RU2318083C1 - Method for depositing chrome-base composition electrochemical coatings - Google Patents

Abstract

FIELD: electroplating procedures, namely deposition of composition electrochemical coatings from chrome-plating electrolytes with use of ultra-fine powder of silicon carbide as second phase.

SUBSTANCE: method comprises steps of adding into electrolyte ultra-fine powder and depositing at temperature 50 - 60°C and electric current density 50 - 60 A/dm while using as ultra-fine powder silicon carbide with specific surface 20000-40000m/kg in quantity 6 - 8 kg/m containing no more than 1.0 mass% of admixture of free carbon non-bonded to carbide and subjected to vacuum heat treatment at temperature 600-700°C for period no less than 0.5 h at residual pressure no more than 75 Pa. Method provides increased useful life period of coatings at temperature exceeding 200 - 300°C.

EFFECT: increased useful life period of coatings in condition of elevated temperatures, simplified procedure of preparing and using electrolyte-suspension in comparison with deposition of chrome-diamond coatings.

4 tbl, 5 ex

Description

Изобретение относится к гальванотехнике, а именно к получению композиционных электрохимических покрытий (КЭП) из электролитов хромирования с использованием в качестве второй фазы ультрадисперсного порошка (УДП) карбида кремния.The invention relates to electroplating, in particular to the production of composite electrochemical coatings (CEC) from chromium electrolytes using, as the second phase, ultrafine powder (UDP) of silicon carbide.

Область применения предлагаемых покрытий совпадает с областью применения обычных и известных композиционных покрытий на основе хрома. Но экономически и технологически наиболее целесообразно применение их взамен хромалмазных для поверхностного упрочнения инструмента, оснастки, деталей машин и механизмов, эксплуатирующихся в условиях повышенных температур (выше 200-300°С): прессовый инструмент для порошковой металлургии, детали инструментального производства - пуансоны, штампы, матрицы, державки пуансонов и др., детали поршневой группы двигателей внутреннего сгорания и т.п.The scope of the proposed coatings coincides with the scope of conventional and well-known composite coatings based on chromium. But economically and technologically, it is most expedient to use them instead of chromodiamonds for surface hardening of tools, tooling, machine parts and mechanisms operating at elevated temperatures (above 200-300 ° C): a press tool for powder metallurgy, tool production parts - punches, dies, dies, holders of punches, etc., details of the piston group of internal combustion engines, etc.

Известен способ получения композиционных хромалмазных покрытий [1], характеризующийся введением в электролит так называемой алмазосодержащей шихты (алмазографита) в количестве 5-10 кг/м³ в пересчете на ультрадисперсные алмазы (УДА) взамен УДА (ТУ 84-1124-87) с целью снижения стоимости покрытия ввиду высокой стоимости самих УДА. Недостатком способа является то, что он не обеспечивает требуемых высоких физико-механических характеристик и структуры покрытий для ответственных и прецезионных узлов.A known method for producing composite chromium-diamond coatings [1], characterized by introducing into the electrolyte the so-called diamond-containing charge (diamondographite) in an amount of 5-10 kg / m ³ in terms of ultrafine diamonds (UDD) instead of UDD (TU 84-1124-87) with the aim reducing the cost of coverage due to the high cost of UDD themselves. The disadvantage of this method is that it does not provide the required high physical and mechanical characteristics and structure of coatings for critical and precision assemblies.

Из известных наиболее близким к предлагаемому по технической сущности является способ получения композиционных металлоалмазных покрытий [2], в котором в электролит хромирования вводится ультрадисперсный алмазный порошок с удельной поверхностью 400000-500000 м²/кг в количестве 2-20 кг/м³, а осаждение покрытия осуществляют при температуре 50-60°С и плотности тока 40-60 А/дм². В результате обеспечивается увеличение микротвердости, износостойкости, коррозионной стойкости покрытия за счет формирования беспористой, субмикрокристаллической, упорядоченной структуры. Недостатками способа являются усложнение технологии приготовления устойчивой электролит-алмазной суспензии и эксплуатации электролита, ограниченный при повышенных температурах (свыше 200-300°С) срок службы вследствие разрушения из-за окисления частиц алмазного порошка с удельной поверхностью 400000-500000 м²/кг, импрегнированных в поверхностные слои хромовой матрицы, при нагреве обрабатывающего инструмента в процессе эксплуатации.Of the known closest to the proposed technical essence is a method for producing composite metal-diamond coatings [2], in which an ultrafine diamond powder with a specific surface area of 400,000-500,000 m ² / kg in an amount of 2-20 kg / m ³ is introduced into the chromium electrolyte, and deposition the coating is carried out at a temperature of 50-60 ° C and a current density of 40-60 A / dm ² . The result is an increase in microhardness, wear resistance, corrosion resistance of the coating due to the formation of a non-porous, submicrocrystalline, ordered structure. The disadvantages of the method are the complication of the technology for the preparation of a stable electrolyte-diamond suspension and the operation of an electrolyte, limited at elevated temperatures (above 200-300 ° C), the service life due to destruction due to oxidation of diamond powder particles with a specific surface of 400,000-500,000 m ² / kg, impregnated into the surface layers of the chromium matrix, when the processing tool is heated during operation.

