RU2691447C1 - Method of making part from metal powder material - Google Patents
Method of making part from metal powder material Download PDFInfo
- Publication number
- RU2691447C1 RU2691447C1 RU2018134460A RU2018134460A RU2691447C1 RU 2691447 C1 RU2691447 C1 RU 2691447C1 RU 2018134460 A RU2018134460 A RU 2018134460A RU 2018134460 A RU2018134460 A RU 2018134460A RU 2691447 C1 RU2691447 C1 RU 2691447C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- layer
- powder material
- metal powder
- layers
- laser
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F10/00—Additive manufacturing of workpieces or articles from metallic powder
- B22F10/20—Direct sintering or melting
- B22F10/28—Powder bed fusion, e.g. selective laser melting [SLM] or electron beam melting [EBM]
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F10/00—Additive manufacturing of workpieces or articles from metallic powder
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F10/00—Additive manufacturing of workpieces or articles from metallic powder
- B22F10/50—Treatment of workpieces or articles during build-up, e.g. treatments applied to fused layers during build-up
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
- B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3-D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3-D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
- B33Y30/00—Apparatus for additive manufacturing; Details thereof or accessories therefor
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F10/00—Additive manufacturing of workpieces or articles from metallic powder
- B22F10/30—Process control
- B22F10/38—Process control to achieve specific product aspects, e.g. surface smoothness, density, porosity or hollow structures
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/25—Process efficiency
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к способу изготовления деталей из металлического порошкового материала с применением технологий 3D-печати.The invention relates to a method of manufacturing parts from metallic powder material using 3D printing technology.
Известен способ изготовления детали послойным лазерным сплавлением металлического порошкового материала, включающий лазерное сплавление указанного порошка в инертной среде с получением слоя детали и ротационную сварку трением каждого слоя, которая обеспечивает формирование нанокристаллической решетки металла с высокой прочностью и пластичностью и отсутствием трещин (CN 104404509 А, 11.03.2015).A known method of manufacturing parts by laser laser alloying metal powder material, including laser alloying of the specified powder in an inert environment with obtaining a layer of parts and rotational friction welding of each layer, which ensures the formation of a nanocrystalline metal lattice with high strength and ductility and the absence of cracks (CN 104404509 A, 11.03 .2015).
Недостатком данного способа является низкие прочностные свойства детали в направлении перпендикулярном плоскости сформированных слоев. Детали, полученные данным способом, имеют анизотропию, выражающуюся в том, что когезионная прочность вдоль направления формирования детали ниже, чем в ее поперечном направлении.The disadvantage of this method is the low strength properties of the part in the direction perpendicular to the plane of the formed layers. Parts obtained by this method have anisotropy, expressed in the fact that the cohesive strength along the direction of formation of the part is lower than in its transverse direction.
Известен способ изготовления изделия или детали в соответствии с трехмерной моделью готового изделия путем осаждения слоев металлического материала в виде порошка без связующих или флюсов, включающий полное расплавление металлического порошка в защитной атмосфере газа по толщине слоя при воздействии лазерного луча, при этом лазерный луч проходит по заданной области порошка несколько раз так, что каждый проход перекрывает предыдущий (US 6215093 В1, 10.04.2001).A known method of manufacturing products or parts in accordance with the three-dimensional model of the finished product by deposition of layers of metallic material in the form of powder without binder or flux, including the complete melting of the metal powder in a protective atmosphere of gas through the layer thickness when exposed to a laser beam, while the laser beam passes through areas of powder several times so that each pass overlaps the previous one (US 6215093 B1, 04/10/2001).
Недостатком данного способа является низкие прочностные свойства детали в направлении перпендикулярном плоскости сформированных слоев. Детали, полученные данным способом, имеют анизотропию, выражающуюся в том, что когезионная прочность вдоль направления формирования детали ниже, чем в ее поперечном направлении.The disadvantage of this method is the low strength properties of the part in the direction perpendicular to the plane of the formed layers. Parts obtained by this method have anisotropy, expressed in the fact that the cohesive strength along the direction of formation of the part is lower than in its transverse direction.
