RU2169202C1 - Способ непрерывной переработки медного концентрата на черновую медь - Google Patents
Способ непрерывной переработки медного концентрата на черновую медь Download PDFInfo
- Publication number
- RU2169202C1 RU2169202C1 RU2000125142A RU2000125142A RU2169202C1 RU 2169202 C1 RU2169202 C1 RU 2169202C1 RU 2000125142 A RU2000125142 A RU 2000125142A RU 2000125142 A RU2000125142 A RU 2000125142A RU 2169202 C1 RU2169202 C1 RU 2169202C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- concentrate
- oxygen
- copper
- containing gas
- ratio
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургии, в частности к способу переработки медных сульфидных, в том числе никельсодержащих, концентратов на черновую медь. Способ непрерывной переработки медного концентрата на черновую медь включает загрузку шихты, продувку расплава кислородсодержащим газом с образованием окисленной и металлической фаз, поддержание соотношений высоты слоев окисленной и металлической фаз и выпуск продуктов плавки, при этом плавка концентрата ведут при соотношении загрузки концентрата и подачи кислородсодержащего газа в пределах 0,3 - 1,3 от теоретически необходимого для окисления всей серы и примесей (железо, никель и др.) до оксидов, высоту оксидно-шлакового слоя поддерживают в пределах 0,3 - 0,8 общей высоты ванны расплава путем изменения соотношения загрузки концентрата и подачи кислородсодержащего газа; обеспечивается снижение энергетических и материальных затрат, уменьшение потерь цветных металлов и снижение выбросов серы в атмосферу. 2 з.п.ф-лы, 1 табл.
Description
Изобретение относится к области металлургии, в частности к способу переработки медных сульфидных (в т.ч. никельсодержащих) концентратов на черновую медь.
Известен способ переработки никельсодержащих медных концентратов на черновую медь. В известном способе (патент США N 3819362) плавку концентрата ведут в отдельном агрегате на штейн, а затем продувают его в горизонтальном конвертере периодического действия на черновую медь и сухой конвертерный шлак.
К недостаткам известного способа можно отнести: низкое извлечение меди в черновую медь и серы в газы, богатые диоксидом серы; высокие затраты на переработку богатых по меди "сухих" никелевых шлаков; невозможность организации непрерывного процесса плавки.
Известен способ непрерывной плавки сульфидных материалов в жидкой ванне (а. с. СССР N 510842). По этому способу плавку сульфидных материалов ведут в шлаковой ванне с получением шлака и штейна при высоте их слоев, соответственно, 0,6 - 0,7 и 0,3 - 0,4 от общей высоты расплава. В процессе плавки поддерживают расход кислорода, необходимый для окисления только части сульфидов железа и никеля. Основными недостатками способа являются низкое извлечение серы в богатые газы, высокие затраты на переработку штейна в горизонтальных конвертерах.
Наиболее близким техническим решением является способ непрерывной плавки сульфидных медьсодержащих концентратов (патент РФ N 1734389), заключающийся в непрерывной плавке сульфидных медьсодержащих концентратов в ванне расплава, состоящей из слоев шлака, штейна и сырой меди (содержащей 1,0 - 2,5% серы и 4 - 6% никеля). По известному способу высоту слоя штейна (0,05 - 0,1 общей высоты ванны) поддерживают изменением соотношения расходов кислорода и загружаемого концентрата из расчета окисления до 95% серы и части никеля, содержащихся в концентрате, а высоту слоев шлака и сырой меди (0,1 - 0,4 и 0,5 - 0,85 общей высоты ванны) поддерживают путем выпуска этих продуктов.
Основными недостатками известного способа являются: наличие в агрегате слоя штейна, который даже при незначительном переокислении шлака ведет к вспениванию расплава, что может привести к выбросу его из агрегата; получение сернистой меди требует ее переработки в конвертерах, что связано со значительными энергетическими и материальными затратами на конвертирование и переработку сухого никелевого конвертерного шлака; недостаточно полное извлечение серы в богатые диоксидом серы газы.
Настоящее изобретение направлено на снижение энергетических и материальных затрат, уменьшение потерь цветных металлов и снижение выбросов серы в атмосферу.
В предлагаемом нами способе плавку концентрата ведут при соотношении загрузки концентрата и подачи кислородсодержащего газа в пределах 0,3-1,3 от теоретически необходимого для окисления всей серы и примесей (железо, никель и др.) до оксидов, высоту оксидно-шлакового слоя поддерживают в пределах 0,3 - 0,8 общей высоты ванны расплава путем изменения соотношения загрузки концентрата и подачи кислородсодержащего газа.
Уменьшение соотношения загрузки концентрата и подачи кислородсодержащего газа ниже 0,3 ведет к сильному подъему общего уровня ванны из-за резкого увеличения газонасыщенности оксидно-шлакового слоя в результате взаимодействия сульфидов загружаемого концентрата с закисью меди, содержащейся в оксидно-шлаковом расплаве, и, как следствие, к вспениванию ванны, снижению высоты оксидно-шлакового слоя ниже 0,3 общего уровня ванны, к повышенному износу фурмы и большой вероятности ее прогара.
