RU2536589C1 - Способ фракционирования продуктов термического крекинга - Google Patents
Способ фракционирования продуктов термического крекинга Download PDFInfo
- Publication number
- RU2536589C1 RU2536589C1 RU2013143468/04A RU2013143468A RU2536589C1 RU 2536589 C1 RU2536589 C1 RU 2536589C1 RU 2013143468/04 A RU2013143468/04 A RU 2013143468/04A RU 2013143468 A RU2013143468 A RU 2013143468A RU 2536589 C1 RU2536589 C1 RU 2536589C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- gas
- products
- stream
- reactor
- column
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности и может быть использовано при фракционировании продуктов термического крекинга. Изобретение касается способа, включающего сепарацию продуктов после реактора и разделение полученных паровой и жидкой фаз ректификацией с подачей первичного сырья и выделением газа, бензина, термического газойля, вторичного сырья термического крекинга и крекинг-остатка. Процесс разделения проводят в одной сложной ректификационной колонне с отпарной секцией, первичное сырье подают двумя потоками: первый поток - в зону вывода вторичного сырья с глухой тарелки, расположенной выше ввода в колонну продуктов после реактора, а второй поток - выше ввода первого потока. Из колонны выводят сверху газ и бензин, сбоку - боковой погон, который затем подают тремя потоками: первый поток на верх отпарной секции, с низа которой после отпарки водяным паром выводят термический газойль, второй поток охлаждают и подают на смешение с продуктами после реактора, третий поток охлаждают и возвращают выше вывода бокового погона из колонны, а с низа колонны выводят крекинг-остаток. Технический результат - снижение энергозатрат, увеличение отбора и качества легких продуктов разделения, упрощение схемы выделения продуктов термического крекинга и снижение возможности термического разложения продуктов разделения в колоннах с образованием кокса. 1 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл.
Description
Изобретение относится к способам фракционирования продуктов термического крекинга и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.
Известен способ фракционирования продуктов термического крекинга, включающий сепарацию продуктов после реактора и разделение полученных паровой и жидкой фаз ректификацией, с подачей первичного сырья и выделением жирного газа, нестабильного бензина, термического газойля, вторичного сырья термического крекинга и крекинг-остатка с низа вакуумной колонны, в низ которой подается водяной пар, с отбором в вакуумной колонне термического газойля (И.А. Александров. Перегонка и ректификация в нефтепереработке. М.: Химия, 1981, с.226, рис.IV-15б).
Недостатками известного способа являются высокие энергетические и капитальные затраты в связи с использованием вакуумной колонны с подачей в низ ее водяного пара.
Наиболее близким к предлагаемому изобретению по технической сущности и достигаемому эффекту является способ фракционирования продуктов термического крекинга, включающий сепарацию продуктов после реактора, подачу полученных паровой и жидкой фаз и первичного сырья термического крекинга на ректификацию с выделением газа, бензина, термического газойля, крекинг-остатка и вторичного сырья, направляемого после нагрева в печи в реактор (И.А. Александров. Перегонка и ректификация в нефтепереработке. М.: Химия, 1981, с.226, рис.IV-15а).
Недостатками известного способа являются высокие энергозатраты, недостаточный отбор и низкое качество легких продуктов разделения, сложность схемы выделения продуктов термического крекинга и возможность термического разложения продуктов разделения в колоннах с образованием кокса.
Задачей настоящего изобретения является снижение энергозатрат, увеличение отбора и повышение качества легких продуктов разделения, упрощение схемы выделения продуктов термического крекинга и снижение возможности термического разложения продуктов разделения в колоннах с образованием кокса.
