RU2565759C1 - Method of obtaining butylcaoutchouc - Google Patents

Abstract

FIELD: chemistry.

SUBSTANCE: process of polymerisation is realised in presence of catalyst - aluminium chloride, and is carried out with application of solvent, which consists of mixture of 2 chlorine-containing hydrocarbons, one of which has dipole moment in the range 1.6-1.9 D, and second - in the range 2.0-2.1 D. Second solvent is taken in molar ratio to catalyst, aluminium chloride, equal 1:1-100.

EFFECT: increase of butylcaoutchouc production without impairment of its quality.

1 tbl, 1 dwg, 11 ex

Description

Изобретение имеет отношение к способу производства бутилкаучука, который используется в производстве ездовых камер и камер форматоров - вулканизаторов в шинной промышленности. В промышленности бутилкаучук получают путем низкотемпературной суспензионной сополимеризации изобутилена с небольшим количеством изопрена в среде хлорметила на катионном катализаторе - хлористом алюминии.The invention relates to a method for the production of butyl rubber, which is used in the manufacture of driving chambers and cameras formators - vulcanizers in the tire industry. In industry, butyl rubber is obtained by low-temperature suspension copolymerization of isobutylene with a small amount of isoprene in a chloromethyl medium on a cationic catalyst - aluminum chloride.

Известен способ получения бутилкаучука, заключающийся в сополимеризации изобутилена с изопреном в среде углеводородного растворителя или разбавителя в присутствии катализатора Фриделя-Крафтса, например треххлористого алюминия, растворенного в хлорметиле с концентрацией около 0.1% мас. или ниже, при температуре минус 90°С, подаваемого в реактор полимеризации, куда также вводят углеводородную шихту, содержащую изобутилен, изопрен и разбавитель [Альбом технологических схем основных производств промышленности синтетического каучука. П.А Кирпичников, В.В. Берестнев, Л.М. Попова. - Л.: Химия, 1986, с. 145-151]. Основным недостатком этого способа является невысокая активность катализатора, которая приводит к его повышенным расходам и за счет этого к непродолжительным циклам работы полимеризаторов. Повышение активности катализатора возможно за счет добавления к раствору хлористого алюминия воды или безводного хлористого водорода [ЕР 0279456, 00/40624, US 4385560, 5169914, 5506316], однако при этом не удается установить четкую дозировку этих компонентов в связи с тем, что параллельно образованию активного каталитического комплекса хлористого алюминия с катионогеном, протекает реакция гидролиза с образованием неконтролируемого количества хлористого водорода.A known method of producing butyl rubber, which consists in the copolymerization of isobutylene with isoprene in a hydrocarbon solvent or diluent in the presence of a Friedel-Crafts catalyst, for example aluminum trichloride dissolved in chloromethyl with a concentration of about 0.1% wt. or lower, at a temperature of minus 90 ° C, fed to the polymerization reactor, where a hydrocarbon mixture containing isobutylene, isoprene and diluent is also introduced [Album of technological schemes of the main industries of the synthetic rubber industry. P.A. Kirpichnikov, V.V. Berestnev, L.M. Popova. - L .: Chemistry, 1986, p. 145-151]. The main disadvantage of this method is the low activity of the catalyst, which leads to its increased costs and due to this to short cycles of polymerization. The increase in catalyst activity is possible due to the addition of water or anhydrous hydrogen chloride to the aluminum chloride solution [EP 0279456, 00/40624, US 4385560, 5169914, 5506316], however, it is not possible to establish a clear dosage of these components due to the fact that parallel to the formation active catalytic complex of aluminum chloride with a cationogen, the hydrolysis reaction proceeds with the formation of an uncontrolled amount of hydrogen chloride.

Известен также способ [Патент РФ 2280651, опубл. 27.07.06] катионной полимеризации изоолефиновых и диеновых мономеров в полярном растворителе (в т.ч. сополимеризация изобутилена с изопреном) в присутствии кислоты Льюиса и активатора, который отвечает формуле:There is also known a method [RF Patent 2280651, publ. 07.27.06] cationic polymerization of isoolefin and diene monomers in a polar solvent (including the copolymerization of isobutylene with isoprene) in the presence of a Lewis acid and activator, which corresponds to the formula:

где X - галоген, a R1, R2 и R3 - алкильные и алкенильные радикалы разной длины.where X is halogen, and R1, R2 and R3 are alkyl and alkenyl radicals of different lengths.

