RU2684292C1 - Method of manufacturing the sound-absorbing device of a turbojet engine - Google Patents

Method of manufacturing the sound-absorbing device of a turbojet engine Download PDF

Info

Publication number
RU2684292C1
RU2684292C1 RU2017141528A RU2017141528A RU2684292C1 RU 2684292 C1 RU2684292 C1 RU 2684292C1 RU 2017141528 A RU2017141528 A RU 2017141528A RU 2017141528 A RU2017141528 A RU 2017141528A RU 2684292 C1 RU2684292 C1 RU 2684292C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
sound
sections
absorbing
profiles
tiers
Prior art date
Application number
RU2017141528A
Other languages
Russian (ru)
Inventor
Нина Васильевна Щербинина
Марина Владимировна Батуева
Original Assignee
Акционерное общество "Пермский завод "Машиностроитель"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Акционерное общество "Пермский завод "Машиностроитель" filed Critical Акционерное общество "Пермский завод "Машиностроитель"
Priority to RU2017141528A priority Critical patent/RU2684292C1/en
Application granted granted Critical
Publication of RU2684292C1 publication Critical patent/RU2684292C1/en

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C41/00—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor
    • B29C41/02—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02C—GAS-TURBINE PLANTS; AIR INTAKES FOR JET-PROPULSION PLANTS; CONTROLLING FUEL SUPPLY IN AIR-BREATHING JET-PROPULSION PLANTS
    • F02C7/00—Features, components parts, details or accessories, not provided for in, or of interest apart form groups F02C1/00 - F02C6/00; Air intakes for jet-propulsion plants
    • F02C7/24—Heat or noise insulation

Abstract

FIELD: machine building.SUBSTANCE: invention relates to the field of aircraft engine construction, in particular to the manufacture of sound-absorbing devices of turbojet engines. Method includes the manufacture of sound-absorbing aggregate and its subsequent connection with the tract and outer shells. Sound-absorbing aggregate is carried out in the form of separate sections, the inner surface of each is identical to the outer surface of the tract membrane, the sections are formed by polymerization of profiles laid in the required number of tiers on the forming mandrel of profiles, for example, in the form of a quadrilateral, obtained by winding a tape of a composite material on the forming elastic-deformable elements, followed by removing the formed sections of the sound-absorbing aggregate from the forming mandrel and removing the forming elastic-deforming elements, then a sheath is wrapped with a ribbons or filaments of a composite material onto the forming mandrel of the sound-absorbing aggregate, placed around it circumferentially adjoining each other and combining profiles the formed sections of the sound-absorbing aggregate, they are wound on them in a manner similar to the tract outer sheath, are polymerized, removed from the mandrel, and perforations are made in the tract sheath and the walls of the profiles facing it. In the manufacture of individual sections of sound-absorbing aggregate between layers of profiles lay antiadhesive separation layer, and then the polymerization process formed sections are divided into separate layers, removing anti-adhesive separation layer. Placing the sections on the tract membrane is carried out through the adhesive sublayer with a shift around the circumference.EFFECT: invention allows to increase the reliability of the design of the sound-absorbing device of a turbojet engine.3 cl, 3 dwg

Description

Изобретение относится к области авиадвигателестроения, а именно к изготовлению звукопоглощающих устройств турбореактивных двигателей.The invention relates to the field of aircraft engine manufacturing, namely to the manufacture of sound-absorbing devices for turbojet engines.

Известны конструкция и способ изготовления шумопоглощающих панелей для авиационных двигателей. Панель имеет сотовый заполнитель, изготавливается из композиционных материалов путем склеивания профильных элементов (заявка Великобритании №2349445).A known design and method of manufacturing noise absorbing panels for aircraft engines. The panel has a honeycomb core, made of composite materials by gluing profile elements (application UK No. 2349445).