Указанная задача решается тем, что в способе фракционирования продуктов термического крекинга, включающем сепарацию продуктов после реактора, подачу полученных паровой и жидкой фаз и первичного сырья термического крекинга на ректификацию с выделением газа, бензина, термического газойля, крекинг-остатка и вторичного сырья, направляемого после нагрева в печи в реактор, согласно изобретению процесс разделения проводят в одной сложной ректификационной колонне с отпарной секцией, первичное сырье подают двумя потоками: первый поток - в зону вывода вторичного сырья с глухой тарелки, расположенной выше ввода в колонну продуктов после реактора, а второй поток - выше ввода первого потока, из колонны выводят сверху газ и пары бензина, сбоку - боковой погон, который затем подают тремя потоками: первый поток - на верх отпарной секции, с низа которой после отпарки водяным паром выводят термический газойль, второй поток охлаждают и подают на смешение с продуктами после реактора, третий поток охлаждают и возвращают в колонну выше вывода бокового погона из нее, а с низа колонны выводят крекинг-остаток, при этом сепарацию продуктов после реактора проводят в ректификационной колонне после смешения их со вторым потоком бокового погона.
Целесообразно бензин после ректификации направить на стабилизацию с получением газа и стабильного бензина.
За счет проведения процесса разделения в одной сложной ректификационной колонне с отпарной секцией, обладающей большей простотой и экономичностью по сравнению с разделением в простых колоннах, подачи первичного сырья двумя потоками: первого потока - в зону вывода вторичного сырья с глухой тарелки, расположенной выше ввода в колонну продуктов после реактора, а второго потока - выше ввода первого потока, позволяющей регулировать количество вторичного сырья, вывода из колонны бокового погона и подачи его тремя потоками: первого потока на верх отпарной секции, с низа которой после отпарки водяным паром выводят термический газойль, охлаждения второго потока и подачи на смешение с продуктами после реактора, позволяющей существенно снизить температуру на тарелках колонны и термическое разложение продуктов на них, охлаждение третьего потока и возврат выше вывода бокового погона из колонны, позволяющее использовать тепло его охлаждения для нагрева первичного сырья, появляется возможность снижения энергозатрат, увеличения отбора и повышения качества легких продуктов разделения, упрощения схемы выделения продуктов термического крекинга и снижения возможности термического разложения продуктов разделения в колоннах с образованием кокса.
На чертеже представлена схема осуществления предлагаемого способа.
Вторичное сырье, выводимое из сложной ректификационной колонны 1 по линии 2, нагревают в печи 3 и по линии 4 подают в реактор 5. Продукты после реактора выводят по линии 6.
С верха колонны 1 по линии 7 выводят пары и частично конденсируют в конденсаторе-холодильнике воздушного охлаждения 8, а затем по линии 9 вводят в газосепаратор 10. С верха газосепаратора 10 по линии 11 выводят газ. С низа газосепаратора 10 по линии 12 отводят жидкость. Часть жидкости по линии 13 возвращают на верх колонны 1, а балансовый избыток отводят по линии 14 в качестве нестабильного бензина. С низа газосепаратора по линии 15 отводят воду.
Боковой погон колонны 1 по линии 16 (первый поток бокового погона) подают на верх отпарной секции 17. С низа отпарной секции 17 по линии 18 выводят термический газойль, охлаждают в теплообменнике 19 и воздушном холодильнике 20 и по линии 21 выводят с установки. Пары с верха отпарной секции 17 по линии 22 возвращают в колонну 1. В низ отпарной секции 17 и колонны 1 соответственно по линиям 23 и 24 подают водяной пар. С низа колонны 1 по линии 25 отводят крекинг-остаток, охлаждают в теплообменнике 26 и в воздушном холодильнике 27, а затем по линии 28 выводят с установки.
Первичное сырье (мазут) по линии 29 подают в теплообменники 19, 30 и 26, нагревают и вводят в колонну 1 двумя потоками: первый поток по линии 31 - в зону вывода вторичного сырья с глухой тарелки, расположенной выше ввода в колонну продуктов после реактора, а второй поток по линии 32 - выше ввода первого потока. Из колонны 1 по линии 33 выводят боковой погон, охлаждают в теплообменнике 30, воздушном холодильнике 34 и подают по линии 35 (второй поток бокового погона) на смешение с продуктами после реактора, после чего смесь поступает в колонну 1, и по линии 36 (третий поток бокового погона) - выше места вывода бокового погона из колонны по линии 33, при этом сепарацию продуктов после реактора (поток 6) проводят в ректификационной колонне 1 после смешения их со вторым потоком бокового погона, подаваемого по линии 35.
