domarov. Development of technology of plasma processing of technogenic wastes (brief review). Journal of Physics: Conference Series. 2019 J. Phys.: Conf. Ser. 1261012031], и, следовательно, через каждые 100-1000 часов необходимо менять электроды или плазмотрон и запускать устройство.
Известны и широко используются в металлургии руднотермические печи (РТП), которые предназначены для проведения восстановительных электротермических процессов, с помощью которых получают чистые металлы или сплавы металлов из руд, содержащих эти металлы в виде окислов или сернистых соединений. В РТП Нагрев перерабатываемых материалов производят за счет резистивного нагрева шихты. Температура в реакционной зоне - 1500-2000°С. Готовый металлический и шлаковый расплавы периодически сливают через отверстия в футеровке ванны («летки»). Для РТП характерны непрерывный режим работы в течение 1-2 лет и высокие удельные расходы электроэнергии на выпуск единицы продукции, что требует наличия мощного энергетического хозяйства. Удельный расход электрической энергии в зависимости от энергоемкости технологического процесса составляет 2,5-13 МВт ч/т сплава.
Известно использование РТП для плавления шихты, состоящей из золы от сжигания углей в топочных камерах котлов и твердого восстановителя (бурого угля) с целью получения пеносиликата [А.В. Прошкин, В.Ф. Павлов, О.Г. Егорова, Д.С. Калиновский. Летучая зола - сырьевая база для новых теплоизоляционных материалов. Энерго- и ресурсосбережение. https://www.lib.tpu.ru/fulltext/v/Bulletin_TPU/2002/v305/i2/39.pdf]
Информации об использовании РТП для плавления золошлаковых отходов от сжигания ТКО МСЗ не найдено.
Известна печь плазменно-дугового типа для плавления золы [JP 2001324124 (A) - 2001-11-22, F23J 1/00; F27B 3/08; F27D 11/08]. Печь снабжена двумя электродами, нижним, расположенным на ее дне, и основным, проходящим через крышку печи. На дне печи на нижнем электроде расположен металлический материал, а на металлическом материале - шлак. Указанное изобретение направлено на решение задачи продления срока службы электродов за счет обеспечения более точного и быстрого запуска печи.
Следует отметить сложность системы запуска указанной печи, так как для запуска требуется наличие расплавленного металла на подине и шлака на металлическом материале. Кроме того, перед запуском указанной печи требуется расплавить металл, что требует дополнительных затрат электроэнергии и времени.
Задача изобретения - создание простой технологии для осуществления длительного, непрерывного и энергоэффективного режима плавления золы-уноса и шлака, образующихся при сжигании ТКО на мусоросжигательных заводах, с получением экологически безопасного химически инертного шлака, пригодного для использования в строительной отрасли.
Технический результат - длительноное и непрерывное плавление золы-уноса и шлака, образующихся при сжигании ТКО на мусоросжигательных заводах, при незначительном удельном расходе электроэнергии, не превышающем значения, известные из литературных источников, 0,8-1,0 кВт⋅ч / кг золы.
Результат достигается за счет того, что для плавления золы-уноса и шлака, образующихся при сжигании ТКО на МСЗ, использую резистивный нагрев золы-уноса и шлака, что обеспечивает непрерывность и длительность работы печи до 2 лет.
Предлагается способ плавления золы-уноса и шлака, образующихся при сжигании ТКО на МСЗ, включающий запуск печи, разогрев печи, загрузку материала в объем печи, переплав материала, слив получаемого расплава шлака в водяную ванну, охлаждение расплава шлака и грануляцию. Согласно изобретению, для запуска печи применяют дуговой разряд, поджиг дуги осуществляют между графитированным и подовым электродами, ванну расплава получают путем плавления предварительно загруженных в печь золы-уноса и шлака от сжигании ТКО на МСЗ, переплав золы-уноса и шлака осуществляют за счет резистивного нагрева от протекания тока по электродам, электрической дуге, расплаву и расплавляемым золе-уноса и шлаку. Дуговой разряд применяют для запуска печи при организации первичного канала для прохождения тока, затем переходят на резистивный нагрев золы-уноса и шлака от сжигании ТКО на МСЗ.
Для реализации способа плавления золы-уноса и шлака, образующихся при сжигании ТКО на МСЗ, используют плазменно-термическую печь, аналогичную РТП с одним электродом.