Известно устройство для звукопоглощения в двухконтурном турбореактивном двигателе (патент РФ №2230208, МПК F02C 7/24). Устройство содержит в канале наружного контура двигателя кольцевые трактовые стенки с полостями вне тракта, звукопоглощающие конструкции в полостях вне тракта, выполненные в виде ряда заполнителей, поперечное сечение каждого из которых представляет фигуру с замкнутым в поперечном сечении контуром, преимущественно в форме четырехугольника. Как следует из особенностей конструкции, способ ее изготовления включает изготовление звукопоглощающего заполнителя, состоящего из коаксиально расположенных, изолированных друг от друга профилей, например в форме четырехугольника, и последующее соединение его с трактовой и наружной оболочками.A device for sound absorption in a dual-circuit turbojet engine is known (RF patent No. 2230208, IPC F02C 7/24). The device contains in the channel of the external circuit of the engine annular path walls with cavities outside the path, sound-absorbing structures in cavities outside the path, made in the form of a series of fillers, the cross section of each of which is a figure with a closed contour in the cross section, mainly in the shape of a quadrangle. As follows from the design features, the method of its manufacture includes the manufacture of a sound-absorbing aggregate, consisting of coaxially arranged, insulated from each other profiles, for example in the shape of a quadrangle, and its subsequent connection with the duct and outer shells.

Изготовление сотового заполнителя из композиционных материалов путем склеивания профильных элементов связано с большой трудоемкостью технологии, увеличивает риски разрушения устройства под воздействием нагрузок при эксплуатации двигателя.The manufacture of honeycomb aggregates from composite materials by bonding profile elements is associated with the high complexity of the technology, increases the risk of destruction of the device under the influence of loads during engine operation.

Ближайшим по технической сущности и достигаемому результату к заявленному изобретению является известный способ изготовления звукопоглощающего устройства турбореактивного двигателя по патенту РФ №2320881, МПК F02C 7/24, включающий изготовление звукопоглощающего заполнителя и последующее соединение его с трактовой и наружной оболочками. Звукопоглощающий заполнитель выполняют в виде коаксиально расположенных, изолированных друг от друга профилей, например, в форме четырехугольника. Звукопоглощающий заполнитель изготавливают отдельными секциями, внутренняя поверхность каждой из которых идентична наружной поверхности трактовой оболочки. Профили звукопоглощающего заполнителя получают путем намотки ленты из композиционного материала на формообразующие упругодеформируемые, например, резиновые элементы. Полученные секции полимеризуют, снимают с оправки, извлекают из них формообразующие упругодеформируемые элементы, после чего на формообразующую оправку звукопоглощающего устройства наматывают лентами или нитями из композиционного материала трактовую оболочку, укладывают сформированные секции по окружности с примыканием друг к другу и совмещением профилей, наматывают на них аналогично трактовой наружную оболочку. Образованный пакет полимеризуют, снимают с оправки и выполняют перфорацию в трактовой оболочке и обращенных к ней стенках профилей.The closest in technical essence and the achieved result to the claimed invention is a known method of manufacturing a sound-absorbing device of a turbojet engine according to the patent of the Russian Federation No. 2320881, IPC F02C 7/24, including the manufacture of sound-absorbing aggregate and its subsequent connection with the tract and outer shells. Sound-absorbing aggregate is made in the form of coaxially located, isolated from each other profiles, for example, in the form of a quadrangle. Sound-absorbing aggregate is made in separate sections, the inner surface of each of which is identical to the outer surface of the path shell. Sound-absorbing filler profiles are obtained by winding a tape of a composite material onto elastically forming, for example, rubber elements. The resulting sections are polymerized, removed from the mandrel, form-forming elasto-deformable elements are removed from them, and then a path shell is wound onto the shaping mandrel of the sound-absorbing device with tape or strands, formed sections are laid in a circle adjoining each other and aligning the profiles, wound on them similarly tract outer shell. The formed packet is polymerized, removed from the mandrel and perforated in the tract shell and the profile walls facing it.