Нестабильный бензин по линии 14 подают в теплообменник 37, где нагревают, и далее в колонну стабилизации 38. С верха колонны 38 по линии 39 выводят пары и частично конденсируют в конденсаторе-холодильнике воздушного охлаждения 40, а затем по линии 41 вводят в газосепаратор 42. С верха газосепаратора 42 по линии 43 выводят сухой газ. С низа газосепаратора 42 по линии 44 отводят жидкость и возвращают на верх колонны 38 в качестве орошения. С низа колонны 38 по линии 45 отводят жидкость и подают в кипятильник 46. Пары с верха кипятильника 46 по линии 47 возвращают в низ колонны 38. С низа кипятильника 46 по линии 48 выводят жидкость, охлаждают в теплообменнике 37, воздушном холодильнике 49 и по линии 50 выводят с установки в качестве стабильного бензина.
Сравнительные показатели работы схем фракционирования продуктов термического крекинга приведены в прилагаемой таблице.
Как видно из таблицы, предлагаемый способ по сравнению с прототипом позволяет снизить энергозатраты. Тепловая нагрузка печи снижается с 18,210 до 12,171 Гкал/ч, то есть в 1,5 раза. При этом увеличивается отбор легких продуктов: суммарного газа с 4,18 до 4,63 т/ч, то есть на 10,8%; стабильного бензина - с 8,83 до 9,18 т/ч, то есть на 4%; термического газойля (дизельной фракции) с 25,59 до 26,63%, то есть на 4,1%. Упрощается схема в связи с уменьшением числа колонн с 4 до 3 и снижается возможность термического разложения продуктов разделения в колоннах с образованием кокса. Так, максимальная температура нагрева продуктов в колоннах снижается с 432 до 393°C.
Таким образом, предлагаемое изобретение позволяет снизить энергозатраты, увеличить отбор и повысить качество легких продуктов разделения, упростить схему выделения продуктов термического крекинга и снизить возможность термического разложения продуктов разделения в колоннах с образованием кокса.
| Таблица | ||
| Основные показатели работы колонн | ||
| Показатели | Вариант 1 (прототип) | Вариант 2 (предлагаемый способ) |
| 1 | 2 | 3 |
| Расход, т/час | ||
| первичного сырья: | 75,00 | 75,00 |
| первого потока | 70,00 | 70,00 |
| второго потока | 5,00 | 5,00 |
| газа суммарного | 4,18 | 4,63 |
| стабильного бензина | 8,83 | 9,18 |
| термического газойля (дизельной фракции) | 25,59 | 26,63 |
| крекинг-остатка | 36,40 | 34,56 |
| воды в сырье | 0,40 | 0,40 |
| паров с верха K-1 | 42,56 | 61,39 |
| газа из E-1 | 2,34 | 3,81 |
| дистиллята K-1 | 33,25 | 10,00 |
| острого орошения K-1 | 6,57 | 45,18 |
| циркуляционного орошения (ЦО) K-1 (третьего потока бокового погона) | 7,00 | 75,00 |
| квенчинга (второго потока бокового погона) | - | 10,00 |
| бокового погона K-1 в K-2 (первого потока бокового погона) | - | 37,47 |
| паров с верха K-2 | 3,57 | 11,84 |
| вторичного сырья в P-1, в т.ч. | 90,00 | 90,00 |
| бокового погона K-1 | 5,92 | 90,00 |
| остатка K-1 | 84,08 | - |
| газосырьевой смеси после реактора P-1 | 90,40 | 90,40 |
| Продолжение таблицы | ||
| 1 | 2 | 3 |
| паров в низ K-1 | 47,97 | 1,00 |
| питания K-1 (паровой фазы) | 47,97 | 66,84 |
| питания K-1 (жидкой фазы) | - | 33,56 |
| питания K-2 | 42,43 | - |
| газа из E-2 | 0,02 | - |
| дистиллята K-2 | 3,00 | - |
| острого орошения K-2 | 0,45 | - |
| первичного сырья в K-1 | 70,00 | 75,00 |
| первичного сырья в K-2 | 5,00 | - |
