RU2054392C1 - Способ получения силикатного расплава - Google Patents
Способ получения силикатного расплава Download PDFInfo
- Publication number
- RU2054392C1 RU2054392C1 RU93029251A RU93029251A RU2054392C1 RU 2054392 C1 RU2054392 C1 RU 2054392C1 RU 93029251 A RU93029251 A RU 93029251A RU 93029251 A RU93029251 A RU 93029251A RU 2054392 C1 RU2054392 C1 RU 2054392C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- coke
- melt
- temperature
- slag
- silicate melt
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B1/00—Preparing the batches
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture, Treatment Of Glass Fibers (AREA)
- Inorganic Fibers (AREA)
Abstract
Сущность изобретения: способ получения силикатного расплава включает подготовку сырья и кокса, последний при этом предварительно смешивают с 30 - 95 мас.% графитсодержащего материала фракции 25 х 25 мм, плавление шлака при температуре 1350 - 1400oС и переработку силикатного расплава в волокно, которую осуществляют после его выдержки при этой температуре в течение 6 мин. 2 табл.
Description
Изобретение относится к технологии изготовления волокон для теплоизолирующих изделий.
Известен способ получения силикатного расплава для минеральной ваты, включающий плавление минеральных материалов с помощью кокса и переработку силикатного расплава в волокно [1]
При этом предварительно ведется подготовка сырья, например, щебня из доменного шлака, щебня из природного камня, а также кокса требуемой фракции. В вагранку вначале подают кокс в количестве 13% от массы рабочей калоши, затем шлак 65% около 22% занимают отходы производства от раздува расплава. Разогретый до температуры 1280-1350оС расплав подают на центрифугу, где осуществляют вытягивание волокон. Расход условного топлива на одну тонну расплава достигает 480 кг, а угар углерода кокса 50% (максимально).
При этом предварительно ведется подготовка сырья, например, щебня из доменного шлака, щебня из природного камня, а также кокса требуемой фракции. В вагранку вначале подают кокс в количестве 13% от массы рабочей калоши, затем шлак 65% около 22% занимают отходы производства от раздува расплава. Разогретый до температуры 1280-1350оС расплав подают на центрифугу, где осуществляют вытягивание волокон. Расход условного топлива на одну тонну расплава достигает 480 кг, а угар углерода кокса 50% (максимально).
Снизить расход кокса на восстановительные процессы можно, понизив его реакционную способность, что достигается уменьшением поверхности кусков кокса (т. е. использованием более крупных фракций), уменьшением пористости кокса (т. е. использованием линейного кокса, обладающего наиболее низкой из всех коксов реакционной способностью). Экономия кокса может быть достигнута также за счет уменьшения доли кокса в шихте, применением высоконапорного дутья и др. Однако все эти мероприятия требуют весьма строгого ведения процесса, дают незначительную экономию кокса (2-8%), приводят к большому градиенту качественных показателей волокон.
Наиболее близким техническим решением к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ получения силикатного расплава путем подготовки сырья и кокса, плавления шлака в коксовой вагранке и переработки силикатного расплава в волокно [2]
Способ включает при подготовке сырья и кокса использование каменноугольного доменного кокса, ведение плавления шлака в коксовой вагранке до температуры 1270-1340оС, а при достижении этой температуры осуществляют раздув расплава центробежно-дутьевым способом подачей его на центрифугу.
Способ включает при подготовке сырья и кокса использование каменноугольного доменного кокса, ведение плавления шлака в коксовой вагранке до температуры 1270-1340оС, а при достижении этой температуры осуществляют раздув расплава центробежно-дутьевым способом подачей его на центрифугу.
Недостатками способа является высокий расход топлива из-за большой реакционной способности кокса, получаемая температура 1270-1340оС не является оптимальной. Снижается производительность вагранки. Подача на центрифугу расплава сразу по достижении указанной температуры приводит к неравномерности свойств по длине волокон из-за перепадов температуры в объеме расплава.
Целью изобретения является уменьшение реакционной способности топлива и повышение температуры расплава, что позволит сэкономить дефицитный кокс и повысить производительность вагранки.
Цель достигается тем, что в способе получения силикатного расплава путем подготовки сырья и кокса, плавления шлака в коксовой вагранке и переработки силикатного расплава в волокно кокс предварительно смешивают с 30-95 мас. графит содержащего материала фракции 25х25 мм, плавление шлака ведут при температуре 1350-1400оС, а пеpеpаботку силикатного расплава осуществляют после его выдержки при этой температуре в течение 6 мин.
Способ проводят следующим образом.
Графитсодержащий материал, например лом огарков электродов дуговых электропечей и им подобных материалов фракцией 30-100 мм, в щековых дробилках перерабатывают и просеивают до фракции 25х25 мм, оптимальной с точки зрения интенсивности горения и температуры расплава. После естественной сушки в течение 1-3 мес этот лом добавляют к коксовым калошам от расхода кокса с эквивалентным его уменьшением. Калошу в составе сырья, кокса, графитсодержащего лома и отходов производства от раздува расплава доводят до температуры 1350-1400оС, выдерживают при этой температуре в течение 6 мин, после чего осуществляют переработку силикатного расплава раздув его центробежно-дутьевым способом подачей на чашу центрифуги. При этом получают минераловатные волокна, которые обрабатывают связующими веществами, например битумами, и подают на дальнейшую переработку.
