RU2261922C2 - Способ получения металлов и металлических сплавов - Google Patents

Способ получения металлов и металлических сплавов Download PDF

Info

Publication number
RU2261922C2
RU2261922C2 RU2001108369/02A RU2001108369A RU2261922C2 RU 2261922 C2 RU2261922 C2 RU 2261922C2 RU 2001108369/02 A RU2001108369/02 A RU 2001108369/02A RU 2001108369 A RU2001108369 A RU 2001108369A RU 2261922 C2 RU2261922 C2 RU 2261922C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
furnace
metal
molten bath
molten
gas
Prior art date
Application number
RU2001108369/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2001108369A (ru
Inventor
Сесил Питер БЕЙТС (AU)
Сесил Питер БЕЙТС
Original Assignee
Текнолоджикал Ресорсиз Пти. Лтд.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Текнолоджикал Ресорсиз Пти. Лтд. filed Critical Текнолоджикал Ресорсиз Пти. Лтд.
Publication of RU2001108369A publication Critical patent/RU2001108369A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2261922C2 publication Critical patent/RU2261922C2/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/10—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes in hearth-type furnaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/0006—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/52—Manufacture of steel in electric furnaces
    • C21C5/5211—Manufacture of steel in electric furnaces in an alternating current [AC] electric arc furnace
    • C21C5/5217—Manufacture of steel in electric furnaces in an alternating current [AC] electric arc furnace equipped with burners or devices for injecting gas, i.e. oxygen, or pulverulent materials into the furnace
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B3/00—Hearth-type furnaces, e.g. of reverberatory type; Tank furnaces
    • F27B3/10—Details, accessories, or equipment peculiar to hearth-type furnaces
    • F27B3/18—Arrangements of devices for charging
    • F27B3/183—Charging of arc furnaces vertically through the roof, e.g. in three points
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
    • Y02P10/134—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by avoiding CO2, e.g. using hydrogen
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Vertical, Hearth, Or Arc Furnaces (AREA)
  • Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
  • Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области металлургии. Технический результат - создание усовершенствованного способа получения металлов и металлических сплавов в электрической печи, позволяющего сократить расход электроэнергии и ускорить проведение химических реакций, необходимых для процесса. Способ получения металла из содержащего металл сырьевого материала в электрической печи включает образование в печи ванны расплава, имеющего слой металла и слой шлака над слоем металла, подачу электрической энергии в печь с превращением электрической энергии в тепловую энергию. В ванну расплава через одно или более чем одно сопло/фурму для ввода твердого сырья вводят газ-носитель и твердый содержащий углерод материал, активируют выброс расплавленного материала из ванны расплава в виде всплесков, капель и струй в пространство над номинально спокойной поверхностью ванны расплава и образуют переходную зону. Вводят содержащий кислород газ в печь через одно или более чем одно сопло/фурму так, чтобы этот газ поступал в направлении переходной зоны и проникал в нее, а поток содержащего кислород газа отклонял всплески, капли и струи расплавленного материала так, чтобы фактически переходная зона простиралась вверх вокруг нижней части одного или более чем одного сопла/фурмы и вокруг конца одного или более чем одного сопла/фурмы образовалось сплошное газовое «свободное» пространство. Сжигают реакционные газы, выпускаемые из ванны расплава, для дополнительного обеспечения потребности процесса в тепловой энергии. Выброс вверх, в переходную зону, а затем падение вниз всплесков, капель и струй расплавленного материала способствует передаче тепла в ванну расплава, а переходная зона минимизирует потери тепла из печи через боковые стенки в контакте с переходной зоной. 1 н. и 7 з.п. ф-лы, 1 ил.

