RU2124529C1 - Method of preparing diene copolymers (variants) - Google Patents
Method of preparing diene copolymers (variants) Download PDFInfo
- Publication number
- RU2124529C1 RU2124529C1 RU96106229A RU96106229A RU2124529C1 RU 2124529 C1 RU2124529 C1 RU 2124529C1 RU 96106229 A RU96106229 A RU 96106229A RU 96106229 A RU96106229 A RU 96106229A RU 2124529 C1 RU2124529 C1 RU 2124529C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- isoprene
- tetra
- butadiene
- ethylenediamine
- sodium
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
- Polymerization Catalysts (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к способам получения синтетического каучука, а именно, к способам получения сополимеров диенов с повышенным содержанием винильных звеньев, которые могут применяться для получения шин с высокими эксплуатационными характеристиками, выдерживающих высокие скорости движения, обеспечивающих хорошую ходимость, управляемость, сцепление с дорогой и топливоэкономичность. The invention relates to methods for producing synthetic rubber, namely, to methods for producing copolymers of dienes with a high content of vinyl units, which can be used to produce tires with high performance characteristics, withstanding high speeds, providing good mileage, controllability, road grip and fuel economy.
Известен способ получения тройных сополимеров стирола, бутадиена-1,3 и изопрена под действием литийалкила в комбинации с N,N,N',N'-тетраметилэтилендиамином (ТМЭД) Halasa A., Cross B. et al // European Rubber Journal. - 1990 - 172, N 6 - P. 35, 37, 38. Rubber and plasties News. - 1990 - 19 N 23 - p. 63-67. A known method of producing ternary copolymers of styrene, butadiene-1,3 and isoprene under the action of lithium alkyl in combination with N, N, N ', N'-tetramethylethylenediamine (TMED) Halasa A., Cross B. et al // European Rubber Journal. - 1990 - 172, N 6 - P. 35, 37, 38. Rubber and plasties News. - 1990 - 19 N 23 - p. 63-67.
Полученный полимер характеризуется высоким комплексом свойств, в частности повышенной износостойкостью, хорошим сцеплением с влажным дорожным покрытием, пониженным сопротивлением качению и высокой теплостойкостью. Используемый при осуществлении способа электронодонор не дезактивирует катализатор, поэтому выбранная каталитическая система позволяет точнее регулировать молекулярную массу образующегося каучука и исключить подачу дивинилбензола. The resulting polymer is characterized by a high complex of properties, in particular, increased wear resistance, good adhesion to wet road surfaces, reduced rolling resistance and high heat resistance. The electron donor used in the implementation of the method does not deactivate the catalyst, therefore, the selected catalytic system makes it possible to more accurately control the molecular weight of the resulting rubber and to exclude the supply of divinylbenzene.
Недостатком этого способа является сложность использования возвратного растворителя, т.к. при выделении полимера из раствора, например, методом водной дегазации, в возвратном растворителе будет каждый раз разное содержание остаточного N, N, N',N'- тетраметилэтилендиамина, что практически исключает возможность получения сополимера, стабильного по свойствам и микроструктуре, при использовании возвратного растворителя. Другим недостатком данного способа является необходимость дозировок значительных количеств ТМЭДА (соотношение ТМЭДА: RLi: 1-5: 1 моль) при синтезе сополимера с необходимым содержанием винильных звеньев. Вместе с тем в указанной работе отмечается, что увеличение дозировок ТМЭДА приводит к увеличению содержания блочных образований, структурной неоднородности каучука и снижению в связи с этим износостойких свойств протектора. The disadvantage of this method is the difficulty of using a return solvent, because when the polymer is separated from the solution, for example, by the method of water degassing, in the return solvent each time there will be a different content of residual N, N, N ', N'-tetramethylethylenediamine, which practically excludes the possibility of obtaining a copolymer stable in properties and microstructure when using a return solvent . Another disadvantage of this method is the need for dosages of significant amounts of TMEDA (ratio of TMEDA: RLi: 1-5: 1 mol) in the synthesis of a copolymer with the necessary content of vinyl units. However, in this work it is noted that an increase in the doses of TMEDA leads to an increase in the content of block formations, structural heterogeneity of rubber and, therefore, a decrease in the wear-resistant properties of the tread.
Известен способ получения сополимера изопрена, бутадиена-1,3 и стирола сополимера бутадиена со стиролом и сополимера бутадиена с изопреном, применяемого в качестве материала для протекторов шин живущий сополимеризацией указанных мономеров под действием литийорганических соединений в комбинации с сокатализатором формулы R1(OCH2CH2)nOR2, где R1 и R2 - алкил C1-4, n - 1 или 2 (заявка 3724871, ФРГ, кл. C 08 F 297/02 опубл. 09.02.1989).A known method of producing a copolymer of isoprene, butadiene-1,3 and styrene, a copolymer of butadiene with styrene and a copolymer of butadiene with isoprene, used as a material for tire treads living by copolymerization of these monomers under the action of organolithium compounds in combination with a cocatalyst of the formula R 1 (OCH 2 CH 2 ) n OR 2 , where R 1 and R 2 - alkyl C 1-4 , n - 1 or 2 (application 3724871, Germany, CL C 08 F 297/02 publ. 09.02.1989).
Полученный полимер характеризуется содержанием винильных звеньев в диеновой части от 40 до 85%, вязкостью по Муни от 45 до 88 и может эффективно применяться в производстве протекторов шин. The resulting polymer is characterized by the content of vinyl units in the diene part from 40 to 85%, Mooney viscosity from 45 to 88 and can be effectively used in the manufacture of tire treads.
Недостатками этого способа являются частичная дезактивация катализатора электронодонором и вследствие этого высокие дозировки катализатора (до 1 моль на 2000 моль мономеров) и электронодонора (до 1 моль на 150 моль мономера) при синтезе, сложности при регулировании молекулярной массы образующегося каучука (для получения высокомолекулярного продукта изобретением предусмотрена подача два- и три-винилбензола), а также дробная подача мономеров при синтезе, что существенно усложняет процесс получения и приводит к структурной неоднородности полимера. Существенным недостатком данного способа является также нестабильный состав возвратного растворителя, в котором при разных способах выделения сополимера из раствора накапливается различное содержание электронодонора. Поскольку соотношение бутиллитий:электронодонор оказывает исключительно сильное влияние на микроструктуру и структурную однородность полимера, то использование возвратного растворителя при данном способе получения практически исключается. The disadvantages of this method are the partial deactivation of the catalyst by an electron donor and, as a result, high dosages of the catalyst (up to 1 mol per 2000 mol of monomers) and electron donor (up to 1 mol per 150 mol of monomer) in the synthesis, difficulties in controlling the molecular weight of the resulting rubber (to obtain a high molecular weight product by the invention the supply of two- and tri-vinylbenzene is provided), as well as the fractional supply of monomers during synthesis, which significantly complicates the production process and leads to structural heterogeneity in Limera. A significant disadvantage of this method is also the unstable composition of the return solvent, in which, with different methods of isolating the copolymer from the solution, different contents of the electron donor are accumulated. Since the ratio of butyl lithium: electron donor exerts an extremely strong influence on the microstructure and structural homogeneity of the polymer, the use of a return solvent in this method of production is practically eliminated.
