RU2095423C1 - Способ получения жидкого чугуна или стального расплава из кускового железосодержащего материала и установка для его осуществления - Google Patents
Способ получения жидкого чугуна или стального расплава из кускового железосодержащего материала и установка для его осуществления Download PDFInfo
- Publication number
- RU2095423C1 RU2095423C1 RU9393004952A RU93004952A RU2095423C1 RU 2095423 C1 RU2095423 C1 RU 2095423C1 RU 9393004952 A RU9393004952 A RU 9393004952A RU 93004952 A RU93004952 A RU 93004952A RU 2095423 C1 RU2095423 C1 RU 2095423C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- ore
- dust
- pulverized
- coal burner
- solid carbon
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/14—Multi-stage processes processes carried out in different vessels or furnaces
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A01—AGRICULTURE; FORESTRY; ANIMAL HUSBANDRY; HUNTING; TRAPPING; FISHING
- A01M—CATCHING, TRAPPING OR SCARING OF ANIMALS; APPARATUS FOR THE DESTRUCTION OF NOXIOUS ANIMALS OR NOXIOUS PLANTS
- A01M7/00—Special adaptations or arrangements of liquid-spraying apparatus for purposes covered by this subclass
- A01M7/005—Special arrangements or adaptations of the spraying or distributing parts, e.g. adaptations or mounting of the spray booms, mounting of the nozzles, protection shields
- A01M7/0064—Protection shields
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
- B05B1/00—Nozzles, spray heads or other outlets, with or without auxiliary devices such as valves, heating means
- B05B1/28—Nozzles, spray heads or other outlets, with or without auxiliary devices such as valves, heating means with integral means for shielding the discharged liquid or other fluent material, e.g. to limit area of spray; with integral means for catching drips or collecting surplus liquid or other fluent material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/0006—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state
- C21B13/0013—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state introduction of iron oxide into a bath of molten iron containing a carbon reductant
- C21B13/002—Reduction of iron ores by passing through a heated column of carbon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B7/00—Blast furnaces
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
- C21B2100/40—Gas purification of exhaust gases to be recirculated or used in other metallurgical processes
- C21B2100/44—Removing particles, e.g. by scrubbing, dedusting
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S75/00—Specialized metallurgical processes, compositions for use therein, consolidated metal powder compositions, and loose metal particulate mixtures
- Y10S75/961—Treating flue dust to obtain metal other than by consolidation
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Environmental Sciences (AREA)
- Zoology (AREA)
- Pest Control & Pesticides (AREA)
- Insects & Arthropods (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Blast Furnaces (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
Способ получения жидкого чугуна или стального расплава из кускового железосодержащего материала и установка для его осуществления. Сущность: в способе для получения жидкого чугуна или стального расплава из куска железосодержащего материала последний восстанавливается в восстановительной шахтной печи с помощью газа восстановителя, причем полученные частицы губчатого железа расплавляют в плавильном реакторе при подводе угля и кислородсодержащего газа с одновременным образованием газа восстановителя, который подводится в зону восстановления шахтной печи. Наряду с загружаемым материалом предлагается ввести в процесс тонкодисперсную руду и/или пылевидную руду, например, оксидную железную пыль, выделяющуюся в процессе металлургического производства, тонкодисперсную руду или пылевидную руду, которую вместе с твердыми носителями вводят в одну по меньшей мере пылеугольную горелку плавильного реактора и проводят реакцию сгорания при соотношении ниже стехиометрического. Установка снабжена системой транспортировки пыли, содержащей шлюзовые затворы, инжектор и трубопроводы, посредством которой циклон для очистки газа и улавливания пыли соединен с пылеугольной горелкой плавильного реактора. В изобретении предусмотрены различные варианты подвода железосодержащих материалов и носителей углерода к пылеугольной горелке плавильного реактора. 4 ил. 2 с. и 15 з.п. ф-лы.
Description
Изобретение относится к способу получения жидкого чугуна или стального расплава из кускообразных железосодержащих материалов, восстанавливаемых в восстановительной шахтной печи посредством газа-восстановителя, причем полученные восстановлением частицы расплавляют в плавильном реакторе с подводом угля и кислородсодержащего газа с одновременным образованием газа восстановителя, и газ-восстановитель вводят в восстановительную зону шахтной печи, а также к устройству для осуществления данного способа.
Способ такого рода, а также установка для его осуществления известны из ЕР-В-0010627, АТ-В-378970, а также из АТ-В-381116. Особое преимущество такого способа заключается в том, что возможно использование железосодержащего материала с очень большим диапазоном размеров куска, в частности, в диапазоне от 10 до 30 мм, а также применение носителей углерода с сильно изменяющимся содержанием углерода без применения дорогостоящих мероприятий, и что обеспечивается достаточный подвод энергии без опасности одновременного вторичного окисления шихты. При этом могут применяться угли с высоким содержанием золы и высокой долей летучих компонентов.
Из АТ-В-381116 известно применение неметаллургических углей без дополнительного тепла к плавительному реактору за счет сжигания частиц угля, осаждающихся из газа-восстановителя.
