RU2307002C2 - Способ изготовления стальной полосы - Google Patents
Способ изготовления стальной полосы Download PDFInfo
- Publication number
- RU2307002C2 RU2307002C2 RU2003112631/02A RU2003112631A RU2307002C2 RU 2307002 C2 RU2307002 C2 RU 2307002C2 RU 2003112631/02 A RU2003112631/02 A RU 2003112631/02A RU 2003112631 A RU2003112631 A RU 2003112631A RU 2307002 C2 RU2307002 C2 RU 2307002C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- strip
- steel
- cast
- microstructure
- low
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/22—Controlling or regulating processes or operations for cooling cast stock or mould
- B22D11/225—Controlling or regulating processes or operations for cooling cast stock or mould for secondary cooling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
- B22D11/0622—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two casting wheels
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/021—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips involving a particular fabrication or treatment of ingot or slab
- C21D8/0215—Rapid solidification; Thin strip casting
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
- C21D8/0226—Hot rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
- C21D9/54—Furnaces for treating strips or wire
- C21D9/56—Continuous furnaces for strip or wire
- C21D9/573—Continuous furnaces for strip or wire with cooling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургии. Для получения литой полосы с повышенным пределом текучести осуществляют непрерывное литье расплавленной стали, имеющей концентрацию остаточных примесей, выбираемых из группы медь, никель, хром, цинк, молибден, олово, 2,0 мас.% или менее в зависимости от микроструктуры готовой полосы, и охлаждение полосы для превращения аустенита в феррит в диапазоне температур от 850°С до 400°С. Литая полоса, полученная вышеописанным способом, имеет свойства повышенного предела текучести. 2 н. и 24 з.п. ф-лы, 3 ил.
Description
Эта заявка притязает на приоритет предварительной заявки № PR0460 на патент Австралии, поданной 2 октября 2000 г.
ПРЕДПОСЫЛКИ СОЗДАНИЯ И СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Это изобретение относится к способу изготовления стальной полосы и к литой стальной полосе, изготовленной в соответствии с этим способом.
В частности, настоящее изобретение относится к изготовлению стальной полосы в машине для непрерывного литья полос.
В том смысле, в каком он употребляется в этом описании, термин «полоса» следует понимать как обозначающий изделие толщиной 5 мм или менее.
Заявитель провел расширенную научно-исследовательскую работу в области литья стальных полос в машине для непрерывного литья полос, выполненной в форме двухвалковой машины для литья.
Вообще говоря, непрерывное литье стальных полос в двухвалковой машине для литья предусматривает ввод расплавленной стали между парой горизонтальных литейных валков, вращающихся в противоположных направлениях и охлаждаемых изнутри водой таким образом, что корки металла затвердевают на движущихся поверхностях валков и соединяются (сцепляются) в зазоре между ними, образуя затвердевшую полосу, подаваемую вниз из зазора между валками, при этом термин «зазор» употребляется для обозначения в целом всей области, в которой валки расположены наиболее близко друг к другу. Расплавленный метал можно разливать из ковша в меньший сосуд, из которого этот металл течет через разливочный стакан для подачи металла, расположенный над зазором, так что металл направляется в зазор между валками, образуя литейную ванну расплавленного металла, поддерживаемую на литейных поверхностях валков непосредственно над зазором и простирающуюся вдоль длины зазора. Эта литейная ванна обычно заключена между боковыми пластинами или порогами, поддерживаемыми в скользящем контакте с торцевыми поверхностями валков и поэтому перекрывающими оба конца литейной ванны для предотвращения перелива, хотя для этой цели были предложены также и альтернативные средства, такие как электромагнитные барьеры. Литье стальной полосы в двухвалковых машинах для литья этого типа описано, например, в патентах США №№ 5184668, 5277243 и 5934359.
Концентрация остаточных примесей в составе стали может оказывать значительное влияние на конечную микроструктуру, в свою очередь влияющую на свойства предела текучести литой полосы. В частности, более высокие концентрации остаточных примесей дают возможность использовать меньшие скорости охлаждения для превращения в полосе аустенита в феррит в диапазоне температур между 850°С и 400°С для получения в литой полосе такой микроструктуры, которая обеспечивает высокие пределы текучести. Понятно, что диапазон температур превращения находится в пределах диапазона между 850°С и 400°С, а не всего возможного диапазона рабочих температур. Точный диапазон температур превращения будет изменяться с изменением химического состава стали и характеристик производственного процесса.