Прототипом изобретения является способ изготовления детали из металлического порошкового материала, включающий послойное аддитивное наращивание детали, в котором первый слой получают путем нанесения металлического порошкового материала на платформу, его выравнивания, уплотнения и обработки лазером с шагом равным 1-2 толщинам слоя, а второй и последующие слои путем нанесения металлического порошкового материала на первый и предыдущие слои соответственно, их выравнивания, уплотнения и обработки лазером с шагом равным 1-2 толщинам слоя, при этом после нанесения всех слоев проводят горячее изостатическое прессование в среде аргона и термическую обработку полученной детали (US 2014034626 А1, 06.02.2014).The prototype of the invention is a method of manufacturing parts from metallic powder material, including layer-by-layer additive build-up of parts, in which the first layer is produced by depositing metallic powder material on the platform, aligning it, compacting and laser processing with a step equal to 1-2 layer thicknesses, and the second and subsequent layers by applying a metal powder material to the first and previous layers, respectively, aligning them, compacting and laser processing with a step equal to 1-2 layer thicknesses, When this after the application of all layers is carried out hot isostatic pressing in argon and heat treating the obtained items (US 2014034626 A1, 02.06.2014).
Недостатком данного способа является низкие прочностные свойства детали в направлении перпендикулярном плоскости сформированных слоев. Детали, полученные данным способом, имеют анизотропию, выражающуюся в том, что когезионная прочность вдоль направления формирования детали ниже, чем в ее поперечном направлении. При этом проводимые после изготовления детали горячее изостатическое прессование в среде аргона и термическая обработка позволяют сделать получаемую деталь изотропной, но при этом значительно снижаются физико-механические характеристики во всех направлениях.The disadvantage of this method is the low strength properties of the part in the direction perpendicular to the plane of the formed layers. Parts obtained by this method have anisotropy, expressed in the fact that the cohesive strength along the direction of formation of the part is lower than in its transverse direction. At the same time, hot isostatic pressing in argon and heat treatment carried out after the part has been manufactured allows the resulting part to be made isotropic, but the physical and mechanical characteristics in all directions are significantly reduced.
Задачей изобретения является усовершенствование способа изготовления детали из металлического порошкового материала путем послойного аддитивного наращивания, обеспечивающее повышение физико-механических свойств детали.The objective of the invention is the improvement of the method of manufacturing parts from metallic powder material by layer-by-layer additive build-up, providing improved physical and mechanical properties of the part.
Техническим результатом является повышение когезионной прочности детали вдоль направления формирования слоев.The technical result is to increase the cohesive strength of the part along the direction of the formation of layers.
Технический результат достигается тем, что способ изготовления детали из металлического порошкового материала, путем послойного аддитивного наращивания детали, включает получение первого слоя путем нанесения металлического порошкового материала на платформу, его выравнивания, уплотнения и обработки лазером с шагом равным 1-2 толщинам слоя, а второго и последующих слоев путем нанесения металлического порошкового материала на первый и предыдущие слои соответственно, его выравнивания, уплотнения и обработки лазером с шагом равным 1-2 толщинам слоя, при этом второй и последующие слои после обработки лазером подвергают ультразвуковому поверхностному упрочнению с частотой ультразвуковых колебаний 38-42 кГц твердосплавным рабочим наконечником сферической формы с усилием прижима 10-100 Н.The technical result is achieved by the fact that the method of manufacturing a part from metallic powder material, by layer-by-layer additive build-up of a part, involves obtaining the first layer by depositing metallic powder material on the platform, aligning it, compacting it with a laser with a step equal to 1-2 layer thicknesses, and the second and subsequent layers by applying a metal powder material on the first and previous layers, respectively, its alignment, compaction and laser processing with a step equal to 1-2 thickness the layer and the second and subsequent layers after laser treatment are subjected to ultrasonic surface hardening with a frequency of 38-42 kHz ultrasonic vibrations with a carbide working tip of spherical shape with a pressing force of 10-100 N.