Наиболее близким к предлагаемому изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ получения полимеров на основе сопряженных диенов, анионной полимеризацией двух или более соединений из группы бутадиена, изопрена, стирола в инертном органическом растворителе в присутствии литийорганического катализатора и сокатализатора - диалкилового эфира этиленгликоля (заявка ФРГ 3724870, C 08 F 236/04; C 08 F 2/06; C 08 F 4/48) опубл. 09.02.89 г. Closest to the proposed invention in technical essence and the achieved result is a method for producing polymers based on conjugated dienes by anionic polymerization of two or more compounds from the group of butadiene, isoprene, styrene in an inert organic solvent in the presence of an organolithium catalyst and cocatalyst - dialkyl ether of ethylene glycol (application of Germany 3724870, C 08 F 236/04; C 08
Известный способ позволяет получить сополимер бутадиена со стиролом, при содержании стирола от 5 до 30%, а также сополимер бутадиена с изопреном, при содержании бутадиена не более 75% и тройной сополимер бутадиена, изопрена и стирола с содержанием бутадиена 25-75%, изопрена - 20-60%, стирола не более 35%. The known method allows to obtain a copolymer of butadiene with styrene, with a styrene content of from 5 to 30%, as well as a copolymer of butadiene with isoprene, with a content of butadiene not more than 75% and a triple copolymer of butadiene, isoprene and styrene with a content of butadiene 25-75%, isoprene - 20-60%, styrene not more than 35%.
Недостатком этого способа является большой расход катализатора, сложность регулирования молекулярной массы и физико-механических свойств сополимера, невозможность использования возвратного растворителя в процессе полимеризации. The disadvantage of this method is the high consumption of the catalyst, the difficulty of controlling the molecular weight and physico-mechanical properties of the copolymer, the inability to use a return solvent in the polymerization process.
Технической задачей предлагаемого изобретения является улучшение физико-механических показателей сополимера, а именно: повышение динамических и усталостных свойств, теплостойкости, сцепление с мокрой дорогой, низкое сопротивление качению протекторной резины на его основе, а также возможность использования возвратного растворителя в процессе полимеризации. The technical task of the invention is to improve the physical and mechanical properties of the copolymer, namely: increasing dynamic and fatigue properties, heat resistance, wet grip, low rolling resistance of tread rubber based on it, as well as the possibility of using a return solvent in the polymerization process.
Поставленная задача решается тем, что в способе получения сополимеров диенов путем анионной сополимеризации бутадиена и изопрена в инертном органическом растворителе в присутствии каталитической системы на основе бутиллития и добавок, в качестве каталитической системы используют продукт взаимодействия бутиллития и добавок - изопрена и N,N,N',N'-тетра(натрийоксиметилэтилен)этилендиамина, взятых в мольном соотношении бутиллитий: изопрен:N,N,N',N'- тетра(натрийоксиметилэтилен)этилендиамин 1:(15-25): (0,07-0,15) соответственно, а полимеризацию ведут при массовом соотношении мономеров бутадиен:изопрен 40-60:40-60, соответственно. The problem is solved in that in the method for producing copolymers of dienes by anionic copolymerization of butadiene and isoprene in an inert organic solvent in the presence of a catalytic system based on butyl lithium and additives, the product of the interaction of butyl lithium and additives - isoprene and N, N, N 'is used as a catalytic system , N'-tetra (sodium oxymethylene) ethylenediamine, taken in the molar ratio of butyllithium: isoprene: N, N, N ', N'-tetra (sodium oxymethylethylene) ethylenediamine 1: (15-25): (0.07-0.15) respectively, and polymerization is carried out and a mass ratio of butadiene: isoprene monomers 40-60: 40-60, respectively.
Согласно второму варианту изобретения сополимеризацию бутадиена и стирола ведут при массовом соотношении мономеров бутадиен:стирол - 10-15:85-90, соответственно. Согласно третьему варианту изобретения сополимеризацию бутадиена, изопрена и стирола ведут при массовом соотношении мономеров бутадиен: стирол:изопрен 30-40:15-30:30-50. According to a second embodiment of the invention, the copolymerization of butadiene and styrene is carried out with a mass ratio of butadiene: styrene monomers of 10-15: 85-90, respectively. According to a third embodiment of the invention, the copolymerization of butadiene, isoprene and styrene is carried out with a mass ratio of butadiene: styrene: isoprene monomers 30-40: 15-30: 30-50.
Объединение трех технических решений в одну заявку связано с тем, что три данных способа решают одну и ту же задачу - повышение физико-механических показателей сополимеров, а именно, повышение динамических и усталостных свойств теплостойкости, хорошего сцепления с мокрой дорогой, низкого сопротивления, качению протекторной резины, а также возможность использования возвратного растворителя, принципиально одним и тем же путем - получением сополимеров диенов, которые получают на одной и той же каталитической системе и могут быть использованы для получения шин, выдерживающих высокие скорости движения, обеспечивающих хорошую ходимость, управляемость, сцепление с дорогой и топливоэкономичность. The combination of three technical solutions in one application is due to the fact that these three methods solve the same problem - improving the physical and mechanical properties of copolymers, namely, increasing the dynamic and fatigue properties of heat resistance, good wet grip, low drag, and tread rolling rubbers, as well as the possibility of using a return solvent, in essentially the same way - by obtaining copolymers of dienes, which are obtained on the same catalyst system and can be used for obtaining the tire can withstand high speed, ensuring good divergence, controllability, traction and toplivoekonomichnost.