| бокового погона K-2 в K-1 | 8,02 | - |
| паров с верха K-3 | 5,33 | 2,58 |
| газа из E-3 | 1,17 | 0,82 |
| острого орошения K-3 | 4,17 | 1,77 |
| остатка с низа K-3 | 16,03 | 16,51 |
| питания K-3 | 10,00 | 10,00 |
| паров в низ K-3 | 7,19 | 7,33 |
| питания K-4 | 36,25 | - |
| паров с верха K-4 | 31,11 | - |
| газа из E-4 | 0,66 | - |
| дистиллята K-4 | 10,00 | - |
| острого орошения K-4 | 18,55 | - |
| водяного пара, в т.ч. | 2,00 | 2,00 |
| в низ K-1 | - | 1,00 |
| в низ K-2 | 0,10 | 1,00 |
| в низ K-4 | 1,90 | - |
| Продолжение таблицы | ||
| 1 | 2 | 3 |
| Температура, °C | ||
| ввода первичного сырья | 270 | 270 |
| газосырьевой смеси после P-1 | 440 | 440 |
| ввода острых орошений | 40 | 40 |
| ввода водяного пара | 350 | 350 |
| верха K-1 | 322 | 140 |
| Вывода ЦО (бокового погона K-1) | 357 | 238 |
| ввода ЦО | 150 | 150 |
| ввода квенчинга | - | 150 |
| верха K-2 | 318 | 230 |
| низа K-2 | 432 | 206 |
| бокового погона K-1 в P-1 | 380 | 295 |
| низа K-1 | 321 | 393 |
| бокового погона K-2 в K-1 | 385 | - |
| питания K-1 | 440 | 440 |
| питания K-2 | 440 | - |
| верха K-3 | 53 | 52 |
| низа K-3 | 168 | 173 |
| в кипятильнике K-3 | 181 | 185 |
| верха K-4 | 140 | - |
| низа K-4 | 198 | - |
| Давление, ата | ||
| в E-1 | 5,00 | 4,00 |
| верха K-1 | 5,50 | 4,50 |
| низа K-1 | 5,58 | 4,58 |
| в E-2 | 3,00 | - |
| верха K-2 | 3,65 | 4,76 |
| низа K-2 | 3,75 | 4,83 |
| Продолжение таблицы | ||
| 1 | 2 | 3 |
| в E-3 | 7,00 | 7,00 |
| верха K-3 | 7,50 | 7,50 |
| низа K-3 | 7,70 | 7,70 |
| в E-4 | 4,00 | - |
| верха K-4 | 4,77 | - |
| низа K-4 | 4,88 | - |
| Тепло, Гкал/ч | ||
| отводимое с верха K-1 | 9,430 | 9,176 |
| отводимое ЦО | 0,904 | 3,899 |
| отводимое квенчингом | - | 0,520 |
| вводимое с газосырьевой смесью | 26,010 | 25,693 |
| отводимое с верха K-2 | 0,830 | - |
| вводимое с сырьем в K-3 | 0,570 | 0,570 |
| отводимое с верха K-3 | 0,384 | 0,165 |
| подводимое в низ K-3 | 0,600 | 0,600 |
| отводимое с верха K-4 | 5,287 | - |
| вводимое с сырьем в K-4 | 5,465 | - |
| вводимое с водяным паром | ||
| в K-1 | - | 1,025 |
| в K-2 | 0,103 | 1,025 |
| в K-4 | 1,947 | - |
| Тепловая нагрузка печи | 18,210 | 12,171 |
| Число теоретических тарелок (двухсливных клапанных) | ||
| в 1 секции K-1 | 2 | 5 |
| во 2 секции K-1 | 3 | 2 |
| в 3 секции K-1 | - | 5 |
| в 4 секции K-1 | - | 1 |
| Продолжение таблицы | ||
| 1 | 2 | 3 |
| в 5 секции K-1 | - | 3 |
| в 1 секции K-2 | 5 | 7 |
| во 2 секции K-2 | 2 | - |
| в 3 секции K-2 | 3 | - |
| в 1 секции K-3 | 9 | 9 |
| во 2 секции K-3 | 10 | 10 |
| в 1 секции K-4 | 5 | - |
| во 2 секции K-4 | 3 | - |
| расстояние между тарелками, мм | 500 | 500 |
| Диаметр, м | ||
| K-1 | 2,0 | 2,6 |
| K-2 | 0,8 | 1,0 |
| K-3 | 0,8 | 0,8 |
| K-4 | 1,8 | - |
| Линейная / максимально- | ||
| допустимая линейная скорость | ||
| пара, м/с | ||
| в K-1 | 0,25-0,45/0,45-0,54 | 0,04-0,49/0,48-0,96 |
| в K-2 | 0,05-0,37/0,53-0,64 | 0,27-0,50/0,54-0,70 |
| в K-3 | 0,24-0,48/0,34-0,43 | 0,09-0,22/0,34-0,41 |
| в K-4 | 0,08-0,27/0,34-0,41 | - |
| Высота подпора слива, мм | ||
| в K-1 | 6-32 | 11-48 |
| в K-2 | 2-36 | 25-31 |
| в K-3 | 11-28 | 5-24 |
| в K-4 | 15-21 | - |
| Продолжение таблицы | ||
| 1 | 2 | 3 |
| Содержание фракций, % масс. | ||
