RU2602137C1 - Method of producing magnesium oxide - Google Patents
Method of producing magnesium oxide Download PDFInfo
- Publication number
- RU2602137C1 RU2602137C1 RU2015133507/05A RU2015133507A RU2602137C1 RU 2602137 C1 RU2602137 C1 RU 2602137C1 RU 2015133507/05 A RU2015133507/05 A RU 2015133507/05A RU 2015133507 A RU2015133507 A RU 2015133507A RU 2602137 C1 RU2602137 C1 RU 2602137C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- magnesite
- furnace
- firing
- content
- lump
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F5/00—Compounds of magnesium
- C01F5/02—Magnesia
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к получению оксида магния обжигом природного магнезита MgCO3. Получаемый оксид магния может быть использован в качестве компонента гидравлического вяжущего для изготовления цементов и строительных материалов, а также в химической, энергетической, стекольной и других отраслях промышленности.The invention relates to the production of magnesium oxide by calcination of natural magnesite MgCO 3 . The resulting magnesium oxide can be used as a component of a hydraulic binder for the manufacture of cements and building materials, as well as in the chemical, energy, glass and other industries.
Известен способ получения окиси магния, включающий измельчение природного магнезита и разложение его при высокой температуре, отличающийся тем, что, с целью повышения удельной поверхности и пористости продукта, разложение магнезита ведут при температуре 700÷900°С в среде сгорания природного газа и воздуха, взятых в объемном соотношении 1:(10÷15), в присутствии катализатора окисления, в качестве которого могут использоваться алюмохромовые или алюмоплатиновые катализаторы (Авт. свид. СССР №989833, C01F 5/06, Опубл. 27.07.2000 г. [1]).A known method of producing magnesium oxide, including grinding natural magnesite and its decomposition at high temperature, characterized in that, in order to increase the specific surface and porosity of the product, the decomposition of magnesite is carried out at a temperature of 700 ÷ 900 ° C in the combustion medium of natural gas and air taken in a volume ratio of 1: (10 ÷ 15), in the presence of an oxidation catalyst, which can be used alumina-chromium or alumina-platinum catalysts (Auth. certificate of the USSR No. 989833, C01F 5/06, publ. July 27, 2000 [1]) .
Известный способ характеризуется низкой экономичностью вследствие использования дорогостоящих катализаторов и специальных устройств их нагрева, а также необходимости измельчения магнезита до микронных фракций, чтобы обеспечить его быстрый разогрев в газовом потоке. Тонкий помол магнезита требует использования специальных устройств для улавливания продуктов в пылевидном состоянии.The known method is characterized by low efficiency due to the use of expensive catalysts and special devices for their heating, as well as the need to grind magnesite to micron fractions to ensure its rapid heating in the gas stream. Fine grinding of magnesite requires the use of special devices for collecting products in a dusty state.
Известен способ получения магнезиального вяжущего и установка для осуществления способа (Патент 2469004, С04В 9/20, F27B 1/00 Опубл. 10.12.2012 г. [2]), который по назначению, по технической сущности, по наличию сходных признаков выбран в качестве ближайшего аналога.A known method of producing a magnesian binder and installation for implementing the method (Patent 2469004, С04В 9/20, F27B 1/00 Publ. 10.12.2012, [2]), which by appointment, by technical nature, by the presence of similar features is selected as the closest analogue.
Способ включает разложение смеси магнезита 12÷17 мас. % с доломитом 82,5÷87,5 мас. % и хлористым натрием 0,5 мас. % с получением оксида магния и диоксида углерода в процессе термической обработки дробленых природных минералов при температуре 600÷750°С в течение 1÷2 ч. При этом дробленые магнезит и доломит орошают 20%-ным водным раствором хлористого натрия удельной массой 1,12 г/см3 из расчета содержания натрия хлористого в смеси с магнезитом и доломитом 0,5 мас. %, орошенные магнезит и доломит загружают в смеситель барабанного типа и перемешивают в течение 15÷20 мин. Для термической обработки смеси магнезита, доломита и натрия хлористого применяют термостатированный газ, имеющий температуру 600÷650°С и получаемый в специальном устройстве термостатирования продуктов природного газа, воздуха и отработанного газа после обжига магнезита, доломита и натрия хлористого. Длительность термообработки дробленых магнезита, доломита с натрием хлористым составляет 1÷1,5 ч.The method includes decomposition of a mixture of magnesite 12 ÷ 17 wt. % with dolomite 82.5 ÷ 87.5 wt. % and sodium chloride 0.5 wt. % with obtaining magnesium oxide and carbon dioxide during the heat treatment of crushed natural minerals at a temperature of 600 ÷ 750 ° C for 1 ÷ 2 hours. At the same time, crushed magnesite and dolomite are irrigated with a 20% aqueous solution of sodium chloride with a specific gravity of 1.12 g / cm 3 based on the content of sodium chloride in a mixture with magnesite and dolomite 0.5 wt. %, irrigated magnesite and dolomite are loaded into a drum-type mixer and mixed for 15 ÷ 20 minutes For heat treatment of a mixture of magnesite, dolomite and sodium chloride, a thermostated gas is used, which has a temperature of 600 ÷ 650 ° C and obtained in a special device for thermostating of natural gas, air and exhaust gas products after firing magnesite, dolomite and sodium chloride. The duration of the heat treatment of crushed magnesite, dolomite with sodium chloride is 1 ÷ 1.5 hours
Измельчение обожженных магнезита, доломита с натрием хлористым осуществляют с ортофосфорным и тетраборным натрием в массовом соотношении 1:0,5 и составляющими 0,5÷1,2% от загружаемой массы на измельчение обожженных магнезита, доломита с хлористым натрием до дисперсности 50÷70 мкм.Grinding of calcined magnesite, dolomite with sodium chloride is carried out with orthophosphoric and tetraborane sodium in a mass ratio of 1: 0.5 and components of 0.5 ÷ 1.2% of the load mass for grinding calcined magnesite, dolomite with sodium chloride to a dispersion of 50 ÷ 70 microns .