Использование существенных признаков предлагаемого изобретения позволяет решить поставленную техническую задачу: так уменьшение подачи этилендиамин-N, N, N', N'-тетра(натрийоксиметилэтилена) менее 0,07 моль на 1 моль бутиллития не позволяет получать полимер с необходимым содержанием 1,2 и 3,4 звеньев, такие сополимеры обладают низкой теплостойкостью и понижением сопротивления разрастанию трещин; при увеличении дозировок сокатализатора свыше 0,15 моль на 1 моль бутиллития в сополимере образуется слишком много винильных звеньев, что приводит к снижению механической прочности вулканизатов; снижение дозировок изопрена на приготовление каталитического комплекса приводит к появлению коричневого осадка, снижению активности каталитического комплекса и неконтролируемому увеличению молекулярной массы полимера; повышение дозировки изопрена более 25 приводит к большому расходу изопрена и высокой концентрации изопрена в каталитической системе, что вызывает к неконтролируемой полимеризации мономера в каталитической системе; при синтезе сополимеров бутадиена с изопреном снижение дозировок бутадиена (менее 40 масс. %) снижается механическая прочность вулканизата и увеличивается относительная остаточная деформация; увеличение массовой доли бутадиена-1,3 свыше 60 масс.% и снижение массовой доли изопрена ниже 40 масс.% снижается коэффициент сцепления с мокрой дорогой и снижается сопротивление разрастанию трещин; при синтезе сополимеров бутадиена со стиролом в выбранных условиях синтеза удовлетворительные коэффициенты сцепления протектора с мокрой дорогой наблюдали только при массовой доле бутадиена в каучуке от 85% до 90%, в тоже время при увеличении массовой доли стирола свыше 90% в каучуке наблюдается увеличение теплостойкости и сопротивления разрастанию трещин. Using the essential features of the present invention allows to solve the technical problem: so reducing the supply of ethylenediamine-N, N, N ', N'-tetra (sodium hydroxymethylene) less than 0.07 mol per 1 mol of butyl lithium does not allow to obtain a polymer with the required content of 1.2 and 3.4 units, such copolymers have low heat resistance and lower resistance to crack growth; when the dosages of the cocatalyst are increased above 0.15 mol per 1 mol of butyl lithium, too many vinyl units are formed in the copolymer, which leads to a decrease in the mechanical strength of the vulcanizates; a reduction in the dosage of isoprene for the preparation of the catalytic complex leads to the appearance of a brown precipitate, a decrease in the activity of the catalytic complex and an uncontrolled increase in the molecular weight of the polymer; increasing the dosage of isoprene over 25 leads to a large consumption of isoprene and a high concentration of isoprene in the catalyst system, which leads to uncontrolled polymerization of the monomer in the catalyst system; in the synthesis of copolymers of butadiene with isoprene, a reduction in the dosage of butadiene (less than 40 wt.%) decreases the mechanical strength of the vulcanizate and increases the relative residual deformation; an increase in the mass fraction of butadiene-1.3 over 60 wt.% and a decrease in the mass fraction of isoprene below 40 wt.% decreases the coefficient of adhesion to the wet road and decreases the resistance to crack growth; in the synthesis of butadiene copolymers with styrene under the selected synthesis conditions, satisfactory wet grip coefficients were observed only with a mass fraction of butadiene in rubber from 85% to 90%, while an increase in the mass fraction of styrene over 90% in rubber showed an increase in heat resistance and resistance the growth of cracks.
Увеличение и снижение массовой доли стирола в тройном сополимере влечет снижение теплостойкости вулканизатов, сопротивление разрастанию трещин и сопротивление многократному растяжению; уменьшение массовой доли связанного бутадиена-1,3 в сополимере приводит к снижению механической прочности вулканизата, а увеличение массовой доли связанного бутадиена в тройном сополимере приводит к снижению теплостойкости и сопротивлению разрастанию трещин; уменьшение массовой доли изопрена в тройном сополимере обуславливает снижение коэффициента сцепления с мокрой дорогой, уменьшение сопротивления разрастания трещин и сопротивления многократному растяжению, увеличение дозировок изопрена приводит к структурной неоднородности, снижению теплостойкости и сопротивления разрастанию трещин;
Каталитическую систему, используемую в данном процессе готовят смешением бутиллития и этилендиамин-N, N, N', N'-тетра(натрийоксиметилэтилен) в присутствии изопрена следующим образом: этилендиамин-N,N,N',N'- тетра(гидрооксиметилэтилен) растворяют в изопрене, подают в раствор эквимолярное количество натрия. После образования - этилендиамин-N,N,N',N'- тетра(натрийоксиметилэтилена) необходимое для синтеза сополимера количество сокатализатора отбирают и небольшими порциями при перемешивании добавляют к бутиллитию. При этом наблюдают сильный разогрев смеси и изменение окраски до ярко-красной.The increase and decrease in the mass fraction of styrene in the ternary copolymer entails a decrease in the heat resistance of the vulcanizates, resistance to crack growth and resistance to repeated stretching; a decrease in the mass fraction of bound butadiene-1,3 in the copolymer leads to a decrease in the mechanical strength of the vulcanizate, and an increase in the mass fraction of bound butadiene in the ternary copolymer leads to a decrease in heat resistance and resistance to crack growth; a decrease in the mass fraction of isoprene in the ternary copolymer causes a decrease in wet grip, a decrease in the resistance to crack growth and resistance to repeated stretching, an increase in the dosage of isoprene leads to structural heterogeneity, a decrease in heat resistance and resistance to crack growth;
The catalytic system used in this process is prepared by mixing butyllithium and ethylenediamine-N, N, N ', N'-tetra (sodium hydroxymethylene) in the presence of isoprene as follows: ethylene diamine-N, N, N', N'-tetra (hydroxymethylene) is dissolved in isoprene, an equimolar amount of sodium is fed into the solution. After the formation of ethylene diamine-N, N, N ', N'-tetra (sodium oxymethylene), the amount of cocatalyst necessary for the synthesis of the copolymer is taken off and added to butyl lithium in small portions with stirring. In this case, a strong heating of the mixture and a change in color to bright red are observed.
Процесс получения каталитической системы для синтеза сополимера состоит в следующем. В трехгорлую колбу, снабженную мешалкой, обратным холодильником и сифоном для подачи инертного газа загружают 100 г этилендиамин-N,N,N', N'-тетра(гидрооксиметилэтилена) растворенного в 200 мл изопрена и 100 мл гексана и 31,5 г натрия. При интенсивном перемешивании процесс ведут 4 часа при 20-30oC. Получают 400 мм темно-красного раствора со щелочностью 3,42 н (100% выход). Раствор передавливают в сосуд Шленка разбавляют 300 мл изопрена и 300 мл нефраса до щелочности 1,39 н. Полученный раствор используется для получения каталитической композиции непосредственно перед синтезом сополимера.The process of obtaining a catalytic system for the synthesis of a copolymer is as follows. In a three-necked flask equipped with a stirrer, reflux condenser and inert gas siphon, 100 g of ethylenediamine-N, N, N ', N'-tetra (hydroxymethylene) dissolved in 200 ml of isoprene and 100 ml of hexane and 31.5 g of sodium are charged. With vigorous stirring, the process is carried out for 4 hours at 20-30 o C. Get 400 mm dark red solution with an alkalinity of 3.42 n (100% yield). The solution is squeezed into a vessel. Schlenk is diluted with 300 ml of isoprene and 300 ml of nephras to alkalinity of 1.39 N. The resulting solution is used to obtain a catalytic composition immediately before the synthesis of the copolymer.
Изобретение иллюстрируется следующими примерами. The invention is illustrated by the following examples.