Общими признаками для прототипа и заявленного изобретения являются: изготовление звукопоглощающего заполнителя и последующее соединение его с трактовой и наружной оболочками, при котором звукопоглощающий заполнитель выполняют в виде отдельных секций, внутренняя поверхность каждой из которых идентична наружной поверхности трактовой оболочки, секции формируют путем полимеризации уложенных в требуемое число ярусов на формообразующую оправку профилей, например, в форме четырехугольника, полученных намоткой ленты из композиционного материала на формообразующие упругодеформируемые элементы, с последующим снятием сформированных секций с формообразующей оправки и извлечением упругодеформируемых элементов. После чего на формообразующую оправку звукопоглащающего устройства наматывают лентами или нитями из композиционного материала трактовую оболочку, укладывают на нее по окружности с примыканием друг к другу и совмещением профилей сформированные секции звукопоглощающего заполнителя, наматывают на них аналогично трактовой наружную оболочку, полимеризуют, снимают с оправки и выполняют перфорацию в трактовой оболочке и обращенных к ней стенках профилей.Common features for the prototype and the claimed invention are: the manufacture of a sound-absorbing aggregate and its subsequent connection with the duct and outer shells, in which the sound-absorbing aggregate is made in separate sections, the inner surface of each of which is identical to the outer surface of the duct shell, the sections are formed by polymerization laid in the required the number of tiers on the forming mandrel profiles, for example, in the form of a quadrangle obtained by winding a tape of composite m material on the forming elastic-deformable elements, followed by the removal of the formed sections from the forming mandrel and the extraction of the elastic-deforming elements. After that, a path sheath is wound with a tape or thread from a composite material on a mold-forming mandrel of a sound-absorbing device, laid on it around a circle adjacent to each other and profiles are aligned formed sections of sound-absorbing aggregate, wound on them like a path outer shell, polymerized, removed from the mandrel and performed perforation in the tract shell and the walls of the profiles facing it.

Недостатками известного способа и полученной конструкции, изготовленной данным способом, являются высокие риски разрушения конструкции по наружной и внутренней оболочкам в зонах примыкания секций звукопоглощающего заполнителя ввиду того, что зона примыкания профилей всех ярусов секций звукопоглощающего устройства располагается в одной плоскости по всей толщине сформированной секции и силовые воздействия на звукопоглощающее устройство, возникающие в процессе эксплуатации турбореактивных двигателей, воспринимаются только слоями трактовой и наружной оболочек.The disadvantages of the known method and the resulting design made by this method are the high risks of structural failure along the outer and inner shells in the adjoining zones of the sound-absorbing filler sections because the adjoining zone of the profiles of all tiers of the sound-absorbing device sections is located in the same plane across the entire thickness of the formed section and the power impacts on a sound-absorbing device arising during the operation of turbojet engines are perceived only by layers raktovoy and outer shells.

Технической задачей предлагаемого изобретения является создание способа изготовления, обеспечивающего повышение надежности конструкции звукопоглощающего устройства турбореактивного двигателя.The technical task of the invention is to provide a manufacturing method that improves the reliability of the design of a sound-absorbing device of a turbojet engine.

При решении поставленной задачи достигается следующий технический результат:When solving this problem, the following technical result is achieved:

- повышение прочности конструкции звукопоглощающего устройства в зонах примыкания ярусов секций;- increasing the structural strength of the sound-absorbing device in the adjoining zones of the tiers of the sections;

- перераспределение воздействия силовых нагрузок на наружную и внутреннюю оболочки по зонам примыкания профилей секций за счет разделения ярусов в процессе изготовления секций и укладки их на трактовую оболочку со смещением по окружности.- redistribution of the impact of power loads on the outer and inner shells along the adjoining zones of section profiles due to the separation of tiers during the manufacturing of sections and laying them on the path shell with a displacement around the circumference.