Description

Настоящее изобретение относится к способу и устройству для получения расплавленного металла (термин, который включает металлические сплавы) из содержащего металлы сырья при использовании электрической энергии.
Настоящее изобретение, относится в частности, хотя это не означает, что исключительно, к получению чугуна, стали и ферросплавов в электрической печи.
Термин "электрическая печь", как его здесь понимают, включает в себя любую печь, в которой целиком или частично используют электрический ток для нагрева сырья, содержащего металлы.
Например, термин "электрическая печь" включает в себя общеизвестные работающие на переменном и постоянном токе электродуговые печи, обычно используемые в сталеплавильном производстве, печи с закрытой дугой, обычно используемые при производстве ферросплавов и чушкового чугуна, и индукционные печи, обычно используемые при плавлении металлических отходов.
Цель настоящего изобретения состоит в создании усовершенствованного способа и устройства для получения расплавленного металла из содержащего металл сырья в электрической печи.
В соответствии с настоящим изобретением предложен способ получения металла из содержащего металл сырьевого материала в электрической печи, включающий этапы:
(a) образования в печи ванны расплава, имеющего слой металла и слой шлака над слоем металла;
(b) подачи электрической энергии в печь и превращения ее в тепловую энергию и обеспечения таким образом потребностей процесса в тепловой энергии;
(c) введения газа-носителя и твердого содержащего углерод материала в ванну расплава через одно или более, чем одно, сопло/фурму;
(d) активирования выброса расплавленного материала из ванны расплава в виде всплесков, капель и струй в пространство над номинально спокойной поверхностью ванны расплава и образования переходной зоны и
(e) введения содержащего кислород газа в печь через одно или более, чем одно, сопло/фурму и последующего сжигания реакционных газов, выпускаемых из ванны расплава, что обеспечивает тем самым потребности процесса в тепловой энергии.
Термин "металлический слой", как его понимают здесь, означает область в ванне расплава, в которой в основном находится металл.
Термин "шлаковый слой″, как его понимают здесь, означает область ванны расплава, в которой находится главным образом шлак.
Термин "переходная зона", как его понимают здесь, означает зону над номинально спокойной поверхностью ванны расплава, в которой происходит выброс вверх, а затем падение вниз капель или всплесков расплавленного материала.
Термин "спокойная поверхность" в контексте ванны расплава, как его понимают здесь, означает поверхность ванны расплава в условиях процесса, при которых не производят введения газа/твердых материалов, и поэтому в ванне отсутствует перемешивание.
Этап (а) образования ванны расплава может включать подачу в печь исходной твердой шихты содержащего металл сырьевого материала и плавление, по меньшей мере, части шихты за счет тепловой энергии, генерируемой при подаче в печь электрической энергии.
Как вариант, этап (а) может включать подачу в печь содержащего металл сырьевого материала в расплавленной форме и образование тем самым ванны расплава.
В любой из ситуаций, описанных в двух предыдущих параграфах, способ может включать введение в печь дополнительного содержащего металл сырьевого материала на более позднем этапе процесса.
Переходная зона является эффективной областью для последующего сжигания в ней реакционных газов. Кроме того, движение капель, всплесков и струй расплавленного материала между ванной и переходной зоной является эффективным средством передачи в ванну расплава тепла, выделяемого при последующем сгорании реакционных газов. Помимо этого расплавленный материал, а особенно шлак, в переходной зоне является эффективным средством сведения к минимуму потерь тепла излучением через боковые стенки печи в контакте с переходной зоной.
Переходная зона совершенно отличается от шлакового слоя. Чтобы было понятно, при стабильных условиях работы процесса шлаковый слой содержит пузырьки газа в объеме сплошной жидкости, тогда как в переходной зоне содержатся всплески, капли и струи расплавленного материала в сплошной газовой фазе. Более конкретно переходная зона не является вспененной шлаковой средой и таким образом абсолютно отличается от зоны, которая обычно образуется в электродуговых печах обычного типа в результате кипения углерода и образования пены из частиц шлака в этих печах.
В случае, когда в электропечи находятся электроды, введенные в печь для передачи в нее электрической энергии, предпочтительно, чтобы способ включал образование на электродах защитного слоя расплавленного материала.
Предпочтительно, в частности, чтобы защитное покрытие на электродах образовывали всплески, капли и струи расплавленного материала, выбрасываемые из ванны расплава на этапе (d).
Реакционные газы, выделяемые из ванны расплава, могут содержать любые приемлемые горючие газы, такие как СО и H2
Последующее сжигание (дожигание) реакционных газов и передача энергии в ванну расплава в соответствии с настоящим изобретением дополняет потребности процесса в тепловой энергии и тем самым снижает потребности печи в электрической энергии.
Степень дожигания газов предпочтительно составляет по меньшей мере 40%, более предпочтительно, по меньшей мере 60%, где дожигание газов определяют как:
Figure 00000002
где [СО2] = объем СО2 в процентах в отходящем газе;
[Н2О] = объем Н2О в процентах в отходящем газе;
[СО] = объем СО в процентах в отходящем газе;
[H2] = объем Н2 в процентах в отходящем газе.
Введение газа-носителя и твердого содержащего углерод материала в ванну расплава и введение в печь содержащего кислород газа согласно изобретению обеспечивает перемешивание компонентов в ванне расплава и в переходной зоне, а также в других зонах газового пространства над ванной расплава, что способствует ускорению необходимых для процесса химических реакций.
В зависимости от конечного продукта, подлежащего получению в процессе, в ванну расплава наряду с твердым содержащим углерод материалом можно вводить другие твердые материалы.
Например, когда способ относится к получению чугуна, в ванну расплава вместе с газом-носителем и содержащим углерод материалом могут быть введены содержащий железо сырьевой материал в форме железной руды и/или частично восстановленной железной руды, шлакообразующие агенты и флюсы.
В еще одном примере, когда способ относится к получению стали, в ванну расплава вместе с газом-носителем и содержащим углерод материалом могут быть введены содержащий железо сырьевой материал в форме стального скрапа, чушкового чугуна, отходов сталеплавильного производства и другого содержащего железо сырья, шлакообразующие агенты и флюсы.
В конкретном примере, когда способ относится к производству стали из железной руды и/или частично восстановленной железной руды, завершающие этапы способа могут включать прекращение введения твердого содержащего углерод материала в ванну расплава, чтобы облегчить регулирование концентрации углерода в ванне расплава для получения требуемого состава стали.