Пример 1. Example 1
В аппарат емкостью 100 л подают 65 л смеси циклогексана (55,2 мас.%) с нефрасом (44,8 мас.%) 8 л бутадиена (5,12 кг) и 7,5 л изопрена (5,1 кг). Каталитическую систему готовят путем смешения 60 мл 1,0 н втор-бутиллития (60 ммоль), растворенного в 1 л шихты и 85 л этилендиамин-N,N,N',N'-тетра(натрийоксиметилэтилен) со щелочностью 0,42 н (изопрен 1,37 моль этилендиамин-N, N, N',N'-тетра(натрийоксиметилэтилен) 8,92 мм Na+ 37,5 мм) соотношение изопрен: этилендиамин-N, N,N',N'- тетра(натрийоксиметилэтилен):BuLi = 22,8: 0,15: 1. Раствор встряхивают до прекращения тепловыделения и изменения окраски и подают на синтез.65 l of a mixture of cyclohexane (55.2 wt.%) With nephras (44.8 wt.%), 8 l of butadiene (5.12 kg) and 7.5 l of isoprene (5.1 kg) are fed into a 100-liter device. The catalytic system is prepared by mixing 60 ml of 1.0 n sec-butyl lithium (60 mmol) dissolved in 1 l of the mixture and 85 l of ethylenediamine-N, N, N ', N'-tetra (sodium oxymethylene) with an alkalinity of 0.42 n ( isoprene 1.37 mol ethylenediamine-N, N, N ', N'-tetra (sodium oxymethylene) 8.92 mm Na + 37.5 mm) ratio of isoprene: ethylenediamine-N, N, N', N'-tetra (sodium oxymethylene ): BuLi = 22.8: 0.15: 1. The solution is shaken until the heat is released and the color changes and fed to the synthesis.
В полимеризат подают 100 г ионола, усредняют и полимер отделяют от раствора методом водной дегазации и сушат. 100 g of ionol are fed into the polymerizate, averaged and the polymer is separated from the solution by water degassing and dried.
Пример 2 (по прототипу). Example 2 (prototype).
В аппарат емкостью 10 л подают 400 г бутадиена-1,3 и 600 г изопрена, растворенного в 6,5 л нефраса. Каталитическую систему готовят путем смешения 5 мл 1,2 н н-бутиллития (6 ммоль) растворенного в 20 мл нефраса и 60 мл 0,3 моль/л, диметилового эфира диэтиленгликоля (диглим) 12 ммоль диглим:BuLi при соотношении = 2: 1. Полимеризацию проводят 2 часа при 50-60oC до 100% конверсии мономеров (концентрация полимера в растворе 17,7 мас.%). Полимеризат выгружают, выделяют из раствора заправляют ионолом и сушат.400 g of butadiene-1.3 and 600 g of isoprene dissolved in 6.5 l of nephras are fed into a 10-liter device. The catalytic system is prepared by mixing 5 ml of 1.2 n n-butyl lithium (6 mmol) dissolved in 20 ml of nephras and 60 ml of 0.3 mol / l, diethylene glycol dimethyl ether (diglyme) 12 mmol diglyme: BuLi with a ratio of = 2: 1 The polymerization is carried out for 2 hours at 50-60 o C to 100% conversion of monomers (polymer concentration in the solution of 17.7 wt.%). The polymerizate is discharged, isolated from the solution, charged with ionol and dried.
Пример 3. Example 3
В аппарат емкостью 10 л подают 400 г бутадиена-1,3 и 600 г изопрена растворенного в 6,5 л нефраса. Каталитическую систему готовят путем смешения 5 мл 1,2 н н-бутиллития (6 ммоль) растворенного в 100 мл шихты и 6 мл этилендиамин-N, N, N', N'- тетра(натрийоксиметилэтилен) со щелочностью 0,42 н (изопрен 0,11 моль, этилендиамин-N,N,N',N'-тетра(натрийоксиметилэтилен) 0,63 ммоль, Na+ 2,52 ммоль, соотношение изопрен:этилендиамин-N,N,N',N'- тетра(натрийоксиметилэтилен): BuLi - 18,3: 0,105: 1. Раствор встряхивают до прекращения тепловыделения и появления интенсивной красной окраски в течение 20 минут и подают на синтез. Полимеризацию проводят 2 часа при 50-60oC до 100% конверсии мономеров (концентрация полимера в растворе 17,0 мас.%). Полимеризат выгружают, выделяют из раствора, заправляют ионолом и сушат.400 g of butadiene-1,3 and 600 g of isoprene dissolved in 6.5 l of nephras are fed into a 10-liter device. The catalytic system is prepared by mixing 5 ml of 1.2 n n-butyl lithium (6 mmol) dissolved in 100 ml of a mixture and 6 ml of ethylenediamine-N, N, N ', N'-tetra (sodium hydroxymethylene) with an alkalinity of 0.42 n (isoprene 0.11 mol, ethylenediamine-N, N, N ', N'-tetra (sodium oxymethylene) 0.63 mmol, Na + 2.52 mmol, isoprene: ethylenediamine-N, N, N', N'-tetra ratio ( sodium oxymethylethylene): BuLi - 18.3: 0.105: 1. The solution was shaken until the heat generation ceased and an intense red color appeared for 20 minutes and fed to the synthesis. The polymerization was carried out for 2 hours at 50-60 o C to 100% conversion of monomers (polymer concentration in the solution is 17.0 wt.%). The polymer is discharged, isolated from the solution, charged with ionol and dried.
Пример 4. Example 4
В аппарат емкостью 10 л подают 600 г бутадиена-1,3 и 400 г изопрена, растворенного в 6,5 л нефраса. Каталитическую систему готовят путем смешения 6 мл 1,0 н втор.бутиллития (6 ммоль) растворенного в 125 мл шихты и 8,5 мл этилендиамин-N, N,N',N'- тетра(натрийоксиметилэтилен) со щелочностью 0,42 н. (изопрен 0,09 ммоль, этилендиамин-N,N,N',N'-тетра(натрийоксиметилэтилен) 0,9 ммоль, Na+ 3,57 ммоль), соотношение изопрен:этилендиамин-N,N,N',N'- тетра(натрийоксиметилэтилен): BuLi - 15,3: 0,015: 1. Раствор встряхивают до прекращения тепловыделения и появления интенсивной красной окраски в течение 20 минут и подают на синтез. Полимеризацию проводят 2 часа при 50-60oC до 100% конверсии мономеров (концентрация полимера в растворе 16,9 мас.%). Полимеризат выгружают, выделяют из раствора, заправляют ионолом и сушат.600 g of butadiene-1.3 and 400 g of isoprene dissolved in 6.5 l of nephras are fed into a 10-liter device. The catalytic system is prepared by mixing 6 ml of 1.0 N sec. Butyl lithium (6 mmol) dissolved in 125 ml of a charge and 8.5 ml of ethylenediamine-N, N, N ', N'-tetra (sodium hydroxymethylene) with an alkalinity of 0.42 n . (isoprene 0.09 mmol, ethylenediamine-N, N, N ', N'-tetra (sodium oxymethylene) 0.9 mmol, Na + 3.57 mmol), the ratio of isoprene: ethylenediamine-N, N, N', N ' - tetra (sodium oxymethylene): BuLi - 15.3: 0.015: 1. The solution is shaken until the heat generation ceases and an intense red color appears for 20 minutes and is sent for synthesis. The polymerization is carried out for 2 hours at 50-60 o C to 100% conversion of monomers (polymer concentration in the solution of 16.9 wt.%). The polymerizate is discharged, isolated from the solution, charged with ionol and dried.
