RU2722400C1 - Способ диагностирования заделки остекления фонаря кабины воздушного судна - Google Patents
Способ диагностирования заделки остекления фонаря кабины воздушного судна Download PDFInfo
- Publication number
- RU2722400C1 RU2722400C1 RU2019143550A RU2019143550A RU2722400C1 RU 2722400 C1 RU2722400 C1 RU 2722400C1 RU 2019143550 A RU2019143550 A RU 2019143550A RU 2019143550 A RU2019143550 A RU 2019143550A RU 2722400 C1 RU2722400 C1 RU 2722400C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- glazing
- sensor
- law
- distribution
- embedding
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B64—AIRCRAFT; AVIATION; COSMONAUTICS
- B64F—GROUND OR AIRCRAFT-CARRIER-DECK INSTALLATIONS SPECIALLY ADAPTED FOR USE IN CONNECTION WITH AIRCRAFT; DESIGNING, MANUFACTURING, ASSEMBLING, CLEANING, MAINTAINING OR REPAIRING AIRCRAFT, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; HANDLING, TRANSPORTING, TESTING OR INSPECTING AIRCRAFT COMPONENTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B64F5/00—Designing, manufacturing, assembling, cleaning, maintaining or repairing aircraft, not otherwise provided for; Handling, transporting, testing or inspecting aircraft components, not otherwise provided for
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Transportation (AREA)
- Aviation & Aerospace Engineering (AREA)
- Testing Of Devices, Machine Parts, Or Other Structures Thereof (AREA)
Abstract
Изобретение относится к авиационной технике, в частности к диагностике состояния ответственных элементов конструкции воздушных судов (ВС), а именно к диагностике состояния заделки остекления фонаря кабины, и может быть использовано для выявления наличия опасных дефектов. Предварительно устанавливают N датчиков акустической эмиссии (АЭ) по периметру остекления фонаря кабины в области заделки на заданном расстоянии от каркаса кабины и заданном расстоянии друг от друга. Принимают импульсы от каждого датчика АЭ в интервале времени от начала создания избыточного давления заданной величины T1 до момента времени. Запоминают потоки импульсов АЭ, полученных от каждого датчика, определяют закон распределения принятых от каждого датчика АЭ импульсных потоков, сравнивают с заданным законом распределения. Принимают решение о наличии развивающегося дефекта в заделке остекления фонаря кабины, а его местонахождение определяют по координатам датчика. Вычисляют критерий степени опасности регистрируемых развивающихся дефектов в соответствии с параметрами закона распределения потока импульсов. Повышается вероятность обнаружения дефектов остекления фонаря кабины ВС в области заделки. 2 ил.
Description
Изобретение относится к авиационной технике, в частности к диагностике состояния ответственных элементов конструкции воздушных судов (ВС), а именно к диагностике состояния заделки остекления фонаря кабины и может быть использовано для выявления наличия опасных дефектов: отрыв лент крепления от стекла, нарушение герметичности элементов заделки.
В настоящее время существуют различные подходы к диагностике состояния заделки остекления фонаря кабины начиная от простейших визуальных осмотров деталей до широкого применения современных комплексов неразрушающего контроля в условиях авиаремонтных предприятий [«Восстановление боевой авиационной техники», издание ВВИА имени профессора Н.Е. Жуковского, 1989 г., стр. 263-266].
Ближайшим аналогом предлагаемого решения является способ диагностики заделки остекления фонаря кабины, основанный на установке по периметру остекления фонаря кабины воздушного судна бумажных индикаторов, создании избыточного давления в кабине ВС на заданную величину, измерению расстояния отклонения индикаторов от их начального положения. [Методические рекомендации по эксплуатации и восстановлению деталей остекления из органического стекла воздушных судов государственной авиации РФ в условиях заводского и войскового ремонта, Выпуск ГИ ВВС, Москва 2015 г., 16 С.]. Недостатком данного способа является низкая вероятность обнаружения и прогнозирования динамики развития дефектов на ранних стадиях.
Техническим результатом применения заявленного способа является:
1. Повышение вероятности обнаружения дефектов остекления фонаря кабины ВС в области заделки;
2. Возможность прогнозирования динамики развития дефектов на ранних стадиях.