| >C4 в суммарном газе | 5,79 | 5,80 |
| <C5 в стабильном бензине | 0,28 | 0,08 |
| >170°C в стабильном бензине | 1,79 | 0,85 |
| <140°C в дизельной фракции | 1,68 | 0,43 |
| >350°C в дизельной фракции | 6,57 | 3,75 |
| <350°C в остатке | 6,33 | 3,22 |
Claims (2)
1. Способ фракционирования продуктов термического крекинга, включающий сепарацию продуктов после реактора, подачу полученных паровой и жидкой фаз и первичного сырья термического крекинга на ректификацию с выделением газа, бензина, термического газойля, крекинг-остатка и вторичного сырья, направляемого после нагрева в печи в реактор, отличающийся тем, что процесс разделения проводят в одной сложной ректификационной колонне с отпарной секцией, при этом первичное сырье подают двумя потоками: первый поток - в зону вывода вторичного сырья с глухой тарелки, расположенной выше ввода в колонну продуктов после реактора, а второй поток - выше ввода первого потока, из колонны выводят сверху газ и пары бензина, сбоку - боковой погон, который затем подают тремя потоками: первый поток - на верх отпарной секции, с низа которой после отпарки водяным паром выводят термический газойль, второй поток охлаждают и подают на смешение с продуктами после реактора, третий поток охлаждают и возвращают в колонну выше вывода бокового погона из нее, а с низа колонны выводят крекинг-остаток, при этом сепарацию продуктов после реактора проводят в ректификационной колонне после смешения их со вторым потоком бокового погона.
2. Способ по п.1 отличающийся тем, что бензин после ректификации направляют на стабилизацию с получением газа и стабильного бензина.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2013143468/04A RU2536589C1 (ru) | 2013-09-25 | 2013-09-25 | Способ фракционирования продуктов термического крекинга |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2013143468/04A RU2536589C1 (ru) | 2013-09-25 | 2013-09-25 | Способ фракционирования продуктов термического крекинга |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2536589C1 true RU2536589C1 (ru) | 2014-12-27 |
Family
ID=53287375
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2013143468/04A RU2536589C1 (ru) | 2013-09-25 | 2013-09-25 | Способ фракционирования продуктов термического крекинга |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2536589C1 (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2612963C1 (ru) * | 2016-02-24 | 2017-03-14 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП "ИНХП РБ") | Способ получения тяжёлого нефтяного топлива |
| CN107790078A (zh) * | 2017-12-08 | 2018-03-13 | 南京大学 | 一种生产对乙酰氨基酚的装置及工艺 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2067606C1 (ru) * | 1993-06-15 | 1996-10-10 | Вячеслав Николаевич Деменков | Способ фракционирования мазута |
| US6013852A (en) * | 1997-11-21 | 2000-01-11 | Shell Oil Company | Producing light olefins from a contaminated liquid hydrocarbon stream by means of thermal cracking |
| RU2335523C1 (ru) * | 2007-07-09 | 2008-10-10 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП "ИНХП РБ") | Способ фракционирования нефти |
| WO2009022937A1 (en) * | 2007-08-07 | 2009-02-19 | Aleksandr Ivanovich Leonov | Method of thermal cracking of heavy-oil products |