Пример 5. Example 5
В аппарат емкостью 100 л подают 65 л возвратного растворителя, полученного после водной дегазации, из примера N 1, состоящий из 55,2 мас.% циклогексана и 44,8 мас.% нефраса. Подают 1,4 л стирола (1,27 кг) и 14 л дивинила (8,96 кг). Каталитическую систему готовят путем смешения 50 мл 1,2 н н-бутиллития (60 ммоль), 100 мл изопрена 200 мл смеси циклогексана с нефрасом и 8,5 мл этилендиамин-N,N,N',N'-тетра(натрийоксиметилэтилен) со щелочностью 0,42 (изопрен 0,11 ммоль, этилендиамин-N,N,N',N'- тетра(натрийоксиметилэтилен) 0,9 ммоль, Na+ 3,57 ммоль), соотношение изопрен : этилендиамин-N,N,N',N'-тетра(натрийоксиметилэтилен) : BuLi - 23,7:0,15:1.65 L of a return solvent obtained after water degassing, from Example No. 1, consisting of 55.2% by weight of cyclohexane and 44.8% by weight of nephras are fed into a 100 L device. 1.4 l of styrene (1.27 kg) and 14 l of divinyl (8.96 kg) are fed. The catalytic system is prepared by mixing 50 ml of 1.2 n n-butyllithium (60 mmol), 100 ml of isoprene, 200 ml of a mixture of cyclohexane with nefras and 8.5 ml of ethylenediamine-N, N, N ', N'-tetra (sodium oxymethylene) alkalinity 0.42 (isoprene 0.11 mmol, ethylenediamine-N, N, N ', N'-tetra (sodium hydroxymethylene) 0.9 mmol, Na + 3.57 mmol), the ratio of isoprene: ethylenediamine-N, N, N ', N'-tetra (sodium oxymethylene): BuLi 23.7: 0.15: 1.
Раствор встряхивают до прекращения тепловыделения и изменения окраски и подают на синтез. Полимеризацию проводят 3 часа при 40-50oC до 100% конверсии мономеров. Полимер выгружают, выделяют из раствора, заправляют ионолом и сушат.The solution is shaken until the heat is released and the color changes and fed to the synthesis. The polymerization is carried out for 3 hours at 40-50 o C to 100% conversion of monomers. The polymer is discharged, isolated from the solution, charged with ionol and dried.
Пример 6 (по прототипу). Example 6 (prototype).
В аппарат емкостью 10 л подают 150 г стирола, 850 г бутадиена-1,3 и растворенного в 6,5 л нефраса. Каталитическую систему готовят путем смешения 5 мл 1,2 н н-бутиллития растворенного в 60 мл нефраса (изопрен нельзя подавать, т.к. при использовании данной каталитической системы он немедленно начинает полимеризоваться) и 6 мл 0,15 моль/л раствора диметилового эфира диэтиленгликоля в нефрасе (12 ммоль, соотношение диглим:BuLi = 2:1 ммоль). Раствор выдерживают 30 минут и подают на синтез. Полимеризацию проводят 3 часа при 50-60oC до 100% конверсии мономеров. (Концентрация полимеров в растворе 17,7 мас.%). Полимеризат выгружают, выделяют из раствора, заправляют ионолом и сушат.150 g of styrene, 850 g of butadiene-1,3 and nephras dissolved in 6.5 l are fed into a 10-liter device. The catalytic system is prepared by mixing 5 ml of 1.2 n n-butyl lithium dissolved in 60 ml of nephras (isoprene cannot be fed, because when using this catalytic system it immediately begins to polymerize) and 6 ml of a 0.15 mol / l solution of dimethyl ether diethylene glycol in nefras (12 mmol, diglyme: BuLi ratio = 2: 1 mmol). The solution was incubated for 30 minutes and served for synthesis. The polymerization is carried out for 3 hours at 50-60 o C to 100% conversion of monomers. (The concentration of polymers in the solution of 17.7 wt.%). The polymerizate is discharged, isolated from the solution, charged with ionol and dried.
Пример 7. Example 7
В аппарат емкостью 10 л подают 900 г бутадиена-1,3 и 100 г стирола растворенного в 6,5 л нефраса. Каталитическую систему готовят путем смещения 5 мл 1,2 н н-бутиллития (6 ммоль) растворенного 10 мл изопрена и 20 мл нефраса с 8,5 мл этилендиамин-N,N,N',N'- тетра(натрийоксиметилэтилен) со щелочностью 0,42 н (изопрен 0,11 ммоль, этилендиамин-N,N,N',N'-тетра(натрийоксиметилэтилен) 0,9 ммоль, Na+ 3,57 ммоль), соотношение изопрен: этилендиамин-N, N, N', N'- тетра(натрийоксиметилэтилен):BuLi - 23,7:0,15:1. Раствор встряхивают до прекращения тепловыделения и изменения окраски 15 мин и подают на синтез. Полимеризацию проводят 3 часа при 40-50oC до 100% конверсии мономеров (концентрация полимера в растворе 17,2 мас.%). Полимер выгружают, выделяют из раствора, заправляют ионолом и сушат.900 g of butadiene-1.3 and 100 g of styrene dissolved in 6.5 l of nephras are fed into a 10-liter device. The catalyst system is prepared by displacing 5 ml of 1.2 n n-butyllithium (6 mmol) of dissolved 10 ml of isoprene and 20 ml of nephras with 8.5 ml of ethylenediamine-N, N, N ', N'-tetra (sodium oxymethylene) with an alkalinity of 0 42 n (isoprene 0.11 mmol, ethylenediamine-N, N, N ', N'-tetra (sodium oxymethylethylene) 0.9 mmol, Na + 3.57 mmol), isoprene: ethylene diamine-N, N, N' ratio , N'-tetra (sodium oxymethylene): BuLi 23.7: 0.15: 1. The solution is shaken until the heat is released and the color changes for 15 minutes and is fed for synthesis. The polymerization is carried out for 3 hours at 40-50 o C to 100% conversion of monomers (polymer concentration in the solution of 17.2 wt.%). The polymer is discharged, isolated from the solution, charged with ionol and dried.
Пример 8. Example 8
В аппарат емкостью 10 л подают 850 г бутадиена и 150 г стирола, растворенного в 6,5 л нефраса. Каталитическую систему готовят путем смешения 5 мл 1,2 н н-бутиллития (6 ммоль) растворенного в 10 мл изопрена и 20 мл нефраса с 8,5 мл этилендиамин-N,N,N',N'- тетра(натрийоксиметилэтилен) со щелочностью 0,42 н (изопрен 0,13 ммоль, этилендиамин-N,N,N',N'-тетра(натрийоксиметилэтилен) 0,9 ммоль, Na+ 3,57 ммоль, соотношение изопрен: этилендиамин-N, N, N', N'- тетра(натрийоксиметилэтилен):BuLi - 24,0:0,15:1. Раствор встряхивают до прекращения тепловыделения и изменения окраски 15 мин и подают на синтез. Полимеризацию проводят 3 часа при 40-50oC до 100% конверсии бутадиена. После этого в аппарат подают 100 г стирола растворенного в 200 мл нефраса. Полимеризацию стирола проводят 2 часа при 40-50oC до 100% конверсии мономера (концентрация полимера в растворе 17,0 мас.%. Полимер выгружают, выделяют из раствора, заправляют ионолом и сушат.850 g of butadiene and 150 g of styrene dissolved in 6.5 l of nephras are fed into a 10-liter device. The catalytic system is prepared by mixing 5 ml of 1.2 n n-butyllithium (6 mmol) dissolved in 10 ml of isoprene and 20 ml of nephras with 8.5 ml of ethylenediamine-N, N, N ', N'-tetra (sodium oxymethylene) with alkalinity 0.42 n (0.13 mmol isoprene, ethylenediamine-N, N, N ', N'-tetra (sodium hydroxymethylene) 0.9 mmol, Na + 3.57 mmol, isoprene: ethylene diamine-N, N, N' ratio , N'-tetra (sodium oxymethylene): BuLi - 24.0: 0.15: 1. The solution is shaken until the heat and the color change for 15 minutes and fed to the synthesis. Polymerization is carried out for 3 hours at 40-50 o C to 100% conversion butadiene, then in a Paratov fed 100 g of styrene dissolved in 200 ml of petroleum ether. The polymerization of styrene is carried out 2 hours at 40-50 o C until 100% conversion of the monomer (polymer concentration in the solution is 17.0 wt.%. The polymer was discharged and separated from the solution, dried and seasoned ionol .