В известном способе плавно создается избыточное давление в кабине до заданной величины и выдерживается при данном давлении в течение заданного времени, определяется местоположение дефекта в области заделки остекления фонаря кабины ВС. Технический результат достигается тем, что согласно предлагаемого способа предварительно устанавливают N датчиков акустической эмиссии (АЭ) по периметру остекления фонаря кабины в области заделки на заданном расстоянии от каркаса кабины и заданном расстоянии друг от друга, принимают импульсы от каждого датчика АЭ в интервале времени от начала создания избыточного давления заданной величины T1 до момента времени Т2=T1+Тв, где Тв - заданное время выдержки избыточного давления, запоминают потоки импульсов АЭ, полученных от каждого датчика, определяют закон распределения принятых от каждого датчика АЭ импульсных потоков, сравнивают с заданным законом распределения, по результатам сравнения распределения потока импульсов АЭ принимают решение о наличии развивающегося дефекта в заделке остекления фонаря кабины, а его местонахождение определяют по координатам датчика, вычисляют критерий степени опасности регистрируемых развивающихся дефектов в соответствии с параметрами закона распределения потока импульсов.
Сущность предлагаемого способа заключается в том, что предварительно устанавливают N датчиков акустической эмиссии по периметру остекления фонаря кабины в области заделки на заданном расстоянии от каркаса кабины и заданном расстоянии друг от друга, принимают импульсы от каждого датчика АЭ в интервале времени от начала создания избыточного давления заданной величины T1 до момента времени Т2=T1+Тв, где Тв - заданное время выдержки избыточного давления, запоминают потоки импульсов АЭ, полученных от каждого датчика, определяют закон распределения принятых от каждого датчика АЭ потоков импульсов, сравнивают с заданным законом распределения, по результатам сравнения распределения потока импульсов АЭ принимают решение о наличии развивающегося дефекта в заделке остекления фонаря кабины, а его местонахождение определяют по координатам датчика, вычисляют критерий степени опасности регистрируемых развивающихся дефектов в соответствии с параметрами закона распределения потока импульсов.
Известно, что при воздействии нагрузки на клеевые соединения, композиционные материалы, металлы образуются множество микродефектов, которые при повышении нагрузки объединяются в макродефект (расслоение, трещина). [«Система оценки прочности конструкции авиационной и ракетно-космической техники на основе метода акустической эмиссии», научно-технический журнал «Контроль. Диагностика» 2018 год №8 (242) август - 70 с.; С. 34-39]. Для регистрации акустических волн, излучаемых дефектами при воздействии нагрузки на материал объекта контроля, используются датчики акустической эмиссии [ГОСТ Р 55045-2012]. В предлагаемом способе датчики АЭ устанавливаются по периметру остекления фонаря кабины в области заделки для возможности приема датчиками акустических импульсов, возникающих в остеклении, клевом соединении между остеклением и лентой крепления. Избыточное давление в кабине ВС создается с целью создания нагрузки на клеевое соединение между остеклением и лентой крепления. В ходе исследований, было установлено, что при использовании известного способа возможно диагностировать только дефекты (расслоение) длиной более 30 мм. Дефект такого размера способен даже при не продолжительном полете привести к полному разрушению конструкции и повлечь тяжелые последствия. Использование предлагаемого способа позволяет определять дефекты на ранней стадии их развития, что повышает надежность конструкции и воздушного судна в целом. На фигуре 1 представлена графическая зависимость величины выявленных дефектов заделки остекления фонаря кабины воздушного судна от величины избыточного давления в кабине при использовании известного и предлагаемого способов диагностирования.
На фигуре 2 приведено устройство с помощью которого может быть реализован указанный способ, где обозначено:
1.1, 1.2…1. N - датчик акустической эмиссии; 2 - блок запоминания потоков импульсов АЭ; 3 - блок определения закона распределения потоков импульсов АЭ; 4 - блок сравнения закона распределения потока импульсов АЭ с заданным законом распределения, 5 - блок принятия решения о наличии и местоположении дефекта, 6 - блок вывода полученных результатов, 7 - подаваемый на блок 4 заданный закон распределения. Блоки 3, 4, 5 могут быть выполнены на базе микрокомпьютера FRONT Compact 122.542.