Установка для осуществления способа получения магнезиального вяжущего включает смеситель барабанного типа, вертикальную печь, выложенную из огнеупорного кирпича, устройство термостатирования газа, шаровую мельницу. Вертикальная печь имеет встроенную клеть, представляющую собой решетку из металлических прутьев с размером ячеек 20×20 мм, бункер, металлический контейнер на колесах, которые позволяют вести процесс термообработки смеси магнезита, доломита и хлористого натрия непрерывно. Также установка включает в себя устройство термостатирования газов, позволяющее подавать газ с заданной температурой в печь, что исключает пережог в печи магнезита и доломита и позволяет получать обожженные магнезит и доломит, содержащие оксид магния в активной форме и не содержащие оксид кальция.Installation for implementing the method of producing magnesia binder includes a drum-type mixer, a vertical furnace, laid out of refractory bricks, a gas thermostat, a ball mill. The vertical furnace has a built-in stand, which is a lattice of metal rods with a mesh size of 20 × 20 mm, a hopper, a metal container on wheels that allow the heat treatment of a mixture of magnesite, dolomite and sodium chloride to be carried out continuously. The installation also includes a gas thermostatting device, which allows to supply gas with a given temperature to the furnace, which eliminates the burning of magnesite and dolomite in the furnace and makes it possible to obtain calcined magnesite and dolomite containing magnesium oxide in an active form and not containing calcium oxide.
К недостаткам способа относятся:The disadvantages of the method include:
- необходимость использования фракционированного магнезита и доломита с крупностью кусков 30÷60 мм;- the need to use fractionated magnesite and dolomite with a particle size of 30 ÷ 60 mm;
- дополнительные операции по орошению доломита и магнезита 20%-ным водным раствором хлористого натрия и смешиванию материалов в смесителе барабанного типа;- additional operations to irrigate dolomite and magnesite with a 20% aqueous solution of sodium chloride and mixing materials in a drum type mixer;
- кратковременные остановки обжига на период выгрузки обожженного магнезита и загрузки новой порции магнезита в печь;- short stops of firing for the period of unloading the calcined magnesite and loading a new portion of magnesite into the furnace;
- использование дорогостоящего природного газа;- the use of expensive natural gas;
- непроизводительный расход природного газа на нагрев «балласта» в виде CaCO3 и других примесей, содержащихся в доломите;- unproductive consumption of natural gas for heating the "ballast" in the form of CaCO 3 and other impurities contained in dolomite;
- использование специального устройства для термостатирования газов, подаваемых на обжиг и охлаждение магнезита.- the use of a special device for thermostating of gases supplied for firing and cooling of magnesite.
Задачами предлагаемого решения являются: расширение сырьевой базы для получения оксида магния за счет использования мелочи магнезита, снижение затрат за счет исключения подготовительной операции по смешиванию материалов, использования хлористого натрия и устройства для термостатирования газов, повышение эффективности обжига магнезита в результате непрерывной загрузки исходного кускового магнезита в печь и выгрузки обожженного оксида магния, а также вследствие замены природного газа на генераторный синтез-газ, получаемый газификацией угля, и использования тепла дымовых газов.The objectives of the proposed solution are: expanding the raw material base for producing magnesium oxide through the use of fines of magnesite, reducing costs by eliminating the preparatory operation for mixing materials, using sodium chloride and a device for temperature control of gases, increasing the efficiency of firing of magnesite as a result of continuous loading of the original lumpy magnesite in furnace and discharges of calcined magnesium oxide, as well as due to the replacement of natural gas with generator synthesis gas produced by gasification iey coal, and use of flue gas heat.
Техническими результатами предлагаемого решения являются:The technical results of the proposed solution are:
- получение оксида магния с широким спектром применения в различных отраслях производства;- obtaining magnesium oxide with a wide range of applications in various industries;
- снижение объема образования некондиционной мелочи магнезита за счет вовлечения в обжиг мелких фракций;- reduction in the formation of substandard fines of magnesite due to the involvement of fines in the firing;
- сокращение количества единиц оборудования в аппаратурно-технологической схеме в результате исключения из нее смесителя сырьевых материалов и устройства для термостатирования газов;- reduction in the number of units of equipment in the instrumentation and technological scheme as a result of exclusion from it of a raw material mixer and a device for thermostating of gases;
- обеспечение непрерывного процесса обжига магнезита в печи;- providing a continuous process of firing magnesite in the furnace;
- снижение затрат на энергоносители вследствие замены природного газа на генераторный синтез-газ;- reduction in energy costs due to the replacement of natural gas with a synthesis gas generator;
- регулирование состава атмосферы в печи обжига за счет поддержания в ней оптимального разрежения;- regulation of the composition of the atmosphere in the kiln by maintaining optimal vacuum in it;
- использование дымовых газов из печи обжига для нагрева магнезита перед обжигом.- the use of flue gases from the kiln to heat magnesite before firing.
Технические результаты достигаются тем, что в способе получения оксида магния, включающем обжиг кускового магнезита в неподвижном слое в печи, отапливаемой газообразным топливом, и последующее измельчение обожженного продукта, обжиг ведут в кольцевой печи с подвижным подом, температуру обжига магнезита поддерживают в пределах 650÷800°С при содержании примесей в магнезите более 8,0% и 650÷950°С при содержании примесей в магнезите менее 8,0%, толщину слоя магнезита на подине печи поддерживают 45±15 мм, а в качестве газообразного топлива используют генераторный синтез-газ, получаемый газификацией угля. При этом обжигают кусковой магнезит крупностью не более 30 мм при содержании фракции минус 5 мм не более 15%. Также в кольцевой печи поддерживают разрежение не менее 500 Па, а дымовые газы из печи обжига используют для нагрева магнезита перед обжигом.Technical results are achieved by the fact that in the method of producing magnesium oxide, which includes calcining lump magnesite in a fixed layer in a furnace heated with gaseous fuel, and subsequent grinding of the calcined product, the calcination is carried out in a ring hearth furnace, the magnesite calcination temperature is maintained at 650 ÷ 800 ° C when the content of impurities in magnesite is more than 8.0% and 650 ÷ 950 ° C when the content of impurities in magnesite is less than 8.0%, the thickness of the magnesite layer on the bottom of the furnace is supported by 45 ± 15 mm, and gaseous fuel is used eneratorny synthesis gas obtained by coal gasification. In this case, lump magnesite is burned with a particle size of not more than 30 mm with a fraction content of minus 5 mm of not more than 15%. Also, a vacuum of at least 500 Pa is maintained in the annular furnace, and flue gases from the kiln are used to heat magnesite before firing.