Увеличение соотношения загрузки концентрата и подачи кислородсодержащего газа выше 1,3 ведет к накоплению в оксидно-шлаковом расплаве значительного количества закиси меди и, как следствие, к повышению уровня оксидно-шлакового слоя более 0,8 общей высоты ванны и к уменьшению выхода черновой меди. Кроме того, увеличение высоты оксидно-шлакового слоя более 0,8 общей высоты ванны расплава ведет к затруднениям при выпуске черновой меди.
В период плавки концентрата соотношение загрузки концентрата и подачи кислородсодержащего газа поддерживают в пределах 1,0-1,3 от теоретически необходимого для окисления всей серы и примесей (железо, никель и др.) до оксидов. Увеличение соотношения загрузки концентрата и подачи кислородсодержащего газа выше 1,3 от теоретически необходимого для окисления всей серы и примесей (железо, никель и др.) до оксидов ведет к переводу части меди концентрата в закись меди и, как следствие, к росту оксидно-шлакового слоя свыше 0,8 общего уровня ванны, снижению выхода готовой черновой меди, сильному увеличению продолжительности подготовки шлака к выпуску. Снижение соотношения загрузки концентрата и подачи кислородсодержащего газа менее 1,0 от теоретически необходимого для окисления всей серы и примесей (железо, никель и др. ) до оксидов ведет к уменьшению высоты оксидно-шлакового слоя менее 0,2, его загустению и вспениванию из-за снижения содержания в нем закиси меди.
Перед выпуском шлака соотношение загрузки концентрата и подачи кислородсодержащего газа поддерживают в пределах 0,3-1,0 от теоретически необходимого для окисления всей серы и примесей (железо, никель и др.) до оксидов. Уменьшение соотношения ниже 0,3 ведет к сильному подъему общего уровня ванны из-за резкого увеличения газонасыщенности оксидно-шлакового слоя в результате взаимодействия сульфидов загружаемого концентрата с закисью меди, содержащейся в оксидно-шлаковом расплаве. При увеличении соотношения выше 1,0 не происходит восстановление закиси меди, содержащейся в оксидно-шлаковом расплаве, сульфидами концентрата, и, как следствие, шлак не обедняется по меди, а следовательно, резко снижается извлечение меди в готовую продукцию.
Пример. Плавку медного концентрата от разделения медно-никелевого файнштейна вели в промышленном стационарном агрегате с верхним дутьем. На плавку поступал концентрат, содержащий 68,5 - 69% меди, 4,2 - 4,5% никеля, 4,0 - 4,5% железа, 0,2 - 0,25% кобальта и 20,5 - 21% серы. Влажность концентрата 8%. В качестве флюса использовали кварцит с содержанием оксида кремния 69 - 72%. В агрегат непрерывно загружали шихту из 96% концентрата и 4% кварцевого флюса в количестве 23 т/ч. Через топливно-кислородную фурму в расплав подавали кислород с расходом 4400 нм3/ч и жидкое топливо (мазут) 250 кг/ч. В период плавки соотношение загрузки концентрата и подачи кислородсодержащего газа на окисление компонентов шихты (серы, никеля, кобальта и железа и незначительной части меди) составляло 1,1, т.е. подавалось 170 нм3 кислорода на 1 т загруженного в агрегат концентрата. Плавка шихты протекала при температуре расплава 1300 - 1350oC. Общая высота ванны расплава составляла 2000 мм, при этом высота оксидно-шлакового слоя составляла 1200 мм, т. е. 0,6 общей высоты ванны расплава. За 30 мин до выпуска шлака увеличили загрузку шихты до 26 т/ч и снизили расход кислорода на окисление компонентов шихты до 2500 нм3/ч, т.е. соотношение загрузки концентрата и подачи кислородсодержащего газа на окисление компонентов шихты (серы, никеля, кобальта и железа) составляло 0,5. В результате плавки получена черновая медь, содержащая 98,5% меди, 0,43% никеля, 0,001% кобальта, 0,038% железа и 0,033% серы. Полученный шлак содержал 11,5% никеля, 1,5% кобальта, 22,2% меди, 34% железа и 21,5% оксида кремния. Отходящие газа содержали 20 - 25% диоксида серы и направлялись в сернокислотное производство.
Другие примеры осуществления предлагаемого способа приведены в таблице.