Блок запоминания потоков импульсов АЭ 2 предназначен для сохранения полученных от датчиков АЭ потоков импульсов и их передачи в блок 3. Блок определения закона распределения потоков импульсов АЭ 3 предназначен для определения закона распределения потоков импульсов АЭ на каждой секунде деформирования от каждого датчика. Блок 4 предназначен для сравнения закона распределения потоков импульсов АЭ с заданным законом распределения на каждой секунде деформирования от каждого датчика. Блок 5 предназначен для принятия решения о наличии и местоположении дефекта на основании информации полученной из блока 4. Блок вывода полученных результатов 6 предназначен для отображения информации о наличии, степени опасности и местоположении дефекта. Блок 6 может быть выполнен на базе промышленного монитора DNA-17-TR-S-R20. Блок 7 предназначен для генерации потока импульсов с заданным законом распределения.
При этом, первый выход блока 1 соединен с первым входом блока 2, первый выход блока 2 соединен с первым входом блока 3, первый выход блока 3 соединен с первым входом блока 4, первый выход блока 4 соединен с первым входом блока 5, первый выход блока 5 соединен с первым входом блока 6, первый выход блока 7 соединен с вторым входом блока 4.
Блок принятия решения 5 предназначен для принятия решения о наличии и местоположении дефекта по степени отклонения закона распределения потоков импульсов АЭ на каждой секунде деформирования.
Таким образом, в процессе эксплуатации (испытаний) при создании избыточного давления в кабине ВС определяется наличие, степень опасности дефектов и их местоположение, исходя из чего принимается решение о возможности дальнейшей эксплуатации.
Claims (1)
- Способ диагностирования заделки остекления фонаря кабины, основанный на плавном создании избыточного давления в кабине до заданной величины и выдержке ее при данном давлении в течение заданного времени, определение местоположения дефекта в области заделки остекления фонаря кабины ВС, отличающийся тем, что предварительно устанавливают N датчиков акустической эмиссии по периметру остекления фонаря кабины в области заделки на заданном расстоянии от каркаса кабины и заданном расстоянии друг от друга, принимают импульсы от каждого датчика АЭ в интервале времени от начала создания избыточного давления заданной величины T1 до момента времени Т2=T1+Тв, где Тв - заданное время выдержки избыточного давления, запоминают потоки импульсов АЭ, полученных от каждого датчика, определяют закон распределения принятых от каждого датчика АЭ импульсных потоков, сравнивают с заданным законом распределения, по результатам сравнения распределения импульсов АЭ принимают решение о наличии развивающегося дефекта в заделке остекления фонаря кабины, а его местонахождение определяют по координатам датчика, вычисляют критерий степени опасности регистрируемых развивающихся дефектов в соответствии с параметрами закона распределения потока импульсов.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2019143550A RU2722400C1 (ru) | 2019-12-20 | 2019-12-20 | Способ диагностирования заделки остекления фонаря кабины воздушного судна |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2019143550A RU2722400C1 (ru) | 2019-12-20 | 2019-12-20 | Способ диагностирования заделки остекления фонаря кабины воздушного судна |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2722400C1 true RU2722400C1 (ru) | 2020-05-29 |
Family
ID=71067745
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2019143550A RU2722400C1 (ru) | 2019-12-20 | 2019-12-20 | Способ диагностирования заделки остекления фонаря кабины воздушного судна |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2722400C1 (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2759027C1 (ru) * | 2021-01-12 | 2021-11-08 | Общество с ограниченной ответственностью «Синтез технологий» | Устройство для диагностирования заделки остекления фонаря кабины воздушного судна |
| RU2759038C1 (ru) * | 2021-01-11 | 2021-11-09 | Федеральное государственное казенное военное образовательное учреждение высшего образования "Военный учебно-научный центр Военно-воздушных сил "Военно-воздушная академия имени профессора Н.Е. Жуковского и Ю.А. Гагарина" (г. Воронеж) Министерства обороны Российской Федерации | Способ определения дефекта в заделке остекления кабины |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2318703C2 (ru) * | 2004-08-25 | 2008-03-10 | Владимир Васильевич Ерегин | Способ технической эксплуатации авиационной техники по состоянию и устройство для его осуществления |