Предлагается способ изготовления стальной полосы, включающий в себя этапы, на которых:
(а) осуществляют непрерывное литье расплавленной стали с получением полосы, причем упомянутая расплавленная сталь содержит концентрацию остаточных примесей в составе стали, выбранную в связи с микроструктурой полосы, которая необходима для обеспечения требуемых механических свойств, и
охлаждают полосу для превращения в полосе аустенита в феррит в пределах диапазона температур между 850°С и 400°С.
Машина для непрерывного литья полос может быть двухвалковой машиной для литья.
Термин «остаточные примеси» охватывает уровни таких элементов, как медь, олово, цинк, никель, хром и молибден, которые присутствуют в относительно малых количествах, обычно вследствие стандартного технологического процесса производства стали. Например, присутствие этих элементов может быть обусловлено использованием стального скрапа для производства стали.
В одном конкретном варианте осуществления суммарное количество остаточных примесей составляет 1,2 мас.% или менее. Количество этих остаточных примесей может доходить до 2,0 мас.%, при этом желательно получение более прочной (твердой) стальной полосы с пределами текучести вплоть до 700 МПа и более. Указанный массовый процент представляет собой суммарный массовый процент в стальной полосе, включая остаточные примеси, обусловленные применением стального скрапа и обработкой стали.
В одном конкретном варианте осуществления литая полоса, получаемая на этапе (а), может иметь толщину не более 2 мм.
В одном конкретном варианте осуществления литая полоса, получаемая на этапе (а), может содержать аустенитные зерна, который являются столбчатыми.
Сталь может быть низкоуглеродистой сталью. Под термином «низкоуглеродистая сталь» понимается сталь следующего состава, выраженного в массовых процентах:
| С | 0,02 - 0,08 |
| Si | 0,5 или менее |
| Mn | 1,0 или менее |
| остаточные примеси | 1,2 или менее |
| Fe | остальное |
Низкоуглеродистая сталь может быть сталью, раскисленной кремнием/марганцем, и может иметь следующий состав, выраженный в массовых процентах:
| углерод | 0,02-0,08 |
| марганец | 0,30-0,80 |
| кремний | 0,10-0,40 |
| сера | 0,002-0,05 |
| Алюминий | менее 0,01 |
Низкоуглеродистая сталь может быть сталью, раскисленной алюминием, и может иметь следующий состав, выраженный в массовых процентах:
| углерод | 0,02-0,08 |
| марганец | 0,40 максимум |
| кремний | 0,05 максимум |
| сера | 0,002-0,05 |
| алюминий | 0,05 максимум |
Сталь, раскисленная алюминием, может быть обработана кальцием.
Способ может дополнительно включать в себя этап поточной (в линии) горячей прокатки литой полосы после этапа (а) и перед этапом (б).
Этап (б) может включать в себя охлаждение полосы для превращения в полосе аустенита в феррит с выбранной скоростью охлаждения в по меньшей мере 0,01°С/с, как правило - по меньшей мере 0,1°С/с, с получением микроструктуры, которая обеспечивает требуемые свойства предела текучести литой полосы, причем эту микроструктуру выбирают из группы, включающей в себя микроструктуры, которые представляют собой:
(i) преимущественно полигональный феррит;
(ii) смесь полигонального феррита и продуктов низкотемпературного превращения;
(iii) преимущественно продукты низкотемпературного превращения.
Понятно, что для большинства конкретных вариантов осуществления настоящего изобретения будут характерны микроструктуры типов (ii) и (iii).
Термин «продукты низкотемпературного превращения» включает в себя феррит, ориентированный по Видманштедту (Видманштедтов феррит), игольчатый феррит, бейнит и мартенсит.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ
С целью более подробного пояснения изобретения ниже будет приведено описание примера со ссылками на прилагаемые чертежи, на которых
на фиг. 1 изображена установка для литья полос, включающая в себя стан поточной горячей прокатки и намоточное устройство,
на фиг. 2 более детально изображена двухвалковая машина для литья полос,
на фиг. 3 проиллюстрировано влияние остаточных примесей на предел прочности литой полосы.
ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Нижеследующее описание приводится в контексте непрерывного литья стальных полос с использованием двухвалковой машины для литья. Настоящее изобретение не ограничено использованием двухвалковых машин для литья и распространяется на другие типы машин для непрерывного литья полос.
На фиг. 1 изображены последовательно расположенные части технологической линии, посредством которой можно изготавливать стальную полосу в соответствии с настоящим изобретением. На фиг. 1 и 2 изображена двухвалковая машина для литья, обозначенная как единое целое позицией 11 и изготавливающая литую стальную полосу 12, которая движется по пути 10 перехода через направляющий рольганг 13 в клеть 14 с тянущими валками, содержащую тянущие валки 14А. Сразу же после выхода из клети 14 с тянущими валками полоса проходит в стан 16 горячей прокатки, содержащий пару обжимных валков 16А и опорных валков 16В, и в этом стане осуществляется горячая прокатка полосы для уменьшения ее толщины. Прокатанная полоса попадает на выходной рольганг 17, на котором она может подвергаться принудительному охлаждению посредством водяных сопел 18, проходит через клеть 20 с тянущими валками, содержащую пару тянущих валков 20А, а потом - в намоточное устройство 19.
Как показано на фиг. 2, двухвалковая машина 11 для литья содержит основную раму 21 машины, которая несет пару параллельных литейных валков 22, имеющих литейные поверхности 22А. Расплавленный металл подается во время операции литья из ковша (не показан) в промежуточное разливочное устройство 23, затем - через огнеупорный выпускной желоб 24 в распределитель 25, а потом - через разливочный стакан 26 для подачи металла в зазор 27 между литейными валками 22. Расплавленный металл, подаваемый таким образом в зазор 27, образует ванну 30 поверх зазора, и эта ванна ограничена на концах валков парой боковых ограждающих порогов или пластин 28, которые приложены к торцам валков с помощью пары толкателей (не показаны), содержащих блоки гидравлических цилиндров, соединенных с держателями боковых пластин. Верхняя поверхность ванны 30 (обычно называемая уровнем «мениска») может подниматься выше нижнего конца разливочного стакана, так что нижний конец разливочного стакана оказывается погруженным в эту ванну.
Литейные валки 22 охлаждаются водой, так что на движущихся поверхностях валков затвердевают корки, которые соединяются и сцепляются в зазоре 27 между валками, в результате чего получается затвердевшая полоса 12, которую подают вниз из зазора между валками.
Двухвалковая машина для литья может быть машиной того типа, которая изображена на чертежах и описана с некоторой подробностью в патентах США №№ 5184668 и 5277243 или в патенте США № 5488988, так что к этим патентам можно обратиться с целью получения соответствующей подробной информации о деталях конструкции, не составляющих часть настоящего изобретения.
В типичном случае температура полосы, выходящей из двухвалковой машины для литья, будет составлять порядка 1400°С, а температура полосы, попадающей в стан горячей прокатки, может составлять примерно 900-1100°С. Полоса может иметь ширину в диапазоне от 0,9 м до 2,0 м и толщину в диапазоне от 0,7 мм до 2,0 мм. Скорость полосы может составлять порядка 1,0 м/с.
Скорость охлаждения для превращения в полосе аустенита в феррит в диапазоне температур между 850°С и 400°С выбирают так, чтобы она составляла по меньшей мере 0,01°С/с, предпочтительно - по меньшей мере 0,1°С/с, причем скорость охлаждения может превышать 100°С/с. При таких скоростях охлаждения низкоуглеродистой стали оказывается возможным изготовление литой полосы, имеющей микроструктуры, включающие в себя:
(i) преимущественно полигональный феррит;
(ii) смесь полигонального феррита и продуктов низкотемпературного превращения, таких как игольчатый феррит, феррит, ориентированный по Видманштедту, и бейнит;
(iii) преимущественно продукты низкотемпературного превращения.
Понятно, что для большинства конкретных вариантов осуществления настоящего изобретения будут характерны микроструктуры типов (ii) и (iii).