В зависимости от строения радикалов в активаторе начальная скорость полимеризации в большей или меньшей степени снижается по сравнению с процессом, в котором в качестве активатора используется вода или HCl. Одновременно снижается конверсия изобутилена за время прохождения реакционной массы через реактор, что является основным недостатком данного способа.Depending on the structure of the radicals in the activator, the initial polymerization rate decreases to a greater or lesser extent compared to a process in which water or HCl is used as an activator. At the same time, the conversion of isobutylene decreases during the passage of the reaction mass through the reactor, which is the main disadvantage of this method.

Наиболее близким к заявляемому является способ получения бутилкаучука [Патент РФ №2415154, опубл. 27.03.2011] в присутствии катализатора хлористого алюминия и двух модификаторов катализатора, один из которых - вода, а другой выбран из группы органических веществ с общей формулой С₆Н₅ - X, где X - галоген или радикал с формулой - С_nН_2nГал. Недостатком данного способа является то, что образование разных по своей природе активных центров проводит к снижению качества готового бутилкаучука, а именно повышается полидисперсность полимера, повышается газопроницаемость резин на его основе, снижаются прочностные показатели.Closest to the claimed is a method of producing butyl rubber [RF Patent No. 2415154, publ. 03/27/2011] in the presence of an aluminum chloride catalyst and two catalyst modifiers, one of which is water and the other is selected from the group of organic substances with the general formula C ₆ H ₅ - X, where X is halogen or a radical with the formula - C _n H _2n Gal. The disadvantage of this method is that the formation of active centers that are different in nature leads to a decrease in the quality of the finished butyl rubber, namely, the polydispersity of the polymer increases, the gas permeability of rubbers based on it increases, and strength indicators decrease.

Задачей заявляемого способа является получение стабильно активного каталитического комплекса хлористого алюминия в процессе получения бутилкаучука, снижение первоначальной скорости реакции сополимеризации, необходимое для эффективного отведения тепла, без снижения конверсии изобутилена за время пребывания в реакторе, увеличение концентрации изобутилена в шихте без снижения продолжительности пробегов полимеризаторов, увеличение выработки бутилкаучука без ухудшения его качества.The objective of the proposed method is to obtain a stably active catalytic complex of aluminum chloride in the process of producing butyl rubber, reducing the initial copolymerization reaction rate necessary for efficient heat removal, without reducing the conversion of isobutylene during residence in the reactor, increasing the concentration of isobutylene in the charge without reducing the duration of the polymerization runs, increasing the production of butyl rubber without compromising its quality.

Поставленная задача решается получением бутилкаучука способом, включающим приготовление шихты из изобутилена, изопрена и возвратных продуктов, сополимеризацию шихты в среде разбавителя - хлорсодержащего углеводорода, в нескольких параллельно работающих реакторах в присутствии катализатора Фриделя-Крафтса, дегазацию каучука, переработку незаполимеризовавшихся мономеров и разбавителя, усреднение, сушку готового полимера на машинах экструзионного типа и его брикетирование, при этом процесс проводится таким образом, что растворитель для полимеризации состоит из смеси 2-х хлорсодержащих углеводородов, один из которых имеет дипольный момент в пределах 1.6-1.9 D, а второй в пределах 2.0-2.1 D, причем второй растворитель взят в мольном соотношении к катализатору, хлористому алюминию, в соотношении 1:1-100.The problem is solved by producing butyl rubber in a manner that includes the preparation of a mixture of isobutylene, isoprene and return products, copolymerization of the mixture in a diluent — chlorine-containing hydrocarbon, in several reactors in parallel in the presence of a Friedel-Crafts catalyst, rubber degassing, processing of non-polymerized monomers, diluent, drying the finished polymer on extrusion machines and briquetting, the process being carried out in such a way that the solvent for polymerization consists of a mixture of 2 chlorine-containing hydrocarbons, one of which has a dipole moment in the range of 1.6-1.9 D, and the second in the range of 2.0-2.1 D, and the second solvent is taken in a molar ratio to the catalyst, aluminum chloride, in the ratio 1: 1-100.

