RU2465346C1 - Способ производства высокопрочного штрипса для труб магистральных трубопроводов - Google Patents
Способ производства высокопрочного штрипса для труб магистральных трубопроводов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2465346C1 RU2465346C1 RU2011135587/02A RU2011135587A RU2465346C1 RU 2465346 C1 RU2465346 C1 RU 2465346C1 RU 2011135587/02 A RU2011135587/02 A RU 2011135587/02A RU 2011135587 A RU2011135587 A RU 2011135587A RU 2465346 C1 RU2465346 C1 RU 2465346C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- temperature
- steel
- deformation
- cooling
- carried out
- Prior art date
Links
Landscapes
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
Изобретение относится к металлургии, конкретнее к производству штрипса из стали класса прочности К65-К70 толщиной до 35 мм для труб магистральных трубопроводов диаметром до 1420 мм. Техническим результатом изобретения является обеспечение предела текучести не менее 570 для стали класса прочности К65 и 590 Н/мм2 для стали класса прочности К70, временного сопротивления не менее 650 для стали класса прочности К65 и 690 Н/мм2 для стали класса прочности К70 и высокой трещиностойкости при температурах до -40°C при сохранении высокой технологичности, определяемой соотношением σТ/σВ≤0,90 и величиной равномерного удлинения не менее 7%. Заготовку получают из стали заданного химического состава, которую нагревают до 1190-1220°C в течение 5-6 часов, проводят предварительную деформацию с регламентированными обжатиями не менее 12% при температуре 1020-1120°C, окончательную деформацию при температуре 800-840°C, причем каждое последующее обжатие больше предыдущего на 1-2%, затем горячую правку штрипса и охлаждение в установке ускоренного охлаждения до температуры 500-560°C со скоростью 16-20°/с с последующим замедленным охлаждением до температуры не более 150°C и далее на воздухе. 3 табл., 1 пр.
Description
Изобретение относится к металлургии, конкретнее к производству штрипсовой стали класса прочности К65-К70 толщиной до 35 мм для труб магистральных трубопроводов диаметром до 1420 мм.
Условия, в которых прокладываются и работают трубопроводы, становятся все более сложными: это регионы с холодным климатом, зоны высокой сейсмической активности, глубоководные участки морей и т.д. По этим причинам одновременно с высокой прочностью к материалу трубопроводов предъявляют требования высокой трещиностойкости при низких температурах и высокой деформационной способности.
Известен способ производства штрипса для труб магистральных трубопроводов толщиной не менее 20 мм и не более 40 мм, включающий нагрев заготовки выше точки Ас3, дробную деформацию, подстуживание и ступенчатое охлаждение готового штрипса в установке контролируемого охлаждения (УКО) до температуры 530-350°C с последующим охлаждением в кессоне до температуры не более 150°C и далее на воздухе, отличающийся тем, что заготовку получают из стали со следующим соотношением элементов, мас.%:
Углерод | 0,04-0,08 |
Марганец | 1,5-1,8 |
Кремний | 0,16-0,40 |
Никель | 0,20-0,70 |
Алюминий | 0,02-0,05 |
Молибден | 0,1-0,3 |
Ниобий | 0,03-0,08 |
Ванадий | до 0,08 |
Титан | 0,003-0,020 |
Медь | 0,10-0,30 |
Сера | 0,001-0,004 |
Фосфор | 0,002-0,015 |
Железо | Остальное, |
при этом углеродный эквивалент Сэкв.≤0,43 мас.%. Перед прокаткой заготовку подвергают аустентизации при температуре 1170-1220°C в течение 4-8 часов, затем проводят предварительную деформацию с суммарной степенью 40-60% при температуре 960-900°C, далее промежуточный подкат ускоренно охлаждается за два прохода в УКО, причем после первого прохода осуществляют кантование подката, далее проводят подстуживание на воздухе в течение 3-5 сек/мм и чистовую прокатку при температуре 820-730°C со степенью обжатий 40-50% от общей деформации (патент RU №2383633, [1]).
Основным недостатком этого способа производства являются невысокие значения прочностных характеристик трубной заготовки - штрипса (предел текучести не выше 535 Н/мм2).