Техническая сущность предлагаемого решения заключается в следующем.The technical essence of the proposed solution is as follows.
В отличие от ближайшего аналога, в предлагаемом решении обжиг кускового магнезита реализован непрерывной загрузкой исходного магнезита на подвижный под кольцевой печи и постоянной выгрузкой обожженного продукта (оксида магния) из кольцевой печи. Это позволяет стабилизировать температурный режим в печи обжига, исключить перерывы в обжиге магнезита, имеющие место в способе по ближайшему аналогу, на выгрузку обожженного магнезита из перфорированной клети в бункер и загрузку клети новой порцией кускового магнезита.Unlike the closest analogue, in the proposed solution, the firing of lump magnesite is realized by continuous loading of the initial magnesite onto the movable under the ring furnace and constant unloading of the calcined product (magnesium oxide) from the ring furnace. This allows you to stabilize the temperature in the kiln, to exclude interruptions in the burning of magnesite, taking place in the method according to the closest analogue, for unloading the calcined magnesite from the perforated stand in the hopper and loading the stand with a new portion of lump magnesite.
Зависимость температуры обжига магнезита от содержания в нем примесей обусловлена желанием получить качественный оксид магния при минимальных затратах. Обжиг магнезита с содержанием примесей более 8,0% проводят при 650÷800°С. При обжиге магнезита в кольцевой печи в заявленном температурном интервале, получают продукт, содержащий менее 83% активного оксида магния, который используют преимущественно в качестве неорганического вяжущего. Обжиг при температуре менее 650°С увеличивает продолжительность процесса, снижает производительность кольцевой печи, приводит к неполному обжигу магнезита. Обжиг при температуре выше 800°С снижает активность получаемого оксида магния, как вяжущего.The dependence of the firing temperature of magnesite on the content of impurities in it is due to the desire to obtain high-quality magnesium oxide at minimal cost. Firing of magnesite with an impurity content of more than 8.0% is carried out at 650 ÷ 800 ° C. When firing magnesite in a ring furnace in the stated temperature range, a product is obtained containing less than 83% active magnesium oxide, which is used mainly as an inorganic binder. Firing at temperatures less than 650 ° C increases the duration of the process, reduces the performance of the ring furnace, leads to incomplete firing of magnesite. Firing at temperatures above 800 ° C reduces the activity of the obtained magnesium oxide as a binder.
При содержании примесей в магнезите менее 8,0%, обожженный в кольцевой печи продукт содержит более 83,0% оксида магния, поэтому является более ценным сырьем и может использоваться не только как вяжущее вещество, но и как магнийсодержащая добавка в химической, энергетической, стекольной и других отраслях промышленности. В этом случае вяжущие свойства получаемого оксида магния не являются определяющими, поэтому температуру обжига магнезита можно увеличить до 950°С, чтобы поднять производительность кольцевой печи с подвижным подом.When the content of impurities in magnesite is less than 8.0%, the product burned in a ring furnace contains more than 83.0% of magnesium oxide, therefore it is a more valuable raw material and can be used not only as an astringent, but also as a magnesium-containing additive in chemical, energy, and glass and other industries. In this case, the astringent properties of the obtained magnesium oxide are not determinative, therefore, the firing temperature of magnesite can be increased to 950 ° C in order to increase the productivity of the ring hearth furnace.
По предлагаемому решению (Фиг. 1) кусковой магнезит 3 непрерывно подают на подвижную подину 1 кольцевой печи 2 из загрузочного бункера 5, расположенного над подом печи, слоем толщиной 45±15 мм. Пределы по толщине слоя магнезита на подине (45±15 мм) обусловлены его гранулометрическим составом. Чем больше размер кусков магнезита (в пределах заявляемой толщины слоя) и чем меньше содержание в нем мелочи, тем толщина слоя магнезита на подине печи ближе к 60 мм. С уменьшением гранулометрического состава магнезита толщину слоя на подине снижают до 30 мм. Увеличение толщины слоя магнезита на подине печи более 60 мм приводит к неполному и неравномерному обжигу магнезита. При толщине слоя магнезита на подине менее 30 мм снижается производительность кольцевой печи.According to the proposed solution (Fig. 1),
В качестве исходного сырья предпочтительнее использовать кусковой магнезит крупностью не более 30 мм с содержанием фракции минус 5 мм не более 15%. Увеличение крупности кусков магнезита более 30 мм и превышение количества мелочи минус 5 мм более 15% приводит к неполному обжигу магнезита.As a feedstock, it is preferable to use lump magnesite with a grain size of not more than 30 mm with a fraction content of minus 5 mm of not more than 15%. An increase in the size of magnesite pieces over 30 mm and an excess of fines minus 5 mm over 15% leads to incomplete firing of magnesite.
Загруженный на подвижную подину кольцевой печи кусковой магнезит проходит зону нагрева и сушки дымовыми газами, движущимися противотоком по отношению к движению магнезита (Фиг. 1). Далее нагретый магнезит достигает зоны декарбонизации, в которой установлены горелки 4, работающие на генераторном синтез-газе, поступающем из угольного газогенератора. В зоне декарбонизации магнезит обжигают с получением химически активного оксида магния. Обожженный продукт удаляют с подины печи горизонтальным винтовым шнеком 6. Таким образом, за один оборот пода печи проводят полный цикл обжига магнезита с получением оксида магния.Loaded on the movable hearth of the ring furnace lump magnesite passes through the heating and drying zone by flue gases, moving countercurrent with respect to the movement of magnesite (Fig. 1). Next, the heated magnesite reaches the decarbonization zone, in which
Горячие дымовые газы, эвакуируемые из кольцевой печи, могут быть использованы для предварительного нагрева кускового магнезита не только на подине печи, но и, например, в загрузочном бункере 5, расположенном над подиной печи.Hot flue gases evacuated from the ring furnace can be used to preheat lump magnesite not only on the bottom of the furnace, but also, for example, in the loading hopper 5 located above the bottom of the furnace.