Хлорсодержащий углеводород, имеющий дипольный момент, равный или выше 2.0 D, диссоциирует в реакционной массе и образующийся при этом катион дает стабильный, и в то же время, активный комплекс с хлористым алюминием, в то время как хлорсодержащий углеводород с дипольным моментом ниже 1.6-1.9 D имеет поляризованную, но не диссоциированную связь C-CI, комплекса не образует, но создает вокруг комплекса, образованного другим хлорсодержащим углеводородом, среду с высокой диэлектрической проницаемостью, стабилизируя комплекс и продлевая время его жизни.A chlorine-containing hydrocarbon having a dipole moment equal to or higher than 2.0 D dissociates in the reaction mass and the cation formed in this way gives a stable and at the same time active complex with aluminum chloride, while a chlorine-containing hydrocarbon with a dipole moment below 1.6-1.9 D has a polarized but not dissociated C-CI bond, does not form a complex, but creates a medium with a high dielectric constant around the complex formed by another chlorine-containing hydrocarbon, stabilizing the complex and prolonging its life and.

В отличие от известных в предлагаемом способе для стабилизации процесса полимеризации, увеличения производительности без ухудшения качества полимера используется смесь 2-х растворителей, выбранных по величине дипольного момента молекулы. Подобный подход к выбору растворителей для производства бутилкаучука предлагается впервые.In contrast to the known in the proposed method, to stabilize the polymerization process, increase productivity without compromising the quality of the polymer, a mixture of 2 solvents is used, selected by the magnitude of the dipole moment of the molecule. A similar approach to the choice of solvents for the production of butyl rubber is proposed for the first time.

Преимуществом предлагаемого способа является то, что без дополнительных энергетических затрат происходит увеличение выработки каучука с одного реактора за пробег за счет возможности увеличения концентрации изобутилена в шихте без ухудшения качества полимера.The advantage of the proposed method is that without additional energy costs there is an increase in rubber production from one reactor per run due to the possibility of increasing the concentration of isobutylene in the mixture without compromising the quality of the polymer.

Предлагаемый способ получения бутилкаучука осуществляется, например, по приведенной схеме (фиг. 1) следующим образом:The proposed method for producing butyl rubber is carried out, for example, according to the above scheme (Fig. 1) as follows:

Шихта для получения бутилкаучука готовится смешением в трубопроводе изобутилена, изопрена и возвратной изобутиленхлорметильной фракции (ИХФ) и содержит 25-30% изобутилена, 0.5-0.7% изопрена, остальное - хлорметил. Изобутилен подается на смешение через емкость поз. 1 по линии 2, изопрен подается на смешение через емкость поз. 3 по линии 4, возвратная ИХФ - через емкость 5 по линии 6. Шихта по линии 7 направляется в реактора с мешалкой 8, куда по линии 9 вводят раствор катализатора Фриделя-Крафтса, например треххлористый алюминий в растворе хлористого метила.The mixture for producing butyl rubber is prepared by mixing in the pipeline isobutylene, isoprene and the return isobutylene chloromethyl fraction (ICP) and contains 25-30% isobutylene, 0.5-0.7% isoprene, the rest is chloromethyl. Isobutylene is mixed through the container pos. 1 along line 2, isoprene is fed to the mixing through the tank pos. 3 along line 4, the returning ICP — through tank 5 along line 6. The charge along line 7 is sent to the reactor with stirrer 8, where Friedel-Crafts catalyst solution, for example, aluminum trichloride in methyl chloride solution, is introduced through line 9.

Температуру в реакторе выдерживают за счет испарения этилена, подаваемого в пучки встроенного теплообменника. Образовавшуюся суспензию бутилкаучука в хлорметиле направляют по линии 10 через крошкообразователь 11 в дегазатор 12, куда по линии 13 и 14 подают острый пар и циркуляционную воду. В циркуляционную воду по линии 15 для стабилизации крошки каучука вводят антиагломератор - стеарат кальция. Дисперсию каучука в воде из дегазатора 12 выводят по линии 16 в вакуумный дегазатор 17. В линию 16 по линии 18 вводят суспензию антиоксиданта в воде для стабилизации полимера от окислительной деструкции. Дисперсия каучука в воде после дегазатора 17 по линии 19 идет на усреднение в аппарат 20, затем по линии 21 на сушку в аппарат экструзионного типа 22 и по линии 23 на брикетирование.The temperature in the reactor is maintained due to the evaporation of ethylene supplied to the bundles of the built-in heat exchanger. The resulting suspension of butyl rubber in chloromethyl is sent along line 10 through crumb former 11 to degasser 12, where sharp steam and circulating water are supplied through lines 13 and 14. An antiagglomerator — calcium stearate — is introduced into the circulating water through line 15 to stabilize the rubber crumb. The dispersion of rubber in water from the degasser 12 is withdrawn through line 16 to a vacuum degasser 17. A suspension of antioxidant in water is introduced into line 16 through line 18 to stabilize the polymer from oxidative degradation. The dispersion of rubber in water after the degasser 17 through line 19 is averaged into apparatus 20, then through line 21 to dry into an extrusion apparatus 22 and through line 23 for briquetting.