Технический результат достигается тем, что в способе изготовления звукопоглощающего устройства турбореактивного двигателя, включающем изготовление звукопоглощающего заполнителя и последующее соединение его с трактовой и наружной оболочками, звукопоглощающий заполнитель выполняют в виде отдельных секций, внутренняя поверхность каждой из которых идентична наружной поверхности трактовой оболочки, секции звукопоглощающего заполнителя формируют путем полимеризации уложенных в требуемое число ярусов на формообразующую оправку профилей, например, в форме четырехугольника, полученных намоткой ленты из композиционного материала на формообразующие упругодеформируемые элементы с последующим снятием сформированных секций с формообразующей оправки и извлечением упругодеформируемых элементов, затем на формообразующую оправку для изготовления звукопоглощающего устройства наматывают лентами или нитями из композиционного материала трактовую оболочку, укладывают на нее по окружности с примыканием друг к другу и совмещением профилей сформированные секции звукопоглощающего заполнителя, наматывают на них аналогично трактовой наружную оболочку, полимеризуют, снимают с оправки и выполняют перфорацию в трактовой оболочке и обращенных к ней стенках профилей, согласно заявленному в качестве изобретения техническому решению при изготовлении отдельных секций звукопоглощающего заполнителя между ярусами профилей прокладывают антиадгезионный разделительный слой, например, лакоткань, а после процесса полимеризации сформированные секции разделяют на отдельные ярусы, удаляя антиадгезионный разделительный слой, при этом укладку секций осуществляют ярусами через клеевой подслой со смещением по окружности. Профили укладывают на формообразующую оправку не менее, чем в 2 яруса. Толщина клеевого подслоя идентична толщине антиадгезионного слоя.The technical result is achieved in that in a method for manufacturing a sound-absorbing device of a turbojet engine, including manufacturing a sound-absorbing aggregate and its subsequent connection with the duct and outer shells, the sound-absorbing aggregate is made in the form of separate sections, the inner surface of each of which is identical to the outer surface of the duct shell, the sound-absorbing filler sections form by polymerization laid in the required number of tiers on the forming mandrel prof Lei, for example, in the form of a quadrangle, obtained by winding a tape from a composite material on forming elastic-deformable elements, followed by removing the formed sections from the forming mandrel and removing the elastic-forming elements, then on the forming mandrel for the manufacture of a sound-absorbing device, wrap the path shell with ribbons or threads from a composite material, lay on it around the circumference with abutting to each other and combining profiles formed sections soundproofed the filling aggregate, they wrap the outer shell similarly to the path shell, polymerize, remove from the mandrel and perform perforation in the path shell and the profile walls facing it, according to the technical solution claimed as an invention, in the manufacture of separate sections of sound-absorbing aggregate, a release layer is laid between the tiers of the profiles, for example, varnish, and after the polymerization process, the formed sections are divided into separate tiers, removing the release adhesive th layer, while stacking the sections is carried out in tiers through the adhesive sublayer with a displacement around the circumference. Profiles are laid on a forming mandrel in at least 2 tiers. The thickness of the adhesive sublayer is identical to the thickness of the release layer.

Ниже приводится конкретный технологический процесс осуществления предлагаемого способа со ссылкой на прилагаемые рисунки 1, 2, 3.The following is a specific process for the implementation of the proposed method with reference to the accompanying figures 1, 2, 3.