Одним из факторов, влияющих на декарбонизацию магнезита, является парциальное давление углекислого газа в печи обжига. Известно, что разложение карбонатов кальция и магния начинается тогда, когда упругость диссоциации CO2 превысит парциальное давление углекислого газа в находящихся в печи газах (И.А. Хинт. Производство извести и ее применение при производстве известково-песчаных изделий. / Силикальцит. Бюллетень научно-технической информации №6, 1960 г. [3]). Дымовые газы в кольцевой печи представлены продуктами сжигания генераторного газа (в основном N2, CO2 и H2O) и декарбонизации магнезита (CO2) и содержат значительно количество углекислого газа. Повышенное парциальное давление CO2 в дымовых газах затрудняет термическую диссоциацию магнезита. Поэтому в предлагаемом решении рекомендуют поддерживать в кольцевой печи разрежение не менее 500 Па. Благодаря этому действию, из печи непрерывно удаляют углекислый газ, что способствует диссоциации магнезита с образованием оксида магния.One of the factors affecting the decarbonization of magnesite is the partial pressure of carbon dioxide in the kiln. It is known that the decomposition of calcium and magnesium carbonates begins when the elastic dissociation of CO 2 exceeds the partial pressure of carbon dioxide in the gases in the furnace (IA Khint. Lime production and its use in the production of lime-sand products. / Silicalcite. Scientific Bulletin -technical information No. 6, 1960 [3]). The flue gases in a ring furnace are represented by products of combustion of generator gas (mainly N 2 , CO 2 and H 2 O) and decarbonization of magnesite (CO 2 ) and contain a significant amount of carbon dioxide. The increased partial pressure of CO 2 in flue gases hinders the thermal dissociation of magnesite. Therefore, in the proposed solution, it is recommended to maintain a vacuum of at least 500 Pa in the ring furnace. Due to this action, carbon dioxide is continuously removed from the furnace, which contributes to the dissociation of magnesite with the formation of magnesium oxide.
Сравнительный анализ предлагаемого технического решения с решением, выбранным в качестве ближайшего аналога, показывает следующее.A comparative analysis of the proposed technical solution with the solution selected as the closest analogue shows the following.
Предлагаемое решение и решение по ближайшему аналогу характеризуются сходными признаками:The proposed solution and the solution for the closest analogue are characterized by similar features:
- оба решения направлены на получение оксида магния обжигом кускового магнезита;- both solutions are aimed at obtaining magnesium oxide by roasting lump magnesite;
- обжиг магнезита проводят в неподвижном слое без перемешивания;- firing of magnesite is carried out in a fixed layer without mixing;
- обжиг магнезита проводят в печи, отапливаемой газообразным топливом;- firing of magnesite is carried out in a furnace heated by gaseous fuel;
- обожженный продукт измельчают до требуемой дисперсности.- the calcined product is ground to the required dispersion.
Предлагаемое решение отличается от ближайшего аналога следующими признаками:The proposed solution differs from the closest analogue in the following features:
- обжиг кускового магнезита ведут в кольцевой печи с подвижным подом;- firing lump magnesite lead in an annular furnace with a movable hearth;
- температуру обжига магнезита поддерживают в пределах 650÷800°С при содержании примесей в магнезите более 8,0% и 650÷950°С при содержании примесей в магнезите менее 8,0%;- the firing temperature of magnesite is maintained within 650 ÷ 800 ° C when the content of impurities in magnesite is more than 8.0% and 650 ÷ 950 ° C when the content of impurities in magnesite is less than 8.0%;
- толщину слоя магнезита на подине печи поддерживают 45±15 мм;- the thickness of the layer of magnesite on the bottom of the furnace support 45 ± 15 mm;
- в качестве газообразного топлива используют генераторный синтез-газ, получаемый газификацией угля;- as a gaseous fuel using generator synthesis gas obtained by gasification of coal;
- обжигают кусковой магнезит крупностью не более 30 мм при содержании фракции минус 5 мм не более 15%;- burn lump magnesite with a particle size of not more than 30 mm when the content of the fraction minus 5 mm is not more than 15%;
- в кольцевой печи поддерживают разрежение не менее 500 Па;- in a ring furnace maintain a vacuum of at least 500 Pa;
- дымовые газы из печи обжига используют для нагрева магнезита перед обжигом.- flue gases from the kiln are used to heat magnesite before firing.
Наличие в предлагаемом решении признаков, отличных от признаков, характеризующих техническое решение по ближайшему аналогу, позволяет сделать вывод о соответствии предлагаемого решения условию патентоспособности изобретения «новизна».The presence in the proposed solution of signs other than those characterizing the technical solution for the closest analogue allows us to conclude that the proposed solution meets the condition of patentability of the invention of “novelty”.
Сравнительный анализ предлагаемого технического решения с известными решениями в данной области техники, проведенный по результатам поиска в патентной и научно-технической литературе, выявил следующее:A comparative analysis of the proposed technical solutions with known solutions in this technical field, carried out according to the search results in the patent and scientific literature, revealed the following:
На практике обжиг магнезита осуществляют в шахтных, вращающихся и механических полочных печах, а также в печах со взвешенным слоем. (Пащенко А.А., Сербин В.П., Старчевская В.А. Вяжущие материалы. Киев, 1975 г. [4]). Во всех перечисленных видах оборудования в процессе обжига происходит перемещение и перемешивание обжигаемого материала. В заявляемом решении для обжига магнезита используют кольцевую печь с подвижным подом, в которой магнезит обжигают в неподвижном слое. Основными преимуществами такого обжига, по сравнению с обжигом магнезита в подвижном слое, являются минимальный пылеунос и равномерный обжиг магнезита благодаря небольшой толщине (45±15 мм) слоя обжигаемого материала на подине печи.In practice, firing of magnesite is carried out in shaft, rotary and mechanical shelf furnaces, as well as in furnaces with a suspended layer. (Pashchenko A.A., Serbin V.P., Starchevskaya V.A. Cementing materials. Kiev, 1975 [4]). In all of the listed types of equipment during the firing process, the material to be fired and mixed is transferred. In the claimed solution for firing magnesite, an annular furnace with a movable hearth is used, in which magnesite is fired in a fixed layer. The main advantages of such firing, compared with firing of magnesite in the moving layer, are minimal dust extraction and uniform firing of magnesite due to the small thickness (45 ± 15 mm) of the layer of calcined material on the bottom of the furnace.