Отогнанные при дегазации углеводороды с небольшим количеством водяного пара из дегазаторов 12 и 17 по линии 24 уходят в систему выделения возвратных продуктов. При проведении процесса в соответствии с заявляемым техническим решением в линию подачи шихты в полимеризаторы или в линию подачи катализаторного раствора в полимеризаторы дозируется второй растворитель.The hydrocarbons distilled during degassing with a small amount of water vapor from degassers 12 and 17 go through line 24 to the recovery product recovery system. When carrying out the process in accordance with the claimed technical solution, a second solvent is dosed into the charge supply line to the polymerizers or to the supply line of the catalyst solution to the polymerizers.

Способ иллюстрируют следующие примеры.The method is illustrated by the following examples.

Пример 1 (по аналогу). Процесс проводится с использованием одного растворителя - хлористого метила с µ=1.87 D. Изобутилен в количестве 24 т/ч подается на приготовление шихты, изопрен подается на приготовление шихты в количестве 0.72 т/ч, возвратные продукты (изобутилен в хлористом метиле) подается на приготовление шихты в количестве 68 т/ч с содержанием в них изобутилена до 5% мас., при этом концентрация изобутилена в шихте составляет 30%. Шихта подается параллельно в шесть реакторов при температуре минус 90 - минус 94°С, туда же подается раствор хлористого алюминия в хлористом метиле с концентрацией 0.06% мас., в который перед полимеризатором дозируется вода до концентрации 0.050% мас. В среднем подается 600 литров катализаторного раствора в час на каждый реактор с температурой минус 90 - минус 94°С (3600 литров катализаторного раствора на 6 полимеризаторов). Крошку каучука на первой ступени дегазации заправляют суспензией стеарата кальция в воде из расчета 0.8-1.0% мас. на полимер, а перед вводом в вакуумный дегазатор - смесью антиоксидантов Агидол-2 и Ирганокс 1010 из расчета 0.05-0.15% на полимер. Далее каучук идет на сушку и брикетирование. Отогнанные при дегазации углеводороды проходят систему конденсаторов и сепараторов, затем подвергаются компремированию, осушке и ректификации, после чего возвратная изобутиленхлорметильная фракция подается на шихтование.Example 1 (by analogy). The process is carried out using one solvent - methyl chloride with µ = 1.87 D. Isobutylene in the amount of 24 t / h is fed to the preparation of the charge, isoprene is fed to the preparation of the charge in the amount of 0.72 t / h, return products (isobutylene in methyl chloride) are fed to the preparation charge in the amount of 68 t / h with an isobutylene content of up to 5% wt., while the concentration of isobutylene in the charge is 30%. The charge is supplied in parallel to six reactors at a temperature of minus 90 - minus 94 ° C, and a solution of aluminum chloride in methyl chloride with a concentration of 0.06% wt. Is fed into it, into which water is dosed to a concentration of 0.050% wt. On average, 600 liters of catalyst solution per hour are supplied to each reactor with a temperature of minus 90 - minus 94 ° C (3600 liters of catalyst solution for 6 polymerizers). A crumb of rubber in the first stage of degassing is filled with a suspension of calcium stearate in water at a rate of 0.8-1.0% wt. on the polymer, and before entering into the vacuum degasser - with a mixture of antioxidants Agidol-2 and Irganox 1010 at the rate of 0.05-0.15% per polymer. Further, the rubber goes for drying and briquetting. The hydrocarbons distilled during degassing pass through a system of condensers and separators, then they are compressed, dried and rectified, after which the return isobutylene chloromethyl fraction is fed to the charge.