Целью изобретения является усовершенствование вышеописанного способа, заключающееся в том, что можно было бы принять тонкодисперсную руду и/или пылевидную руду, например, выделяющуюся в металлургическом производстве оксидную железистую тонкодисперсную пыль, в частности, в количестве, равном от 20 до 30% от нормальной загрузки оксидных руд согласно вышеописанному способу.
Согласно изобретению эта задача решается за счет того, что дополнительно к загружаемой шихте подается тонкодисперсная руда и/или пылевидная руда, являющаяся, например, выделяющейся в металлургическом призводстве описанной тонкодисперсной железистой пылью, причем тонкодисперсная руда и/или пылевидная руда подводится вместе с твердыми носителями углерода в работающую пылеугольную горелку и подвергается реакции сгорания при соотношении ниже стехиометрического.
При этом является существенным осуществление сжигания в пылеугольной горелке таким образом, чтобы не образовывалось вредных для процесса компонентов, т.е. должно обеспечиваться, чтобы происходила реакция при соотношении ниже стехиометрического по следующему уравнению:
C + 1/2 O2 ___→ CO - III кДж/мол,
а не по уравнению:
C + O2 ___→ CO2- 395 кД/мол
потому, что CO2 является нежелательным для восстановления оксидной железистой пыли. Получающийся газ CO затем возвращается в процесс, а ожиженные частицы пыли переходят в шлак или в ванну жидкого чугуна в плавительном реакторе. С этой целью работа горелки должна быть отрегулирована таким образом, чтобы молярное соотношение кислород-топливо, в данном случае O2 к C, составляло более чем 0,5, предпочтительно 0,6.
C + 1/2 O2 ___→ CO - III кДж/мол,
а не по уравнению:
C + O2 ___→ CO2- 395 кД/мол
потому, что CO2 является нежелательным для восстановления оксидной железистой пыли. Получающийся газ CO затем возвращается в процесс, а ожиженные частицы пыли переходят в шлак или в ванну жидкого чугуна в плавительном реакторе. С этой целью работа горелки должна быть отрегулирована таким образом, чтобы молярное соотношение кислород-топливо, в данном случае O2 к C, составляло более чем 0,5, предпочтительно 0,6.
Способ согласно изобретению обеспечивает возможность обработки всех тонкодисперсных железных руд, получающихся при транспортировке руд или в металлургическом производстве, причем можно исключить требовавшееся до сих пор агломерирование.
Предпочтительный вариант выполнения изобретения отличается тем, что газ-восстановитель охлаждают и обеспыливают, а пыль, выделившуюся из газа-восстановителя, возвращают в плавильный реактор через пылеугольную горелку вместе с тонкодисперсной рудой или пылевидной рудой и твердыми носителями углерода.
Для обеспечения хорошего перемешивания и предварительного нагрева, и предварительного восстановления смеси из тонкодисперсной руды или пылевидной руды с твердыми носителями углерода, согласно предпочтительному примеру выполнения, в неочищенный газ-восстановитель, полученный в плавильном реакторе, вводят тонкодисперсную руду или пылевидную руду и в нем предварительно нагревают или предварительно восстанавливают, после чего тонкодисперсную руду или пылевидную руду вместе с пылью газа-восстановителя выделяют из него и подводят к пылеугольной горелке.
При этом является целесообразным вместе с тонкодисперсной рудой или пылевидной рудой в газ-восстановитель добавлять твердые носители углерода.
Другой предпочтительный вариант выполнения отличается тем, что твердые носители углерода подводятся непосредственно в пылеугольную горелку, благодаря чему на плавильный реактор оказывается меньшее воздействие от возврата пыли, осажденной из газа-восстановителя.
Для того чтобы вообще исключить такое воздействие, предпочтительно подводить тонкодисперсную руду или пылевидную руду вместе с твердыми носителями углерода непосредственно в пылеугольную горелку.
Для обеспечения хорошего перемешивания тонкодисперсной руды с носителями углерода и пылью, осажденной из газа-восстановителя без заметного влияния системы, осаждающей пыль, согласно предпочтительной форме выполнения, предлагается тонкодисперсную руду или пылевидную руду вводить вместе с твердыми носителями углерода вместе с пылью осажденной из газа-восстановителя через систему шлюзовых затворов, выравнивающих давление, в пылеугольную горелку.
Для того чтобы предотвратить образование летучих продуктов в системе, осаждающей пыль из газа-восстановителя, предпочтительно применять в качестве твердых носителей углерода кокс.
При непосредственном подводе носителей углерода в пылеуглеродную горелку является целесообразным применять в качестве твердых носителей углерода уголь, в частности угольную пыль, выделяющуюся в способе по 1 формулы изобретения.
Установка для осуществления способа, содержащая восстановительную шахтную печь для кусковой железной руды и плавильный реактор для приема продукта восстановления, полученного в восстановительной шахтной печи, отличается тем, что устройство для ввода тонкодисперсной руды или пылевидной руды, а также устройство для ввода твердых носителей углерода соединены линией передачи с одной по меньшей мере пылеугольной горелкой плавильного реактора.