Из литературы известно использование кольцевых печей для обжига извести, аналогичных применяемым для обжига кирпича, в которых обжигаемый материал неподвижен (Большая Энциклопедия Нефти Газа. Кольцевая печь [5]; В.В. Эвальд. Строительные материалы. Их приготовление, свойства и испытание. Издание двенадцатое, переработанное и дополненное. Ленинград, 1930 г. [6]). Кольцевая печь представляет собой замкнутый кольцевой обжиговый канал, перекрытый сводом и условно разделенный на камеры. Кольцевая печь работает в следующей последовательности: в то время как в одних камерах происходит сгорание топлива и обжиг известняка, через предшествующую камеру поступает воздух, который охлаждает обожженную известь и, нагревшись, следует в камеры, где происходит сгорание топлива. Топочные газы и полученный при обжиге углекислый газ проходят через камеры, загруженные известняком, и, подогревая известняк, уходят в дымовую трубу. Разгрузку извести и загрузку свежего известняка производят в тех камерах, которые достаточно остыли.From the literature it is known to use ring kilns for calcining lime, similar to those used for brick kilning, in which the calcined material is stationary (Big Encyclopedia of Gas Oil. Ring furnace [5]; VV Evald. Building materials. Their preparation, properties and testing. Edition twelfth, revised and supplemented. Leningrad, 1930 [6]). An annular furnace is a closed annular calcining channel, covered by a vault and conditionally divided into chambers. An annular furnace operates in the following sequence: while in some chambers fuel is burned and limestone is fired, air enters through the previous chamber, which cools the calcined lime and, when heated, flows into the chambers where the fuel is burned. Flue gases and carbon dioxide obtained during firing pass through chambers loaded with limestone, and, heating the limestone, go into the chimney. Unloading of lime and loading of fresh limestone is carried out in those chambers that have cooled sufficiently.
В отличие от известных кольцевых печей для обжига извести, в которых материал неподвижен, а зона обжига непрерывно перемещается, в заявляемом решении зона обжига (где расположены горелки) неподвижна, а обжигаемый материал движется в кольцевой печи на подвижном поде.Unlike the known ring lime kilns, in which the material is stationary and the calcining zone is continuously moving, in the claimed solution, the calcining zone (where the burners are located) is stationary, and the calcined material moves in a ring furnace on a movable hearth.
Известен способ получения магнезиального вяжущего, характеризующийся тем, что высокомагнезиальные горные породы, содержащие 15÷40 мас. % гидросиликатов магния, дробят до фракции менее 60 мм, обжигают при температуре 1050÷1100°С в течение 2÷3 ч, затем размалывают в порошок - проход через сито 008 - 78÷84% (Патент РФ №2286965, С04В 9/20. Опубл.: 10.11.2006 г. [7]).A known method of producing a magnesian binder, characterized in that high-magnesian rocks containing 15 ÷ 40 wt. % of magnesium hydrosilicates, crushed to a fraction of less than 60 mm, calcined at a temperature of 1050 ÷ 1100 ° C for 2 ÷ 3 hours, then ground into a powder - passing through a sieve 008 - 78 ÷ 84% (RF Patent No. 2286965, С04В 9/20 Published: November 10, 2006 [7]).
Известен способ получения окиси магния, включающий обжиг магнезита в присутствии газообразного реагента, отличающийся тем, что, с целью повышения химической активности целевого продукта, обжиг ведут многократно, а в качестве газообразного реагента используют сернистый или серный ангидрид. При этом обжиг можно вести путем 2-8-кратного нагрева магнезита до 700÷1100°С со скоростью 20÷200 град/мин. с промежуточным охлаждением продукта после каждого нагрева (Авт. свид. СССР №1074820, C01F 5/06. Опубл.: 23.02.1984 г. [8]).A known method of producing magnesium oxide, comprising burning magnesite in the presence of a gaseous reagent, characterized in that, in order to increase the chemical activity of the target product, firing is carried out repeatedly, and sulfur dioxide or sulfur anhydride is used as the gaseous reagent. In this case, firing can be carried out by 2-8-fold heating of magnesite to 700 ÷ 1100 ° C at a speed of 20 ÷ 200 deg / min. with intermediate cooling of the product after each heating (Ed. certificate of the USSR No. 1074820, C01F 5/06. Publisher: 02/23/1984 [8]).
В способе получения магнезиального цемента (Патент РФ №2073361, С04В 9/20. Опубл. 10.02.1997 г. [9]), включающем обжиг магнезита, помол продукта обжига, смешение его с раствором магнийсодержащих солей и последующую выдержку полученной смеси, обжиг магнезита ведут при 500÷700°С до получения 24÷35 мас. % MgO в продукте обжига, а выдержку полученной смеси осуществляют при 90÷120°С.In the method of producing magnesia cement (RF Patent No. 2073361, С04В 9/20. Publ. 10.02.1997, [9]), which includes calcining magnesite, grinding the calcining product, mixing it with a solution of magnesium-containing salts and subsequent exposure of the mixture, calcining magnesite lead at 500 ÷ 700 ° C to obtain 24 ÷ 35 wt. % MgO in the product of firing, and the exposure of the resulting mixture is carried out at 90 ÷ 120 ° C.
Проведенный авторами анализ показал, что на момент подачи заявки на изобретение не выявлены технические решения, характеризующиеся аналогичной с предлагаемым решением совокупностью известных и неизвестных признаков, что свидетельствует о соответствии предлагаемого технического решения условию патентоспособности изобретения «изобретательский уровень».The analysis carried out by the authors showed that at the time of filing the application for the invention, technical solutions were not identified that are characterized by a combination of known and unknown features similar to the proposed solution, which indicates the compliance of the proposed technical solution with the condition of patentability of the invention “inventive step”.
Соответствие предлагаемого решения условию патентоспособности «промышленная применимость» доказывается экспериментальными данными, полученными в ходе промышленных испытаний.The compliance of the proposed solution with the condition of patentability "industrial applicability" is proved by experimental data obtained during industrial tests.