Предпочтительно, чтобы в металлический слой ванны расплава вводились газ-носитель и твердый содержащий углерод материал и необязательно другие твердофазные материалы.
Предпочтительно, в частности, чтобы переходная зона в ванне расплава была образована путем введения газа-носителя, твердого содержащего углерод материала и необязательно других твердофазных материалов через одно или более, чем одно, сопло/фурму, расположенное над слоем металла ванны расплава и проходящее в направлении сверху вниз.
Предпочтительно, чтобы одно или более, чем одно, сопло/фурма было расположено под углом от 30 до 60° относительно вертикали.
Предпочтительно, в частности, чтобы угол составлял от 20 до 60°.
Предпочтительно, чтобы сопла/фурмы были убирающимися.
Предпочтительно, чтобы введение в ванну расплава газано-сителя и твердого содержащего углерод материала и необязательно других твердофазных материалов было достаточным, чтобы вызвать выброс расплавленного материала в пространство над ванной расплава в форме фонтанирования.
Содержащий металл сырьевой материал может быть в любой подходящей форме, такой как окомкованные гранулы и мелкие частицы.
Содержащий металл сырьевой материал может быть предварительно нагрет.
Газ-носитель может быть любым подходящим газом-носителем.
Предпочтительно, чтобы газ-носитель был газом, практически не содержащим кислорода.
Предпочтительно, чтобы газ-носитель содержал азот.
Содержащий кислород газ может быть любым подходящим газом.
Например, когда способ относится к получению чугуна из железной руды и/или частично восстановленной железной руды, содержащим кислород газом может быть воздух или обогащенный кислородом воздух.
В этом случае предпочтительно, в частности, чтобы воздух был предварительно нагрет.
Предпочтительно, чтобы расположение и рабочие параметры одного или более, чем одного, сопла/фурмы, через которые вводят содержащий кислород газ, и рабочие параметры, которые обеспечивают регулирование переходной зоны, выбирали так, чтобы:
(a) содержащий кислород газ поступал в направлении переходной зоны и проникал в нее;
(b) поток содержащего кислород газа отклонял всплески, капли и струи расплавленного материала так, чтобы фактически:
(i) переходная зона простиралась вверх вокруг нижней части одного или более, чем одного, сопла/фурмы; и
(ii) вокруг конца одного или более, чем одного, сопла/ фурмы было образовано сплошное газовое пространство, называемое "свободным пространством".
Образование свободного пространства является важной особенностью, поскольку оно дает возможность реакционным газам в верхнем пространстве печи проходить в область конца одного или более, чем одного, сопла/фурмы и сгорать после этого в данной области. В этом контексте термин "свободное пространство", как его понимают здесь, означает пространство, которое практически не содержит металла и шлака.
В соответствии с настоящим изобретением, разработана также электрическая печь для получения металлов и металлических сплавов из содержащего металл сырья, включающая:
(a) средство введения газа-носителя и твердого содержащего углерод материала в ванну расплавленного металла и шлака в печи из места выше ванны расплава и/или через участок боковой стенки печи для введения их в контакт с ванной расплава и обеспечения проникновения твердого материала в ванну расплава, а также чтобы прямо или косвенно вызвать выброс расплавленного материала (который включает металл и/или шлак) в пространство над спокойной поверхностью ванны расплава для образования переходной зоны; и
(b) средство введения содержащего кислород газа в пространство над поверхностью ванны расплава, в котором происходит последующее сгорание реакционных газов, выпускаемых из ванны расплава.
Настоящее изобретение далее описано посредством примера, со ссылкой на прилагаемый чертеж, который представляет собой вертикальный разрез предпочтительного варианта электрической печи в соответствии с настоящим изобретением для выполнения предпочтительного варианта способа согласно изобретению.
Следующее далее описание дано в контексте плавления железной руды для получения расплавленного чугуна. Должно быть понятно, что настоящее изобретение не ограничено этим применением, а может быть использовано в целом для получения металлов и металлических сплавов, таких как сталь и ферросплавы, из содержащего металл сырья.
Показанная на чертеже печь представляет собой электродуговую печь прямого нагрева, работающую на переменном токе, с тремя электродами 12, проходящими в печи сверху вниз. Электроды 12 присоединены к источнику переменного тока (не показан).
При запуске процесса в печь загружают исходную шихту, состоящую из железной руды и/или частично восстановленной железной руды, твердого содержащего углерод материала, такого как уголь, образующих шлак агентов и флюсов. Количество шихты и положение электродов 12 выбирают так, чтобы концы электродов 12 были погружены в шихту. Печь работает так, что между электродами 12 и шихтой возникают электрические дуги. В верхней части шихты может находиться подходящий материал с высокой электропроводностью для облегчения зажигания и установления стабильных дуг.
Дуги выделяют значительную тепловую энергию, которая обеспечивает плавление шихты, а также поддержание ванны 9 расплава, показанной на чертеже. Ванна расплава содержит металлический слой (не показан) и шлаковый слой (не показан) над слоем металла.
Железная руда в шихте и железная руда, которую впоследствии добавляют в печь, постепенно плавятся с образованием расплавленного чугуна, который составляет часть ванны расплава. Расплавленный чугун периодически выпускают из печи.
Содержащий углерод материал в металлической шихте и содержащий углерод материал, который впоследствии добавляют в печь 3, действует как восстановитель и источник энергии.
Печь включает металлический кожух и футеровку из огнеупорного материала и охлаждаемую водой обшивку, которые предназначены для того, чтобы вмещать металлическую шихту, включая ванну расплава. Печь содержит основание 4, цилиндрическую боковую стенку 6, свод 20 и выпускной патрубок 8 для отходящего газа. Охлаждаемая водой обшивка может иметь любую подходящую конфигурацию. Например, охлаждаемая водой обшивка может быть такого типа, как описанный в заявке на Международный патент PCT/AU 99/00537, от имени заявителя настоящего изобретения.
Кроме того, печь содержит единственное сопло/фурму 5, проходящее в печь сквозь боковую стенку в положении, при котором в процессе использования открытый конец сопла/фурмы 5 находится на небольшом расстоянии выше номинально спокойной поверхности металлического слоя в ванне расплава 9. Сопло/фурма 5 расположено наклонно книзу в направлении поверхности ванны 9 расплава под углом от 10 до 70° относительно вертикали.