В случае низкоуглеродистых сталей такой диапазон микроструктур может обеспечить получение пределов текучести, превышающих 450 МПа.
Концентрацию остаточных примесей в стали выбирают в связи с конечной микроструктурой литой полосы, необходимой для обеспечения требуемых механических свойств полосы.
Данное описание основано на результатах экспериментальной работы, в ходе которой обнаружено, что присутствие большого количества остаточных примесей (0,2% Cr, 0,2% Ni, 0,2% Mo, 0,4% Cu, 0,2% Sn) позволило получить полосу с улучшенной микроструктурой.
В процессе экспериментов обнаружено, что аустенитная микроструктура полосы, отлитой со скоростью 75 м/мин, оказалась аналогичной микроструктуре полосы без остаточных примесей. Однако когда литую полосу с остаточными примесями охлаждали со стандартной скоростью охлаждения, т.е. 10-15°С/с, получаемая конечная микроструктура весьма отличалась от микроструктуры литой полосы без остаточных примесей, охлаждавшейся с той же скоростью.
Наблюдаемая микроструктура охлажденной литой полосы с остаточными примесями оказалась преимущественно бейнитной и имела лишь тонкую полоску феррита на границах зерен, появляющуюся вдоль существовавших ранее границ аустенитных зерен, а это указывает, соответственно, на подавление превращения в феррит, вызванное присутствием остаточных примесей. Механические свойства получаемого изделия оказываются весьма желательными с типичными значениями предела текучести 540 МПа, предела прочности при растяжении 650 МПа и полного удлинения 15 %. Такие значения в прошлом могли быть достигнуты за счет микролегирования, которое обуславливало значительные дополнительные затраты на изготовление литой полосы.
Влияние остаточных примесей заключалось в увеличении доли продуктов низкотемпературного превращения (в частности, бейнитов) за счет снижения температур превращения аустенита в феррит и замедления кинетики образования полигонального феррита.
Одно из важных последствий сделанного открытия, но не единственное его последствие, заключается в том, что увеличение концентрации остаточных примесей вызывает уменьшение скорости охлаждения, которое необходимо для превращения аустенита в феррит с образованием микроструктуры, требуемой для обеспечения высоких пределов текучести.
В рамках объема притязаний изобретения, описанного выше, возможны многочисленные модификации изобретения.
Claims (26)
1. Способ изготовления стальной полосы, включающий в себя этапы, на которых
(а) осуществляют непрерывное литье расплавленной стали с получением полосы и
(б) охлаждают полосу в пределах диапазона температур превращения аустенита в феррит,
отличающийся тем, что выбирают концентрацию остаточных примесей в составе стали с учетом той микроструктурой полосы, которая необходима для обеспечения требуемых механических свойств, причем эти остаточные примеси выбирают из группы, включающей медь, никель, хром, цинк, молибден и олово.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что суммарное количество остаточных примесей составляет 2,0 мас.% или менее.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что суммарное количество остаточных примесей составляет 1,2 мас.% или менее.
4. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что литая полоса, получаемая на этапе (а), имеет толщину не более 2 мм.
5. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что литая полоса, получаемая на этапе (а), содержит аустенитные зерна, которые являются столбчатыми.
6. Способ по любому из пп.1-5, отличающийся тем, что сталь является низкоуглеродистой сталью.
7. Способ по п.6, отличающийся тем, что низкоуглеродистая сталь является сталью, раскисленной кремнием/марганцем.
8. Способ по п.7, отличающийся тем, что сталь, раскисленная кремнием/марганцем, содержит, мас.%:
9. Способ по любому из пп.1-6, отличающийся тем, что низкоуглеродистая сталь является сталью, раскисленной алюминием.
10. Способ по п.9, отличающийся тем, что низкоуглеродистая сталь, раскисленная алюминием, содержит, мас.%:
11. Способ по любому из пп.1-10, отличающийся тем, что машина для непрерывного литья является двухвалковой машиной для литья.
12. Способ по любому из пп.1-11, отличающийся тем, что он дополнительно включает в себя этап поточной горячей прокатки литой полосы после этапа (а) перед этапом (б).