Задачей изобретения является увеличение срока службы покрытий в условиях повышенных температур при упрощении технологии приготовления и эксплуатации электролита-суспензии.The objective of the invention is to increase the service life of coatings at elevated temperatures while simplifying the technology of preparation and operation of the electrolyte suspension.

Сущность изобретения состоит в том, что в способе получения композиционных электрохимических покрытий на основе хрома, включающем введение в электролит ультрадисперсного порошка (УДП) и осаждение при температуре 50-60°С и плотности тока 50-60 А/дм², в качестве ультрадисперсного порошка вводят УДП карбида кремния с удельной поверхностью 20000-40000 м²/кг в количестве 6-8 кг/м³, содержащий не более 1,0 мас.% примеси свободного (не связанного в карбид) углерода и вакуум-термически обработанный при температуре 600-700°С в течение не менее 0,5 часа при остаточном давлении не более 75 Па.The essence of the invention lies in the fact that in a method for producing composite electrochemical coatings based on chromium, comprising introducing an ultrafine powder (UDP) into an electrolyte and precipitating at a temperature of 50-60 ° C and a current density of 50-60 A / dm ² , as an ultrafine powder silicon carbide UDP with a specific surface area of 20000-40000 m ² / kg in the amount of 6-8 kg / m ³ is introduced, containing not more than 1.0 wt.% impurities of free (not carbide bound) carbon and vacuum-heat treated at a temperature of 600 -700 ° C for at least 0.5 hours with a residue rated pressure no more than 75 Pa.

Ультрадисперсный порошок карбида кремния обладает следующими характеристиками [3]:Ultrafine powder of silicon carbide has the following characteristics [3]:

- содержание кубической β-модификации не менее 96,0 мас.%;- the content of the cubic β-modification is not less than 96.0 wt.%;

- величина удельной поверхности порошка 20000-40000 м²/кг;- the value of the specific surface of the powder 20000-40000 m ² / kg;

- содержание примеси свободного (несвязанного в карбид) углерода не более 1,0 мас.%;- the impurity content of free (unbound to carbide) carbon is not more than 1.0 wt.%;

- термоокислительная устойчивость на воздухе - до 700°С;- thermo-oxidative stability in air - up to 700 ° C;

- коррозионностоек при температуре 25-80°С в электролитах любой кислотности;- corrosion resistant at a temperature of 25-80 ° C in electrolytes of any acidity;

- стоек к коагуляции в растворах электролитов после вакуум-термической обработки при температуре 600-700°С в течение не менее 0,5 часа при остаточном давлении не более 75 Па, в результате чего легко перемешивается с электролитом и эффективен при относительно низком содержании в электролите;- resistant to coagulation in electrolyte solutions after vacuum-heat treatment at a temperature of 600-700 ° C for at least 0.5 hours at a residual pressure of not more than 75 Pa, as a result of which it is easily mixed with the electrolyte and is effective at a relatively low content in the electrolyte ;

В отличие от УДА, вводимых в электролит при использовании обычных приемов с большим трудом (длительность перемешивания может составить 50-80 часов), либо по предлагаемой авторами [2] многооперационной длительной (6-48 часов) в зависимости от достигаемой концентрации УДА 2-20 кг/м³ технологии, вакуум-термически обработанный УДП карбида кремния вводится в электролит и перемешивается с ним достаточно легко.In contrast to the UDD introduced into the electrolyte using conventional methods with great difficulty (the duration of mixing can be 50-80 hours), or according to the multi-operation prolonged (6-48 hours) proposed by the authors of [2], depending on the achieved concentration of UDD 2-20 kg / m ³ technology, vacuum-thermally treated UDP of silicon carbide is introduced into the electrolyte and mixed with it quite easily.