Основным показателем качества получаемой данным способом детали является когезионная прочность, которая зависит от направления приложения нагрузки. Так при приложении нагрузки на разрыв вдоль поверхности формирования слоев, разрушающие усилия могут достигать значений приближенно равных значениям для деталей, полученных литьем, а при приложении нагрузки на разрыв перпендикулярно поверхности формирования слоев, разрушающие усилия ниже значений получаемых при приложении нагрузки на разрыв вдоль поверхности формирования слоев. Это обусловлено тем, что формирование детали происходит путем послойного аддитивного наращивания, металлический порошок каждого слоя полностью оплавляется, сплавляясь с соседними порошковыми частицами данного слоя, и заново кристаллизуется, уже находясь в связи с другими частицами порошка данного слоя, при этом взаимодействие с предыдущим уже с формированным слоем происходит при неполном оплавлении поверхности сформированного слоя в результате взаимодействия с расплавленной частицей и аналогично последующей кристаллизации. Таким образом, получаемые детали имеют анизотропию в прочностных свойствах и зависят от направления формирования слоев. Это приводит к усложнению в производстве, так как необходим анализ воспринимаемой деталью нагрузки во время эксплуатации и правильного выбора направления ее послойного формирования, так чтобы направление максимальной нагрузки воспринимаемой деталью совпадало с плоскостью формирования слоев, что не всегда возможно.The main indicator of the quality of the details obtained by this method is cohesive strength, which depends on the direction of load application. So, when a load is applied to a gap along the surface of layer formation, destructive efforts can reach values approximately equal to the values for parts produced by casting, and if a load is applied to a gap perpendicular to the surface of layer formation, the destructive efforts are lower than those obtained when a gap load is applied along the surface of formation . This is due to the fact that the part is formed by layer-by-layer additive build-up, the metal powder of each layer is completely melted, alloying with the adjacent powder particles of this layer, and crystallizes again, already being in connection with other powder particles of this layer, while interacting with the previous one with the formed layer occurs when the surface of the formed layer is incompletely melted as a result of interaction with the molten particle and is similar to the subsequent crystallization. Thus, the resulting parts have anisotropy in the strength properties and depend on the direction of formation of the layers. This leads to complications in production, since it is necessary to analyze the perceived detail of the load during operation and to correctly select the direction of its layer-by-layer formation, so that the direction of the maximum load by the perceived part coincides with the plane of formation of the layers, which is not always possible.
Повышение когезионной прочности и создание изотропной детали возможно за счет активации процесса термодиффузионного переноса масс между формируемыми слоями с использованием интенсивных технологических полей (силовых, термических, электрических и др.). К числу наиболее универсальных технологических воздействий относится ультразвуковая обработка (УЗО), отличающаяся высокой адаптивностью к существующим технологиям, возможностью применения в широком диапазоне частот, позволяющая интенсифицировать технологический процесс и существенно повысить физико-механические характеристики получаемой детали, в том числе повысить когезионную прочность. Известен патент способ повышения прочности детали с покрытием (RU 2625619 С1), в котором применение ультразвуковой обработки позволяет повысить адгезионную прочность и незначительно повышая показатель когезионной прочности в пределах 1-2%. Однако применение данной технологии при создании детали из металлического порошкового материала с применением технологии послойного аддитивного наращивания детали при режимах ультразвуковой обработке частоте 18-22 кГц и усилия прижима 100-1000 Н, невозможно, так как при усилии в диапазоне 100-1000 Н произойдет разрушение сформированного слоя. Для возможности применения ультразвуковой обработки для послойного аддитивного наращивания детали необходимо твердосплавный рабочий наконечник сферической формы прижимать с усилием 10-100 Н, а для активирования процесса термодиффузионного переноса масс необходимый диапазон частот ультразвуковых колебаний 38-42 кГц. При этом постоянное знакопеременное воздействие твердосплавного наконечника ультразвукового преобразователя приводит к возникновению наклепа, который также дополнительно повышает физико-механические характеристики получаемой детали. Таким образом проведение ультразвуковой обработки при формировании каждого слоя во время послойного аддитивного наращивания детали позволяет повысить когезионную прочность детали вдоль