13. Способ по любому из пп.1-12, отличающийся тем, что этап (б) включает в себя охлаждение литой полосы для превращения в полосе аустенита в феррит в диапазоне температур между 850 и 400°С с выбранной скоростью охлаждения, составляющей по меньшей мере 0,01°С/с, с получением микроструктуры, которая обеспечивает требуемый предел текучести литой полосы, причем эту микроструктуру выбирают из группы, включающей
(i) преимущественно полигональный феррит;
(ii) смесь полигонального феррита и продуктов низкотемпературного превращения и
(iii) преимущественно продукты низкотемпературного превращения.
14. Способ по п.13, отличающийся тем, что скорость охлаждения выбирают так, что микроструктура представляет собой либо (ii) смесь полигонального феррита и продуктов низкотемпературного превращения, либо (iii) преимущественно продукты низкотемпературного превращения.
15. Литая стальная полоса, изготовленная посредством этапов
(а) непрерывного литья расплавленной стали с получением полосы, содержащей аустенитные зерна, причем упомянутая расплавленная сталь имеет концентрацию остаточных примесей, выбранную с учетом той микроструктурой полосы, которая необходима для обеспечения требуемых механических свойств, из группы, включающей медь, никель, хром, цинк, молибден и олово, и
(б) охлаждения литой полосы для превращения в полосе аустенита в феррит в диапазоне температур между 850 и 400°С.
16. Литая стальная полоса по п.15, в которой суммарное количество остаточных примесей составляет 2,0 мас.% или менее.
17. Литая стальная полоса по п.15, в которой суммарное количество остаточных примесей составляет 1,2 мас.% или менее.
18. Литая стальная полоса по любому из пп.15-17, которая
при получении полосы на этапе (а) содержит аустенитные зерна, являющиеся столбчатыми.
19. Литая стальная полоса по любому из пп.15-18, в которой сталь является низкоуглеродистой сталью.
20. Литая стальная полоса по п.19, в которой низкоуглеродистая сталь является сталью, раскисленной кремнием/марганцем.
21. Литая стальная полоса по п.20, в которой сталь, раскисленная кремнием/марганцем, содержит, мас.%:
22. Литая стальная полоса по п.19, в которой низкоуглеродистая сталь является сталью, раскисленной алюминием.
23. Литая стальная полоса по п.22, в которой сталь, раскисленная алюминием, содержит, мас.%:
24. Литая стальная полоса по любому из пп.15-23, которая включает в себя этап поточной горячей прокатки литой полосы после этапа (а) перед этапом (б).
25. Литая стальная полоса по любому из пп.15-24, у которой этап (б) включает в себя охлаждение полосы для превращения в полосе аустенита феррит с выбранной скоростью охлаждения, составляющей по меньшей мере 0,01°С/с, с получением микроструктуры, которая обеспечивает требуемый предел текучести литой полосы, причем эта микроструктура выбрана из группы, включающей в себя
(i) преимущественно полигональный феррит;
(ii) смесь полигонального феррита и продуктов низкотемпературного превращения и
(iii) преимущественно продукты низкотемпературного превращения.