На формообразующие упругодеформируемые элементы 1 (рис. 1) наматывают ленту 2 препрега композиционного материала и получают профили 3 в форме четырехугольника. При формировании секции звукопоглощающего заполнителя на формообразующую оправку 4 (рис. 2), формообразующая поверхность которой идентична наружной поверхности трактовой оболочки, укладывают первый ярус 5 профилей 3 (рис. 1, 2), затем на поверхность профилей 3 первого яруса 5 укладывают антиадгезионный разделительный слой 6, в качестве которого используют лакоткань толщиной порядка 0,3 мм, и укладывают второй ярус 7 профилей 3 (рис. 1, 2). Использование лакоткани в качестве антиадгезионного разделительного слоя позволяет обеспечить необходимую геометрию сопрягаемых поверхностей ярусов 5 и 7 звукопоглощающего заполнителя секции для обеспечения качественного прилегания их между собой в процессе склеивания без использования для этих целей специальной технологической оснастки. Формируют дренажный пакет (на рис. 2 не показано) проводят полимеризацию при температуре, давлении и вакууме необходимым и достаточным для формообразования препрега композиционного материала, используемого при изготовлении ярусов 5 и 7 профилей 3. По окончании полимеризации сформированную секцию (рис. 2) звукопоглощающего заполнителя снимают с формообразующей оправки 4 и разбирают на ярусы 5,7 (рис. 2), удаляя разделительный слой 6 (лакоткань). Из профилей 3 (рис. 2) ярусов 5,7 (рис. 2) извлекают упругодеформируемые элементы 1 (рис. 1,2). Затем на формообразующую оправку 8 (рис. 3) для изготовления звукопоглощающего устройства наматывают композиционный материал трактовой оболочки 9 (рис. 3) и устанавливают на нее первый ярус 5 (рис. 2,3) сформированных секций звукопоглощающего заполнителя по окружности с совмещением профилей 3 и примыканием их друг к другу, поочередно закрепляя струбцинами в процессе установки (на рис. 3 не показаны). На установленные ярусы 5 сформированных секций (рис. 2,3) укладывают клеевую пленку 10 ВК-3А (рис. 3) толщиной 0,3 мм. Затем укладывают второй ярус 7 сформированных секций звукопоглощающего заполнителя (рис. 2, 3) со смещением по окружности для перекрытия зон примыкания профилей 3 ярусов 5 последовательно удаляя струбцины с ярусов 5 секций. В процессе установки ярусы 7 сформированных секций закрепляют подмоткой препрега стеклоровинга (на рис. 3 не показано). По окончании установки ярусов 5,7 секций наматывают на них аналогично трактовой композиционный материал наружной оболочки 11, собирают дренажный пакет (на рис. 3 не показано) и проводят полимеризацию при температуре, давлении и вакууме, необходимыми и достаточными для формообразования препрега композиционного материала, используемого при изготовлении. По окончании полимеризации звукопоглощающее устройство снимают с оправки и выполняют перфорацию в трактовой оболочке и прилегающих к ней стенках профилей звукопоглощающего заполнителя.On the forming elastic-deformable elements 1 (Fig. 1), a tape 2 of the prepreg of the composite material is wound and profiles 3 in the shape of a quadrangle are obtained. When forming a section of sound-absorbing aggregate, a first tier 5 of profiles 3 (Fig. 1, 2) is laid on a shaping mandrel 4 (Fig. 2), the shaping surface of which is identical to the outer surface of the path shell, then a release layer is laid on the surface of profiles 3 of the first tier 5 6, which is used as a varnish with a thickness of about 0.3 mm, and the second tier of 7 profiles 3 is laid (Fig. 1, 2). The use of varnish as a release liner allows you to provide the necessary geometry of the mating surfaces of the tiers 5 and 7 of the sound-absorbing filler sections to ensure a good fit between them during gluing without using special technological equipment for these purposes. A drainage bag is formed (not shown in Fig. 2); polymerization is carried out at a temperature, pressure and vacuum necessary and sufficient to form the prepreg of the composite material used in the manufacture of tiers 5 and 7 of profiles 3. At the end of the polymerization, the formed section (Fig. 2) of sound-absorbing aggregate removed from the forming mandrel 4 and disassemble into tiers 5.7 (Fig. 2), removing the separation layer 6 (varnish). From profiles 3 (Fig. 2) of tiers 5.7 (Fig. 2), elastically deformable elements 1 are extracted (Fig. 1.2). Then, on the forming mandrel 8 (Fig. 3) for the manufacture of a sound-absorbing device, the composite material of the duct shell 9 (Fig. 3) is wound and the first tier 5 (Fig. 2,3) of the formed sections of the sound-absorbing filler around the circumference with the alignment of profiles 3 and adjoining them to each other, alternately securing with clamps during installation (not shown in Fig. 3). On the installed tiers of 5 formed sections (Fig. 2,3) lay adhesive film 10 VK-3A (Fig. 3) 0.3 mm thick. Then lay the second tier of 7 formed sections of sound-absorbing aggregate (Fig. 2, 3) with a displacement around the circumference to overlap the adjoining zones of the profiles of 3 tiers 5 sequentially removing clamps from the tiers of 5 sections. During the installation, the tiers of the 7 formed sections are fixed with the winding of the glass glass prepreg (not shown in Fig. 3). At the end of the installation of the tiers, 5.7 sections are wound on them similarly to the path composite material of the outer shell 11, a drainage bag is assembled (not shown in Fig. 3) and polymerization is carried out at the temperature, pressure and vacuum necessary and sufficient for the formation of the prepreg of the composite material used in the manufacture. At the end of the polymerization, the sound-absorbing device is removed from the mandrel and perforated in the tract shell and adjacent walls of the sound-absorbing filler profiles.

Изготовленные по данному способу звукопоглощающие устройства турбореактивных двигателей по сравнению с прототипом более надежны в эксплуатации, т.к. за счет перекрытия зон примыкания профилей путем смещения ярусов секций по окружности при укладке их на трактовую оболочку обеспечивается перераспределение воздействия силовых нагрузок на наружную и внутреннюю оболочки по зонам примыкания профилей секций, что повышает прочность конструкции звукопоглощающего устройства турбореактивного двигателя в целом.Sound-absorbing devices of turbojet engines made by this method are more reliable in operation than the prototype, because due to the overlap of the contiguity zones of the profiles by shifting the tiers of the sections around the circle when laying them on the path shell, the redistribution of the effect of power loads on the outer and inner shells on the adjacency zones of the section profiles is provided, which increases the structural strength of the sound-absorbing device of the turbojet engine as a whole.