Печь кроме того содержит убирающееся сопло/фурму 10, проходящее в печь через свод 20, как правило, вертикально.
При использовании после этапа запуска процесса в печи находится ванна расплава 9, содержащий углерод материал и железная руда и/или частично восстановленная железная руда, которым для продолжения процесса требуется введение азота (или любого другого подходящего газа-носителя), который вводят через сопло/фурму 5 в металлический слой ванны расплава 9. Кинетическая энергия твердофазного материала/газа-носителя обеспечивает проникновение твердофазного материала и газа в металлический слой. Из угля высвобождаются летучие компоненты и тем самым образуют газ в металлическом слое. Углерод частично растворяется в металле, а частично остается в виде твердого углерода. Железная руда плавится с образованием металла, и в процессе реакции плавления выделяется окись углерода. Газы, которые попадают в металлический слой, и те газы, что образуются при высвобождении летучих веществ и при плавлении, придают значительную подъемную силу расплавленному металлу, твердому углероду и шлаку (втянутому в металлический слой при вводе твердых веществ/газа) в металлическом слое, что вызывает выброс вверх всплесков, капель и струй расплавленного металла и шлака. Эти всплески, капли и струи захватывают шлак по мере того, как проходят сквозь шлаковый слой ванны расплава.
Подъем вверх расплавленного металла, твердого углерода и шлака вызывает значительное перемешивание металлического слоя и шлакового слоя, в результате чего шлаковый слой увеличивается в объеме. Степень перемешивания такова, что это приводит к установлению умеренно однородной температуры в этих областях, как правило, 1450-1550°С, при колебании температуры в каждой области порядка 30°С.
Кроме того, происходит выброс в верхнее пространство 14 над ванной расплава 9 всплесков, капель и струй расплавленного металла и шлака, вызванный подъемной силой расплавленного металла, твердого углерода и шлака, что образует переходную зону 26.
Шлаковый слой в общих понятиях представляет собой сплошной объем жидкости с находящимися в ней газовыми пузырьками, а переходная зона представляет собой сплошной объем газа с всплесками, каплями и струями расплавленного металла и шлака.
Подходящий содержащий кислород газ, такой как нагретый воздух или обогащенный кислородом воздух, вводят в печь через верхнее сопло/фурму 10. Положение сопла/фурмы 10 и скорость подачи газа через сопло/фурму 10 выбирают так, чтобы содержащий кислород газ проникал в центральную область переходной зоны 26 и поддерживал фактически свободное от металла/шлака пространство 25 вокруг конца сопла 10.
Ввод содержащего кислород газа через сопло/фурму 10 обеспечивает последующее сжигание реакционных газов СО и H2 в переходной зоне 26 и в свободном пространстве 25 вокруг конца сопла 10 и генерирование в газовом пространстве высоких температур порядка 2000°С и выше. Тепло передается поднимающимся и опускающимся всплескам, каплям и струям расплавленного материала в области введения газа, а затем частично передается в металлический слой, когда металл/шлак возвращаются в металлический слой.
Свободное пространство 25 важно для достижения высокой степени последующего сжигания газов (а именно более 40%), благодаря возможности поступления газов в пространство выше переходной зоны 26 в область конца сопла/фурмы 10 и увеличения тем самым присутствия имеющихся там реакционных газов при последующем сжигании.
Комбинированное действие положения сопла/фурмы 10, скорости подачи газа через сопло/фурму 10 и выброса вверх всплесков, капель и струй расплавленного металла и шлака формирует переходную зону 26 вокруг нижней области сопла/фурмы 10. Эта сформированная область частично обеспечивает преграду для передачи тепла излучением к боковой стенке 6.
Кроме того, поднимающиеся и опускающиеся капли, всплески и струи металла и шлака являются эффективным средством передачи тепла из переходной зоны 26 в ванну расплава, в результате чего температура переходной зоны 26 в области боковой стенки 6 имеет тот же порядок, что и температура ванны расплава.
Целью введения содержащего кислород газа через сопло/фурму 10 является последующее сжигание реакционных газов, таких как СО и H2, которые выходят из ванны расплава 9 в пространство 14, иначе их пришлось бы выпускать из печи через патрубок 8 для выпуска газа до основного дожигания более чем 40%.
Тепловая энергия, выделенная в процессе реакций дожигания газов, передается расплавленному материалу в переходной зоне 26 и таким образом поступает в ванну расплава 9, когда после выброса из ванны расплава всплески, струи и капели возвращаются в ванну расплава 9.
Тепловая энергия, передаваемая в ванну расплава 9 в результате дожигания реакционных газов, снижает потребность процесса в электрической энергии.
В описанных выше предпочтительных вариантах способа и устройства согласно изобретению можно предпринять изменения без отклонения от существа и объема изобретения.
Например, хотя предпочтительный вариант включает сопло/ фурму 10, которое проходит вертикально через свод 20, настоящее изобретение не ограничено этим и включает наличие одного или более одного сопла/фурмы для введения содержащего кислород газа, проходящего через боковую стенку 6 печи.
Хотя в заявке описан предпочтительный вариант на примере использования железной руды для получения расплавленного чугуна, изобретение не ограничивается этим применением и может использоваться главным образом для получения металлов и сплавов, таких как сталь и ферросплавы.
Что касается конкретного примера, то когда способ согласно изобретению относится к получению стали из сырьевого материала с высоким содержанием железа, такого как чугун горячего дутья (ЧГД), предпочтительно, чтобы процедура пуска включала подачу в печь твердой шихты из содержащего металл сырьевого материала и частичное плавление шихты за счет тепловой энергии, выделяемой электрическими дугами между электродами 12 и твердой шихтой, и, таким образом образование ванны расплава. Затем, после того, как ванна расплава образуется в достаточном количестве, способ предусматривает введение в ванну расплава через сопло/фурму 5 газа-носителя и твердого содержащего углерод материала и образование переходной зоны, а также введение в печь через сопло/фурму 10 содержащего кислород газа и последующее сжигание реакционных газов, выпускаемых из ванны расплава. Комбинированное действие тепла, генерируемого электрической энергией и последующим сжиганием газов, обеспечивает плавление остальной твердой шихты. После плавления остальной шихты способ предусматривает прекращение ввода в ванну расплава содержащего углерод материала и введения после этого содержащего кислород материала (таких как железная руда, частично восстановленная железная руда или содержащий кислород газ) для снижения содержания углерода до такого уровня, который требуется в составе стали.