Кристаллографическая (т.е. структурная) и размерная близость карбида кремния к алмазу обеспечивает высокую степень совершенства текстуры хромовых покрытий и предопределяет сопоставимость таких их свойств, как износостойкость, микротвердость и коррозионная стойкость.The crystallographic (i.e. structural) and dimensional proximity of silicon carbide to diamond provides a high degree of perfection in the texture of chromium coatings and determines the comparability of their properties such as wear resistance, microhardness, and corrosion resistance.

Для пояснения изобретения ниже описаны примеры осуществления способа (табл.1). При этом использован электролит, содержащий в кг/м³: хромовый ангидрид 230, кислота серная 2, хром трехвалентный 7.To explain the invention, the following describes examples of the method (table 1). In this case, an electrolyte containing in kg / m ^{3 was used} : chromic anhydride 230, sulfuric acid 2, trivalent chromium 7.

Пример 1. Вакуум-термически обработанный УДП карбида кремния с удельной поверхностью 32000 м²/кг, содержащий 0,8 мас.% свободного (не связанного в карбид) углерода, в количестве 4 кг/м³ вводят в электролит, нагревают до 45°С, затем прорабатывают током плотностью 45 А/дм² в течение 2 часов. Процесс осаждения покрытия на образцы ведут при плотности тока 55 А/дм² и температуре 55°С.Example 1. A vacuum-heat treated UDP of silicon carbide with a specific surface area of 32,000 m ² / kg, containing 0.8 wt.% Free (not carbide bound) carbon, in an amount of 4 kg / m ³ is introduced into the electrolyte, heated to 45 ° With, then worked out with a current density of 45 A / DM ² for 2 hours. The process of deposition of the coating on the samples is carried out at a current density of 55 A / DM ² and a temperature of 55 ° C.

Полученное покрытие имеет сопоставимые с прототипом износостойкость, микротвердость, коррозионную стойкость и срок службы при эксплуатации при температуре выше 200-300°С при упрощении технологии приготовления и эксплуатации электролита.The resulting coating has wear resistance comparable to the prototype, microhardness, corrosion resistance and service life when used at temperatures above 200-300 ° C while simplifying the technology of preparation and operation of the electrolyte.

Пример 2. Вакуум-термически обработанный УДП карбида кремния с удельной поверхностью 32000 м²/кг, содержащий 0,8 мас.% свободного (не связанного в карбид) углерода, в количестве 6 кг/м³ вводят в электролит, нагревают до 45°С, затем прорабатывают током плотностью 45 А/дм² в течение 2 часов. Процесс осаждения покрытия на образцы ведут при плотности тока 55 А/дм² и температуре 55°С. Полученное покрытие имеет сопоставимые с прототипом износостойкость, микротвердость, коррозионную стойкость и отличается от прототипа увеличением срока службы при эксплуатации при температуре выше 200-300°С в относительных единицах до 1,50 при упрощении технологии приготовления и эксплуатации электролита.Example 2. A vacuum-heat treated UDP silicon carbide with a specific surface area of 32,000 m ² / kg, containing 0.8 wt.% Free (not carbide bound) carbon, in the amount of 6 kg / m ³ is introduced into the electrolyte, heated to 45 ° With, then worked out with a current density of 45 A / DM ² for 2 hours. The process of deposition of the coating on the samples is carried out at a current density of 55 A / DM ² and a temperature of 55 ° C. The resulting coating has wear resistance comparable to the prototype, microhardness, corrosion resistance and differs from the prototype in increasing the service life when operating at temperatures above 200-300 ° C in relative units up to 1.50 while simplifying the technology of preparation and operation of the electrolyte.