Наиболее близким по технологии изготовления является способ производства штрипсовой стали для труб подводных морских газопроводов высоких параметров следующего химического состава (мас.%), патент №2270873, С21D 8/02, опубл. 27.02.2006 г. [2] (прототип):
Углерод | 0,05-0,09 |
Марганец | 1,25-1,6 |
Хром | 0,01-0,10 |
Кремний | 0,15-0,30 |
Никель | 0,3-0,6 |
Молибден | 0,10-0,25 |
Ванадий | 0,03-0,10 |
Алюминий | 0,02-0,05 |
Ниобий | 0,01-0,06 |
Медь | 0,2-0,4 |
Кальций | 0,001-0,005 |
Сера | 0,0005-0,005 |
Фосфор | 0,005-0,015 |
Железо | Остальное |
При этом проводят предварительную деформацию при температуре 950-850°C с суммарными обжатиями 50-60%, затем осуществляют охлаждение полученной заготовки до 820-760°C со скоростью охлаждения 4-15°C/с, окончательную деформацию с суммарной степенью обжатий 60-76% проводят при температуре 770-740°C, ускоренное охлаждение листового проката проводят в установке контролируемого охлаждения до температур 530-350°C со скоростью 35-55°C/сек, далее замедленно охлаждают в кессоне до температуры 150±20°C и затем на воздухе.
Известная сталь обеспечивает достаточно высокую технологичность изготовления труб, определяемую соотношением σT/σB≤0,90, однако недостатками прототипа являются пониженные прочностные свойства (предел текучести не выше 530 Н/мм2) для листов толщиной до 40 мм, не гарантируются равномерное удлинение и трещиностойкость стали при температурах до -40°C.
Техническим результатом изобретения является разработка способа производства высокопрочного штрипса для магистральных трубопроводов толщиной 20-35 мм и шириной до 4500, обеспечивающего предел текучести не менее 570 (для стали класса К65) и 590 Н/мм2 (для стали класса К70), временное сопротивление не менее 650 (для стали класса К65) и 690 Н/мм2 (для стали класса К70) и трещиностойкость при температурах до -40°C для листов толщиной до 35 мм при сохранении высокой технологичности, определяемой соотношением σT/σB≤0,90 и величиной равномерного удлинения не менее 7%.
Технический результат достигается тем, что в способе производства высокопрочного штрипса для труб магистральных трубопроводов, включающем получение заготовки из стали, нагрев до температуры выше Ас3, дробную деформацию и ступенчатое охлаждение готового штрипса в установке контролируемого ускоренного охлаждения (УКО) с последующим замедленным охлаждением до температуры не более 150°C и далее на воздухе, в отличие от ближайшего аналога заготовку получают из стали со следующим соотношением элементов, мас.%:
Углерод | 0,05-0,08 |
Кремний | 0,15-0,35 |
Марганец | 1,60-1,85 |
Хром | 0,15-0,35 |
Никель | 0,10-0,40 |
Медь | 0,10-0,35 |
Молибден | 0,01-0,30 |
Алюминий | 0,02-0,05 |
Ниобий | 0,03-0,07 |
Ванадий | 0,01-0,03 |
Титан | 0,010-0,030 |
Сера | 0,001-0,003 |
Фосфор | 0,002-0,012 |
Азот | 0,001-0,006 |
Железо | Остальное, |
при этом содержание титана, азота, ниобия и углерода удовлетворяет соотношениям
[Ti]×[N]=(0,51÷1,31)×10-4; [Nb]×[С]=(18÷53)×10-4,
перед прокаткой металл подвергают аустенизации при температуре 1190-1220°C в течение 5-6 часов, предварительную деформацию проводят с регламентированными обжатиями не менее 12% при температуре 1020-1120°C, окончательную деформацию проводят при температуре 800-840°C, причем каждое последующее обжатие больше предыдущего на 1-2%, затем производят горячую правку листового проката и охлаждение в установке ускоренного охлаждения до температуры 500-560°C со скоростью 16-20°/сек.
Главной отличительной особенностью технологии является последовательное измельчение аустенитного зерна в стали предлагаемого состава за счет сдерживания его роста карбонитридами титана, формирующимися при кристаллизации, при нагреве заготовки под прокатку, на черновой стадии прокатки - за счет сдерживания вторичной статической рекристаллизации карбонитридами ниобия во время междеформационных пауз, на чистовой стадии прокатки - за счет разбиения аустенитного зерна при температурах ниже температуры рекристаллизации на субзерна (фрагменты).
