RU2070845C1 - Способ получения металлического порошка - Google Patents
Способ получения металлического порошка Download PDFInfo
- Publication number
- RU2070845C1 RU2070845C1 SU4810568A RU2070845C1 RU 2070845 C1 RU2070845 C1 RU 2070845C1 SU 4810568 A SU4810568 A SU 4810568A RU 2070845 C1 RU2070845 C1 RU 2070845C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- powder
- mixture
- carried out
- acceleration
- mill
- Prior art date
Links
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности, к способам получения порошков металлов, например, молибдена, вольфрама и свинца. Цель - упрощение процесса. В барабан эксцентриковой вибрационной мельницы, заполненной металлическими шарами при степени заполнения 80% объемных, загружают смесь оксида металла и восстановитель, например, магний. Механическую обработку смеси ведут при нагрузках, соответствующих ускорению 10 - 60 g в течение 0,5 - 2 ч. После окончания обработки продукт реакции, представляющий собой тонкодисперсный порошок, выгружают из мельницы и выщелачивают 5%-ной соляной кислотой. Затем металлический порошок с размером частиц менее 5 мкм промывают горячей водой и сушат. 1 з.п. ф-лы.
Description
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности, к способам получения порошков молибдена, вольфрама и свинца, широко применяемых для легирования сталей и других металлов, в электрохимической и электровакуумной промышленности в качестве составных частей катализаторов.
Известен способ получения металлических порошков путем восстановления соединений металлов твердыми боргидридами щелочных металлов. Восстановление проводят при температуре 250 500oС в течение 1,5 2 ч. В качестве соединений металлов используют их оксиды, а полученный продукт несколько раз промывают водой и сушат при 100oС [1] Недостатки такого способа:
сложность технологии;
высокая температура восстановления;
невозможность использования сырья любой крупности, что требует дополнительного его измельчения.
сложность технологии;
высокая температура восстановления;
невозможность использования сырья любой крупности, что требует дополнительного его измельчения.
Наиболее близким к предложенному способу по технической сущности, является способ получения железного порошка из тонкодисперсных руд с помощью углерода или газа-восстановителя, согласно которому восстановление идет в процессе механической обработки (измельчения) [2]
Недостатки этого способа:
сложность процесса, связанная с проведением механической обработки при высоких температурах;
дороговизна процесса, связанная с использованием высоких температур и сложностью аппаратурного оформления;
невозможность использования исходной руды любой дисперсности;
необходимость дальнейшего измельчения продукта, который представляет собой конгломерат.
Недостатки этого способа:
сложность процесса, связанная с проведением механической обработки при высоких температурах;
дороговизна процесса, связанная с использованием высоких температур и сложностью аппаратурного оформления;
невозможность использования исходной руды любой дисперсности;
необходимость дальнейшего измельчения продукта, который представляет собой конгломерат.
Целью изобретения является упрощение процесса получения металлических порошков.
Поставленная цель достигается путем загрузки в мельницу исходных материалов при избыточном, по отношению к стехиометрическому, количестве восстановителя, в качестве которого используют металлы, например, магний, алюминий, цинк и другие способные восстанавливать оксиды и другие соединения металлов, процесс восстановления ведут в мельнице при нагрузках соответствующих ускорению 10 60 g в течение 0,5 2 ч с дальнейшим разделением полученного металлического порошка и его промывкой.
Заявленные значения оптимальны и служат достижению цели и выход за эти значения нецелесообразны. Изобретение упрощает технологию получения порошков металла за счет совмещения операций смешивания исходных материалов, восстановления металла и измельчения конечного продукта в мельнице. Появляется возможность использования исходного сырья любой крупности, поскольку при механической обработке происходит его измельчение до тонкодисперсного.
Режим проведения этих операций также оптимален. При понижении нагрузки ниже 10 g процесс не происходит, повышение выше 60 g приводит к усложнению конструкции мельницы и вызывает увеличение энергетических затрат.
Время ведения процесса 0,5 2 ч оптимально,т.к. процесс ниже 0,5 часа приводит к уменьшению выхода продукта, а увеличение выше 2 ч увеличивает расход электроэнергии и не отражается на выходе продукта.
Ведение процесса при избыточном количестве восстановителя по отношению к восстанавливаемому соединению необходимо, т.к. обеспечивает полное восстановление металла и разделение металлического порошка, что соответственно упрощает процесс промывки порошка.
Ведение процесса восстановления металлами как, например, магний, алюминий, цинк и другие, способными, восстанавливать металлы из их соединений обеспечивает ведение процесса в данных режимах, а проведение процесса восстановления другими металлами не приводит к положительным результатам, т.е. процесс не протекает. Способ был апробирован в лабораторных условиях ИОНХ АН Армении.