Claims (8)

1. Способ получения металлов из содержащего металл сырьевого материала в электрической печи, включающий образование в печи ванны расплава, имеющей слой металла и слой шлака над слоем металла, подачу электрической энергии в печь и превращение электрической энергии в тепловую энергию и тем самым обеспечение потребностей процесса в тепловой энергии, введение газа-носителя и твердого содержащего углерод материала в металлический слой ванны расплава через одно или более чем одно сопло/фурму для ввода твердого сырья, активирование выброса расплавленного материала из ванны расплава в виде всплесков, капель и струй в пространство над номинально спокойной поверхностью ванны расплава и образование переходной зоны, введение содержащего кислород газа в печь через одно или более чем одно сопло/фурму для ввода содержащего кислород газа так, чтобы содержащий кислород газ поступал в направлении переходной зоны и проникал в нее, а поток содержащего кислород газа отклонял всплески, капли и струи расплавленного материала так, чтобы фактически переходная зона простиралась вверх вокруг нижней части одного или более чем одного сопла/фурмы, и вокруг конца одного или более чем одного сопла/фурмы образовалось сплошное газовое пространство, упоминаемое как "свободное пространство", и последующее сжигание реакционных газов, выпускаемых из ванны расплава, что обеспечивает тем самым потребности процесса в тепловой энергии за счет выброса вверх, в переходную зону, а затем падения вниз всплесков, капель и струй расплавленного материала, что способствует передаче тепла в ванну расплава и минимизации в переходной зоне потерь тепла через боковые стенки печи в контакте с переходной зоной.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что ванну расплава образуют путем подачи в печь исходной твердой шихты из содержащего металл сырьевого материала и плавления, по меньшей мере, части шихты за счет тепловой энергии, генерированной из электрической энергии, подаваемой в печь.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что ванну расплава образуют путем подачи в печь содержащего металл сырьевого материала в расплавленной форме.
4. Способ по п.2 или 3, отличающийся тем, что в печь добавляют содержащий металл сырьевой материал на следующем этапе процесса.
5. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что газ-носитель и твердый содержащий углерод материал в ванну расплава вводят через одно или более чем одно сопло/фурму и активируют тем самым выброс вверх всплесков, капель и струй расплавленного материала с образованием переходной зоны.
6. Способ по любому из пп.1-5, отличающийся тем, что вводят другие твердые материалы в ванну расплава через одно или более чем одно сопло/фурму для ввода твердого сырья.
7. Способ по п.6, отличающийся тем, что в качестве других твердых материалов вводят содержащий металл сырьевой материал.
8. Способ по любому из пп.1-7, отличающийся тем, что для получения стали из железной руды или частично восстановленной железной руды прекращают или, по меньшей мере, существенно ограничивают ввод содержащего углерод материала на следующем этапе процесса для облегчения регулирования концентрации углерода в ванне расплава до того уровня, который требуется в составе стали.
RU2001108369/02A 1998-08-28 1999-08-30 Способ получения металлов и металлических сплавов RU2261922C2 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AUPP5540A AUPP554098A0 (en) 1998-08-28 1998-08-28 A process and an apparatus for producing metals and metal alloys
AUPP5540 1998-08-28

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2001108369A RU2001108369A (ru) 2003-01-20
RU2261922C2 true RU2261922C2 (ru) 2005-10-10

Family

ID=3809764

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2001108369/02A RU2261922C2 (ru) 1998-08-28 1999-08-30 Способ получения металлов и металлических сплавов

Country Status (10)

Country Link
US (1) US6289034B1 (ru)
EP (1) EP1114192B1 (ru)
CN (1) CN1282752C (ru)
AT (1) ATE307217T1 (ru)
AU (1) AUPP554098A0 (ru)
BR (1) BR9913279A (ru)
DE (1) DE69927837T2 (ru)
RU (1) RU2261922C2 (ru)
WO (1) WO2000012766A1 (ru)
ZA (1) ZA200101606B (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2511419C2 (ru) * 2012-08-21 2014-04-10 Генрих Алексеевич Дорофеев Способ жидкофазного получения железа прямого восстановления

Families Citing this family (26)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AUPQ213099A0 (en) * 1999-08-10 1999-09-02 Technological Resources Pty Limited Pressure control
US6420583B1 (en) * 2001-09-27 2002-07-16 Praxair Technology, Inc Methods of synthesizing ruthenium and osmium compounds
US8156709B2 (en) * 2004-03-17 2012-04-17 Technological Resources Pty. Limited Direct smelting plant
AU2008299386B2 (en) 2007-09-14 2012-01-12 Barrick Gold Corporation Process for recovering platinum group metals using reductants
DE102008058605A1 (de) * 2007-12-18 2009-07-02 Sms Demag Ag Vorrichtung zur Gewinnung von Metallen oder Metallverbindungen, aus einem das Metall oder die Metallverbindung enthaltenden Material
US7740681B2 (en) * 2008-03-14 2010-06-22 Heritage Environmental Services, Llc Reductant addition in a channel induction furnace
RU2510480C2 (ru) * 2009-02-03 2014-03-27 Сименс Акциенгезелльшафт Способ и устройство для регулирования выбросов окиси углерода электродуговой печи
SE537235C2 (sv) * 2012-09-21 2015-03-10 Valeas Recycling Ab Förfarande och arrangemang för återvinning av förångningsbara ämnen ur en slagg medelst plasmainducerad förångning
CA2888463C (en) 2012-10-16 2021-01-26 Ambri Inc. Electrochemical energy storage devices and housings
US11721841B2 (en) 2012-10-18 2023-08-08 Ambri Inc. Electrochemical energy storage devices
US9735450B2 (en) 2012-10-18 2017-08-15 Ambri Inc. Electrochemical energy storage devices
US11387497B2 (en) 2012-10-18 2022-07-12 Ambri Inc. Electrochemical energy storage devices
US9520618B2 (en) 2013-02-12 2016-12-13 Ambri Inc. Electrochemical energy storage devices
US11211641B2 (en) 2012-10-18 2021-12-28 Ambri Inc. Electrochemical energy storage devices
US9312522B2 (en) 2012-10-18 2016-04-12 Ambri Inc. Electrochemical energy storage devices
US10541451B2 (en) 2012-10-18 2020-01-21 Ambri Inc. Electrochemical energy storage devices
US10270139B1 (en) 2013-03-14 2019-04-23 Ambri Inc. Systems and methods for recycling electrochemical energy storage devices
US9502737B2 (en) 2013-05-23 2016-11-22 Ambri Inc. Voltage-enhanced energy storage devices
JP6685898B2 (ja) 2013-10-16 2020-04-22 アンブリ・インコーポレイテッド 高温反応性材料デバイスのためのシール
US10181800B1 (en) 2015-03-02 2019-01-15 Ambri Inc. Power conversion systems for energy storage devices
WO2016141354A2 (en) 2015-03-05 2016-09-09 Ambri Inc. Ceramic materials and seals for high temperature reactive material devices
US9893385B1 (en) 2015-04-23 2018-02-13 Ambri Inc. Battery management systems for energy storage devices
US11929466B2 (en) 2016-09-07 2024-03-12 Ambri Inc. Electrochemical energy storage devices
EP3607603A4 (en) 2017-04-07 2021-01-13 Ambri Inc. MOLTEN SALT BATTERY WITH SOLID METAL CATHODE
CN109022645B (zh) * 2018-08-08 2020-10-16 钢研晟华科技股份有限公司 一种钢渣改性及综合利用***和方法
CN113465376A (zh) * 2021-05-31 2021-10-01 任艺 一种浇铸用铝液熔炉