Пример 1.Example 1
Обоснование пределов по температуре обжига магнезита с различным содержанием примесейJustification of limits on the firing temperature of magnesite with different impurities
Испытания проводили на промышленной кольцевой печи с наружным диаметром 20,0 м и шириной подвижного пода 2,6 м (Фиг. 1). В качестве теплоносителя для обжига магнезита использовали генераторный синтез-газ из угольного газогенератора, который подавали в горелки 4. Скорость вращения подины печи на протяжении испытаний меняли в зависимости от условий обжига. Продолжительность одного оборота подины печи составляла от 60 мин. до 120 мин. Температуру обжига магнезита варьировали от 600±15°С до 1000±15°С. Толщина слоя магнезита на подине печи во всех опытах составляла 50±5 мм.The tests were carried out on an industrial ring furnace with an outer diameter of 20.0 m and a width of a movable hearth of 2.6 m (Fig. 1). Generating synthesis gas from a coal gas generator, which was supplied to
На испытания была поставлена партия магнезита Савинского месторождения Иркутской области II, III и IV сорта следующего состава (таблица 1).A batch of magnesite from the Savinsky deposit of the Irkutsk region II, III and IV grades of the following composition was put for testing (table 1).
Для испытаний использовали кусковой магнезит постоянного гранулометрического состава крупностью менее 30 мм с содержанием фракции минус 5 мм ~10%.For testing, lump magnesite of constant particle size distribution with a particle size of less than 30 mm with a fraction content of minus 5 mm ~ 10% was used.
Полученный оксид магния выгружали из кольцевой печи, охлаждали и измельчали в шаровой мельнице до остатка на сите 0,08 мм не более 25%. От каждой партии оксида магния отбирали пробу на рентгенофазовый анализ для определения полноты декарбонизации магнезита. Рентгенофазовый анализ проводили на автоматическом рентгеновском дифрактометре D8 ADVANCE с полуколичественной оценкой остаточного содержания MgCO3.The obtained magnesium oxide was discharged from the ring furnace, cooled and crushed in a ball mill to a sieve residue of 0.08 mm, not more than 25%. From each batch of magnesium oxide, a sample was taken for x-ray phase analysis to determine the completeness of decarbonization of magnesite. X-ray phase analysis was performed on a D8 ADVANCE automatic x-ray diffractometer with a semi-quantitative assessment of the residual MgCO 3 content.
Из каустического магнезита и раствора хлористого магния путем смешивания компонентов готовили тесто, из которого изготавливали образцы кубической формы размером 0,1×0,1×0,1 м. При затворении MgO водным раствором MgCl2 образуется комплексный гидроксихлорид магния:From caustic magnesite and a solution of magnesium chloride, a dough was prepared by mixing the components, from which samples of a cubic shape of 0.1 × 0.1 × 0.1 m in size were made. Upon mixing MgO with an aqueous solution of MgCl 2 , a complex magnesium hydroxychloride forms:
5MgO+MgCl2+12H2O→MgCl2·5Mg(OH)2·7H2O5MgO + MgCl 2 + 12H 2 O → MgCl 2 · 5Mg (OH) 2 · 7H 2 O
Предел прочности образцов на сжатие определяли в соответствии с ГОСТ 310.4-81 «Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии». Образцы подвергали испытанию на сжатие на 7 сутки твердения. Предел прочности при сжатии отдельного образца вычисляли как частное от деления величины разрушающей нагрузки на рабочую площадь образца кубической формы.The compressive strength of the samples was determined in accordance with GOST 310.4-81 "Methods for determining the tensile strength in bending and compression." The samples were subjected to compression tests on the 7th day of hardening. The compressive strength of an individual sample was calculated as the quotient of dividing the value of the breaking load by the working area of the cubic sample.
В ходе испытаний фиксировали удельный расход генераторного синтез-газа на обжиг магнезита.During the tests, the specific consumption of the generator synthesis gas for firing magnesite was recorded.
Усредненные результаты испытаний приведены в таблицах 2, 3.The average test results are shown in tables 2, 3.
Из результатов испытаний (таблицы 2, 3) следует, что:From the test results (tables 2, 3) it follows that:
- при содержании примесей в магнезите более 8,0% и температуре обжига ниже 650°С (таблица 2, температура 600°С) в продуктах присутствует неразложившийся MgCO3 (~4,5%). При этом снижается производительность печи за счет увеличения времени одного оборота со 110 мин. при 650°С до 120 мин. при 600°С. При температуре обжига ниже 650°С и выше 800°С (таблица. 2 температура 850°С) уменьшается предел прочности образцов на сжатие за счет снижения активности оксида магния, полученного при высокой температуре;- when the content of impurities in magnesite is more than 8.0% and the firing temperature is below 650 ° C (table 2, temperature 600 ° C), the products contain undecomposed MgCO 3 (~ 4.5%). At the same time, the productivity of the furnace is reduced by increasing the time of one revolution from 110 min. at 650 ° C for up to 120 minutes at 600 ° C. At a firing temperature below 650 ° C and above 800 ° C (table. 2, temperature 850 ° C), the compressive strength of the samples decreases due to a decrease in the activity of magnesium oxide obtained at high temperature;
- при содержании примесей в магнезите менее 8,0% и температуре обжига ниже 650°С (таблица. 3, температура 600°С) уменьшается производительность кольцевой печи, предел прочности образцов на сжатие, а также увеличивается удельный расход синтез-газа на обжиг магнезита. При температуре обжига выше 950°С (таблица. 3, температура 1000°С), также снижается предел прочности образцов на сжатие вследствие уменьшения активности оксида магния и повышается удельный расход генераторного синтез-газа на обжиг магнезита.- when the content of impurities in magnesite is less than 8.0% and the firing temperature below 650 ° C (table. 3, temperature 600 ° C) decreases the productivity of the ring furnace, the compressive strength of the samples, and also increases the specific consumption of synthesis gas for firing magnesite . At a firing temperature above 950 ° C (table. 3, temperature 1000 ° C), the compressive strength of the samples also decreases due to a decrease in the activity of magnesium oxide and the specific consumption of generator synthesis gas for firing magnesite increases.