Пример 1. В барабан эксцентриковой вибрационной мельницы, заполненной металлическими шарами, при степени заполнения 80% объемных, загружают смесь окиси молибдена с магнием в соотношении 67 вес. MoO3 и 33 вес. Mg. Барабан герметически закрывают и устанавливают на мельнице. Механическую обработку смеси ведут при нагрузках, соответствующих ускорению 60 g в течение 1,5 ч. После окончания обработки продукт реакции, представляющий собой тонкодисперсный порошок, выгружают из мельницы и направляют на выщелачивание 5%-ной соляной кислотой. Выделенный порошок молибдена с размером частиц менее 5 мкм промывают горячей водой и сушат при температуре 80oС. Выход порошка молибдена составляет 95%
Пример 2. Процесс ведут также как и в примере 1, загружая в мельницу смесь окиси вольфрама с магнием, в соотношении 76% WO3 и 24% Mg. Механическую обработку ведут при нагрузках, соответствующих ускорению 40 g в течение 2 ч. Выход порошка вольфрама 92,5%
Пример 3. Процесс ведут так же как и в примере 1, загружая в барабан смесь окиси свинца с магнием, в соотношении 90% РbО и 10% Mg. Механическую обработку ведут при нагрузках, соответствующих ускорению 60g в течение 0,5 ч.Выделенный порошок свинца промывают 5%-ной соляной кислотой, затем горячей водой и сушат при температуре 35oС. Выход порошка свинца составляет 97%
Пример 4. Процесс ведут так же как и в примере 3 при нагрузках соответствующих ускорению 30 g в течение 1 ч. Выход порошка свинца составляет 96,5%
Пример 5. Процесс ведут так же как и в примере 3 при нагрузках соответствующих ускорению 10 g в течение 2 ч. Выход порошка свинца составляет 95%
Пример 6. Процесс ведут так же как и в примере 1, загружая в барабан смесь окиси свинца с алюминием в соотношении 86% PbO и 14% Al. Механическую обработку ведут при нагрузках соответствующих ускорению 60 g в течение 0,5 ч. Выход порошка свинца 97%
Пример 7. Процесс ведут так же как и в примере 1, загружая в барабан смесь окиси свинца с цинком в соотношении 70% PbO и 30% Zn. Механическую обработку ведут при нагрузках соответствующих ускорению 40 g в течение 2 ч. Выход порошка свинца составляет 94%
Пример 8. Процесс ведут так же как и в примере 1, загружая в барабан смесь сульфида молибдена с магнием в соотношении 74% MoS2 и 26% Mg. Механическую обработку ведут при нагрузках соответствующих ускорению 30 g в течение 2 ч. Выход порошка молибдена составляет 95%
Пример 9. Процесс ведут так же как и в примере 1, загружая в барабан смесь хлорида меди с магнием в соотношении 72% CuCl2 и 28% Mg. Выход порошка меди составляет 97%
Подобным способом можно получать металлические порошки с другими металлами, способными восстанавливать оксиды.
Пример 2. Процесс ведут также как и в примере 1, загружая в мельницу смесь окиси вольфрама с магнием, в соотношении 76% WO3 и 24% Mg. Механическую обработку ведут при нагрузках, соответствующих ускорению 40 g в течение 2 ч. Выход порошка вольфрама 92,5%
Пример 3. Процесс ведут так же как и в примере 1, загружая в барабан смесь окиси свинца с магнием, в соотношении 90% РbО и 10% Mg. Механическую обработку ведут при нагрузках, соответствующих ускорению 60g в течение 0,5 ч.Выделенный порошок свинца промывают 5%-ной соляной кислотой, затем горячей водой и сушат при температуре 35oС. Выход порошка свинца составляет 97%
Пример 4. Процесс ведут так же как и в примере 3 при нагрузках соответствующих ускорению 30 g в течение 1 ч. Выход порошка свинца составляет 96,5%
Пример 5. Процесс ведут так же как и в примере 3 при нагрузках соответствующих ускорению 10 g в течение 2 ч. Выход порошка свинца составляет 95%
Пример 6. Процесс ведут так же как и в примере 1, загружая в барабан смесь окиси свинца с алюминием в соотношении 86% PbO и 14% Al. Механическую обработку ведут при нагрузках соответствующих ускорению 60 g в течение 0,5 ч. Выход порошка свинца 97%
Пример 7. Процесс ведут так же как и в примере 1, загружая в барабан смесь окиси свинца с цинком в соотношении 70% PbO и 30% Zn. Механическую обработку ведут при нагрузках соответствующих ускорению 40 g в течение 2 ч. Выход порошка свинца составляет 94%
Пример 8. Процесс ведут так же как и в примере 1, загружая в барабан смесь сульфида молибдена с магнием в соотношении 74% MoS2 и 26% Mg. Механическую обработку ведут при нагрузках соответствующих ускорению 30 g в течение 2 ч. Выход порошка молибдена составляет 95%
Пример 9. Процесс ведут так же как и в примере 1, загружая в барабан смесь хлорида меди с магнием в соотношении 72% CuCl2 и 28% Mg. Выход порошка меди составляет 97%
Подобным способом можно получать металлические порошки с другими металлами, способными восстанавливать оксиды.