Применение термомеханической обработки по приведенной схеме обеспечивает формирование мелкозернистой феррито-бейнитной структуры с развитой субструктурой в гранулярном бейните, унаследованной от деформированного аустенита, которая усиливается при фазовом превращении [3], и с равномерно распределенной мелкодисперсной карбидной фазой.
Легирование азотом, титаном, ванадием и ниобием в заявляемых пределах наиболее эффективно способствует упрочнению стали и созданию ультрамелкозернистой феррито-бейнитной структуры с мелкодисперсными частицами карбонитридов ванадия и ниобия, эффективно стабилизирующими созданную структуру при эксплуатационных воздействиях - статических и циклических нагружениях.
Титан является сильным карбонитридообразующим элементом, способствующим при выбранной концентрации измельчению зерна за счет образования дисперсных выделений с азотом. Соотношение титана к азоту определяется как [Ti]×[N]=(0,51÷1,31)×10-4. Верхняя граница этого произведения ограничивается опасностью чрезмерно раннего нитридообразования с формированием грубых нитридов в жидком металле, нижняя граница - возможной незавершенностью выделения нитридов из уже твердого раствора ниже температуры солидуса. При оптимальной температуре начала образования, определяемой произведением концентраций химических элементов, дисперсные нитриды модифицируют литую структуру, обеспечивая мелкое аустенитное зерно, не подверженное росту при нагреве под прокатку.
Ниобий образует в широком диапазоне температур мелкодисперсные частицы Nb (С, N), которые путем выбора соответствующего режима нагрева использованы для ограничения роста зерна аустенита, при деформации - для регулирования процесса рекристаллизации [4]. При этом оптимальный диапазон по ниобию и углероду составляет: [Nb]×[C]=(18÷53)×10-4. Такое соотношение обеспечивает выделение карбонитридов ниобия при установленном содержании азота в интервале температур черновой прокатки (1020-1120°C). Сверху это произведение ограничено опасностью образования грубых карбонитридных выделений при нагреве под прокатку, особенно в области ликвационной полоски в листовом прокате. В процессе подстуживания листа после черновой прокатки при отсутствии этих включений не удастся сдержать рост зерна при статической рекристаллизации.
Выбранное соотношение титана, ванадия, ниобия, азота и углерода обеспечивает выделение дисперсных карбонитридов ниобия и ванадия и при чистовой прокатке (800-840°C) [4].
В целом это обеспечивает непрерывное формирование дисперсной структуры на всех стадиях производства, включая кристаллизацию, пластическую деформацию и ускоренное охлаждение за счет «эстафетного» образования мелкодисперсных выделений (карбидов) карбонитридов.
Таким образом, в стали предлагаемого химического состава одновременно обеспечивается твердорастворное, зернограничное и дисперсионное упрочнение, обусловливающее повышение прочностных характеристик. Измельчение зерна за счет введения азота, титана, ванадия и ниобия позволяет при содержании углерода в указанных пределах обеспечить заданный уровень прочности, способствует обеспечению необходимой пластичности, хладостойкости до минус 60°C и трещиностойкости до минус 40°C без ухудшения свариваемости.
Использование микролегирования обеспечивает формирование мелкозернистой структуры по всей толщине проката. Содержание марганца не более 1,85 мас.%, никеля не более 0,4 мас.%, хрома не более 0,35 мас.%, меди не более 0,35 мас.%. и молибдена не более 0,30 мас.%. Определяет широкий интервал скоростей охлаждения для получения заданной феррито-бейнитной структуры по всей толщине проката. Варьированием содержания никеля, марганца, хрома, меди и молибдена, обеспечивающими требуемую величину углеродного эквивалента Сэкв и коэффициент трещиностоикости Рсм, и варьированием температуры конца прокатки и охлаждения достигаются прочностные характеристики, соответствующие стали класса прочности К65 или К70, за счет формирования реечного бейнита не менее 10% в стали К65 и не менее 20% в стали К70. Высокая трещиностойкость обеспечивается формированием субзеренной (фрагментированной) структуры в гранулярном бейните.