Family Cites Families (102)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2647045A (en) 1948-12-06 1953-07-28 Rummel Roman Gasification of combustible materials
US3844770A (en) 1971-09-17 1974-10-29 I Nixon Manufacture of steel and ferrous alloys
US3845190A (en) 1972-06-20 1974-10-29 Rockwell International Corp Disposal of organic pesticides
DE2304369C2 (de) 1973-01-26 1974-12-12 Mannesmann Ag, 4000 Duesseldorf Verfahren und Vorrichtung zum pyrolytischen Aufbau von Abfallstoffen
FI50663C (fi) 1973-03-21 1976-05-10 Tampella Oy Ab Palamisilman syötön ja happiylimäärän säädön järjestely jätteenpolttou unissa
JPS5227467B2 (ru) 1973-11-21 1977-07-20
IT1038230B (it) 1974-05-22 1979-11-20 Krupp Gmbh Procedimento per la produzione di acciaio
US4053301A (en) 1975-10-14 1977-10-11 Hazen Research, Inc. Process for the direct production of steel
US4145396A (en) 1976-05-03 1979-03-20 Rockwell International Corporation Treatment of organic waste
US4083715A (en) 1976-05-25 1978-04-11 Klockner-Werke Ag Smelting plant and method
GB1600375A (en) 1977-03-16 1981-10-14 Glacier Metal Co Ltd Method and apparatus for reducing metal oxide
DE2745622C2 (de) 1977-10-11 1983-02-10 Mannesmann AG, 4000 Düsseldorf Gefäß für einen Metallschmelzofen, insbesondere Lichtbogenofen
ATE5202T1 (de) 1979-12-11 1983-11-15 Eisenwerk-Gesellschaft Maximilianshuette Mbh Stahlerzeugungsverfahren.
MX154705A (es) 1979-12-21 1987-12-02 Korf Ikosa Ind Aco Horno mejorado para fundir y afinar chatarras,hierro esponja,hierro crudo y hierro liquido para la produccion de acero
US4400936A (en) 1980-12-24 1983-08-30 Chemical Waste Management Ltd. Method of PCB disposal and apparatus therefor
EP0063924B2 (en) 1981-04-28 1990-03-14 Kawasaki Steel Corporation Methods for melting and refining a powdery ore containing metal oxides and apparatuses for melt-refining said ore
JPS58133309A (ja) 1982-02-01 1983-08-09 Daido Steel Co Ltd ツインリアクタ−製鉄方法および装置
SE457265B (sv) 1981-06-10 1988-12-12 Sumitomo Metal Ind Foerfarande och anlaeggning foer framstaellning av tackjaern
DE3139375A1 (de) 1981-10-03 1983-04-14 Horst Dipl.-Phys. Dr. 6000 Frankfurt Mühlberger Verfahren zum herstellen von agglomeraten, wie pellets oder briketts, sowie zur metallgewinnung aus diesen
US4402274A (en) 1982-03-08 1983-09-06 Meenan William C Method and apparatus for treating polychlorinated biphenyl contamined sludge
EP0096493B1 (en) 1982-05-25 1987-08-19 Johnson Matthey Public Limited Company Plasma arc furnace
US4431612A (en) 1982-06-03 1984-02-14 Electro-Petroleum, Inc. Apparatus for the decomposition of hazardous materials and the like
JPS5925335A (ja) 1982-07-30 1984-02-09 Kitamura Gokin Seisakusho:Kk Ｐｃｂの無害化処理装置
US4511396A (en) 1982-09-01 1985-04-16 Nixon Ivor G Refining of metals
US4455017A (en) 1982-11-01 1984-06-19 Empco (Canada) Ltd. Forced cooling panel for lining a metallurgical furnace
DE3244744A1 (de) 1982-11-25 1984-05-30 Klöckner-Werke AG, 4100 Duisburg Verfahren zur direktreduktion von eisenerz im schachtofen
US4468298A (en) 1982-12-20 1984-08-28 Aluminum Company Of America Diffusion welded nonconsumable electrode assembly and use thereof for electrolytic production of metals and silicon
US4468299A (en) 1982-12-20 1984-08-28 Aluminum Company Of America Friction welded nonconsumable electrode assembly and use thereof for electrolytic production of metals and silicon
US4468300A (en) 1982-12-20 1984-08-28 Aluminum Company Of America Nonconsumable electrode assembly and use thereof for the electrolytic production of metals and silicon
FI66648C (fi) 1983-02-17 1984-11-12 Outokumpu Oy Suspensionssmaeltningsfoerfarande och anordning foer inmatningav extra gas i flamsmaeltugnens reaktionsschakt
US4447262A (en) 1983-05-16 1984-05-08 Rockwell International Corporation Destruction of halogen-containing materials
DE3318005C2 (de) 1983-05-18 1986-02-20 Klöckner CRA Technologie GmbH, 4100 Duisburg Verfahren zur Eisenherstellung
US4664618A (en) 1984-08-16 1987-05-12 American Combustion, Inc. Recuperative furnace wall
US4622007A (en) 1984-08-17 1986-11-11 American Combustion, Inc. Variable heat generating method and apparatus
US4923391A (en) 1984-08-17 1990-05-08 American Combustion, Inc. Regenerative burner
DE3434004A1 (de) 1984-09-15 1986-05-22 Dornier System Gmbh, 7990 Friedrichshafen Verfahren und vorrichtung zur muellvergasung
US4684448A (en) 1984-10-03 1987-08-04 Sumitomo Light Metal Industries, Ltd. Process of producing neodymium-iron alloy
SE453304B (sv) 1984-10-19 1988-01-25 Skf Steel Eng Ab Sett for framstellning av metaller och/eller generering av slagg fran oxidmalmer
US4574714A (en) 1984-11-08 1986-03-11 United States Steel Corporation Destruction of toxic chemicals
US4602574A (en) 1984-11-08 1986-07-29 United States Steel Corporation Destruction of toxic organic chemicals
US4565574A (en) 1984-11-19 1986-01-21 Nippon Steel Corporation Process for production of high-chromium alloy by smelting reduction
US4572482A (en) 1984-11-19 1986-02-25 Corcliff Corporation Fluid-cooled metallurgical tuyere
AU598237B2 (en) 1986-03-04 1990-06-21 Ausmelt Pty Ltd Recovery of values from antimony ores and concentrates
DE3607774A1 (de) 1986-03-08 1987-09-17 Kloeckner Cra Tech Verfahren zur zweistufigen schmelzreduktion von eisenerz
DE3607776A1 (de) 1986-03-08 1987-09-17 Kloeckner Cra Tech Verfahren zur herstellung von eisen
DE3607775A1 (de) 1986-03-08 1987-09-17 Kloeckner Cra Tech Verfahren zur schmelzreduktion von eisenerz
DE3608802C2 (de) 1986-03-15 1994-10-06 Mannesmann Ag Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Einschmelzen von Schrott
US4701214A (en) 1986-04-30 1987-10-20 Midrex International B.V. Rotterdam Method of producing iron using rotary hearth and apparatus
US4718643A (en) 1986-05-16 1988-01-12 American Combustion, Inc. Method and apparatus for rapid high temperature ladle preheating
DE3669535D1 (de) 1986-08-12 1990-04-19 Voest Alpine Ind Anlagen Huettenwerk sowie verfahren zum betrieb eines solchen huettenwerkes.
DE3629055A1 (de) * 1986-08-27 1988-03-03 Kloeckner Cra Tech Verfahren zum gesteigerten energieeinbringen in elektrolichtbogenoefen
US4999097A (en) 1987-01-06 1991-03-12 Massachusetts Institute Of Technology Apparatus and method for the electrolytic production of metals