Пример 3. Вакуум-термически обработанный УДП карбида кремния с удельной поверхностью 32000 м²/кг, содержащий 0,8 мас.% свободного (не связанного в карбид) углерода, в количестве 7 кг/м³ вводят в электролит, нагревают до 45°С, затем прорабатывают током плотностью 45 А/дм² в течение 2 часов. Процесс осаждения покрытия на образцы ведут при плотности тока 55 А/дм² и температуре 55°С. Полученное покрытие имеет сопоставимые с прототипом износостойкость, микротвердость, коррозионную стойкость и отличается от прототипа увеличением срока службы при эксплуатации при температуре выше 200-300°С в относительных единицах до 1,70 при упрощении технологии приготовления и эксплуатации электролита.Example 3. Vacuum-heat treated UDP silicon carbide with a specific surface area of 32,000 m ² / kg, containing 0.8 wt.% Free (not carbide-bound) carbon, in the amount of 7 kg / m ³ is introduced into the electrolyte, heated to 45 ° With, then worked out with a current density of 45 A / DM ² for 2 hours. The process of deposition of the coating on the samples is carried out at a current density of 55 A / DM ² and a temperature of 55 ° C. The resulting coating has wear resistance comparable to the prototype, microhardness, corrosion resistance and differs from the prototype in the increase in service life when operating at temperatures above 200-300 ° C in relative units to 1.70 while simplifying the technology of preparation and operation of the electrolyte.

Пример 4. Вакуум-термически обработанный УДП карбида кремния с удельной поверхностью 32000 м²/кг, содержащий 0,8 мас.% свободного (не связанного в карбид) углерода, в количестве 8 кг/м³ вводят в электролит, нагревают до 45°С, затем прорабатывают током плотностью 45 А/дм² в течение 2 часов. Процесс осаждения покрытия на образцы ведут при плотности тока 55 А/дм² и температуре 55°С. Полученное покрытие имеет сопоставимые с прототипом износостойкость, микротвердость, коррозионную стойкость и отличается от прототипа увеличением срока службы при эксплуатации при температуре выше 200-300°С в относительных единицах до 2,0 при упрощении технологии приготовления и эксплуатации электролита.Example 4. A vacuum-heat treated UDP silicon carbide with a specific surface area of 32,000 m ² / kg, containing 0.8 wt.% Free (not carbide-bound) carbon, in an amount of 8 kg / m ³ is introduced into the electrolyte, heated to 45 ° With, then worked out with a current density of 45 A / DM ² for 2 hours. The process of deposition of the coating on the samples is carried out at a current density of 55 A / DM ² and a temperature of 55 ° C. The resulting coating has wear resistance comparable to the prototype, microhardness, corrosion resistance and differs from the prototype in increasing the service life when operating at temperatures above 200-300 ° C in relative units to 2.0, while simplifying the technology of preparation and operation of the electrolyte.

Пример 5. Вакуум-термически обработанный УДП карбида кремния с удельной поверхностью 32000 м²/кг, содержащий 0,8 мас.% свободного (не связанного в карбид) углерода, в количестве 10 кг/м³ вводят в электролит, нагревают до 45°С, затем прорабатывают током плотностью 45 А/дм² в течение 2 часов. Процесс осаждения покрытия на образцы ведут при плотности тока 55 А/дм² и температуре 55°С. Полученное покрытие имеет сопоставимые с прототипом износостойкость, микротвердость, коррозионную стойкость и отличается от прототипа увеличением срока службы при эксплуатации при температуре выше 200-300°С в относительных единицах до 2,06 при упрощении технологии приготовления и эксплуатации электролита.Example 5. A vacuum-heat treated UDP of silicon carbide with a specific surface area of 32,000 m ² / kg, containing 0.8 wt.% Free (not carbide bound) carbon, in an amount of 10 kg / m ³ is introduced into the electrolyte, heated to 45 ° With, then worked out with a current density of 45 A / DM ² for 2 hours. The process of deposition of the coating on the samples is carried out at a current density of 55 A / DM ² and a temperature of 55 ° C. The resulting coating has wear resistance comparable to the prototype, microhardness, corrosion resistance and differs from the prototype in the increase in service life when operating at temperatures above 200-300 ° C in relative units to 2.06 while simplifying the technology of preparation and operation of the electrolyte.

Технологическая целесообразность применения УДП карбида кремния с удельной поверхностью 20000-40000 м²/кг, ограничения содержания в нем свободного (не связанного в карбид) углерода и проведения его предварительной вакуум-термической обработки подтверждается данными, приведенными в табл.2, 3, 4.The technological feasibility of using UDP silicon carbide with a specific surface area of 20000-40000 m ² / kg, limiting the content of free (not carbide-bound) carbon in it and carrying out its preliminary vacuum-heat treatment is confirmed by the data given in Tables 2, 3, 4.