Предложенный способ получения порошков металлов прост в исполнении, экономичен и имеет преимущества по сравнению с известным, т.к. обеспечивает упрощение процесса за счет совмещения операций смешивания, восстановления и измельчения; сокращает энергетические расходы за счет отказа от высоких температур и позволяет использовать исходное сырье любой крупности.
Claims (2)
1. Способ получения металлического порошка, включающий восстановление соединений металла твердым восстановителем в процессе механической обработки, отличающийся тем, что, с целью упрощения процесса, механическую обработку проводят в мельнице при нагрузках, соответствующих ускорению 10 60 g в течение 0,5 2 ч.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве твердого восстановителя используют металлы.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU4810568 RU2070845C1 (ru) | 1990-02-23 | 1990-02-23 | Способ получения металлического порошка |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU4810568 RU2070845C1 (ru) | 1990-02-23 | 1990-02-23 | Способ получения металлического порошка |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2070845C1 true RU2070845C1 (ru) | 1996-12-27 |
Family
ID=21506303
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU4810568 RU2070845C1 (ru) | 1990-02-23 | 1990-02-23 | Способ получения металлического порошка |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2070845C1 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2748155C1 (ru) * | 2020-10-28 | 2021-05-19 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт химии твердого тела и механохимии Сибирского отделения Российской академии наук (Ru) | Способ получения активированного порошка металлического иридия |
-
1990
- 1990-02-23 RU SU4810568 patent/RU2070845C1/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Авторское свидетельство СССР N 516467, кл. B 22 F 9/20, 1976. Заявка ФРГ N 1174340(3), М., 55959, 1.3.63-23.7.64, 18а, 15/00-С21в. * |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2748155C1 (ru) * | 2020-10-28 | 2021-05-19 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт химии твердого тела и механохимии Сибирского отделения Российской академии наук (Ru) | Способ получения активированного порошка металлического иридия |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CZ300529B6 (cs) | Práškový tantal, zpusob jeho výroby a z nej vyrobené anody a kondezátory | |
CN101505893A (zh) | 金属合金粉末的生产 | |
CN100519780C (zh) | 一种从石煤中提取五氧化二钒的方法 | |
US3765869A (en) | Method of producing iron-ore pellets | |
US2761776A (en) | Process for the manufacture of particulate metallic niobium | |
McKechnie et al. | Preparation of ductile vanadium by calcium reduction | |
RU2354501C1 (ru) | Способ получения порошковых материалов на основе алюминида никеля или алюминида титана | |
RU2070845C1 (ru) | Способ получения металлического порошка | |
RU2089350C1 (ru) | Способ получения танталового порошка | |
US2700606A (en) | Production of vanadium metal | |
US3047477A (en) | Reduction of titanium dioxide | |
US2836487A (en) | Process for the separation of iron from other metals accompanying iron in ores or waste materials | |
CN113510246A (zh) | 一种Ti-6Al-4V合金粉的制备方法及由其制得的Ti-6Al-4V合金粉 | |
US4348366A (en) | Process for the production of alumina and alumina compounds from wastes | |
US2812237A (en) | Preparation of alkali metal fluotitanates | |
US2239134A (en) | Sintered friction article and method of making same | |
US4043804A (en) | Recovery of metal values from copper reverberatory slag | |
US2860044A (en) | Method in the production of iron powder of desired grain size | |
JP2002265240A (ja) | スラグの処理方法 | |
US2407752A (en) | Process of separating hard constituents from sintered hard metals | |
US2635036A (en) | Treatment of titaniferous material | |
US2905552A (en) | Production of uranium metal by carbon reduction | |
US4767454A (en) | Process for the preparation of finely particulate chromium metal powder having a low oxygen content | |
US2999747A (en) | Method of treating refractory ores for the recovery of values therefrom | |
US2597754A (en) | Manufacture of tetraethyllead |