Claims (3)
1. Способ непрерывной переработки медного концентрата на черновую медь, включающий загрузку шихты, плавку, продувку расплава кислородсодержащим газом с образованием окисленной и металлической фаз, поддержание cоотношений высоты слоев окисленной и металлической фаз и выпуск продуктов плавки, отличающийся тем, что плавку концентрата ведут при соотношении загрузки концентрата и подачи кислородсодержащего газа в пределах 0,3-1,3 от теоретически необходимого для окисления всей серы и примесей до оксидов, а высоту оксидно-шлакового слоя поддерживают в пределах 0,3-0,8 общей высоты ванны расплава путем изменения соотношения загрузки концентрата и подачи кислородсодержащего газа.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в процессе плавки соотношение загрузки концентрата и подачи кислородсодержащего газа поддерживают в пределах 1,0-1,3 от теоретически необходимого для окисления всей серы и примесей до оксидов.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что перед выпуском шлака соотношение загрузки концентрата и подачи кислородсодержащего газа поддерживают в пределах 0,3-1,0 от теоретически необходимого для окисления всей серы и примесей до оксидов.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2000125142A RU2169202C1 (ru) | 2000-10-04 | 2000-10-04 | Способ непрерывной переработки медного концентрата на черновую медь |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2000125142A RU2169202C1 (ru) | 2000-10-04 | 2000-10-04 | Способ непрерывной переработки медного концентрата на черновую медь |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2169202C1 true RU2169202C1 (ru) | 2001-06-20 |
Family
ID=20240685
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2000125142A RU2169202C1 (ru) | 2000-10-04 | 2000-10-04 | Способ непрерывной переработки медного концентрата на черновую медь |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2169202C1 (ru) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2625621C1 (ru) * | 2016-04-01 | 2017-07-17 | Публичное акционерное общество "Горно-металлургическая компания "Норильский никель" | Способ непрерывной переработки медных никельсодержащих сульфидных материалов на черновую медь, отвальный шлак и медно-никелевый сплав |
RU2633410C2 (ru) * | 2013-07-23 | 2017-10-12 | Сян Гуан Коппер Ко., Лтд. | Способ и устройство для получения черновой меди |
RU2783094C1 (ru) * | 2022-04-11 | 2022-11-08 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт металлургии Уральского отделения Российской академии наук (ИМЕТ УрО РАН) | Способ обеднения расплава шлака, содержащего железо и цветные металлы |
-
2000
- 2000-10-04 RU RU2000125142A patent/RU2169202C1/ru not_active IP Right Cessation
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2633410C2 (ru) * | 2013-07-23 | 2017-10-12 | Сян Гуан Коппер Ко., Лтд. | Способ и устройство для получения черновой меди |
US9867878B2 (en) | 2013-07-23 | 2018-01-16 | Yanggu Xiangguang Copper Co., Ltd. | Method and device for producing crude copper |
RU2625621C1 (ru) * | 2016-04-01 | 2017-07-17 | Публичное акционерное общество "Горно-металлургическая компания "Норильский никель" | Способ непрерывной переработки медных никельсодержащих сульфидных материалов на черновую медь, отвальный шлак и медно-никелевый сплав |
WO2017171581A1 (ru) * | 2016-04-01 | 2017-10-05 | Публичное акционерное общество "Горно-металлургическая компания "Норильский никель" | Способ непрерывной переработки медных никельсодержащих сульфидных материалов |
US11441207B2 (en) | 2016-04-01 | 2022-09-13 | Publichnoe Aktsionernoe Obschestvo “Gorno-Metallurgicheskaya Kompaniya Norilsky Nikel” | Method of continuously processing nickel-containing copper sulphide materials |
RU2783094C1 (ru) * | 2022-04-11 | 2022-11-08 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт металлургии Уральского отделения Российской академии наук (ИМЕТ УрО РАН) | Способ обеднения расплава шлака, содержащего железо и цветные металлы |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN101827951B (zh) | 含铜和其他贵金属的残渣的回收 | |
CN108504875B (zh) | 短流程炼铜方法 | |
CN110129583B (zh) | 火法炼锌*** | |
CN110129584B (zh) | 短流程火法炼锌装置及方法 | |
CN112981136B (zh) | 一种熔池喷射锌精矿的一步炼锌方法 | |
CA2947503C (en) | A method of converting copper containing material | |
US3437475A (en) | Process for the continuous smelting and converting of copper concentrates to metallic copper | |
WO2018228075A1 (zh) | 短流程炼铜方法及*** | |
US5194213A (en) | Copper smelting system | |
JPS5493623A (en) | Smelting method for nonferrous metal | |
CN210122585U (zh) | 火法炼锌*** | |
RU2169202C1 (ru) | Способ непрерывной переработки медного концентрата на черновую медь | |
CN103937992A (zh) | 顶吹炉熔炼铅精炼的铜浮渣的方法 | |
WO2008155451A1 (en) | Method for processing cobalt-containing copper concentrate | |
JP3682166B2 (ja) | 硫化銅精鉱の熔錬方法 | |
JP2002060857A (ja) | 硫化銅精鉱の熔錬方法 | |
US4515631A (en) | Method for producing blister copper | |
US3984235A (en) | Treatment of converter slag | |
JP2006307293A (ja) | 浮遊選鉱による銅の回収方法 | |
SU1735408A1 (ru) | Способ переработки шлаков производства т желых цветных металлов | |
CN112143908A (zh) | 一种处理复杂金矿的冶炼工艺 | |
FI73741C (fi) | Foerfarande foer kontinuerlig framstaellning av raokoppar. | |
JPS61531A (ja) | 硫化銅鉱石の溶錬方法 | |
JP2001335856A (ja) | 連続銅製錬炉及び連続銅製錬方法 | |
WO1997020958A1 (en) | Recovery of cobalt from slag |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20061005 |