Пример 2.Example 2
Обоснование пределов по толщине слоя магнезита на подине кольцевой печиJustification of limits on the thickness of the magnesite layer on the bottom of the ring furnace
Испытания проводили на промышленной кольцевой печи с наружным диаметром 20,0 м и шириной подвижного пода 2,6 м (Фиг. 1). В качестве теплоносителя для обжига магнезита использовали генераторный синтез-газ из угольного газогенератора, который подавали в горелки 4. Магнезит с содержанием примесей 9,1% обжигали при температуре 730±15°С партиями, с изменением толщины слоя магнезита на подине от 20 мм до 70 мм после каждого оборота кольцевой печи. На подину печи 1 из бункера 5 загружали магнезит 3 постоянного гранулометрического состава крупностью менее 25 мм с содержанием фракции минус 5 мм ~15%. Продолжительность одного оборота подины кольцевой печи составляла 75 мин.The tests were carried out on an industrial ring furnace with an outer diameter of 20.0 m and a width of a moving hearth of 2.6 m (Fig. 1). Generating synthesis gas from a coal gas generator, which was supplied to
Условия охлаждения, измельчения и последующие анализы полученного оксида магния аналогичны опыту 1. Усредненные результаты испытаний приведены в таблице 4.The cooling, grinding and subsequent analysis of the obtained magnesium oxide are similar to experiment 1. The average test results are shown in table 4.
Из полученных результатов испытаний следует, что при толщине слоя магнезита на подине менее 30 мм (таблица 4, толщина слоя 20 мм) производительность кольцевой печи снижается до 2,58 т/ч, т.е. на ~33% по сравнению с обжигом магнезита при толщине слоя 30 мм. При толщине слоя магнезита на подине более 60 мм (таблица 4, толщина слоя 70 мм) магнезит обжигается не полностью (остаточное содержание MgCO3 в MgO ~ 6,7%), что снижает активность магнезиального вяжущего до 22,1 МПа.From the obtained test results it follows that when the thickness of the magnesite layer on the bottom is less than 30 mm (table 4, the layer thickness is 20 mm), the productivity of the ring furnace decreases to 2.58 t / h, i.e. ~ 33% compared with firing of magnesite with a layer thickness of 30 mm. When the thickness of the magnesite layer on the bottom is more than 60 mm (table 4, layer thickness 70 mm), magnesite is not completely burned (the residual MgCO 3 content in MgO is ~ 6.7%), which reduces the activity of the magnesia binder to 22.1 MPa.
Пример 3.Example 3
Обоснование пределов по гранулометрическому составу кускового магнезитаJustification of limits on the granulometric composition of lump magnesite
Технологические параметры проведения испытаний по обжигу кускового магнезита и последующему анализу полученного оксида магния идентичны описанному в примере 1 за исключением следующего:The technological parameters of the tests for firing lump magnesite and the subsequent analysis of the obtained magnesium oxide are identical to those described in example 1 with the exception of the following:
На обжиг подавали магнезит с содержанием примесей 6,3%. Продолжительность одного оборота подины печи составляла от 75 мин., температура обжига магнезита 780±15°С. В ходе испытаний изменяли крупность обжигаемых кусков магнезита и содержание в нем фракции минус 5 мм.Magnesite with an impurity content of 6.3% was supplied for firing. The duration of one revolution of the hearth of the furnace ranged from 75 min., The firing temperature of magnesite 780 ± 15 ° C. During the tests, the size of the calcined pieces of magnesite and the content of the fraction minus 5 mm in it were changed.
Усредненные результаты испытаний приведены в таблице 5.The average test results are shown in table 5.
Из полученных результатов испытаний следует, что с повышением крупности кусков магнезита более 30 мм и увеличении содержания в магнезите фракции минус 5 мм более 15%, снижается эффективность обжига, что подтверждается наличием остаточного магнезита в продуктах обжига.From the test results it follows that with an increase in the fineness of pieces of magnesite more than 30 mm and an increase in the content of fractions minus 5 mm in excess of 15%, the firing efficiency decreases, which is confirmed by the presence of residual magnesite in the firing products.
Использование предлагаемого решения обеспечивает дифференцированный подход к обжигу магнезита, в зависимости от содержания в нем примесей, расширяет сырьевую базы для получения оксида магния за счет переработки мелких фракций магнезита, уменьшает объем образования пыли, повышает эффективность обжига магнезита в результате непрерывной загрузки исходного кускового магнезита в печь и выгрузки обожженного оксида магния, а также вследствие замены природного газа на генераторный синтез-газ, получаемый газификацией угля, и использования тепла дымовых газов.Using the proposed solution provides a differentiated approach to firing magnesite, depending on the content of impurities in it, expands the raw material base for producing magnesium oxide by processing small fractions of magnesite, reduces the amount of dust formation, increases the efficiency of firing magnesite as a result of continuous loading of the original lump magnesite into the furnace and unloading of calcined magnesium oxide, as well as due to the replacement of natural gas with generator synthesis gas obtained by coal gasification, and use epla flue gases.
Источники информацииInformation sources
1. Авт. свид. СССР №989833, C01F 5/06. Опубл. 27.07.2000 г.1. Auth. testimonial. USSR No. 989833, C01F 5/06. Publ. 07/27/2000
2. Патент 2469004, С04В 9/20, F27B 1/00 Опубл. 10.12.2012 г.2. Patent 2469004, С04В 9/20, F27B 1/00 Publ. 12/10/2012
3. И.А. Хинт. Производство извести и ее применение при производстве известково-песчаных изделий. Силикальцит. Бюллетень научно-технической информации №6, 1960 г.3. I.A. Hint. Lime production and its use in the production of lime-sand products. Silicalcite. Bulletin of scientific and technical information No. 6, 1960
4. Пащенко А.А. Сербин В.П., Старчевская В.А. Вяжущие материалы. Киев, 1975 г.4. Pashchenko A.A. Serbin V.P., Starchevskaya V.A. Cementing materials. Kiev, 1975
5. Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Кольцевая печь.5. The Great Encyclopedia of Oil and Gas. Ring furnace.