| RU2455339C1 (ru) * | 2011-04-13 | 2012-07-10 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП "ИНХП РБ") | Способ переработки нефти |
-
2013
- 2013-09-25 RU RU2013143468/04A patent/RU2536589C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2067606C1 (ru) * | 1993-06-15 | 1996-10-10 | Вячеслав Николаевич Деменков | Способ фракционирования мазута |
| US6013852A (en) * | 1997-11-21 | 2000-01-11 | Shell Oil Company | Producing light olefins from a contaminated liquid hydrocarbon stream by means of thermal cracking |
| RU2335523C1 (ru) * | 2007-07-09 | 2008-10-10 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП "ИНХП РБ") | Способ фракционирования нефти |
| WO2009022937A1 (en) * | 2007-08-07 | 2009-02-19 | Aleksandr Ivanovich Leonov | Method of thermal cracking of heavy-oil products |
| RU2455339C1 (ru) * | 2011-04-13 | 2012-07-10 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП "ИНХП РБ") | Способ переработки нефти |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| И.А. Александров. Перегонка и ректификация в нефтепереработке. М.: Химия, 1981, с.226, рис.IV-15a. * |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2612963C1 (ru) * | 2016-02-24 | 2017-03-14 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП "ИНХП РБ") | Способ получения тяжёлого нефтяного топлива |
| CN107790078A (zh) * | 2017-12-08 | 2018-03-13 | 南京大学 | 一种生产对乙酰氨基酚的装置及工艺 |
| CN107790078B (zh) * | 2017-12-08 | 2024-03-19 | 南京大学 | 一种生产对乙酰氨基酚的装置及工艺 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2536589C1 (ru) | Способ фракционирования продуктов термического крекинга | |
| CN207047164U (zh) | 一种重整生成油c5以下轻组分分离*** | |
| RU2335523C1 (ru) | Способ фракционирования нефти | |
| RU2513908C1 (ru) | Способ стабилизации бензина | |
| RU2540400C1 (ru) | Способ фракционирования продуктов термического крекинга | |
| US1587188A (en) | Art of distillation | |
| RU2662542C2 (ru) | Система фракционирования, имеющая ректификационную и отпарную колонны в одном сосуде с постоянным диаметром | |
| RU2455339C1 (ru) | Способ переработки нефти | |
| RU2484122C1 (ru) | Способ перегонки нефти | |
| RU2525910C1 (ru) | Способ перегонки нефти | |
| RU2525909C1 (ru) | Способ переработки нефти | |
| RU2536590C1 (ru) | Установка для термодеструкции нефтяных остатков | |
| RU2448145C1 (ru) | Способ замедленного коксования | |
| RU2554005C1 (ru) | Способ разделения реакционной смеси продуктов термического крекинга | |
| RU2535493C2 (ru) | Способ стабилизации керосиновых фракций | |
| RU2548038C1 (ru) | Способ переработки нефти | |
| RU2516464C1 (ru) | Способ переработки нефти | |
| RU2531185C1 (ru) | Способ переработки газового конденсата | |
| RU2446854C1 (ru) | Способ деэтанизации нестабильного газового конденсата и установка для его осуществления | |
| RU2699807C2 (ru) | Установка замедленной термической конверсии мазута | |
| RU2639795C2 (ru) | Способ получения низкосернистого нефтяного кокса | |
| RU201856U1 (ru) | Устройство ввода сырья для тарельчатых колонных аппаратов | |
| RU2493897C1 (ru) | Способ разделения газового конденсата и легкой нефти и установка для его осуществления | |
| RU2679660C1 (ru) | Способ переработки жидких углеводородов | |
| RU2786846C1 (ru) | Способ получения нефтяного игольчатого кокса |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20180926 |