| RU2616329C1 (ru) * | 2016-03-09 | 2017-04-14 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Казанский национальный исследовательский технический университет им. А.Н. Туполева - КАИ" (КНИТУ-КАИ) | Способ оценки технического состояния оборудования |
| US9745046B2 (en) * | 2014-01-30 | 2017-08-29 | Ppg Industries Ohio, Inc. | Aircraft transparency with pressure seal and/or anti-static drain |
-
2019
- 2019-12-20 RU RU2019143550A patent/RU2722400C1/ru active
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2318703C2 (ru) * | 2004-08-25 | 2008-03-10 | Владимир Васильевич Ерегин | Способ технической эксплуатации авиационной техники по состоянию и устройство для его осуществления |
| US9745046B2 (en) * | 2014-01-30 | 2017-08-29 | Ppg Industries Ohio, Inc. | Aircraft transparency with pressure seal and/or anti-static drain |
| RU2616329C1 (ru) * | 2016-03-09 | 2017-04-14 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Казанский национальный исследовательский технический университет им. А.Н. Туполева - КАИ" (КНИТУ-КАИ) | Способ оценки технического состояния оборудования |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2759038C1 (ru) * | 2021-01-11 | 2021-11-09 | Федеральное государственное казенное военное образовательное учреждение высшего образования "Военный учебно-научный центр Военно-воздушных сил "Военно-воздушная академия имени профессора Н.Е. Жуковского и Ю.А. Гагарина" (г. Воронеж) Министерства обороны Российской Федерации | Способ определения дефекта в заделке остекления кабины |
| RU2759027C1 (ru) * | 2021-01-12 | 2021-11-08 | Общество с ограниченной ответственностью «Синтез технологий» | Устройство для диагностирования заделки остекления фонаря кабины воздушного судна |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2722400C1 (ru) | Способ диагностирования заделки остекления фонаря кабины воздушного судна | |
| US7553070B2 (en) | Infrared NDI for detecting shallow irregularities | |
| US7765853B2 (en) | Determining seal feature integrity by testing for deformation upon air pressure excitation | |
| GB2574441A8 (en) | Automated fault isolation of flight control surfaces and damage detection of aircraft through non-contact measurement | |
| Choi et al. | Building crack inspection using small UAV | |
| Bohacova | Methodology of short fatigue crack detection by the eddy current method in a multi-layered metal aircraft structure | |
| Stehmeier et al. | Comparative vacuum monitoring (CVM) | |
| EP3392652A1 (en) | Method for inspecting materials and aerial vehicle to implement said method | |
| Choi et al. | Image acquisition system for construction inspection based on small unmanned aerial vehicle | |
| RU2759027C1 (ru) | Устройство для диагностирования заделки остекления фонаря кабины воздушного судна | |
| Swindell et al. | Integration of structural health monitoring solutions onto commercial aircraft via the Federal Aviation Administration structural health monitoring research program | |
| EP3078967A1 (en) | A system and a method for detecting damage | |
| RU2759038C1 (ru) | Способ определения дефекта в заделке остекления кабины | |
| CA3054275C (en) | Damaged portion determination device, damaged portion determination system provided with the same, and damaged portion determination method and program | |
| Wheatley et al. | Comparative vacuum monitoring (CVM™) as an alternate means of compliance (AMOC) | |
| Urbahs et al. | Analysis of the results of acoustic emission diagnostics of a structure during helicopter fatigue tests | |
| Mokrzan et al. | Vibroacoustic analysis in the assessment of the technical condition of the aircraft airframe composite elements | |
| Soejima et al. | Investigation of the Probability of Detection of our SHM System | |
| Roach et al. | Application and Certification of Comparative Vacuum Monitoring Sensors for In-Situ Crack Detection. | |
| KR101892727B1 (ko) | 유도 비행체 장입 또는 장탈 측정 장치 및 그 방법 | |
| Moonens et al. | Numerical simulation of fatigue crack growth in straight lugs equipped with efficient structural health monitoring | |
| JP2016503508A (ja) | 構造材の接合部を監視するためのインジケータピン | |
| US11401052B2 (en) | High-visibility impact detection system and method of preparing the same | |
| Dotta et al. | SHM qualification process and the future of aircraft maintenance | |
| STEPHENS et al. | Structural Health Monitoring Application on Chemical Mill Line Cracking |