На фиг. 1 представлена схема плазменно-термической печи, где: 1 - графитированный электрод (катод); 2 - подовый электрод (анод); 3 - корпус печи; 4 - источник питания электрического тока, включающий выпрямитель и трансформатор; 5 - постоянный расплав (болото или ванна расплава); 6 - золошлаковый расплав; 7 - изложница (емкость для слива переплавленного шлака). Плазменно-термическая печь включает также, непоказанные на фиг. 1, блок загрузки перерабатываемого материала из бункеров через труботечки, блок газоочистки, включающий газоохладитель, фильтры и вытяжную трубу; блок утилизации золы, включающий систему слива переплавленного шлака, изложницу, летку.
Корпус 3 печи представляет собой металлический водоохлождаемый кожух, футерованный изнутри (стены и под) высокотемпературным материалом. В рабочем пространстве печи находится графитированный электрод 1, удерживаемый электрододержателем, погруженный в золошлаковый расплав 6. Подовый электрод 2 расположен в поде печи под постоянным расплавом 5.
Поджиг дуги производят между графитированным электродом 1 и подовым электродом 2. Печь разогревают на золе-уноса и шлаке от сжигания ТКО на МСЗ до получения ванны расплава 5. После разогрева производят загрузку материала, а именно, золы-уноса и шлака от сжигания ТКО на МСЗ, в объем печи. Переплав перерабатываемых золы-уноса и шлака производят за счет теплоты, возникающей при протекании тока по электродам, электрической дуге, расплаву и расплавляемому материалу. Время расплава перерабатываемого материала зависит от объема печи и количества золы-уноса и шлака.
Дымовые газы отводят дымососом через фильтры в вытяжную трубу (на фигуре не показано). Из переплавляемых золы-уноса и шлака в систему газоочистки уходят легколетучие компоненты (K, Na, C, Cl, S) и тяжелые металлы (Zn, Cu, Cd, Pb). Здесь же происходит улавливание вторичной пыли с повышенным содержанием тяжелых и цветных металлов.
Получаемый расплав сливают в изложницу 7 (водяную ванну) через летку, пробиваемую по мере накопления расплава. В водяной ванне происходит охлаждение расплава шлака и грануляция. Температура расплава золы на сливе tраспл.слив=1350°С.
Гранулированный шлак в виде частиц размером до нескольких мм имеет высокую устойчивость к растворению в воде и слабых кислотах. Такой шлак относится к 4 классу опасности и пригоден для строительства автодорог, производства строительных материалов.
В целом способа обеспечивает непрерывную переработку до 90% исходной массы золы-уноса и шлака, образующихся при сжигании ТКО на МСЗ, в экологически безопасные продукты. Диоксины, содержащиеся в исходно материале, в полученном остеклованном шлаке отсутствуют полностью.
Длительность непрерывного режима работы плазменно-термической печи составляет 1-2 года. Удельный расход электроэнергии на плавление золы-уноса и шлака не превышает 0,8-1,0 кВт⋅ч на килограмм золы-уноса и шлака.
Для подтверждения осуществления изобретения была проведена экспериментальная плавка золы мусоросжигательного завода в РТП. В результате переплава золы мусоросжигательного завода получились мелкие частички остеклованного шлака в виде крупного песка (фиг. 2).
На весь цикл переплава 320 кг золы мусоросжигательного завода и 50 кг известняка при получении остеклованного шлака было затрачено 402 кВт ч электроэнергии. Удельные энергозатраты составили 1,08 кВт⋅ч на килограмм золы.
По литературным данным удельные энергозатраты на плавление золы составляют 0,8-1,0 кВт⋅ч на килограмм золы [В.П. Лукашов, С.П. Ващенко, Г.И. Багрянцев, Х.С. Пак, Плазмотермическая переработка твердых отходов // Экология и промышленность России, 2005; Х.С. Пак Исследование состава и свойств шлака при плазменном переплаве золы мусоросжигательных заводов // Теплофизика и аэромеханика Т18, №2, 2011 с. 325-333; Ariake K., Koga A., Matsuoka Y. et al. Plasma slagging system for incineration of ash // FAPJG, 1995, N144, P. 3-8].
Таким образом, показана возможность использования печи, аналогичной известной из области техники руднотермической печи, для переплава золы МСЗ с получением нового технического результата. При этом сохраняется основное преимущество использования такой печи, а именно, длительная непрерывная работа до 2-х лет, а удельные затраты электроэнергии уменьшаются в 2-3 раза и соответствуют известным технологиям, основанным на использовании электродуговых плазмотронов. Следует отметить, что длительность работы известных установок, основанных на использовании электродуговых плазмотронов для плавления золошлаковых отходов МСЗ, зависит от ресурса работы электродов используемых электродуговых плазмотронов, который на сегодняшний момент составляет от 100 до 1000 часов согласно открытым данным.