26. Литая стальная полоса по п.25, у которой скорость охлаждения выбрана так, что микроструктура представляет собой либо (ii) смесь полигонального феррита и продуктов низкотемпературного превращения, либо (iii) преимущественно продукты низкотемпературного превращения.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| AUPR0460A AUPR046000A0 (en) | 2000-10-02 | 2000-10-02 | A method of producing steel strip |
| AUPR0460 | 2000-10-02 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2003112631A RU2003112631A (ru) | 2004-12-20 |
| RU2307002C2 true RU2307002C2 (ru) | 2007-09-27 |
Family
ID=3824520
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2003112631/02A RU2307002C2 (ru) | 2000-10-02 | 2001-09-28 | Способ изготовления стальной полосы |
Country Status (13)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US20020043304A1 (ru) |
| EP (1) | EP1337362A4 (ru) |
| JP (1) | JP2004509770A (ru) |
| KR (2) | KR20090011018A (ru) |
| CN (1) | CN1466503A (ru) |
| AU (1) | AUPR046000A0 (ru) |
| BR (1) | BR0114404A (ru) |
| CA (1) | CA2422133A1 (ru) |
| MX (1) | MXPA03002806A (ru) |
| MY (1) | MY134909A (ru) |
| RU (1) | RU2307002C2 (ru) |
| TW (1) | TW520307B (ru) |
| WO (1) | WO2002028569A1 (ru) |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AUPP811399A0 (en) * | 1999-01-12 | 1999-02-04 | Bhp Steel (Jla) Pty Limited | Cold rolled steel |
| US7117925B2 (en) * | 2000-09-29 | 2006-10-10 | Nucor Corporation | Production of thin steel strip |
| US7485196B2 (en) * | 2001-09-14 | 2009-02-03 | Nucor Corporation | Steel product with a high austenite grain coarsening temperature |
| US7938164B2 (en) | 2002-06-04 | 2011-05-10 | Nucor Corporation | Production of thin steel strip |
| US7404431B2 (en) | 2002-06-04 | 2008-07-29 | Nucor Corporation | Production of thin steel strip |
| JP4197269B2 (ja) * | 2002-09-09 | 2008-12-17 | 株式会社キッツ | バルブ・管継手等の銅合金製配管器材のニッケル溶出防止法及びその銅合金製配管器材 |
| WO2007079545A1 (en) * | 2006-01-16 | 2007-07-19 | Nucor Corporation | Thin cast steel strip with reduced microcracking |
| US7975754B2 (en) | 2007-08-13 | 2011-07-12 | Nucor Corporation | Thin cast steel strip with reduced microcracking |
| HUP1300743A2 (hu) | 2013-12-19 | 2015-06-29 | Dunaujvarosi Foeiskola | Technikai elrendezés és egységes elven alapuló eljárás többes fázisú és TRIP-acélok szabályozott hõmérsékletvezetésû meleghengerléssel történõ elõállítására |
Family Cites Families (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2768807B2 (ja) * | 1990-02-06 | 1998-06-25 | 新日本製鐵株式会社 | 薄帯鋼板の製造方法 |
| CN1038049C (zh) * | 1993-02-26 | 1998-04-15 | 新日本制铁株式会社 | 含有大量铜与锡的普通碳钢的薄铸钢带和薄钢板及其制造方法 |
| JPH07118735A (ja) * | 1993-10-20 | 1995-05-09 | Nippon Steel Corp | 薄肉帯状鋳片の製造方法及び装置 |
| WO1995013155A1 (en) * | 1993-11-08 | 1995-05-18 | Ishikawajima-Harima Heavy Industries Company Limited | In-line heat treatment of continuously cast steel strip |
| BR9505866A (pt) * | 1994-03-25 | 1996-02-21 | Nippon Steel Corp | Processo para peodução de tira fundida delgada |
| WO1995026840A1 (en) * | 1994-04-04 | 1995-10-12 | Nippon Steel Corporation | Twin-roll type continuous casting method and device |
| JP2792834B2 (ja) * | 1995-04-18 | 1998-09-03 | 新日本製鐵株式会社 | 薄鋳帯からの強度５００ＭＰａ 以下の炭素鋼薄鋼帯の製造方法 |
| CA2275873C (en) * | 1996-12-19 | 2005-02-08 | Hoogovens Staal B.V. | Process and device for producing a steel strip or sheet |
| IT1290743B1 (it) * | 1997-04-10 | 1998-12-10 | Danieli Off Mecc | Procedimento di laminazione per prodotti piani con spessori sottili e relativa linea di laminazione |
| IT1291931B1 (it) * | 1997-06-19 | 1999-01-21 | Voest Alpine Ind Anlagen | Procedimento per la produzione di nastri grezzi di colaggio in acciaio a basso contenuto di carbonio e nastri cosi' ottenibili |
| GB9803409D0 (en) * | 1998-02-19 | 1998-04-15 | Kvaerner Metals Davy Ltd | Method and apparatus for the manufacture of light gauge steel strip |