Пример 2. (по прототипу). Способ осуществляется, как в примере 1, за исключением того, что в линию подачи катализатора в полимеризаторы дозируется вода в количестве 330 мл в час, а в линию подачи шихты в полимеризаторы дозируется хлористый бензил в количестве 19.8 г в час в растворе хлористого метила.Example 2. (prototype). The method is carried out as in example 1, except that water is dosed in the amount of 330 ml per hour to the catalyst supply line to the polymerizers, and 19.8 g per hour in the methyl chloride solution is dosed to the charge supply line to the polymerizers.

Пример 3. Способ осуществляется как в примере 1, за исключением того, что в линию подачи шихты в полимеризаторы добавляют 2-й растворитель - хлористый этил (дипольный момент молекулы - 2.05 D) в количестве 0.058 кг (мольное соотношение хлористого этила к катализатору (1:20).Example 3. The method is carried out as in example 1, except that a second solvent — ethyl chloride (dipole moment of the molecule — 2.05 D) in an amount of 0.058 kg (molar ratio of ethyl chloride to catalyst (1 :twenty).

Пример 4. Способ осуществляется как в примере 3, за исключением того, что в качестве второго растворителя берут хлористый пропил (дипольный момент 2.1 D)Example 4. The method is carried out as in example 3, except that as the second solvent take propyl chloride (dipole moment 2.1 D)

Примеры 5. Способ осуществляют как в примере 3, за исключением того, что в качестве второго растворителя берут трет-бутилхлорид (дипольный момент 2.13 D)Examples 5. The method is carried out as in example 3, except that tert-butyl chloride is taken as the second solvent (dipole moment 2.13 D)

Пример 6. Способ осуществляют как в примере 3, за исключением того, что в качестве первого растворителя используют хлорбензол (дипольный момент 1.56), а в качестве второго растворителя хлористый этил.Example 6. The method is carried out as in example 3, except that chlorobenzene (dipole moment 1.56) is used as the first solvent, and ethyl chloride is used as the second solvent.

Примеры 7. Способ осуществляют как в примере 3, за исключением того, что в качестве первого растворителя используют хлористый этил, а в качестве второго растворителя хлористый пропил.Examples 7. The method is carried out as in example 3, except that ethyl chloride is used as the first solvent, and propyl chloride is used as the second solvent.

Примеры 8-11. Способ осуществляют как в примере 3, за исключением того, что второй растворитель - хлористый этил, дозируют в количестве 1.15 кг (пример 8), 1.73 (пример 9), 0.012 кг (пример 10), 0.006 кг (пример 11).Examples 8-11. The method is carried out as in example 3, except that the second solvent, ethyl chloride, is dosed in an amount of 1.15 kg (example 8), 1.73 (example 9), 0.012 kg (example 10), 0.006 kg (example 11).

Результаты, полученные при осуществлении способа в соответствии с примерами 1-11, приведены в таблице.The results obtained by implementing the method in accordance with examples 1-11 are shown in the table.