По данному способу изготовлены устройства звукопоглощения авиационного двигателя ПС-90А и его модификаций, использование которых в процессе эксплуатации подтвердило надежность конструкции.By this method, sound absorption devices for the PS-90A aircraft engine and its modifications were manufactured, the use of which during operation confirmed the reliability of the design.

Claims (3)

1. Способ изготовления звукопоглощающего устройства турбореактивного двигателя, включающий изготовление звукопоглощающего заполнителя и последующее соединение его с трактовой и наружной оболочками, при котором звукопоглощающий заполнитель выполняют в виде отдельных секций, внутренняя поверхность каждой из которых идентична наружной поверхности трактовой оболочки, секции формируют путем полимеризации уложенных в требуемое число ярусов на формообразующую оправку профилей, например, в форме четырехугольника, полученных намоткой ленты из композиционного материала на формообразующие упругодеформируемые элементы, с последующим снятием сформированных секций звукопоглащающего заполнителя с формообразующей оправки и извлечением формообразующих упругодеформируемых элементов, а на формообразующую оправку звукопоглощающего устройства наматывают лентами или нитями из композиционного материала трактовую оболочку, укладывают на нее по окружности с примыканием друг к другу и совмещением профилей сформированные секции звукопоглощающего заполнителя, наматывают на них аналогично трактовой наружную оболочку, полимеризуют, снимают с оправки и выполняют перфорацию в трактовой оболочке и обращенных к ней стенках профилей, отличающийся тем, что при изготовлении отдельных секций звукопоглощающего заполнителя между ярусами профилей прокладывают антиадгезионный разделительный слой, например лакоткань, а после процесса полимеризации сформированные секции разделяют на отдельные ярусы, удаляя антиадгезионный разделительный слой, при этом укладку секций осуществляют ярусами через клеевой подслой со смещением по окружности.1. A method of manufacturing a sound-absorbing device of a turbojet engine, including the manufacture of a sound-absorbing aggregate and its subsequent connection with the duct and outer shells, in which the sound-absorbing aggregate is made in the form of separate sections, the inner surface of each of which is identical to the outer surface of the duct shell, the sections are formed by polymerization laid in the required number of tiers on the forming mandrel profiles, for example, in the form of a quadrangle obtained by winding you are made of composite material onto the forming elastic-deformable elements, followed by removal of the formed sections of the sound-absorbing filler from the forming mandrel and removing the forming elastic-deforming elements, and the path sheath is wound on the forming mandrel of the sound-absorbing device with tape or threads from the composite material, and they are laid on it along the circumference with adjoining each other to a friend and combining the profiles, the formed sections of the sound-absorbing aggregate are wound on x similar to the path outer shell, polymerized, removed from the mandrel and perforated in the path shell and the side walls of the profiles, characterized in that in the manufacture of individual sections of sound-absorbing aggregate between the tiers of the profiles, a release layer, for example varnish, is laid, and after the polymerization process formed sections are divided into separate tiers, removing the release liner, while the sections are laid in tiers through the adhesive sublayer with offset Niemi circumferentially. 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что профили укладывают на формообразующую оправку не менее чем в 2 яруса.2. The method according to p. 1, characterized in that the profiles are laid on a forming mandrel in at least 2 tiers. 3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что толщина клеевого подслоя идентична толщине антиадгезионного слоя.3. The method according to p. 1, characterized in that the thickness of the adhesive sublayer is identical to the thickness of the release layer.
RU2017141528A 2017-11-28 2017-11-28 Method of manufacturing the sound-absorbing device of a turbojet engine RU2684292C1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2017141528A RU2684292C1 (en) 2017-11-28 2017-11-28 Method of manufacturing the sound-absorbing device of a turbojet engine

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2017141528A RU2684292C1 (en) 2017-11-28 2017-11-28 Method of manufacturing the sound-absorbing device of a turbojet engine

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2684292C1 true RU2684292C1 (en) 2019-04-05

Family

ID=66089941

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2017141528A RU2684292C1 (en) 2017-11-28 2017-11-28 Method of manufacturing the sound-absorbing device of a turbojet engine

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2684292C1 (en)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2796302C1 (en) * 2022-08-15 2023-05-22 Акционерное общество "Пермский завод "Машиностроитель" Method for manufacturing a sound-absorbing device for a turbojet engine