направления формирования слоев.The increase in cohesive strength and the creation of an isotropic part is possible due to the activation of the process of thermal diffusion mass transfer between the formed layers using intensive technological fields (force, thermal, electrical, etc.). The most universal technological impacts include ultrasonic processing (RCD), which is highly adaptable to existing technologies, can be used in a wide range of frequencies, and allows to intensify the technological process and significantly improve the physical and mechanical characteristics of the resulting part, including increasing cohesive strength. Known patent is a method of increasing the strength of a coated part (RU 2625619 C1), in which the use of ultrasonic treatment allows to increase the adhesion strength and slightly increase the cohesive strength index within 1-2%. However, the use of this technology when creating parts from metal powder material using the technology of layer-by-layer additive building of parts with ultrasonic processing at a frequency of 18-22 kHz and a pressing force of 100–1000 N is impossible, since with a force in the range of 100–1000 N, the formed layer. In order to use ultrasonic processing for layer-by-layer additive build-up of a part, it is necessary to press the spherical-shaped carbide working tip with a force of 10-100 N, and to activate the process of thermal diffusion mass transfer the required frequency range of ultrasonic vibrations is 38-42 kHz. In this case, the constant alternating impact of the carbide tip of the ultrasonic transducer leads to the work hardening, which also further enhances the physical and mechanical characteristics of the resulting part. Thus, carrying out ultrasonic processing during the formation of each layer during the layer-by-layer additive build-up of the part allows to increase the cohesive strength of the part along the direction of the formation of the layers.
Сущность предлагаемого способа заключается в том, что в рабочей зоне 3D-принтера (Фиг. 1) поршень питателя 1 выдавливает из питателя необходимое количество металлического порошкового материала 2, который ролик 3 доставляет в зону формирования детали, где рабочий поршень 4 отпускается на величину формируемого слоя первого слоя 5 и заполняется металлическим порошковым материалом 2 при помощи ролика 3, который выравнивает и уплотняет порошковый материал. После чего в лазере 7 генерируется луч 9, который передается сканирующему устройству 8, направляющему луч 9 по заданной программе в зону формирования детали, плавя металлический порошковый материал 2 и формируя первый слой 5 детали. Обработка лазерным лучом 9 происходит с шагом равным 1-2 толщины слоя. После чего формируются второй слой 6 поршень питателя 1 выдавливает из питателя необходимое количество металлического порошкового материала 2, который ролик 3 доставляет в зону формирования детали, где рабочий поршень 4 отпускается на величину формируемого слоя второго слоя 6, поверх сформированного первого слоя 5 и заполняется металлическим порошковым материалом 2 при помощи ролика 3, который выравнивает и уплотняет порошковый материал. После чего в лазере 7 генерируется луч 9, который передается сканирующему устройству 8, направляющему луч 9 по заданной программе в зону формирования детали, плавя металлический порошковый материал 2 и формируя второй слой 6 детали. После обработки лазерным лучом 9 с шагом равным 1-2 толщины слоя по той же траектории производится обработка сформированного второго слоя 6 детали твердосплавным рабочим наконечником 10 сферической формы ультразвукового магнитострикционного преобразователя с усилием прижима 10-100 Н и колеблющимся с ультразвуковой частотой 38-42 кГц. Таким образом, активируя процесс термодиффузионного переноса масс материала второго слоя 6, формируемой детали, в первый слой 1. Третий и последующие слои формируются аналогично технологии формирования второго слоя. Операцию обработки слоев сферическим наконечником, колеблющимся с ультразвуковой частотой можно выполнить за один или несколько поступательных проходов.The essence of the proposed method lies in the fact that in the working area of the 3D printer (Fig. 1) the piston of the
В процессе проводимой ультразвуковой обработки слоев формируемой при послойном аддитивном наращивании детали в материале возрастают остаточные напряжения, увеличивая плотность дислокаций, формируется развития субструктура. В результате ультразвуковой обработки происходит измельчение зеренной структуры до субмикрокристаллических и нано размеров. Создаются условия межслойного термодиффузионного массопереноса атомов увеличивая площадь химического взаимодействия между атомами слоев. Дополнительное множественное скольжение увеличивает торможение дислокации. Повышается плотность дислокаций в результате наклепа и соответственно увеличивается уровень остаточных сжимающих напряжений. Также в ходе обработки на поверхности обрабатываемого сформированного