Предпочтительная форма выполнения изобретения отличается тем, что газопровод, отводящий газ-восстановитель из плавильного реактора, снабжен циклоном и сообщается с восстановительной шахтной печью, причем циклон через систему шлюзовых затворов, устройство для транспортировки пыли, а также инъектор и линия подачи соединены с пылеугольной горелкой плавильного реактора, и линия загрузки, отходящая от устройства для подачи тонкодисперсной руды иди пылевидной руды, сообщается с газопроводом, предусмотренным между плавильным реактором и циклоном, причем предпочтительно соединить загрузочную линию для подачи тонкодисперсной руды или пылевидной руды с устройством для подачи твердого носителя углерода.
Другая предпочтительная форма выполнения изобретения отличается тем, что от устройства для ввода твердых носителей углерода отходит собственная линия загрузки твердых носителей углерода и сообщается при этом с линией, соединяющей устройство для транспортирования пыли с пылеугольной горелкой.
Следующая предпочтительная форма выполнения изобретения отличается тем, что газопровод, отводящий газ-восстановитель из плавильного реактора, снабжен циклоном и сообщается с восстановительной шахтной печью, причем циклон через систему шлюзовых затворов, устройство для транспортировки пыли, а также инъектор и линия подачи сообщается с пылеугольной горелкой плавильного реактора, и общая загрузочная линия устройства для подачи тонкодисперсной руды или пылевидной руды и устройство для подачи носителей углерода сообщается с системой шлюзовых затворов между циклоном и пылеугольной горелкой.
Предпочтительно снабдить газопровод, отводящий газ-восстановитель из плавильного реактора, циклоном и сообщить его с восстановительной шахтной печью, причем циклон через систему шлюзовых затворов, устройство для транспортировки пыли, а также инъектор и линию подачи соединить с пылеугольной горелкой плавильного реактора, а общая линия для загрузки устройства для подачи тонкодисперсной руды или пылевидной руды и устройства для подачи носителей углерода входит в линию транспортировки между устройством для транспортирования пыли и пылеугольной горелкой.
На фиг. 1 схематически представлена установка для осуществления способа согласно изобретению в первой форме выполнения; на фиг. 2 4 в аналогичном изображении показаны другие формы выполнения.
Позицией 1 обозначено устройство для осуществления, выполненное в виде шахтной печи, в которой в зону восстановления загружают сверху через подающую линию 2 кусковой содержащий оксид железа материал, в случае необходимости вместе с добавками. Шахтная печь 1 соединена с плавильным реактором 3, в котором из носителей углерода и кислородсодержащего газа получают газ-восстановитель, подаваемый через газопровод 4 в шахтную печь 1 и проходящий вверх в противотоке с опускающейся вниз железной рудой. В газопроводе 4 имеется устройство 5 для очистки газа, выполненное в виде циклона горячих газов. Для охлаждения газа-восстановителя с газопроводом 4 сообщается трубопровод 6 охлаждающего газа, в частности, входящий в циклон 5 горячих газов до газопровода 4.
Плавильный реактор 3 имеет подвод 7 для твердых кусковых носителей углерода и трубопровод 8 для подачи кислородсодержащего газа. В плавильном реакторе 3 под зоной 9 расплавления собираются жидкие шлаки и расплавленный чугун, каждый из которых отводится раздельно через свое собственное сливное отверстие 10, 11 или через общее сливное отверстие 10, как это показано на фиг. 2-4.
Кусковая руда, восстанавливаемая в шахтной печи 1 в зоне восстановления вместе с примесями, сгорающими в зоне восстановления, подводится через линию 12, соединяющую шахтную печь 1 с плавильным реактором 3, в этот плавильный реактор 3, например, с помощью подающего шнека 13. К верхней части шахтной печи 1 примыкает трубопровод 14 для отвода возникающих в зоне восстановления топливных газов. Часть газов восстановителя после прохождения через устройство 15 для очистки подается через трубопровод 6 в газопровод 4 в качестве охлаждающего газа.
Осаждающаяся в циклоне 5 для горячих газов пыль транспортируется через систему 16 шлюзовых затворов к одной по меньшей мере пылеугольной горелке 17 плавильного реактора 3 посредством инжектора 18, приводимого в действие газообразным азотом. Система 16 шлюзовых затворов служит для преодоления перепада давлений между циклоном 5 горячих газов и пылеугольной горелкой 17, а именно между зоной более низкого давления в циклоне 5 горячих газов и зоной более высокого давления в пылеугольной горелке 17. Она состоит из емкостей 19 для пыли и заслонок 20, расположенных между емкостями для пыли, которые являются запорными органами при прохождении газов и других материалов, выдвижными задвижками 21, а также одним по меньшей мере дозатором, например, барабанным дозатором 22 и заслонкой 23. Кроме того, между инжектором 18 и пылеугольной горелкой предусмотрен шаровой кран 24 и еще одна заслонка 23.