| JPH11269600A (ja) * | 1998-03-25 | 1999-10-05 | Daido Steel Co Ltd | 熱間鍛造用高靱性非調質鋼 |
| FR2798871B1 (fr) * | 1999-09-24 | 2001-11-02 | Usinor | Procede de fabrication de bandes d'acier au carbone, notamment d'acier pour emballages, et bandes ainsi produites |
-
2000
- 2000-10-02 AU AUPR0460A patent/AUPR046000A0/en not_active Abandoned
-
2001
- 2001-09-28 TW TW090124082A patent/TW520307B/zh not_active IP Right Cessation
- 2001-09-28 MX MXPA03002806A patent/MXPA03002806A/es not_active Application Discontinuation
- 2001-09-28 WO PCT/AU2001/001224 patent/WO2002028569A1/en active Application Filing
- 2001-09-28 CA CA002422133A patent/CA2422133A1/en not_active Abandoned
- 2001-09-28 KR KR1020087030076A patent/KR20090011018A/ko not_active Application Discontinuation
- 2001-09-28 US US09/967,105 patent/US20020043304A1/en not_active Abandoned
- 2001-09-28 CN CNA018163068A patent/CN1466503A/zh active Pending
- 2001-09-28 KR KR10-2003-7004607A patent/KR20030064762A/ko not_active Application Discontinuation
- 2001-09-28 JP JP2002532385A patent/JP2004509770A/ja active Pending
- 2001-09-28 BR BR0114404-9A patent/BR0114404A/pt not_active Application Discontinuation
- 2001-09-28 EP EP01971503A patent/EP1337362A4/en not_active Ceased
- 2001-09-28 RU RU2003112631/02A patent/RU2307002C2/ru not_active IP Right Cessation
- 2001-10-01 MY MYPI20014580A patent/MY134909A/en unknown
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| ГУЛЯЕВ А.П. Металловедение, М., Металлургия, 1977, с.341. * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| BR0114404A (pt) | 2003-07-29 |
| EP1337362A1 (en) | 2003-08-27 |
| EP1337362A4 (en) | 2004-11-03 |
| KR20030064762A (ko) | 2003-08-02 |
| JP2004509770A (ja) | 2004-04-02 |
| CA2422133A1 (en) | 2002-04-11 |
| MY134909A (en) | 2007-12-31 |
| TW520307B (en) | 2003-02-11 |
| CN1466503A (zh) | 2004-01-07 |
| US20020043304A1 (en) | 2002-04-18 |
| WO2002028569A1 (en) | 2002-04-11 |
| KR20090011018A (ko) | 2009-01-30 |
| AUPR046000A0 (en) | 2000-10-26 |
| MXPA03002806A (es) | 2004-09-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2294386C2 (ru) | Способ изготовления стальной полосы | |
| US20070212249A1 (en) | Thin cast strip product with microalloy additions, and method for making the same | |
| AU2017202997B2 (en) | A Hot Rolled Thin Cast Strip Product And Method For Making The Same | |
| US11225697B2 (en) | Hot rolled light-gauge martensitic steel sheet and method for making the same | |
| US20170326628A1 (en) | Lean duplex stainless steel and method for producing the same | |
| US20180257133A1 (en) | Thin Cast Strip Product with Microalloy Additions, and Method for Making the Same | |
| US6841010B2 (en) | Cold rolled steel | |
| DE112020004461T5 (de) | Warmgewalztes 30crmo-legiertes stahlblech/-band und verfahren zur herstellung desselben | |
| RU2307002C2 (ru) | Способ изготовления стальной полосы | |
| US20130302644A1 (en) | Hot rolled thin cast strip product and method for making the same | |
| US7591917B2 (en) | Method of producing steel strip | |
| JPH0565263B2 (ru) | ||
| KR20120074434A (ko) | 판파단 발생이 억제되는 마르텐사이트계 스테인리스 박판의 주조 방법 | |
| RU2818814C1 (ru) | Горячекатаный лист/полоса 30CrMo стали и способ их получения | |
| RU2816887C1 (ru) | Полоса из мартенситной стали и способ ее изготовления | |
| AU2007216778A1 (en) | A method of producing steel strip | |
| DE112020004433T5 (de) | Warmgewalztes Stahlblech/-band mit Beständigkeit gegen Schwefelsäure-Taupunktkorrosion und Herstellungsverfahren dafür | |
| KR100360100B1 (ko) | 고응력판스프링용빌렛의제조방법 | |
| AU2001291502A1 (en) | A method of producing steel strip | |
| RU2444413C1 (ru) | Способ непрерывного литья заготовок |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20090929 |