Из данных таблицы следует, что в способе получения бутилкаучука при проведении процесса сополимеризации с использованием растворителя, состоящего из 2-х хлорсодержащих углеводородов, один из которых имеет дипольный момент в пределах 1.6-1.9 D, а другой в пределах 2.0-2.1, снижается начальная скорость реакции, что приводит к более равномерному распределению тепла реакции по реактору, повышению эффективности теплосъема и соответственно к увеличению пробегов полимеризаторов. Общая конверсия изобутилена за проход по реактору при этом не снижается, а при определенных соотношениях компонентов повышается, что в совокупности с увеличением пробега полимеризаторов приводит к увеличению выработки каучука. При этом в оптимальных пределах заявляемых признаков не происходит снижения физико-механических показателей каучука и повышения газонепроницаемости резин на его основе. Оптимальные пределы дипольного момента первого растворителя - 1.6-1.9 D. При снижении этого значения ниже 1.6 (пример 6) слишком сильно снижается начальная скорость полимеризации и, как следствие, выработка каучука, несмотря на увеличение продолжительности пробега полимеризаторов. При увеличении этого показателя выше 1.9 D (пример 7) начальная скорость полимеризации значительно повышается, снижается продолжительность пробега полимеризаторов и за счет этого снижается суточная выработка каучука. Оптимальные пределы дипольного момента второго растворителя 2.0-2.1 D. При снижении этого показателя ниже 2.0 процесс идет, как в аналоге (пример 1), где хлорметил выполняет роль и первого и второго растворителя. При увеличении этого показателя выше 2.1 D (пример 5) начальная скорость полимеризации значительно повышается, продолжительность пробега полимеризаторов падает не настолько, чтобы сказаться на общей выработке, но ухудшаются показатели прочности и газопроницаемости.From the table it follows that in the method for producing butyl rubber during the copolymerization process using a solvent consisting of 2 chlorine-containing hydrocarbons, one of which has a dipole moment in the range of 1.6-1.9 D, and the other in the range of 2.0-2.1, the initial speed decreases reaction, which leads to a more uniform distribution of the reaction heat throughout the reactor, an increase in the heat removal efficiency and, accordingly, an increase in the polymerization paths. The total conversion of isobutylene per passage through the reactor does not decrease, but increases with certain ratios of components, which, together with an increase in the polymerization path, leads to an increase in rubber production. Moreover, in the optimal range of the claimed features, there is no decrease in the physico-mechanical properties of rubber and an increase in gas impermeability of rubbers based on it. The optimal limits of the dipole moment of the first solvent are 1.6–1.9 D. When this value is lower than 1.6 (Example 6), the initial polymerization rate decreases too much and, as a result, rubber production, despite the increase in the duration of the polymerization path. When this indicator increases above 1.9 D (example 7), the initial polymerization rate increases significantly, the duration of the polymerization path decreases, and the daily rubber production decreases due to this. The optimal limits of the dipole moment of the second solvent are 2.0–2.1 D. When this indicator decreases below 2.0, the process proceeds as in the analogue (example 1), where chloromethyl plays the role of both the first and second solvent. When this indicator increases above 2.1 D (example 5), the initial polymerization rate increases significantly, the duration of the polymerization path does not fall so much as to affect the overall production, but the strength and gas permeability deteriorate.

Оптимальное мольное соотношение второго растворителя к катализатору - хлористому алюминию находится в пределах 1:1-100. При снижении этого соотношения ниже 1:100 (пример 11) значительно снижается начальная скорость полимеризации и выработка каучука за 1 час с полимеризатора и за сутки со всех полимеризаторов. При увеличении этого соотношения выше 1:1 (пример 9) увеличивается начальная скорость полимеризации, снижается пробег полимеризаторов и ухудшаются показатели прочности и газопроницаемости.The optimal molar ratio of the second solvent to the catalyst - aluminum chloride is in the range of 1: 1-100. By reducing this ratio below 1: 100 (Example 11), the initial polymerization rate and the rubber production are significantly reduced in 1 hour from the polymerization unit and per day from all polymerization units. By increasing this ratio above 1: 1 (Example 9), the initial polymerization rate increases, the polymerization path decreases and the strength and gas permeability deteriorate.

Claims (1)

Способ получения бутилкаучука, включающий приготовление шихты из изобутилена, изопрена и возвратных продуктов, сополимеризацию шихты в среде разбавителя - хлорированного углеводорода, в нескольких параллельно работающих реакторах в присутствии катализатора хлористого алюминия, включающий дегазацию каучука, переработку незаполимеризовавшихся мономеров и разбавителя, усреднение, сушку готового полимера на машинах экструзионного типа и его брикетирование, отличающийся тем, что растворитель для полимеризации состоит из смеси 2-х хлорсодержащих углеводородов, один из которых имеет дипольный момент в пределах 1.6-1.9 D, а второй в пределах 2.0 -2.1 D, причем второй растворитель взят в мольном соотношении к катализатору, хлористому алюминию, равном 1:1-100. A method of producing butyl rubber, including the preparation of a mixture of isobutylene, isoprene and return products, copolymerization of the mixture in a diluent — chlorinated hydrocarbon, in several reactors in parallel in the presence of an aluminum chloride catalyst, including rubber degassing, processing of unpolymerized monomers and diluent, averaging, and drying of the finished polymer on machines of extrusion type and its briquetting, characterized in that the polymerization solvent consists of a mixture of 2 chloros containing hydrocarbons, one of which has a dipole moment in the range of 1.6-1.9 D, and the second in the range of 2.0 -2.1 D, and the second solvent is taken in a molar ratio to the catalyst, aluminum chloride, equal to 1: 1-100.

Images