В форме выполнения, показанной на фиг. 1, в газопровод 4, проходящий между плавильным реактором 3 и циклоном 5 горячих газов через линию соединения 25 подводится смесь коксовой пыли и тонкодисперсной руды и/или пылевидной руды, причем в циклоне 5 горячих газов происходит смешивание, предварительный нагрев и предварительное восстановление подводимой смеси, при этом он работает в данном случае как восстановительный циклон. Вследствие применения коксовой пыли предотвращается образование летучих продуктов в системе 16 шлюзовых затворов. Тонкодисперсная руда и/или пылевидная руда, а также коксовая пыль подводятся через соответствующие собственные барабанные дозаторы 26, 27 от накопителей 28, 29 в общий смесительный бункер 30, из которого смесь через систему 31 шлюзовых затворов, выдвижные задвижки 21, емкости 19 для пыли и расположенные между ними клапаны 20' для выравнивания давления, а также еще один дозатор 22 поступает в газопровод 4.
После еще одного дозатора 22, например, барабанного дозатора, расположен трубопровод 32 для подачи азота, который сообщается с линией 25 загрузки. С помощью системы 31 шлюзовых затворов выравнивается перепад давлений между смесительным бункером 30 и газопроводом 4.
Смесь, подводимая от циклона 5 горячих газов, подводится в пылеугольную горелку 17 и с помощью этой пылеугольной горелки происходит реакция при сгорании в условиях ниже стехиометрического соотношения. Получающийся при этом газ CO переходит в газ-восстановитель. Частички пыли, плавящиеся при температуре сгорания, попадают в шлак или ванну чугуна.
В форме выполнения, показанной на фиг. 2, линия подвода 25 сообщается с системой шлюзовых затворов, расположенной между циклоном 5 горячих газов и пылеугольной горелкой 17, в частности, с предусмотренной в этой системе 16 шлюзовых затворов емкостью 19 для пыли. Этот вариант является особенно предпочтительным в том случае, когда необходимо загружать большие количества тонкодисперсной руды, причем при этом исключается воздействие на циклон 5 горячих газов.
В форме выполнения согласно фиг. 3 линия загрузки 25 между инъектором 18 и пылеугольной горелкой 17 сообщается с трубопроводом 33, ведущим от инъектора к пылеугольной горелке, благодаря чему также предотвращается воздействие на функционирование циклона 5. Особенное преимущество этого варианта заключается в том, что вместо коксовой пыли можно применить угольную пыль, потому что выделение летучих компонентов происходит только в плавильном реакторе и не может привести к нарушениям за счет возврата в циклон 5 горячих газов или систему шлюзовых затворов.
В форме выполнения, представленной на фиг. 4, тонкодисперсная руда и/или пылевидная руда отдельно от угольной пыли подается в газопровод 4, ведущий циклон 5 горячих газов через линию загрузки 25, а угольная пыль отдельно от них в трубопровод 33, ведущий от инъектора 18 в газовую горелку 17 через собственную линию загрузки 25', причем в каждой линии загрузки 25, 25' предусмотрена своя собственная система шлюзовых затворов 31, 31', благодаря чему можно обеспечить подгонку под различные давления в газопроводе 4 и трубопроводе 33. При этом объединяется преимущество восстановления рудной пыли в циклоне горячих газов с преимуществом загрузки угля, в связи с чем здесь так же, как и в варианте, представленном на фиг. 3, возможно использование выделяющейся в установке угольной пыли и пыли, получающейся в установке обеспыливания при сушке угля.
С помощью нижеприведенного примера способ, представленный в варианте согласно фиг. 1, поясняется более подробно.
Состав пыли в газе-восстановителе на выходе из плавильного реактора был следующий (мас.):
Fe 31,8
C 50,5
CaO 3,0
MgO 0,8
SiO2 8,3
Al2O3 5,6
Содержание пыли в газе-восстановителе составило 150 г/м3 (при нормальных условиях).
Fe 31,8
C 50,5
CaO 3,0
MgO 0,8
SiO2 8,3
Al2O3 5,6
Содержание пыли в газе-восстановителе составило 150 г/м3 (при нормальных условиях).
Состав примененной тонкодисперсной руды (во влажном состоянии) из Сан Изидоро, Бразилия) указан ниже (мас.):
Fe2O3 92,02 (64,41)
CaO 0,09
MgO 0,05
SiO2 1,16
Al2O3 0,47
MnO 0,05
Потери на накаливание 2,85
Влажность 3,08
Примеси, проч. 0,32
Распределение зернистости тонкодисперсной руды составило (мас.):
< 20 μM 2%
20 63 μM 16%
125 63 μM 35%
250 125 μM 39%
250 μM 8%
Была загружена тонкодисперсная руда, содержащая 30 мас. железа с последующим расплавлением.
Fe2O3 92,02 (64,41)
CaO 0,09
MgO 0,05
SiO2 1,16
Al2O3 0,47
MnO 0,05
Потери на накаливание 2,85
Влажность 3,08
Примеси, проч. 0,32
Распределение зернистости тонкодисперсной руды составило (мас.):
< 20 μM 2%
20 63 μM 16%
125 63 μM 35%
250 125 μM 39%
250 μM 8%
Была загружена тонкодисперсная руда, содержащая 30 мас. железа с последующим расплавлением.