Во всех примерах толщина хром-карбидного покрытия составляла 15 мкм. Плотность тока при проведении процесса осаждения выбрана в интервале 50-60 А/дм² из условий получения светлого блестящего покрытия на деталях. Экспериментально доказано, что при плотности тока ниже 50 А/дм² покрытие получается матовое, что непосредственно влияет на снижение износостойкости и коррозионной стойкости.In all examples, the thickness of the chromium carbide coating was 15 μm. The current density during the deposition process is selected in the range of 50-60 A / dm ² from the conditions for obtaining a bright shiny coating on the parts. It has been experimentally proved that at a current density below 50 A / dm ^{2 the} coating is matte, which directly affects the decrease in wear resistance and corrosion resistance.

Износостойкость полученных хром-карбидных покрытий определяли на машине трения СМЦ-2 в условиях трения скольжения со смазкой при нагрузке 98 Н, скорость скольжения 1,15 м/с, на образцах стали 30ХГСА по схеме: вращающийся диск (контртело) - неподвижный диск с толщиной покрытия 15 мкм. В качестве контртела использовали диск диаметром 180 мм, толщиной 0,5 мм, закаленный до твердости 50-55 HRC. Микротвердость измеряли на микротвердомере ПМТ-3 при нагрузке 200 г.The wear resistance of the obtained chromium carbide coatings was determined on a SMC-2 friction machine under sliding friction with lubrication at a load of 98 N, the sliding speed is 1.15 m / s, on 30KhGSA steel samples according to the scheme: a rotating disk (counterbody) —a fixed disk with a thickness coatings of 15 microns. A disk 180 mm in diameter, 0.5 mm thick, hardened to a hardness of 50-55 HRC was used as a counterbody. Microhardness was measured on a PMT-3 microhardness meter with a load of 200 g.

Коррозионную стойкость покрытия определяли методом погружения в 3% раствор хлористого натрия с последующим определением числа коррозионных поражений на 5 см² поверхности через 100 часов испытаний.The corrosion resistance of the coating was determined by immersion in a 3% sodium chloride solution, followed by determination of the number of corrosion lesions on 5 cm ^{2 of the} surface after 100 hours of testing.

Таблица 2table 2 Сравнительные характеристики покрытий на основе хрома с УДП карбида кремния с различной удельной поверхностью (для условий примера 4):Comparative characteristics of coatings based on chromium with UDP silicon carbide with different specific surfaces (for the conditions of example 4): Варианты
РезультатыOptions
results Величина удельной поверхности УДП карбида кремния, м²/кгThe value of the specific surface of the UDP silicon carbide, m ² / kg 1100011000 2200022000 3200032000 3800038000 5100051000 ИзносостойкостьWear resistance 0,890.89 0,990.99 1,01,0 1,031,03 0,930.93 Микротвердость, кгс/мм² Microhardness, kgf / mm ² 792792 927927 932932 939939 851851 Коррозионная стойкостьCorrosion resistance 0,820.82 1,01,0 1,01,0 1,001.00 0,910.91 Срок службы при эксплуатации при температуре выше 200-300°СService life at operation at a temperature above 200-300 ° C 0,720.72 1,01,0 1,01,0 1,01,0 0,880.88

Таблица 3Table 3 Сравнительные характеристики покрытий на основе хрома с УДП карбида кремния при различном содержании в нем свободного (не связанного в карбид) углерода (для условий примера 4):Comparative characteristics of chromium-based coatings with UVP of silicon carbide at different contents of free (not carbide-bound) carbon in it (for the conditions of Example 4): Варианты
РезультатыOptions
results Содержание в УДП карбида кремния свободного углерода, мас.%The content in the UDP silicon carbide free carbon, wt.% 0,80.8 1,51,5 2,42,4 ИзносостойкостьWear resistance 1,01,0 0,860.86 0,790.79 Микротвердость, кгс/мм² Microhardness, kgf / mm ² 932932 760760 710710 Коррозионная стойкостьCorrosion resistance 1,01,0 0,890.89 0,790.79 Срок службы при эксплуатации при температуре выше 200-300°СService life at operation at a temperature above 200-300 ° C 1,01,0 не рекомендуются к эксплуатации в этих условияхnot recommended for use in these conditions

Таблица 4Table 4 Зависимость степени коагуляции в электролите УДП карбида кремния от температуры вакуум-термической обработки (продолжительность термообработки 0,5 часа, остаточное давление 75 Па)Dependence of the degree of coagulation in the silicon carbide UDP electrolyte on the temperature of vacuum-heat treatment (heat treatment duration 0.5 hours, residual pressure 75 Pa) Температура вакуум-термической обработки, °СVacuum heat treatment temperature, ° С Средний размер частиц карбида кремния в электролите, нмThe average particle size of silicon carbide in the electrolyte, nm Степень коагуляции*Coagulation degree * -- 55 (исходный УДП)55 (source UDP) -- -- 153,5153.5 2,792.79 400400 116,6116.6 2,122.12 500500 76,576.5 1,391.39 600600 69,569.5 1,261.26 700700 64,464,4 1,171.17 800800 63,863.8 1,161.16 * - отношение размера частиц УДП в электролите к размеру частиц исходного УДП.* - the ratio of the particle size of the UDP in the electrolyte to the particle size of the original UDP.