слоя происходят наклеп, скопление дислокации и накопление внутренней энергии атомов, которые также способствуют к повышению когезионной прочности между данным слоем и формируемом следующего слоем на его поверхности.In the process of ultrasonic processing of the layers formed during the layer-by-layer additive build-up of a part in the material, residual stresses increase, increasing the density of dislocations, a development of the substructure is formed. As a result of ultrasonic processing, the grain structure is refined to submicrocrystalline and nano sizes. Conditions for interlayer thermal diffusion mass transfer of atoms are created by increasing the area of chemical interaction between the atoms of the layers. Additional multiple slip increases the braking of the dislocation. The density of dislocations increases as a result of work hardening and the level of residual compressive stresses increases accordingly. Also during processing, hardening, dislocation accumulation and accumulation of the internal energy of atoms occur on the surface of the processed formed layer, which also contribute to an increase in cohesive strength between this layer and the next layer formed on its surface.
Ультразвуковое воздействие сферическим деформирующим элементом также способствует уменьшению шероховатости поверхности обрабатываемого покрытия. На поверхности детали образуется новый специфический микрорельеф, характеризующийся однородностью свойств по всем направлениям, который при продолжительной обработке постоянно воспроизводится.Ultrasonic exposure to a spherical deforming element also helps to reduce the surface roughness of the treated coating. A new specific microrelief is formed on the surface of the part, which is characterized by uniformity of properties in all directions, which is constantly reproduced during prolonged processing.
Послойная ультразвуковая обработка следующая за лазерным спеканием при формировании детали при помощи послойного аддитивного наращивания детали, при указанных параметрах, позволит достичь желаемый технический результат.Layer-by-layer ultrasonic processing following laser sintering during part formation with the help of layer-by-layer additive build-up of a part, with the specified parameters, will allow to achieve the desired technical result.
Пример.Example.
Были изготовлены при помощи послойного аддитивного наращивания призматические образцы по ГОСТу 1497-84 для испытаний на растяжения с различным направлением формирования слоев образцов. В качестве материала выбран порошок AlSi10Mg. 18 образцов были получены без применения технологии послойной ультразвуковой обработки по 3 образца на каждое направление формирования слоя. При этом 9 образцов были получены путем нанесения первого слоя металлического порошкового материала на платформу, его выравнивания, уплотнения и обработки лазером с шагом равным 1-2 толщинам слоя, а второй и последующие слои путем нанесения металлического порошкового материала на первый и предыдущие слои соответственно, их выравнивания, уплотнения и обработки лазером с шагом равным 1-2 толщинам слоя, после чего были испытаны. Другие 9 были получены путем нанесения первого слоя металлического порошкового материала на платформу, его выравнивания, уплотнения и обработки лазером с шагом равным 1-2 толщинам слоя, а второй и последующие слои путем нанесения металлического порошкового материала на первый и предыдущие слои соответственно, их выравнивания, уплотнения и обработки лазером с шагом равным 1-2 толщинам слоя, после нанесения всех слоев было проведено горячее изостатическое прессование в среде аргона и термическая обработка полученной детали.Prismatic samples according to GOST 1497-84 for tensile tests with different directions of formation of sample layers were made using layer-by-layer additive buildup. The material chosen is AlSi10Mg powder. 18 samples were obtained without applying the technology of layer-by-layer ultrasonic processing with 3 samples for each direction of layer formation. In this case, 9 samples were obtained by applying the first layer of metallic powder material to the platform, aligning it, compacting and laser processing with a step equal to 1-2 layer thicknesses, and the second and subsequent layers by applying metallic powder material to the first and previous layers, respectively, alignment, compaction and laser processing with a step equal to 1-2 layer thickness, after which they were tested. The other 9 were obtained by applying the first layer of metallic powder material on the platform, aligning it, compacting and laser processing with a step equal to 1-2 layer thicknesses, and the second and subsequent layers by applying metallic powder material on the first and previous layers respectively, aligning them, compaction and laser processing with a step equal to 1-2 layer thickness, after applying all layers, hot isostatic pressing in argon and heat treatment of the obtained part was carried out.