Пример 9. Example 9
В аппарат емкостью 10 л подают 300 г стирола, 350 г бутадиена-1,3 и 350 г изопрена, растворенных в 6,5 л толуола. Приготовление катализатора осуществляют в сосуде Шленка путем добавления 5 мл 1,2 н раствора н-бутиллития (6 ммоль), разбавленного 10 мл нефраса и 7 мл изопрена, 4 мл этилендиамин-N,N, N', N'- тетра(натрийоксиметилэтилен) со щелочностью 0,42 н (1,68 ммоль Na+). Соотношение изопрен: этилендиамин-N, N,N',N'- тетра(натрийоксиметилэтилен): бутиллитий 15:0,07:1. При смешении компонентов образуется раствор ярко-красного цвета, температура раствора увеличивается с 5 до 30oC.300 g of styrene, 350 g of butadiene-1,3 and 350 g of isoprene dissolved in 6.5 l of toluene are fed into a 10-liter device. The preparation of the catalyst is carried out in a Schlenk vessel by adding 5 ml of a 1.2 n solution of n-butyllithium (6 mmol), diluted with 10 ml of nephras and 7 ml of isoprene, 4 ml of ethylenediamine-N, N, N ', N'-tetra (sodium oxymethylene) with an alkalinity of 0.42 n (1.68 mmol Na + ). The ratio of isoprene: ethylenediamine-N, N, N ', N'-tetra (sodium oxymethylene): butyllithium 15: 0.07: 1. When the components are mixed, a solution of bright red color is formed, the temperature of the solution increases from 5 to 30 o C.
Каталитическую систему выдерживают 10 минут в сосуде Шленка и подают в аппарат. Полимеризацию ведут 7 часов при температуре 15-20oC до 100% конверсии мономеров (концентрация полимера в растворе 15 мас.%). После выгрузки полимер из раствора выделяют изопропанолом, заправляют стабилизатором - ионолом и сушат на вальцах при температуре 120-140oC до постоянного веса. Состав и свойства полимера приведены в таблице.The catalytic system is kept for 10 minutes in a Schlenk vessel and fed into the apparatus. The polymerization is carried out for 7 hours at a temperature of 15-20 o C to 100% conversion of monomers (polymer concentration in the solution of 15 wt.%). After unloading, the polymer from the solution is isolated with isopropanol, charged with stabilizer - ionol and dried on rollers at a temperature of 120-140 o C to constant weight. The composition and properties of the polymer are shown in the table.
Пример 10 (по прототипу). Example 10 (prototype).
В аппарат емкостью 10 л подают 150 г стирола, 400 г бутадиена-1,3 и 450 г изопрена, растворенного в 6,5 л нефраса. Каталитическую систему готовят путем смешения 5 мл 1,2 н н-бутиллития, растворенного в 60 мл нефраса и 6 мл 0,15 моль/л раствора диметилового эфира диэтиленгликоля (диглим) в нефрасе (0,9 ммоль), соотношение диглим:бутиллитий 0,15 ммоль). Раствор выдерживают 30 минут и подают на синтез. Полимеризацию проводят 3 часа при температуре 50-60oC до 100% конверсии мономеров. (Концентрация полимеров в растворе 17,7 мас. %). Полимеризат выгружают, выделяют из раствора, заправляют ионолом и сушат.150 g of styrene, 400 g of butadiene-1,3 and 450 g of isoprene dissolved in 6.5 l of nephras are fed into a 10-liter device. The catalytic system is prepared by mixing 5 ml of 1.2 n n-butyllithium dissolved in 60 ml of nephras and 6 ml of a 0.15 mol / l solution of diethylene glycol dimethyl ether (diglyme) in nephras (0.9 mmol), diglyme: butyllithium
Пример 11. Example 11
В аппарат емкостью 10 л подают 150 г стирола, 400 г бутадиена-1,3 и 450 г изопрена, растворенного в 6,5 л нефраса. Каталитическую систему готовят путем смешения 5 мл 1,2 н н-бутиллития (6 ммоль) растворенного в 120 мл шихты и 8,5 мл этилендиамин-N,N,N',N'- тетра(натрийоксиметилэтилен) со щелочностью 0,42 н (изопрен 0,142 моль этилендиамин-N,N,N',N'-тетра(натрийоксиметилэтилен) со щелочностью 0,42 н (изопрен 0,142 моль этилендиамин-N, N, N', N'- тетра(натрийоксиметилэтилен) 0,9 ммоль Na+ 3,57 ммоль), соотношение изопрен:этилен-N,N,N',N'-тетра(натрийоксиметилэтилен):бутиллитий 2,5: 0,15: 1. Раствор встряхивают до прекращения тепловыделения и появления интенсивной красной окраски в течение 30 минут и подают на синтез. Полимеризацию проводят 2 часа при 50-60oC до 100% конверсии мономеров (концентрация полимера в растворе 17,8 мас.%). Полимеризат выгружают, выделяют из раствора, заправляют ионолом и сушат.150 g of styrene, 400 g of butadiene-1,3 and 450 g of isoprene dissolved in 6.5 l of nephras are fed into a 10-liter device. The catalytic system is prepared by mixing 5 ml of 1.2 n n-butyllithium (6 mmol) dissolved in 120 ml of a mixture and 8.5 ml of ethylenediamine-N, N, N ', N'-tetra (sodium oxymethylene) with an alkalinity of 0.42 n (isoprene 0.142 mol ethylenediamine-N, N, N ', N'-tetra (sodium oxymethylene) with an alkalinity of 0.42 n (isoprene 0.142 mol ethylenediamine-N, N, N', N'-tetra (sodium oxymethylene) 0.9 mmol Na + 3.57 mmol), the ratio of isoprene: ethylene-N, N, N ', N'-tetra (sodium oxymethylene): butyllithium 2.5: 0.15: 1. The solution is shaken until the heat is released and an intense red color appears in within 30 minutes and fed to synthesis. Polymerization was carried out 2 hours at 50-60 o C until 100% conversion of monomers (polymer concentration in the solution to 17.8 wt.%). The polymer is discharged, separated from solution, and dried ionol is charged.