US4913734A (en) 1987-02-16 1990-04-03 Moskovsky Institut Stali I Splavov Method for preparing ferrocarbon intermediate product for use in steel manufacture and furnace for realization thereof
CA1337241C (en) 1987-11-30 1995-10-10 Nkk Corporation Method for smelting reduction of iron ore and apparatus therefor
US4940488C2 (en) 1987-12-07 2002-06-18 Kawasaki Heavy Ind Ltd Method of smelting reduction of ores containing metal oxides
DE68915298T2 (de) * 1988-02-12 1994-09-08 Kloeckner Cra Patent Verfahren und Vorrichtung zur Nachverbrennung.
FI84841C (sv) 1988-03-30 1992-01-27 Ahlstroem Oy Förfarande och anordning för reduktion av metalloxidhaltigt material
US4836847A (en) 1988-04-27 1989-06-06 Zia Technology, Inc. Method for reclaiming metal values from electric arc furnace flue dust and sludge and rendering residual solids recyclable or non-hazardous
US4890562A (en) 1988-05-26 1990-01-02 American Combustion, Inc. Method and apparatus for treating solid particles
US5042964A (en) 1988-05-26 1991-08-27 American Combustion, Inc. Flash smelting furnace
DE3835332A1 (de) 1988-10-17 1990-04-19 Ralph Weber Verfahren zur herstellung von stahl aus feinerz
US5238646A (en) 1988-12-29 1993-08-24 Aluminum Company Of America Method for making a light metal-rare earth metal alloy
US5037608A (en) 1988-12-29 1991-08-06 Aluminum Company Of America Method for making a light metal-rare earth metal alloy
ATE108835T1 (de) 1989-06-02 1994-08-15 Cra Services Herstellung von ferrolegierung in einem schmelzbadreaktor.
US5024737A (en) 1989-06-09 1991-06-18 The Dow Chemical Company Process for producing a reactive metal-magnesium alloy
US5005493A (en) 1989-11-08 1991-04-09 American Combustion, Inc. Hazardous waste multi-sectional rotary kiln incinerator
MX174486B (es) 1990-03-13 1994-05-18 Cra Services Un procedimiento para producir metales y aleaciones de metales en un recipiente de reduccion por fusion
US5271341A (en) 1990-05-16 1993-12-21 Wagner Anthony S Equipment and process for medical waste disintegration and reclamation
FR2663723B1 (fr) * 1990-06-20 1995-07-28 Air Liquide Procede et installation de fusion d'une charge en four.
US5177304A (en) 1990-07-24 1993-01-05 Molten Metal Technology, Inc. Method and system for forming carbon dioxide from carbon-containing materials in a molten bath of immiscible metals
US5332199A (en) 1990-09-05 1994-07-26 Fuchs Systemtechnik Gmbh Metallurgical vessel
US5191154A (en) 1991-07-29 1993-03-02 Molten Metal Technology, Inc. Method and system for controlling chemical reaction in a molten bath
US5279715A (en) 1991-09-17 1994-01-18 Aluminum Company Of America Process and apparatus for low temperature electrolysis of oxides
KR100242565B1 (ko) 1991-09-20 2000-03-02 제이 엠. 플로이드 철의 제조방법
EP0571577B1 (en) 1991-12-06 1998-05-13 Technological Resources Pty. Ltd. Treatment of waste
DE4206828C2 (de) 1992-03-04 1996-06-20 Tech Resources Pty Ltd Schmelzreduktionsverfahren mit hoher Produktivität
US5222448A (en) 1992-04-13 1993-06-29 Columbia Ventures Corporation Plasma torch furnace processing of spent potliner from aluminum smelters
US5324341A (en) 1992-05-05 1994-06-28 Molten Metal Technology, Inc. Method for chemically reducing metals in waste compositions
RU2105785C1 (ru) 1992-06-29 1998-02-27 Текнолоджикал Ресорсиз Пти Лтд. Способ обработки неорганических твердых отходов
US5397376A (en) 1992-10-06 1995-03-14 Bechtel Group, Inc. Method of providing fuel for an iron making process
DE4234974C2 (de) * 1992-10-16 1994-12-22 Tech Resources Pty Ltd Verfahren zur Verstärkung der Stoffumsätze in metallurgischen Reaktionsgefäßen
DE4234973C1 (de) 1992-10-16 1994-06-01 Tech Resources Pty Ltd Verfahren zum Schutz der feuerfesten Ausmauerung im Gasraum von metallurgischen Reaktionsgefäßen
US5333558A (en) 1992-12-07 1994-08-02 Svedala Industries, Inc. Method of capturing and fixing volatile metal and metal oxides in an incineration process
US5802907A (en) * 1993-03-12 1998-09-08 Stodd; Ralph P. Tooling apparatus and method for high speed production of drawn metal cup-like articles
US5301620A (en) 1993-04-01 1994-04-12 Molten Metal Technology, Inc. Reactor and method for disassociating waste
DE69419564T2 (de) * 1993-05-17 1999-12-30 Danieli Off Mecc Lichtbogenofen mit verschiedenen Energiequellen und Verfahren für seinem Betrieb
ATA155793A (de) * 1993-08-04 1996-04-15 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zum herstellen einer metallschmelze und anlage zur durchführung des verfahrens
US5443572A (en) 1993-12-03 1995-08-22 Molten Metal Technology, Inc. Apparatus and method for submerged injection of a feed composition into a molten metal bath
AT400245B (de) * 1993-12-10 1995-11-27 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren und anlage zum herstellen einer eisenschmelze
DE4343957C2 (de) 1993-12-22 1997-03-20 Tech Resources Pty Ltd Konverterverfahren zur Produktion von Eisen
US5869018A (en) 1994-01-14 1999-02-09 Iron Carbide Holdings, Ltd. Two step process for the production of iron carbide from iron oxide
US5613997A (en) 1994-03-17 1997-03-25 The Boc Group Plc Metallurgical process
AT402825B (de) 1994-06-23 1997-09-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zur direktreduktion von eisenoxidhältigem material
IT1280115B1 (it) * 1995-01-17 1998-01-05 Danieli Off Mecc Procedimento di fusione per forno elettrico ad arco con sorgenti alternative di energia e relativo forno elettrico ad arco
US5529599A (en) 1995-01-20 1996-06-25 Calderon; Albert Method for co-producing fuel and iron
JP3299063B2 (ja) 1995-01-20 2002-07-08 義章 井口 炭化鉄の製造法
NL9500264A (nl) 1995-02-13 1996-09-02 Hoogovens Staal Bv Werkwijze voor het produceren van vloeibaar ruwijzer.
AUPN226095A0 (en) * 1995-04-07 1995-05-04 Technological Resources Pty Limited A method of producing metals and metal alloys
US5741349A (en) 1995-10-19 1998-04-21 Steel Technology Corporation Refractory lining system for high wear area of high temperature reaction vessel
US5938815A (en) 1997-03-13 1999-08-17 The Boc Company, Inc. Iron ore refining method
AUPO944697A0 (en) 1997-09-26 1997-10-16 Technological Resources Pty Limited A method of producing metals and metal alloys
DE19744151C5 (de) * 1997-10-07 2004-08-26 Outokumpu Oyj Verfahren zum Schmelzen von feinkörnigem, direkt reduziertem Eisen in einem Elektrolichtbogenofen