27 призматических образцов, изготовленных по ГОСТу 1497-84, из порошового материала AlSi10Mg были получены путем нанесения первого слоя металлического порошкового материала на платформу, его выравнивания, уплотнения и обработки лазером с шагом равным 1-2 толщинам слоя, а второго и последующих слоев путем нанесения металлического порошкового материала на первый и предыдущие слои соответственно его выравнивания, уплотнения и обработки лазером с шагом равным 1-2 толщинам слоя, при этом второй и последующие слои после обработки лазером подвергают ультразвуковому поверхностному упрочнению, с частотой 38-42 кГц твердосплавным рабочим наконечником сферической формы с усилием прижима 10-100 Н. По 9 образцов на каждый режим ультразвуковой обработки по 3 образца на каждое направление формирования слоя. После этого все образцы были подвергнуты испытаниям на разрыв на испытательной машине Instron 8801.27 prismatic samples manufactured according to GOST 1497-84, from the AlSi10Mg powder material were obtained by applying the first layer of metallic powder material to the platform, aligning it, compacting it and processing with a laser with a step equal to 1-2 layer thickness, and the second and subsequent layers by applying metal powder material on the first and previous layers, respectively, its alignment, compaction and laser treatment with a step equal to 1-2 layer thickness, while the second and subsequent layers after laser treatment are subjected to st • ultrasonic surface hardening, with a frequency of 38–42 kHz with a carbide working tip of spherical shape with a pressing force of 10–100 N. 9 samples for each ultrasonic treatment mode, 3 samples for each direction of layer formation. After that, all samples were subjected to tensile tests on an Instron 8801 testing machine.
Параметры обработки образцов представлены в таблице 1.The processing parameters of the samples are presented in table 1.
Результаты испытаний представлены в таблице 2.The test results are presented in table 2.
Предложенный способ повышения прочности детали, полученной при помощи технологии послойного аддитивного наращивания, обеспечивает повышение физико-механических свойств детали, за счет повышения когезионной прочности между формируемыми слоями вдоль направления формирования слоев.The proposed method of increasing the strength of the part obtained using the technology of layer-by-layer additive building enhances the physicomechanical properties of the part by increasing the cohesive strength between the formed layers along the direction of formation of the layers.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2018134460A RU2691447C1 (en) | 2018-09-28 | 2018-09-28 | Method of making part from metal powder material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2018134460A RU2691447C1 (en) | 2018-09-28 | 2018-09-28 | Method of making part from metal powder material |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2691447C1 true RU2691447C1 (en) | 2019-06-13 |
Family
ID=66947860
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2018134460A RU2691447C1 (en) | 2018-09-28 | 2018-09-28 | Method of making part from metal powder material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2691447C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US11772330B2 (en) * | 2020-05-12 | 2023-10-03 | Honeywell International Inc. | Tunable system and method for stress resolution in additive manufacturing |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2070844C1 (en) * | 1990-07-17 | 1996-12-27 | Оренбургское вагонное депо | Method for making multilayer powder coatings and apparatus for performing the same |
| WO2009108913A2 (en) * | 2008-02-28 | 2009-09-03 | San Diego State University | Current activated tip-based sintering (cats) |
| US20100228381A1 (en) * | 2009-03-09 | 2010-09-09 | Sony Corporation | Three-dimensional modeling apparatus and three-dimensional object |
| US20140034626A1 (en) * | 2012-08-06 | 2014-02-06 | Materials Solutions | Additive manufacturing |