Из табл.1 видно, то предложенный способ получения хром-карбидных покрытий по сравнению с прототипом обеспечивает увеличение срока службы покрытий в условиях повышенных температур при упрощении технологии приготовления и эксплуатации электролита-суспензии. Способ применим в условиях действующего гальванического производства без дополнительных затрат.From table 1 it is seen that the proposed method for producing chromium carbide coatings in comparison with the prototype provides an increase in the service life of coatings at elevated temperatures while simplifying the technology of preparation and operation of the electrolyte suspension. The method is applicable in the current galvanic production at no additional cost.

Источники информацииInformation sources

1. Пат. 2096535 РФ. МПК C25D 15/00. Способ электрохимического нанесения хром-алмазных покрытий / А.В.Корытников, Е.В.Никитин, Т.Н.Зайцева и др. - № 95111395/02; заявл. 23.06.95; опубл. 20.11.97.1. Pat. 2096535 RF. IPC C25D 15/00. The method of electrochemical deposition of chromium-diamond coatings / A.V. Korytnikov, E.V. Nikitin, T.N. Zaitseva et al. - No. 95111395/02; declared 06/23/95; publ. 11/20/97.

2. Пат. 2156838 РФ. МПК C25D 15/00. Способ получения композиционных металлоалмазных покрытий / Е.В.Никитин, Л.А.Поляков, Н.А.Калугин. - № 99108896/02; заявл. 21.04.99; опубл. 27.09.2000.2. Pat. 2156838 of the Russian Federation. IPC C25D 15/00. A method of obtaining composite metal-diamond coatings / E.V. Nikitin, L.A. Polyakov, N.A. Kalugin. - No. 99108896/02; declared 04/21/99; publ. 09/27/2000.

3. Галевский Г.В. Использование кремнеземсодержащих пылевых выбросов в производстве структурно-размерных аналогов ультрадисперсных алмазов на основе карбида кремния / Г.В.Галевский, О.А.Коврова, В.В.Руднева. // Сб. науч. тр. "Вестник горно-металлургической секции АЕН РФ. Отделение металлургии" / СибГГМА. - Новокузнецк, 1995. - Вып.2. - С.64-72.3. Galevsky G.V. The use of silica-containing dust emissions in the production of structurally-sized analogues of ultrafine diamonds based on silicon carbide / G.V. Galevsky, O.A. Kovrova, V.V. Rudneva. // Sat scientific tr "Bulletin of the mining and metallurgical section of the AEN of the Russian Federation. Department of metallurgy" / SibGGMA. - Novokuznetsk, 1995. - Issue 2. - S. 64-72.

Claims (1)

Способ получения композиционных электрохимических покрытий на основе хрома, включающий введение в электролит ультрадисперсного порошка и осаждение при температуре 50-60°С и плотности тока 50-60 А/дм², отличающийся тем, что в качестве ультрадисперсного порошка используют карбид кремния с удельной поверхностью 20000-40000 м²/кг в количестве 6-8 кг/м³ с содержанием примеси свободного несвязанного в карбид углерода не более 1,0 мас.%, который вакуумтермически обработан при температуре 600-700°С в течение не менее 0,5 ч при остаточном давлении не более 75 Па.A method of producing composite chromium-based electrochemical coatings, comprising introducing an ultrafine powder into the electrolyte and precipitating at a temperature of 50-60 ° C and a current density of 50-60 A / dm ² , characterized in that silicon carbide with a specific surface of 20,000 is used as an ultrafine powder -40000 m ² / kg in an amount of 6-8 kg / m ³ with an impurity content of free carbon unbound in carbide not more than 1.0 wt.%, Which is vacuum-thermally treated at a temperature of 600-700 ° C for at least 0.5 hours at a residual pressure of not more than 75 Pa.