Claims (1)
- Способ плавления золы-уноса и шлака, образующихся при сжигании твердых коммунальных отходов (ТКО) на мусоросжигательных заводах (МСЗ), включающий запуск печи, разогрев печи, загрузку материала в объём печи, переплав материала, слив получаемого расплава шлака в водяную ванну, охлаждение расплава шлака и грануляцию, отличающийся тем, что для запуска печи применяют дуговой разряд, поджиг дуги осуществляют между графитированным и подовым электродами, ванну расплава получают путем плавления предварительно загруженных в печь золы-уноса и шлака от сжигания ТКО на МСЗ, переплав золы-уноса и шлака от сжигания ТКО на МСЗ осуществляют за счёт резистивного нагрева от протекания тока по электродам, электрической дуге, расплаву и расплавляемым золе-уноса и шлаку.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2775593C1 true RU2775593C1 (ru) | 2022-07-05 |
Family
ID=
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2040864C1 (ru) * | 1990-03-19 | 1995-07-25 | Клесим | Плавильная электрическая печь постоянного тока |
| JP2001324124A (ja) * | 2000-05-15 | 2001-11-22 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | プラズマアーク式灰溶融炉 |
| JP2004045030A (ja) * | 2003-09-30 | 2004-02-12 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 廃棄物溶融炉 |
| RU166293U1 (ru) * | 2016-05-10 | 2016-11-20 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт теплофизики им. С.С. Кутателадзе Сибирского отделения Российской академии наук (ИТ СО РАН) | Плазменно-резистивная шахтная электропечь для переработки твёрдых углеродсодержащих техногенных отходов |
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2040864C1 (ru) * | 1990-03-19 | 1995-07-25 | Клесим | Плавильная электрическая печь постоянного тока |
| JP2001324124A (ja) * | 2000-05-15 | 2001-11-22 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | プラズマアーク式灰溶融炉 |
| JP2004045030A (ja) * | 2003-09-30 | 2004-02-12 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 廃棄物溶融炉 |
| RU166293U1 (ru) * | 2016-05-10 | 2016-11-20 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт теплофизики им. С.С. Кутателадзе Сибирского отделения Российской академии наук (ИТ СО РАН) | Плазменно-резистивная шахтная электропечь для переработки твёрдых углеродсодержащих техногенных отходов |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5361971B2 (ja) | プラズマアークを用いた焼却灰の処理装置及び方法 | |
| US5925165A (en) | Process and apparatus for the 3-stage treatment of solid residues from refuse incineration plants | |
| JPH08206629A (ja) | ゴミ焼却装置からの固体残留物の処理方法、及びその方法を利用する装置 | |
| CN112122307A (zh) | 危险废物等离子体熔融处理*** | |
| RU2775593C1 (ru) | Способ плавления золошлаков мусоросжигательных заводов | |
| RU2343353C2 (ru) | Способ безотходной термической переработки твердых коммунальных отходов | |
| Drouet et al. | Drosrite salt-free processing of hot aluminum dross | |
| JPH06296956A (ja) | ゴミ焼却装置で発生した固体残さ物からガラス及び金属を回収する方法及び装置 | |
| JP3280265B2 (ja) | 焼却残渣と飛灰の溶融処理装置及びその溶融処理方法 | |
| RU2461776C1 (ru) | Способ безотходной термической переработки твердых коммунальных отходов и агрегат для его осуществления | |
| KR200231985Y1 (ko) | 브라운 가스를 이용한 용융처리 장치 | |
| JPH0355410A (ja) | 焼却灰の溶融処理方法 | |
| Kurka et al. | Reducing the content of zinc in metallurgical waste in a rotary kiln | |
| JP4216160B2 (ja) | 産業廃棄物処理装置 | |
| CN218972671U (zh) | 一种等离子熔融炉 | |
| RU2012119234A (ru) | Способ экологически чистой переработки твердых бытовых отходов с производством тепловой энергии и строительных материалов и мусоросжигательный завод для его осуществления | |
| RU2769386C1 (ru) | Устройство для остеклования токсичных отходов с высокой зольностью методом высокотемпературной обработки | |
| RU2147712C1 (ru) | Способ термической переработки твердых отходов | |
| KR100535196B1 (ko) | 화격자소각로로부터의플라이더스트를열적처리하기위한방법및장치 | |
| JP2005120420A (ja) | ボーキサイト溶解残渣の処理方法 | |
| SU1767290A1 (ru) | Печь непрерывного действи дл сжигани твердых бытовых отходов | |
| JPS60103215A (ja) | 廃棄物処理方法 | |
| JPH0519277B2 (ru) | ||
| RU2134304C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой сталеплавильной печи | |
| Drouet | Drosrite extensive on-site hot dross treatment tests |