| RU2526909C1 (en) * | 2013-01-09 | 2014-08-27 | Рустем Халимович Ганцев | Production of metallic article from powder material by layer-by-layer laser synthesis |
| US20170165792A1 (en) * | 2015-12-10 | 2017-06-15 | Velo3D, Inc. | Skillful Three-Dimensional Printing |
-
2018
- 2018-09-28 RU RU2018134460A patent/RU2691447C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2070844C1 (en) * | 1990-07-17 | 1996-12-27 | Оренбургское вагонное депо | Method for making multilayer powder coatings and apparatus for performing the same |
| WO2009108913A2 (en) * | 2008-02-28 | 2009-09-03 | San Diego State University | Current activated tip-based sintering (cats) |
| US20100228381A1 (en) * | 2009-03-09 | 2010-09-09 | Sony Corporation | Three-dimensional modeling apparatus and three-dimensional object |
| US20140034626A1 (en) * | 2012-08-06 | 2014-02-06 | Materials Solutions | Additive manufacturing |
| RU2526909C1 (en) * | 2013-01-09 | 2014-08-27 | Рустем Халимович Ганцев | Production of metallic article from powder material by layer-by-layer laser synthesis |
| US20170165792A1 (en) * | 2015-12-10 | 2017-06-15 | Velo3D, Inc. | Skillful Three-Dimensional Printing |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US11772330B2 (en) * | 2020-05-12 | 2023-10-03 | Honeywell International Inc. | Tunable system and method for stress resolution in additive manufacturing |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN109963671B (en) | Method for producing molded article and molded article | |
| EP3147048A1 (en) | Method and device for implementing laser shock peening (lsp) or warm laser shock peening (wlsp) during selective laser melting (slm) | |
| US9975199B2 (en) | Rapid manufacturing process by using a focused ultrasound beam | |
| Xie et al. | Investigations on the surface effect of ultrasonic vibration-assisted 6063 aluminum alloy ring upsetting | |
| US20220118655A1 (en) | Additive fabrication methods and devices for manufacture of objects having preform reinforcements | |
| RU2691447C1 (en) | Method of making part from metal powder material | |
| US20200001364A1 (en) | Ultrasonically assisted powder bed additive manufacturing | |
| Majeed et al. | An investigation into the influence of processing parameters on the surface quality of AlSi10Mg parts by SLM process | |
| US20220009023A1 (en) | Methods of ultrasound assisted 3d printing and welding | |
| Kumar et al. | A review of solid-state additive manufacturing processes | |
| Gujba et al. | Power ultrasonic additive manufacturing: process parameters, microstructure, and mechanical properties | |
| CN110976845A (en) | Powder modification method for eliminating thermal cracks of 7075 aluminum alloy formed by laser 3D printing | |
| KR101820719B1 (en) | Metal Reinforcement Method of DED(Direct Energy Deposition) Using Ultrasonic Wave Excitation | |
| Du et al. | Effects of knurl tooth angle on mechanical and thermal behaviors of aluminum ultrasonic welding | |
| Graff | Ultrasonic additive manufacturing | |
| Johnson | Interlaminar subgrain refinement in ultrasonic consolidation | |
| Friel et al. | A nanometre-scale fibre-to-matrix interface characterization of an ultrasonically consolidated metal matrix composite | |
| US20060165884A1 (en) | Increasing fiber volume and/or uniformity in an ultrasonically consolidated fiber reinforced metal-matrix composite | |
| RU2728375C1 (en) | Method and device for making articles from powders by layer-by-layer selective growing | |
| WO2020080425A1 (en) | Cured layer lamination method and production method for laminated molded article | |
| Garg et al. | Effect of tool size on AA6061‐T6 double‐sided friction stir welds | |
| WO2008140638A9 (en) | Ultrasonic consolidated nanostructured materials and methods of manufacturing same | |
| RU2691470C1 (en) | Method of making part from metal powder material | |
| RU2625619C1 (en) | Method of strength increase of details with coating | |
| RU2733520C1 (en) | Method and device for making articles from powders by layer-by-layer selective growing |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20200929 |