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
КРАМАРОВ А.Д. Производство стали в электропечах. - М.: Металлургия, 1969, с. 135, 138-141, 147, 152-153, 160, 183-185. *

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2511419C2 (ru) * 2012-08-21 2014-04-10 Генрих Алексеевич Дорофеев Способ жидкофазного получения железа прямого восстановления

Also Published As

Publication number Publication date
EP1114192B1 (en) 2005-10-19
EP1114192A1 (en) 2001-07-11
US6289034B1 (en) 2001-09-11
DE69927837D1 (de) 2006-03-02
AUPP554098A0 (en) 1998-09-17
CN1314955A (zh) 2001-09-26
CN1282752C (zh) 2006-11-01
BR9913279A (pt) 2001-10-02
WO2000012766A1 (en) 2000-03-09
ATE307217T1 (de) 2005-11-15
EP1114192A4 (en) 2003-06-25
DE69927837T2 (de) 2006-04-27
ZA200101606B (en) 2001-09-18
RU2001108369A (ru) 2003-01-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2261922C2 (ru) Способ получения металлов и металлических сплавов
JP2951242B2 (ja) 電弧炉後燃焼方法
US6517605B1 (en) Start-up procedure for direct smelting process
JP5894937B2 (ja) 銅陽極精錬システム及び方法
JP5155503B2 (ja) 溶融金属を製造する方法における安定した休止操作
KR100625921B1 (ko) 직접 용융 공정
CZ300875B6 (cs) Nádoba na výrobu kovu prímým tavením a zpusob prímého tavení
HU195981B (en) Process for increased supplying into electrical arc furnaces
CZ302736B6 (cs) Zpusob prímého tavení a nádoba na výrobu kovu
JP2001192717A5 (ru)
RU2094471C1 (ru) Способ восстановления окислов металлов в реакторе и реактор для осуществления способа
RU2002126266A (ru) Способ прямой выплавки и устройство для его осуществления
JPS6232246B2 (ru)
RU2265062C2 (ru) Способ и устройство для прямой плавки
KR100806266B1 (ko) 직접제련 방법 및 장치
CZ20004920A3 (cs) Způsob přímého tavení
JPS59197530A (ja) 冶金装置の操作方法
RU2346057C2 (ru) Усовершенствованный способ плавки для получения железа
JPH10500455A (ja) 電気アーク炉で鋼を製造する方法とそのための電気アーク炉
WO2022234762A1 (ja) 電気炉および製鋼方法
AU2001100182B4 (en) Start-up procedure for direct smelting process.
JPH09165613A (ja) スクラップの溶解方法
MXPA01002097A (en) A process and an apparatus for producing metals and metal alloys
JP2002031487A (ja) 冷鉄源の溶解方法
MXPA01000806A (en) A direct smelting process

Legal Events

Date Code Title Description
FA92 Acknowledgement of application withdrawn (lack of supplementary materials submitted)

Effective date: 20050121

MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20090831