Состав примененного кокса был следующий (мас.):
C 97,2
H 0,12
N + O 1,71
S 0,97
Cfix 88,1
Зольность 11,3
Предварительное восстановление тонкодисперсной руды в газопроводе 4 и в горячем циклоне 5 составило 53 мас.
C 97,2
H 0,12
N + O 1,71
S 0,97
Cfix 88,1
Зольность 11,3
Предварительное восстановление тонкодисперсной руды в газопроводе 4 и в горячем циклоне 5 составило 53 мас.
Для восстановления в пылеугольной горелке 17 было подано 50 кг кокса и 311 м3 (при нормальных условиях) O2 на 1 т тонкодисперсной руды.
Удалось получить 9,3 т чугуна в час при общей загрузке 14,8 т/ч. Чугун, полученный в плавильном реакторе, имел наряду с железом следующие компоненты (мас.):
C 3,9 4,2
Si 0,4 0,6
P 0,012
Mn 0,1
S 0,04 0,06
При той же загрузке тонкодисперсной руды в варианте по фиг. 4 вместо кокса применяли уголь.
C 3,9 4,2
Si 0,4 0,6
P 0,012
Mn 0,1
S 0,04 0,06
При той же загрузке тонкодисперсной руды в варианте по фиг. 4 вместо кокса применяли уголь.
Состав примененного угля:
C 81,4%
H 4,8%
N 1,4%
O 5,8%
S 0,5%
Cfix 62,9%
Зольность 6,2%
Расход угля составил 376 кг, а расход O2 460 Нм3 на 1 т тонкодисперсной руды.
C 81,4%
H 4,8%
N 1,4%
O 5,8%
S 0,5%
Cfix 62,9%
Зольность 6,2%
Расход угля составил 376 кг, а расход O2 460 Нм3 на 1 т тонкодисперсной руды.
Удалось получить 9,1 т чугуна в час при общей загрузке 14,5 т/ч. Чугун, полученный в плавильном реакторе, имел наряду с железом следующие компоненты:
C 3,9 4,2%
Si 0,4 0,6%
P 0,01%
Mn 0,1%
S 0,04 0,06%
C 3,9 4,2%
Si 0,4 0,6%
P 0,01%
Mn 0,1%
S 0,04 0,06%
Claims (17)
1. Способ получения жидкого чугуна или стального расплава из кускового железосодержащего материала, включающий предварительное восстановление в шахтной печи, последующее расплавление полученных частиц железа в плавильном реакторе за счет подачи угля и кислородсодержащего газа с одновременным получением восстановительного газа, его охлаждение и очистку от пыли, подачу очищенного газа на стадию предварительного восстановления в шахтную печь и возврат уловленной пыли в плавильный реактор, отличающийся тем, что в плавильный реактор дополнительно вводят тонкодисперсную и/или пылевидную руду совместно с твердым носителем углерода через по меньшей мере одну пылеугольную горелку, в которой осуществляют сгорание углерода при соотношении ниже стехиометрического.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве тонкодисперсной и/или пылевидной руды используют оксидную железистую пыль, полученную в металлургическом производстве.
3. Способ по любому из пп.1 и 2, отличающийся тем, что пыль, выделенную из восстановительного газа, вводят в плавильный реактор совместно с тонкодисперсной и/или пылевидной рудой и твердыми носителями углерода через одну пылеугольную горелку.
4. Способ по п.3, отличающийся тем, что тонкодисперсную руду и/или пылевидную руду подают в неочищенный восстановительный газ, выводимый из плавительного реактора, и в нем предварительно нагревают и восстанавливают, после чего тонкодисперсную руду и/или пылевидную руду выделяют вместе с пылью из восстановительного газа и подводят к пылеугольной горелке.
5. Способ по п.4, отличающийся тем, что твердые носители углерода вместе с тонкодисперсной рудой и/или пылевидной рудой примешивают к восстановительному газу.
6. Способ по п.4, отличающийся тем, что твердые носители углерода вводят непосредственно в пылеугольную горелку.
7. Способ по п.3, отличающийся тем, что тонкодисперсную руду и/или пылевидную руду вводят совместно с твердыми носителями углерода непосредственно в пылеугольную горелку.
8. Способ по п.3, отличающийся тем, что тонкодисперсную руду и/или пылевидную руду совместно с твердыми носителями углерода и с пылью, отделяемой от восстановительного газа, подводят к пылеугольной горелке через выравнивающую давление систему шлюзовых затворов, расположенную перед ней.
9. Способ по п.8, отличающийся тем, что в качестве твердого носителя углерода используют кокс.
10. Способ по п.6 или 7, отличающийся тем, что в качестве твердого носителя углерода используют уголь, в частности, в виде угольной пыли.