Стабильные значения равномерного удлинения получены за счет создания квазиоднородной структуры преимущественно квазиполигонального феррита и гранулярного бейнита близкой морфологии (по форме и плотности дислокации) по всей толщине листового проката при выбранных термодеформационных режимах [5].
Регламентирование содержания примесных элементов, особенно серы, фосфора и азота в сочетании со сформированной феррито-бейнитной структурой обеспечивает высокую сопротивляемость стали динамическим нагрузкам при отрицательных температурах (DWTT при минус 20°C) в листовом прокате толщиной до 35 мм.
Пример
Выплавку стали осуществляли в 370 т кислородном конверторе с проведением процесса десульфурации магнием в заливочном ковше. На выпуске осуществляли первичное легирование, предварительное раскисление и обработку металла твердошлаковыми смесями с продувкой металла аргоном в сталеразливочном ковше. Окончательное легирование, микролегирование и перегрев металла для проведения вакуумирования проводили на двухпозиционной установке «Печь-Ковш». Дегазацию металла осуществляли путем его вакуумирования. Разливку производили на МНЛЗ с защитой металла аргоном от вторичного окисления. Химический состав стали приведен в таблице 1.
Согласно предлагаемому способу заготовки подвергали аустенитизации при температуре 1210°C в течение 5,5 часов. Прокатку на листы толщиной 23, 27.7 и 35 мм производили на одноклетьевом стане 5000 в реверсивном режиме. Предварительную деформацию проводили с обжатиями не менее 12% в диапазоне температур 1060-1118°C. Окончательную деформацию производили при температуре 800-840°C. После окончания деформации листы охлаждали в установке контролируемого охлаждения до температуры 500-560°C со скоростью 17,5-20°C/с, затем листы охлаждали замедленно до температуры 70-140°C. Окончательное охлаждение производили на воздухе до температуры окружающей среды. Фактические параметры технологического процесса приведены в таблице 2.
Механические свойства определяли на поперечных образцах. Испытания на статическое растяжение проводили на полнотолщинных образцах, а на ударный изгиб - на образцах с V-образным надрезом (тип 11, ГОСТ 9454) при температурах -20 и -60°C. Испытание DWTT проводили на полнотолщинных образцах в соответствии с API 5L 3. Процедура испытаний на CTOD, требования к оборудованию и измерительным средствам соответствовали части I Британского стандарта BS 7448 [6]. Для испытаний были использованы образцы на статический изгиб прямоугольного сечения с односторонним краевым надрезом (тип SENB по BS 7448) и гладкими боковыми поверхностями. Выращивание усталостной трещины проводилось при частоте 5-8 Гц. Суммарное число циклов нагружения для образца составило не менее 55000. При испытаниях записывали диаграмму деформирования в координатах «нагрузка - раскрытие берегов трещины». Определение перемещений (раскрытия берегов трещины) производилось датчиком DSR 10/50.
Механические свойства изготовленных листов и результаты испытаний на трещиностойкость (CTOD) приведены в таблице 3.
Claims (1)
- Способ производства высокопрочного штрипса для труб магистральных трубопроводов, включающий получение заготовки из стали, нагрев до температуры выше Ас3, дробную деформацию и ступенчатое охлаждение готового штрипса в установке контролируемого ускоренного охлаждения с последующим замедленным охлаждением до температуры не более 150°C и далее на воздухе, отличающийся тем, что заготовку получают из стали со следующим соотношением элементов, мас.%:
углерод 0,05-0,08 кремний 0,15-0,35 марганец 1,60-1,85 хром 0,15-0,35 никель 0,10-0,40 медь 0,10-0,35 молибден 0,01-0,30 алюминий 0,02-0,05 ниобий 0,03-0,07 ванадий 0,01-0,03 титан 0,010-0,030 сера 0,001-0,003 фосфор 0,002-0,012 азот 0,001-0,006 железо остальное,
при этом содержание титана, азота, ниобия и углерода удовлетворяет соотношениям
[Ti]·[N]=(0,51÷1,31)·10-4 и [Nb]·[C]=(18÷53)·10-4,