6. В.В. Эвальд. Строительные материалы. Их приготовление, свойства и испытание. Издание двенадцатое, переработанное и дополненное. Ленинград, 1930 г.6. V.V. Ewald. Construction Materials. Their preparation, properties and testing. The twelfth edition, revised and supplemented. Leningrad, 1930
7. Патент РФ №2286965, С04В 9/20. Опубл. 10.11.2006 г.7. RF patent No. 2286965, C04B 9/20. Publ. November 10, 2006
8. Авт. свид. СССР №1074820, C01F 5/06. Опубл. 23.02.1984 г.8. Auth. testimonial. USSR No. 1074820, C01F 5/06. Publ. 02/23/1984
9. Патент РФ №2073361, С04В 9/20. Опубл. 10.02.1997 г.9. RF patent №2073361, С04В 9/20. Publ. 02/10/1997
Claims (3)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2015133507/05A RU2602137C1 (en) | 2015-08-07 | 2015-08-07 | Method of producing magnesium oxide |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2015133507/05A RU2602137C1 (en) | 2015-08-07 | 2015-08-07 | Method of producing magnesium oxide |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2602137C1 true RU2602137C1 (en) | 2016-11-10 |
Family
ID=57277932
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2015133507/05A RU2602137C1 (en) | 2015-08-07 | 2015-08-07 | Method of producing magnesium oxide |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2602137C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115893874A (en) * | 2022-12-06 | 2023-04-04 | 中科乐美科技集团有限公司 | Method for preparing light-burned magnesium oxide by reducing magnesite calcination temperature |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1074820A1 (en) * | 1982-07-15 | 1984-02-23 | Восточный научно-исследовательский и проектный институт огнеупорной промышленности | Process for preparing magnesium oxide |
| US4508690A (en) * | 1979-06-20 | 1985-04-02 | Sulzer Brothers Limited | Method of producing very pure magnesium oxide |
| RU2078039C1 (en) * | 1992-04-29 | 1997-04-27 | Георгий Михайлович Антаков | Method of magnesium oxide producing |
| RU2198842C2 (en) * | 2001-03-05 | 2003-02-20 | Войтович Владимир Антонович | Method of magnesium oxide producing |
| RU2286965C1 (en) * | 2005-05-23 | 2006-11-10 | Людмила Яковлевна Крамар | Method of manufacturing magnesia binder |
| RU87507U1 (en) * | 2008-09-01 | 2009-10-10 | ГОУ ВПО "Нижегородский государственный архитектурно-строительный университет" (ННГАСУ) | MATERIAL FIRING PLANT |
| RU2469004C1 (en) * | 2011-08-05 | 2012-12-10 | Алексей Иванович Гончаров | Method of producing magnesia cement and apparatus for realising said method |
| RU2558844C1 (en) * | 2014-08-07 | 2015-08-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Группа "Магнезит" | Periclase clinker production method |
-
2015
- 2015-08-07 RU RU2015133507/05A patent/RU2602137C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4508690A (en) * | 1979-06-20 | 1985-04-02 | Sulzer Brothers Limited | Method of producing very pure magnesium oxide |
| SU1074820A1 (en) * | 1982-07-15 | 1984-02-23 | Восточный научно-исследовательский и проектный институт огнеупорной промышленности | Process for preparing magnesium oxide |
| RU2078039C1 (en) * | 1992-04-29 | 1997-04-27 | Георгий Михайлович Антаков | Method of magnesium oxide producing |
| RU2198842C2 (en) * | 2001-03-05 | 2003-02-20 | Войтович Владимир Антонович | Method of magnesium oxide producing |
| RU2286965C1 (en) * | 2005-05-23 | 2006-11-10 | Людмила Яковлевна Крамар | Method of manufacturing magnesia binder |
| RU87507U1 (en) * | 2008-09-01 | 2009-10-10 | ГОУ ВПО "Нижегородский государственный архитектурно-строительный университет" (ННГАСУ) | MATERIAL FIRING PLANT |
| RU2469004C1 (en) * | 2011-08-05 | 2012-12-10 | Алексей Иванович Гончаров | Method of producing magnesia cement and apparatus for realising said method |
| RU2558844C1 (en) * | 2014-08-07 | 2015-08-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Группа "Магнезит" | Periclase clinker production method |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115893874A (en) * | 2022-12-06 | 2023-04-04 | 中科乐美科技集团有限公司 | Method for preparing light-burned magnesium oxide by reducing magnesite calcination temperature |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES482921A1 (en) | Method and system for burning fine-grained material, particularly for the manufacture of cement clinkers | |
| WO1989001913A1 (en) | Calcination of calcium carbonate and blends thereof | |
| CN101671046B (en) | Method for manufacturing high-purity magnesium-aluminum spinel | |
| CN106082715A (en) | Magnesite is used to prepare method and the application of gained magnesium oxide of light calcined magnesia | |
| RU2602137C1 (en) | Method of producing magnesium oxide | |
| US1070324A (en) | Manufacture of sulfate of potash and alumina. | |
| JP2018002547A (en) | Manufacturing method of calcium aluminate | |
| RU2469004C1 (en) | Method of producing magnesia cement and apparatus for realising said method | |
| US3402225A (en) | Method of preparing vertical shaft kiln feed for production of portland cement | |
| US3420922A (en) | Production of hydraulic binders | |
| US3304188A (en) | Process for dead-burning dolomite | |
| US3280228A (en) | Production of dead burned refractory grain in a shaft kiln | |
| US3074806A (en) | Dolomitic refractory | |
| CN111777342A (en) | Process for firing lime by using coal gangue | |
| RU2353596C1 (en) | Method of obtaining alumina cement | |
| Bhattacharyya et al. | Study on the Influencing Factors for Calcined Lime Quality in a Steel Plant | |
| RU2558844C1 (en) | Periclase clinker production method | |
| RU2225357C1 (en) | Nepheline ore processing method | |
| US1205056A (en) | Process for making refractory materials. | |
| US1267686A (en) | Refractory furnace-lining and process of making. | |
| RU2818252C1 (en) | Method of producing high-alumina cement for unshaped refractory concrete | |
| US3698922A (en) | Dolomitic refractory | |
| RU2476608C1 (en) | Method for obtaining magnesian modifying agent | |
| US2375715A (en) | Method of preparing barium aluminate | |
| SU44828A1 (en) | The method of obtaining refractory material from dolomite and chromium iron |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20180808 |