11. Установка для получения жидкого чугуна или стального расплава из кускового железосодержащего материала, содержащая шахтную печь и плавильный реактор, оборудованный по меньшей мере одной пылеугольной горелкой, трубопровод восстановительного газа, посредством которого шахтная печь соединена с плавильным реактором, циклон для очистки газа, врезанный в трубопровод восстановительного газа и соединенный с пылеугольной горелкой плавильного реактора, отличающаяся тем, что установка снабжена устройством для подвода тонкодисперсной руды и/или пылевидной руды и устройством для подвода носителей углерода, которые соединены с по меньшей мере одной пылеугольной горелкой плавильного реактора.
12. Установка по п.11, отличающаяся тем, что она снабжена системой шлюзовых затворов, устройством для транспортирования пыли, инжектором, транспортирующим трубопроводом, посредством которых циклон соединен с пылеугольной горелкой плавильного реактора, а устройство для подачи тонкодисперсной руды и/или пылевидной руды соединено с трубопроводом восстановительного газа перед циклоном.
13. Установка по п. 12, отличающаяся тем, что устройство для подвода твердых носителей углерода соединено с устройством подвода тонкодисперсной руды и/или пылевидной руды.
14. Установка по п. 12, отличающаяся тем, что устройство для подвода твердых носителей углерода оборудовано своей собственной загрузочной линией, которая соединена непосредственно с транспортирующим трубопроводом, соединяющим устройство для транспортирования пыли с пылеугольной горелкой.
15. Установка по п.11, отличающаяся тем, что она снабжена системой шлюзовых затворов, устройством для транспортирования пыли, инжектором и транспортирующим трубопроводом, посредством которых циклон соединен с пылеугольной горелкой, а устройство для подвода тонкодисперсной руды и/или пылевидной руды и устройство для подвода твердых носителей углерода оборудованы общей линией загрузки, которая соединена с системой шлюзовых затворов между циклоном и пылеугольной горелкой.
16. Установка по п.11, отличающаяся тем, что она снабжена системой шлюзовых затворов, устройством для транспортирования пыли, инжектором и транспортирующим трубопроводом, посредством которых циклон соединен с пылеугольной горелкой плавильного реактора, а устройство для подвода тонкодисперсной руды и/или пылевидной руды и устройство для подвода твердых носителей углерода оборудованы общей линией загрузки, которая соединена с транспортирующим трубопроводом между устройством для транспортирования пыли и пылеугольной горелкой.
17. Установка по одному или нескольким пп.12 17, отличающаяся тем, что система шлюзовых затворов оборудована по меньшей мере одним клапаном выравнивания давления, емкостью для пыли и в случае необходимости упорной задвижкой.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
AT0105492A AT401777B (de) | 1992-05-21 | 1992-05-21 | Verfahren und anlage zur herstellung von flüssigen roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten |
ATA1054/92 | 1992-05-21 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU93004952A RU93004952A (ru) | 1996-09-20 |
RU2095423C1 true RU2095423C1 (ru) | 1997-11-10 |
Family
ID=3505587
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU9393004952A RU2095423C1 (ru) | 1992-05-21 | 1993-05-20 | Способ получения жидкого чугуна или стального расплава из кускового железосодержащего материала и установка для его осуществления |
Country Status (13)
Country | Link |
---|---|
US (2) | US5445668A (ru) |
EP (1) | EP0576414B1 (ru) |
JP (1) | JPH0681016A (ru) |
KR (1) | KR100244929B1 (ru) |
AT (1) | AT401777B (ru) |
AU (1) | AU665071B2 (ru) |
BR (1) | BR9302010A (ru) |
CA (1) | CA2096579C (ru) |
DE (1) | DE59310199D1 (ru) |
ES (1) | ES2161711T3 (ru) |
RU (1) | RU2095423C1 (ru) |
UA (1) | UA26145C2 (ru) |
ZA (1) | ZA933345B (ru) |
Families Citing this family (24)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
AT401777B (de) * | 1992-05-21 | 1996-11-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren und anlage zur herstellung von flüssigen roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten |
AT406480B8 (de) * | 1995-07-19 | 2000-07-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur herstellung von flüssigem roheisen oder stahlvorprodukten und anlage zur durchführung des verfahrens |
AT406483B (de) | 1995-07-19 | 2000-05-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur herstellung von flüssigem roheisen oder stahlvorprodukten und anlage zur durchführung des verfahrens |
AT406482B (de) * | 1995-07-19 | 2000-05-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur herstellung von flüssigem roheisen oder stahlvorprodukten und anlage zur durchführung des verfahrens |