Пример 12. Example 12
В аппарат емкостью 10 л подают 300 г стирола, 400 г бутадиена-1,3 и 300 г изопрена, растворенного в 6,5 л смеси циклогексана (55,6 мас.%) с нефрасом (44,4 мас.%). Каталитическую систему готовят путем смешения 6 мл 1 н втор-бутиллития (6 ммоль) растворенного в 10 мл изопрена и 20 мл смеси циклогексана (55,6 мас. %) с нефрасом (44,4 мас.%) с 6 мл этилендиамин-N,N,N',N'- тетра(натрийоксиметилэтилен) со щелочностью 0,42 н. (изопрена 0,13 моль, этилендиамин-N, N, N', N'-тетра(натрийоксиметилэтилен) 0,63 ммоль, Na+ 2,52 ммоль) соотношение изопрен:этилендиамин- N,N,N',N'-тетра(натрийоксиметилэтилен): бутиллитий = 21,6:0,105:1. Раствор встряхивают 15 минут до прекращения тепловыделения и изменения окраски. После этого ярко-красный раствор катализатора подают на синтез. Полимеризацию проводят 4 часа при 30-35oC до 100% конверсии мономеров (концентрация полимера в растворе 17,2 мас. %). Полимеризат выгружают, отделяют полимер от растворителя, заправляют ионолом и сушат.300 g of styrene, 400 g of butadiene-1.3 and 300 g of isoprene dissolved in 6.5 l of a mixture of cyclohexane (55.6 wt.%) With nefras (44.4 wt.%) Are fed into a 10-liter device. The catalyst system is prepared by mixing 6 ml of 1 n sec-butyl lithium (6 mmol) dissolved in 10 ml of isoprene and 20 ml of a mixture of cyclohexane (55.6 wt.%) With nefras (44.4 wt.%) With 6 ml of ethylenediamine-N , N, N ', N'-tetra (sodium hydroxymethylene) with an alkalinity of 0.42 N. (isoprene 0.13 mol, ethylenediamine-N, N, N ', N'-tetra (sodium oxymethylene) 0.63 mmol, Na + 2.52 mmol) isoprene: ethylene diamine-N, N, N', N'- tetra (sodium oxymethylene): butyllithium = 21.6: 0.105: 1. The solution is shaken for 15 minutes until the heat ceases and the color changes. After that, a bright red catalyst solution is fed for synthesis. The polymerization is carried out for 4 hours at 30-35 o C to 100% conversion of monomers (polymer concentration in the solution of 17.2 wt.%). The polymer is discharged, the polymer is separated from the solvent, charged with ionol and dried.
Пример 13. Example 13
В аппарат емкостью 100 л подают 67 л толуола, 2,5 л (2,265 кг) стирола, 5,5 л (3,52 кг) бутадиена-1,3 и 8,5 л (5,78 кг) изопрена. В переносном дозере емкостью 1 л смешивают 50 мл 1,24 н н-бутиллития (62 ммоль), 100 мл толуола, 100 мл изопрена и 41 мл этилендиамин-N,N,N',N'-тетра(натрийоксиметилэтилен) со щелочностью 0,42 н (изопрен 1,205 моль/л 4,305 ммоль Na+ 17,22 ммоль изопрен:этилендиамин-N,N,N',N'-тетра(натрийоксиметилэтилен): бутиллитий - 19,4:0,07:1). Раствор в переносном дозере выдерживают 30 минут и подают на синтез. Полимеризацию проводят 6 часов при температуре 20-25oC до 100% конверсии мономеров (концентрация полимера в растворе 16,6%). Полимеризат передавливают в аппарат емкостью 100 л. Заправляют 100 г ионола и после усреднения полимер отделяют от растворителя методом водной дегазации и сушат.A capacity of 100 l serves 67 l of toluene, 2.5 l (2.265 kg) of styrene, 5.5 l (3.52 kg) of butadiene-1.3 and 8.5 l (5.78 kg) of isoprene. In a 1-liter portable doser, 50 ml of 1.24 n n-butyllithium (62 mmol), 100 ml of toluene, 100 ml of isoprene and 41 ml of ethylenediamine-N, N, N ', N'-tetra (sodium oxymethylene) with
Пример 14. Example 14
В аппарат емкостью 100 л подают 67 л смеси циклогексана (60,3 мас.%) с нефрасом (39,7 мас.%), 3 л (2,718 кг) стирола, 5,5 л (3,52 кг) бутадиена-1,3 и 6,5 л (4,42 кг) изопрена. В переносной дозер подают 43 мл 1,24 н н-бутиллития (53,32 ммоль) 600 ммоль раствора мономеров приготовленных для синтеза каучука 476 мл этилендиамин-N,N,N',N'-тетра(натрийоксиметилэтилена) со щелочностью 0,42 н (изопрен 0,855 моль, этилендиамин-N, N, N',N'- тетра(натрийоксиметилэтилен) 7,98 ммоль, Na+31,92 ммоль, соотношение изопрен: этилендиамин-N,N,N',N'- тетра(натрийоксиметилэтилен):бутиллитий - 16,0:0,15: 1. Раствор в переносном дозере выдерживают 20 минут при встряхивании и подают на синтез. Полимеризацию проводят при температуре 40-50oC в течение 4 часов до 100% конверсии мономеров (концентрация полимера в растворе 17,5 мас. %). Полимеризат заправляют 90 г ионола. После усреднения полимер от растворителя отделяют методом водной дегазации и сушат.A capacity of 100 l serves 67 l of a mixture of cyclohexane (60.3 wt.%) With nephras (39.7 wt.%), 3 l (2.718 kg) of styrene, 5.5 l (3.52 kg) of butadiene-1 , 3 and 6.5 l (4.42 kg) of isoprene. A portable doser serves 43 ml of 1.24 n n-butyllithium (53.32 mmol) 600 mmol of a solution of monomers prepared for rubber synthesis 476 ml of ethylenediamine-N, N, N ', N'-tetra (sodium oxymethylene) with an alkalinity of 0.42 n (isoprene 0.855 mol, ethylenediamine-N, N, N ', N'-tetra (sodium oxymethylene) 7.98 mmol, Na + 31.92 mmol, ratio of isoprene: ethylenediamine-N, N, N', N'-tetra (natriyoksimetiletilen) butyllithium - 16.0: 0.15: 1. The solution in the portable dozer incubated 20 minutes with shaking and fed to the synthesis polymerization is carried out at a temperature of 40-50 o C for 4 hours before 100% conversion mon. mers (the polymer concentration in the solution to 17.5 wt.%). The polymer is charged with 90 g of ionol. After averaging polymer was separated from the solvent by water degassing and dried.