перед деформацией заготовку подвергают аустенизации при температуре 1190-1220°C в течение 5-6 ч, при дробной деформации предварительную деформацию проводят с регламентированными обжатиями не менее 12% при температуре 1020-1120°C, а окончательную деформацию проводят при температуре 800-840°C, причем каждое последующее обжатие больше предыдущего на 1-2%, затем производят горячую правку листового проката и охлаждение в установке ускоренного охлаждения до температуры 500-560°C со скоростью 16-20°С/с.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2011135587/02A RU2465346C1 (ru) | 2011-08-25 | 2011-08-25 | Способ производства высокопрочного штрипса для труб магистральных трубопроводов |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2011135587/02A RU2465346C1 (ru) | 2011-08-25 | 2011-08-25 | Способ производства высокопрочного штрипса для труб магистральных трубопроводов |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2465346C1 true RU2465346C1 (ru) | 2012-10-27 |
Family
ID=47147441
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2011135587/02A RU2465346C1 (ru) | 2011-08-25 | 2011-08-25 | Способ производства высокопрочного штрипса для труб магистральных трубопроводов |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2465346C1 (ru) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2519719C1 (ru) * | 2012-12-05 | 2014-06-20 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства горячего проката из микролегированных сталей |
RU2617075C1 (ru) * | 2016-02-11 | 2017-04-19 | Иван Анатольевич Симбухов | Способ производства экономно-легированного высокопрочного проката для труб магистральных газопроводов высокого давления, а также для отраслей машиностроения и оффшорного судостроения |
RU2724257C1 (ru) * | 2017-04-01 | 2020-06-22 | Цзянъинь Синчэн Спешал Стил Воркс Ко., Лтд | Трубопроводная листовая сталь класса х80 с высоким эквивалентным содержанием углерода и высокой ударной вязкостью при низких температурах для применения в гнутых трубах и способ ее изготовления |
RU2790721C1 (ru) * | 2022-04-20 | 2023-02-28 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Труба с высокой деформационной способностью класса прочности К65 и способ ее производства |
Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4015249A1 (de) * | 1989-05-09 | 1991-02-28 | Salzgitter Peine Stahlwerke | Verfahren zur herstellung von feuerverzinktem kaltband |
RU2136776C1 (ru) * | 1995-02-03 | 1999-09-10 | Ниппон Стил Корпорейшн | Высокопрочная сталь для магистральных трубопроводов, имеющая низкий коэффициент текучести и повышенную низкотемпературную вязкость |
RU2270873C1 (ru) * | 2005-03-15 | 2006-02-27 | Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Центральный Научно-Исследовательский Институт Конструкционных Материалов "Прометей" (Фгуп "Цнии Км "Прометей") | Способ производства штрипсовой стали для труб подводных морских газопроводов высоких параметров |
RU2311465C2 (ru) * | 2005-11-16 | 2007-11-27 | Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Центральный Научно-Исследовательский Институт Конструкционных Материалов "Прометей" (Фгуп "Цнии Км "Прометей") | Способ изготовления стальных листов из низколегированных и углеродистых марок стали, предназначенных для производства сосудов |
US7727463B2 (en) * | 2003-05-21 | 2010-06-01 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Steel pipe for an airbag system |
RU2393239C1 (ru) * | 2009-08-31 | 2010-06-27 | Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") | Способ производства толстолистового низколегированного штрипса |
RU2414515C1 (ru) * | 2009-12-07 | 2011-03-20 | Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") | Способ производства толстолистового низколегированного проката |
-
2011
- 2011-08-25 RU RU2011135587/02A patent/RU2465346C1/ru active IP Right Revival
Patent Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4015249A1 (de) * | 1989-05-09 | 1991-02-28 | Salzgitter Peine Stahlwerke | Verfahren zur herstellung von feuerverzinktem kaltband |
RU2136776C1 (ru) * | 1995-02-03 | 1999-09-10 | Ниппон Стил Корпорейшн | Высокопрочная сталь для магистральных трубопроводов, имеющая низкий коэффициент текучести и повышенную низкотемпературную вязкость |
US7727463B2 (en) * | 2003-05-21 | 2010-06-01 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Steel pipe for an airbag system |
RU2270873C1 (ru) * | 2005-03-15 | 2006-02-27 | Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Центральный Научно-Исследовательский Институт Конструкционных Материалов "Прометей" (Фгуп "Цнии Км "Прометей") | Способ производства штрипсовой стали для труб подводных морских газопроводов высоких параметров |