AT403381B (de) | 1996-06-10 | 1998-01-26 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren und anlage zum chargieren von metallträgern in eine einschmelzvergasungszone |
AT403696B (de) * | 1996-06-20 | 1998-04-27 | Voest Alpine Ind Anlagen | Einschmelzvergaser und anlage für die herstellung einer metallschmelze |
AT403930B (de) | 1996-07-11 | 1998-06-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zum chargieren von metallträgern in eine einschmelzvergasungszone und anlage zur durchführung des verfahrens |
ATA166096A (de) * | 1996-09-19 | 1999-02-15 | Voest Alpine Ind Anlagen | Vorrichtung zur abdichtung der zwischenbunker der staubrückführung des generatorgases |
AT404138B (de) * | 1996-10-08 | 1998-08-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur herstellung von flüssigem roheisen oder stahlvorprodukten sowie anlage zur durchführung des verfahrens |
AT405650B (de) * | 1996-10-08 | 1999-10-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zum einblasen von metalloxidhältigen feinteilchen in ein reduktionsgas |
AT404255B (de) * | 1996-10-30 | 1998-10-27 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren und einrichtung zum rückführen eines aus einem reaktorgefäss mit einem trägergas ausgetragenen feinteiligen feststoffes |
AT404022B (de) | 1996-11-08 | 1998-07-27 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren und anlage zur herstellung von flüssigem roheisen oder stahlvorprodukten aus eisenhältigemmaterial |
UA43905C2 (uk) | 1996-11-08 | 2002-01-15 | Фоест-Альпіне Індустріанлагенбау Гмбх | Спосіб отримання розплавленого чавуну або напівфабрикатів сталі |
AT404362B (de) | 1996-12-17 | 1998-11-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren und einschmelzvergaser zur herstellung von flüssigem metall |
USRE39536E1 (en) * | 1997-07-04 | 2007-04-03 | Deutsche Voest-Alpine Industrieanlagenbau Gmbh | Method and plant utilizing fine coal in a melter gasifier |
AT407053B (de) | 1997-07-04 | 2000-12-27 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren und anlage zur herstellung einer metallschmelze in einem einschmelzvergaser unter verwertung von feinkohle |
AT407162B (de) * | 1999-01-28 | 2001-01-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur herstellung von flüssigem roheisen |
DE19963609C1 (de) * | 1999-12-23 | 2001-05-03 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zur Erzeugung von Roheisen |
KR100584735B1 (ko) * | 2001-10-11 | 2006-05-30 | 주식회사 포스코 | 콜 더스트 취입장치를 갖는 코렉스 용융로 |
EP1810234A2 (en) * | 2004-09-03 | 2007-07-25 | Panaseca, Inc. | Vision center kiosk |
AT503593B1 (de) * | 2006-04-28 | 2008-03-15 | Siemens Vai Metals Tech Gmbh | Verfahren zur herstellung von flüssigem roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten aus feinteilchenförmigem eisenoxidhältigem material |
AT506949B1 (de) * | 2008-12-19 | 2010-01-15 | Siemens Vai Metals Tech Gmbh | Verfahren zur herstellung von flüssigen metallen |
KR101279057B1 (ko) * | 2011-12-19 | 2013-07-02 | 주식회사 포스코 | 용철 제조 장치용 분환원철의 리사이클 장치 |
KR101376138B1 (ko) * | 2012-12-27 | 2014-03-19 | 주식회사 포스코 | 용철제조장치 및 용철제조방법 |
Family Cites Families (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE1026081B (de) * | 1952-08-09 | 1958-03-13 | Ruhrgas Ag | Verfahren zur Verhuettung staubfoermiger oder feinkoerniger Erze mit staubfoermigen oder feinkoernigen Brennstoffen |
DE1137056B (de) * | 1956-04-19 | 1962-09-27 | Louis Leon Newman | Verfahren und Vorrichtung zur Gewinnung von Eisen |
DE2843303C2 (de) * | 1978-10-04 | 1982-12-16 | Korf-Stahl Ag, 7570 Baden-Baden | Verfahren und Anlage zur Erzeugung von flüssigem Roheisen und Reduktionsgas in einem Einschmelzvergaser |
AT378970B (de) * | 1982-12-21 | 1985-10-25 | Voest Alpine Ag | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von flùssigem roheisen oder stahlvorprodukten |
AT381116B (de) * | 1984-11-15 | 1986-08-25 | Voest Alpine Ag | Verfahren zur herstellung von fluessigem roheisen oder stahlvorprodukten sowie vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens |
SU1479006A3 (ru) * | 1984-11-26 | 1989-05-07 | Фоест-Альпине (Фирма) | Способ получени жидкого чугуна или продуктов стали и восстановительного газа в плавильном газификаторе |
DE3504346C2 (de) * | 1985-02-06 | 1986-11-27 | Korf Engineering GmbH, 4000 Düsseldorf | Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung von Eisenschwammpartikeln und flüssigem Roheisen |
GB8506655D0 (en) * | 1985-03-14 | 1985-04-17 | British Steel Corp | Smelting shaft furnaces |