Пример 15. Example 15
В аппарат емкостью 2 м3 подают 1260 л смеси циклогексана (62,4 мас.%) с нефрасом (37,6 мас.%) 50 л (45,3 кг) стирола, 140 л (89,6 кг) бутадиена-1,3 и 150 л (102 кг) изопрена. Каталитическую смесь готовят в аппарате емкостью 10 л, снабженном термостатирующей рубашкой и мешалкой, путем смешения 1,5 л 1,2 н н-бутиллития (1,8 моль), 4,7 л смеси циклогексана (62,4 мас.%) с нефрасом (37,6 мас. %), 2,6 л изопрена и 363 мл этилендиамин-N,N,N',N'-тетра(натрийоксиметилэтилена) со щелочностью 1,39 н (изопрен 27,815 моль этилендиамин-N, N, N', N'- тетра(натрийоксиметилэтилен) 0,126 моль, Na+ 0,5046 моль), соотношение изопрен:этилендиамин-N,N,N',N'- тетра(натрийоксиметилэтилен): бутиллитий - 15,45:0,07:1. Раствор размешивают 30 минут (температура реакционной массы увеличивается от 0 до 25oC). Ярко-красный каталитический комплекс подают на синтез. Полимеризацию проводят при температуре 35-45oC в течение 6 часов до 100% конверсии мономеров (концентрация полимера в растворе 20,3 мас.%). Полимеризат передавливают в аппарат емкостью 2 м3, подают в него 1 кг воды и 2,5 кг ионола. После усреднения полимер из раствора выделяют методом безводной дегазации при температуре валков 120-140oC.1260 l of a mixture of cyclohexane (62.4 wt.%) With nefras (37.6 wt.%) 50 l (45.3 kg) of styrene, 140 l (89.6 kg) of butadiene-1 are fed into a device with a capacity of 2 m 3 , 3 and 150 l (102 kg) of isoprene. The catalytic mixture is prepared in a 10 L apparatus equipped with a thermostatic jacket and a stirrer by mixing 1.5 L of 1.2 N n-butyl lithium (1.8 mol), 4.7 L of a mixture of cyclohexane (62.4 wt.%) S nephrasome (37.6 wt.%), 2.6 l of isoprene and 363 ml of ethylenediamine-N, N, N ', N'-tetra (sodium oxymethylene) with an alkalinity of 1.39 n (isoprene 27.815 mol ethylenediamine-N, N, N ', N'-tetra (sodium hydroxymethylene) 0.126 mol, Na + 0.5046 mol), the ratio of isoprene: ethylenediamine-N, N, N', N'-tetra (sodium oxymethylene): butyllithium - 15.45: 0.07 :1. The solution is stirred for 30 minutes (the temperature of the reaction mixture increases from 0 to 25 o C). The bright red catalytic complex is fed for synthesis. The polymerization is carried out at a temperature of 35-45 o C for 6 hours to 100% conversion of monomers (polymer concentration in the solution of 20.3 wt.%). The polymerizate is pressed into a device with a capacity of 2 m 3 , 1 kg of water and 2.5 kg of ionol are fed into it. After averaging, the polymer from the solution is isolated by anhydrous degassing at a roll temperature of 120-140 o C.
Из данных приведенных в таблицах 1-4 видно, что заявляемый способ позволяет достичь повышения динамических и усталостных свойств, теплостойкости, сцепление с мокрой дорогой, низкого сопротивления качению протекторной резины на его основе. From the data given in tables 1-4 it is seen that the inventive method can achieve increased dynamic and fatigue properties, heat resistance, wet grip, low rolling resistance of tread rubber based on it.
Claims (3)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU96106229A RU2124529C1 (en) | 1996-03-27 | 1996-03-27 | Method of preparing diene copolymers (variants) |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU96106229A RU2124529C1 (en) | 1996-03-27 | 1996-03-27 | Method of preparing diene copolymers (variants) |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU96106229A RU96106229A (en) | 1998-06-10 |
| RU2124529C1 true RU2124529C1 (en) | 1999-01-10 |
Family
ID=20178723
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU96106229A RU2124529C1 (en) | 1996-03-27 | 1996-03-27 | Method of preparing diene copolymers (variants) |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2124529C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2018016985A1 (en) | 2016-07-22 | 2018-01-25 | Public Joint Stock Company "Sibur Holding" | A method for producing branched modified rubber and a rubber composition comprising branched modified rubber prepared by the method, and use thereof |
-
1996
- 1996-03-27 RU RU96106229A patent/RU2124529C1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Halasa A., Gross. Et al. European Rubber Journal, 1990, N 6, p. 35 - 38. * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2018016985A1 (en) | 2016-07-22 | 2018-01-25 | Public Joint Stock Company "Sibur Holding" | A method for producing branched modified rubber and a rubber composition comprising branched modified rubber prepared by the method, and use thereof |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR0182317B1 (en) | Process for preparing a rubbery terpolymer of styrene, isoprene and butadiene | |
| KR101874071B1 (en) | Aminosilane initiators and functionalized polymers prepared therefrom | |
| KR100258271B1 (en) | Anionic polymerization modifier | |
| KR101909756B1 (en) | Aminosilane initiators and functionalized polymers prepared therefrom | |
| EP2516410B1 (en) | Improved vinyl modifier composition and processes for utilizing such composition | |
| CN102786621B (en) | Rare earth catalytic system based high-cis styrene/isoprene/butadiene ternary polymer and its preparation method | |
| JPH09291121A (en) | Butene/butadiene copolymer, its production, and vulcanized rubber | |
| GB2075524A (en) | Styrene-butadiene random copolymer and a process for its production | |
| JPS6348311A (en) | Manufacture of vinyl group-containing polymer | |
| JP2001114809A (en) | Copolymerization of conjugated diolefin (diene) and vinyl- aromatic monomer using rare-earth catalyst and use of copolymer for rubber mixture to be applied to tire | |
| RU2690373C2 (en) | Metal complex catalyst, polymerisation methods using same and obtained polymer products | |
| JP3253156B2 (en) | Method for continuously producing SBR type copolymers | |
| JP3122507B2 (en) | Pneumatic tire for heavy load vehicles | |
| EP0856522B1 (en) | A multifunctional organic alkali metal initiator and its synthesis, anonic polymerised star polymers and their preparation | |
| JPH0632852A (en) | Elastomer having outstanding properties for making and using tire reead compound | |
| KR100897844B1 (en) | Method for producing polymers using conjugated dienes and vinyl aromatic compounds, polymers produced according to said method and use thereof | |
| RU2124529C1 (en) | Method of preparing diene copolymers (variants) | |
| JP2017222883A (en) | Polydienes and diene copolymers having organophosphine functionality | |
| US7335706B1 (en) | Method of making alkoxy functionalized rubbery polymers | |
| US7429549B2 (en) | Process for improved coupling of rubbery polymers | |
| US7714089B2 (en) | Functionalized monomers and functionalized rubbery polymers made therewith | |
| JP2518005B2 (en) | Method for producing conjugated diene polymer | |
| Colvin | General-Purpose Elastomers | |
| RU2175329C1 (en) | Method of synthesis of diene (co)polymers with increased content of 1,2-links | |
| JP2004506786A (en) | Unsaturated polymer anions with high content of cis double bonds, metallized and stabilized by coordination bonds |