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2349445A (en) * 1999-04-26 2000-11-01 Short Brothers Plc Noise attenuation panel
US20030072920A1 (en) * 2001-10-17 2003-04-17 Klinger Jacob F. Composite wall structure and method of manufacturing same
RU2230208C2 (en) * 2002-06-05 2004-06-10 Открытое акционерное общество "Авиадвигатель" Sound-absorbing device in two-circuit turbojet engine
RU2320881C1 (en) * 2006-07-05 2008-03-27 Открытое акционерное общество Научно-производственное объединение "Искра" Mode of manufacturing of sound absorbing arrangement of turbojet engine
RU2384721C1 (en) * 2008-10-20 2010-03-20 Открытое акционерное общество Научно-производственное объединение "Искра" Method to produce noise absorbing device panel

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2349445A (en) * 1999-04-26 2000-11-01 Short Brothers Plc Noise attenuation panel
US20030072920A1 (en) * 2001-10-17 2003-04-17 Klinger Jacob F. Composite wall structure and method of manufacturing same
RU2230208C2 (en) * 2002-06-05 2004-06-10 Открытое акционерное общество "Авиадвигатель" Sound-absorbing device in two-circuit turbojet engine
RU2320881C1 (en) * 2006-07-05 2008-03-27 Открытое акционерное общество Научно-производственное объединение "Искра" Mode of manufacturing of sound absorbing arrangement of turbojet engine
RU2384721C1 (en) * 2008-10-20 2010-03-20 Открытое акционерное общество Научно-производственное объединение "Искра" Method to produce noise absorbing device panel

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2796302C1 (en) * 2022-08-15 2023-05-22 Акционерное общество "Пермский завод "Машиностроитель" Method for manufacturing a sound-absorbing device for a turbojet engine

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US9316120B2 (en) Method for manufacturing a turbine-engine fan casing having an acoustic coating
JP6367242B2 (en) Injection mold for producing rotating parts, especially gas turbine casings, made of composite material with external flange
RU2009114151A (en) METHOD FOR PANEL MANUFACTURE FROM THERMOPLASTIC COMPOSITE MATERIAL
RU2014101616A (en) GAS-TURBINE ENGINE DETAIL FORMING A COMPRESSOR STATOR OR A TURBINE NOZZLE AND METHOD FOR PRODUCING IT
RU2013145432A (en) COMPOSITE ROUND FILLERS AND METHODS FOR THEIR MANUFACTURE
EP0089809A1 (en) Method for the production of fibre reinforced articles
RU2009145995A (en) METHOD AND DEVICE FOR MAKING SECTIONS OF THE FUSELAGE COMPARTMENT OF THE AIRCRAFT FROM FIBER COMPOSITE MATERIALS
JP6556147B2 (en) Fire resistance of parts made of three-dimensional woven composite materials
CN103124834A (en) Fan case containment system and method of fabrication
RU2703225C2 (en) Guide blade for gas turbine engine, made of composite material, and method for manufacture thereof
RU2014126644A (en) LAYERED COMPOSITE RADIUS FILLER WITH A GEOMETRIC FORM FILLER ELEMENT AND METHOD FOR ITS FORMATION
RU2647024C2 (en) Method for producing curved honeycomb structure made from composite material
RU2011100296A (en) LAMINATED PANEL WITH INTEGRATED AMPLIFYING STRUCTURE AND METHOD FOR PRODUCING IT
CN106956472B (en) A kind of composite material shock resistance structure and its forming method
RU2684292C1 (en) Method of manufacturing the sound-absorbing device of a turbojet engine
CN103842160A (en) Device and method for producing a part from a composite material
WO2001058680A1 (en) A method of reinforcing a laminated member such as a skin for an aircraft
RU2384721C1 (en) Method to produce noise absorbing device panel
RU2320881C1 (en) Mode of manufacturing of sound absorbing arrangement of turbojet engine
RU2016118642A (en) A method of manufacturing a hollow reinforcing structures intersecting each other
MX2019004972A (en) Flange connection piece for wind turbine rotor blade and method for producing same.
KR101445536B1 (en) Engine cover and method for making the same
KR20150141981A (en) A hatschek process for the production of fiber cement plates
US3280567A (en) Reinforced off-axis chamber ports
US11865796B2 (en) Mold for manufacturing a turbine engine fan casing from a composite material