AT390622B (de) * | 1988-10-25 | 1990-06-11 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren und anlage zur herstellung von fluessigem roheisen |
AT400181B (de) * | 1990-10-15 | 1995-10-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Brenner für die verbrennung von feinkörnigen bis staubförmigen, festen brennstoffen |
DE4041936C1 (ru) * | 1990-12-27 | 1992-09-24 | Deutsche Voest-Alpine Industrieanlagenbau Gmbh, 4000 Duesseldorf, De | |
AT401777B (de) * | 1992-05-21 | 1996-11-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren und anlage zur herstellung von flüssigen roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten |
AT402440B (de) * | 1995-06-01 | 1997-05-26 | Voest Alpine Ind Anlagen | Brenner |
-
1992
- 1992-05-21 AT AT0105492A patent/AT401777B/de not_active IP Right Cessation
-
1993
- 1993-05-11 ES ES93890095T patent/ES2161711T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1993-05-11 EP EP93890095A patent/EP0576414B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1993-05-11 DE DE59310199T patent/DE59310199D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1993-05-11 AU AU38481/93A patent/AU665071B2/en not_active Ceased
- 1993-05-13 ZA ZA933345A patent/ZA933345B/xx unknown
- 1993-05-19 CA CA002096579A patent/CA2096579C/en not_active Expired - Fee Related
- 1993-05-20 US US08/066,505 patent/US5445668A/en not_active Expired - Lifetime
- 1993-05-20 BR BR9302010A patent/BR9302010A/pt not_active IP Right Cessation
- 1993-05-20 RU RU9393004952A patent/RU2095423C1/ru active
- 1993-05-21 KR KR1019930008750A patent/KR100244929B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1993-05-21 JP JP5119458A patent/JPH0681016A/ja active Pending
- 1993-06-16 UA UA93004449A patent/UA26145C2/uk unknown
-
1995
- 1995-05-25 US US08/449,761 patent/US5567379A/en not_active Expired - Lifetime
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Заявка ЕПВ N 0010627, кл. C 21 B 13/14, 1986. Заявка Австрии N 378970, кл. C 21 B 13/14, 1984. Заявка Австрии N 381116, кл. C 21 B 13/14, 1986. * |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0681016A (ja) | 1994-03-22 |
US5445668A (en) | 1995-08-29 |
AT401777B (de) | 1996-11-25 |
ZA933345B (en) | 1993-11-17 |
AU665071B2 (en) | 1995-12-14 |
KR930023473A (ko) | 1993-12-18 |
US5567379A (en) | 1996-10-22 |
KR100244929B1 (ko) | 2000-03-02 |
ES2161711T3 (es) | 2001-12-16 |
UA26145C2 (uk) | 1999-06-07 |
CA2096579A1 (en) | 1993-11-22 |
AU3848193A (en) | 1993-11-25 |
EP0576414A1 (de) | 1993-12-29 |
BR9302010A (pt) | 1993-11-30 |
CA2096579C (en) | 1998-01-27 |
DE59310199D1 (de) | 2001-09-13 |
EP0576414B1 (de) | 2001-08-08 |
ATA105492A (de) | 1996-04-15 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2095423C1 (ru) | Способ получения жидкого чугуна или стального расплава из кускового железосодержащего материала и установка для его осуществления | |
US5535991A (en) | Plant for producing molten pig iron or molten steel pre-products | |
SU1674694A3 (ru) | Способ получени расплавленных железосодержащих материалов из тонкоизмельченной руды и устройство дл его осуществлени | |
KR100584745B1 (ko) | 일반탄 및 분철광석을 이용한 용철제조공정에 있어서함철더스트 및 슬러지 재활용 장치 및 방법 | |
CN1027289C (zh) | 由已部分还原的氧化铁生产铁和/或铁合金的方法和设备 | |
US5972066A (en) | Mixed bed iron reduction process | |
US3936296A (en) | Integrated fluidized reduction and melting of iron ores | |
RU2134301C1 (ru) | Установка для получения чугуна и/или губчатого железа, способ получения чугуна и/или губчатого железа и способ работы установки | |
KR20150010997A (ko) | 유동층 환원 유닛의 유동층으로 미립자 형상 재료를 도입하는 방법 및 장치 | |
US9382594B2 (en) | Process and apparatus for producing pressed articles | |
RU2122586C1 (ru) | Способ получения жидкого чугуна или жидких стальных полупродуктов и установка для его осуществления | |
KR100584732B1 (ko) | 일반탄을 이용하는 용철제조공정에서의 폐기물 재활용방법 | |
KR100321806B1 (ko) | 액상선철또는철강반제품생산용공정및공정실시용설비 | |
US5853453A (en) | Method of processing iron-containing mettalurgical residual substances as well as arrangement for carrying out said method | |
SK140598A3 (en) | Method of producing liquid crude iron or liquid steel fabricated materials | |
JPS5950132A (ja) | 銅製錬自「鎔」炉の操業方法 | |
US12000011B2 (en) | System and method for the production of hot briquetted iron (HBI) containing flux and/or carbonaceous material at a direct reduction plant | |
JPS62227022A (ja) | 鉄鉱石の予熱・還元装置 | |
JPH01152211A (ja) | 溶融還元用予備還元装置 | |
JP2502976B2 (ja) | 鉄鉱石予備還元装置 | |
WO1999051783A1 (en) | Method and apparatus for producing molten iron from iron oxides | |
JPH01129916A (ja) | 溶融還元炉における鉱石の装入方法 | |
JPS62228878A (ja) | 鉄鉱石予備還元装置 | |
CA2288095A1 (en) | Mixed bed iron reduction process |