RU2311465C2 (ru) * | 2005-11-16 | 2007-11-27 | Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Центральный Научно-Исследовательский Институт Конструкционных Материалов "Прометей" (Фгуп "Цнии Км "Прометей") | Способ изготовления стальных листов из низколегированных и углеродистых марок стали, предназначенных для производства сосудов |
RU2393239C1 (ru) * | 2009-08-31 | 2010-06-27 | Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") | Способ производства толстолистового низколегированного штрипса |
RU2414515C1 (ru) * | 2009-12-07 | 2011-03-20 | Открытое акционерное общество "Северсталь" (ОАО "Северсталь") | Способ производства толстолистового низколегированного проката |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2519719C1 (ru) * | 2012-12-05 | 2014-06-20 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства горячего проката из микролегированных сталей |
RU2617075C1 (ru) * | 2016-02-11 | 2017-04-19 | Иван Анатольевич Симбухов | Способ производства экономно-легированного высокопрочного проката для труб магистральных газопроводов высокого давления, а также для отраслей машиностроения и оффшорного судостроения |
RU2724257C1 (ru) * | 2017-04-01 | 2020-06-22 | Цзянъинь Синчэн Спешал Стил Воркс Ко., Лтд | Трубопроводная листовая сталь класса х80 с высоким эквивалентным содержанием углерода и высокой ударной вязкостью при низких температурах для применения в гнутых трубах и способ ее изготовления |
RU2790721C1 (ru) * | 2022-04-20 | 2023-02-28 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Труба с высокой деформационной способностью класса прочности К65 и способ ее производства |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US9708681B2 (en) | High-strength seamless steel pipe for oil well use having excellent resistance to sulfide stress cracking | |
RU2680041C2 (ru) | Способ изготовления высокопрочного стального листа и полученный лист | |
EP3135787B1 (en) | Steel plate and method of producing same | |
EP2157203B1 (en) | High-strength steel sheet superior in formability | |
RU2661972C1 (ru) | Высокопрочная бесшовная стальная труба для трубных изделий нефтепромыслового сортамента и способ ее изготовления | |
US10597760B2 (en) | High-strength steel material for oil well and oil well pipes | |
WO2010106748A1 (ja) | 焼入れ性に優れたボロン添加鋼板および製造方法 | |
US20180355453A1 (en) | Ultra-high strength steel sheet having excellent phosphatability and hole expandability and method for manufacturing same | |
RU2638479C1 (ru) | Горячекатаный лист из низколегированной стали толщиной от 15 до 165 мм и способ его получения | |
JP2016033236A (ja) | 強度−均一伸びバランスに優れた高強度熱延鋼板およびその製造方法 | |
RU2728981C1 (ru) | Рулонный прокат для обсадных и насосно-компрессорных труб и способ его производства | |
JP5747249B2 (ja) | 強度、延性及びエネルギー吸収能に優れた高強度鋼材とその製造方法 | |
JP2017214618A (ja) | 低温靭性に優れた低降伏比高強度熱延鋼板の製造方法 | |
JPS63241114A (ja) | 耐応力腐食割れ性の優れた高靭性高張力鋼の製造法 | |
RU2689348C1 (ru) | Способ производства горячекатаного проката повышенной прочности | |
RU2465346C1 (ru) | Способ производства высокопрочного штрипса для труб магистральных трубопроводов | |
RU2426800C2 (ru) | Способ производства штрипса для труб магистральных трубопроводов | |
JP2010126808A (ja) | 冷延鋼板およびその製造方法 | |
RU2615667C1 (ru) | Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали класса прочности к65 для электросварных прямошовных труб | |
EP3868909A1 (en) | Thin steel sheet and method for manufacturing same | |
RU2658515C1 (ru) | Труба высокопрочная из низкоуглеродистой доперитектической молибденсодержащей стали для нефтегазопроводов и способ её производства | |
US20220396856A1 (en) | Hot-rolled steel sheet for electric resistance welded steel pipe and method for manufacturing the same, electric resistance welded steel pipe and method for manufacturing the same, line pipe, and building structure | |
RU2629420C1 (ru) | Способ производства высокопрочного проката повышенной хладостойкости | |
JP3518517B2 (ja) | 高クロム・フェライト系耐熱鋼材の製造方法 | |
JP2021509147A (ja) | 超高強度熱延鋼板、鋼管、部材、及びその製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20150826 |
|
NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20160720 |