Графитсодержащие материалы содержат значительно меньше серы, чем кокс, что положительно сказывается на свойствах волокна. Результаты приведены в табл. 1 и 2.
П р и м е р. В условиях АО "Теплоизол" проведены опытные плавки при изготовлении минеральных волокон для теплоизолирующих плит. В качестве сырья использовали щебень из доменного шлака и щебень из природного камня, а в качестве топлива кокс и отходы от электродов, электродуговых печей. Состав рабочей калоши показан в табл. 1.
По истечении 25 мин с начала подачи рабочих калош появились капли расплава, стекающие по раскаленному коксу и графиту холостой калоши (топливной). Первые порции, наиболее вязкие, расплава выпускают в отходы. При достижении температуры расплава 1395оС и выдержки первой порции в течение 6 мин расплав подают на центрифугу. Интенсивность дутья 410 мм в ст. Расплав в виде струек под действием кольцевого потока пара давлением 5 атм, выходящего из 200 отверстий диаметром 2 мм, вытягивают в волокна диаметром 12 мм.
При этом производительность вагранки повышена по расплаву с 2200 до 3210-3323 кг/ч с одновременным повышением прочности полученного волокна с 0,078 до 0,089-0,093 кгс/см2.
Claims (1)
- СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СИЛИКАТНОГО РАСПЛАВА путем подготовки сырья и кокса, плавления шлака в коксовой вагранке и переработки силикатного расплава в волокно, отличающийся тем, что кокс предварительно смешивают с 30 - 95 мас.% графитсодежащего материала фракции 25 • 25 мм, плавление шлака ведут при 1350 - 1400oС, а переработку силикатного расплава осуществляют после его выдержки при этой температуре в течение 6 мин.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU93029251A RU2054392C1 (ru) | 1993-06-09 | 1993-06-09 | Способ получения силикатного расплава |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU93029251A RU2054392C1 (ru) | 1993-06-09 | 1993-06-09 | Способ получения силикатного расплава |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU93029251A RU93029251A (ru) | 1995-07-20 |
RU2054392C1 true RU2054392C1 (ru) | 1996-02-20 |
Family
ID=20142619
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU93029251A RU2054392C1 (ru) | 1993-06-09 | 1993-06-09 | Способ получения силикатного расплава |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2054392C1 (ru) |
-
1993
- 1993-06-09 RU RU93029251A patent/RU2054392C1/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
1. Горяйнов К.Э., Михайлов И.Н. Оптимизация основных технических параметров ваграночной плавки, влияющих на производительность и расход кокса. - Строительные материалы, 1980, N 4, с.8-9. 2. Горяйнов К.Э., Фильков М.А. Об экономии кокса в вагранках минераловатного производства. - Строительные материалы, 1983, N 7, с.12-14. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4234211B2 (ja) | ミネラル繊維を製造するための工場におけるスクラップをリサイクルする方法および装置 | |
KR0184163B1 (ko) | 고 강도 암석 섬유 및 그의 제조방법 | |
AU678522B2 (en) | Method and device for the production of mineral wool by using mineral wool waste as a recycled starting material | |
SK286948B6 (sk) | Spôsob výroby syntetických sklených vlákien a briketa na ich výrobu | |
CN101619925B (zh) | 钛铁分离电弧炉盖的制作方法 | |
DK3888D0 (da) | Fremgangsmaade ved fremstilling af en smelte til dannelse af mineraluld | |
RU2054392C1 (ru) | Способ получения силикатного расплава | |
CN105039626A (zh) | 一种钒渣制备方法 | |
CA1308917C (en) | Method for manufacturing chromium-bearing pig iron | |
CN85108691A (zh) | 耐热和/或耐火纤维材料的生产方法及设备 | |
CN101660016B (zh) | 插弧冶炼钛铁矿的方法 | |
CN108129031A (zh) | 一种利用冶金废料和高炉熔渣生产的矿渣棉及其生产方法 | |
JP2023553275A (ja) | 人造鉱物繊維の製造のための溶融物の製造方法 | |
RU2547182C2 (ru) | Способ предварительного нагрева шихты в производстве минераловатного волокна из горных пород и устройство для его осуществления | |
CN115298144A (zh) | 人造玻璃质纤维的制造方法 | |
EP0019338B1 (fr) | Procédé de préparation de laitiers artificiels, laitiers artificiels ainsi obtenus et leur utilisation | |
ES2254540T3 (es) | Procedimiento para fabricar materiales aislantes de fibras minerales. | |
RU2805692C1 (ru) | Способ производства минеральной ваты | |
RU2365542C2 (ru) | Способ изготовления изоляционных материалов из минеральных волокон и засыпка для плавильного агрегата для получения минерального расплава | |
RU2044570C1 (ru) | Способ дробления силикатных стекол | |
RU2270810C2 (ru) | Способ получения минеральной ваты и установка для его осуществления | |
CN110565210B (zh) | 一种利用油泥制取超细无机纤维的方法 | |
RU2116268C1 (ru) | Способ производства волокнистого огнеупорного материала | |
DE10146614B4 (de) | Verfahren zur Herstellung von Dämmstoffen aus Mineralfasern | |
EP1838638B1 (de) | Verfahren zur herstellung von dämmstoffen aus mineralfasern und füllung für ein schmelzaggregat zur herstellung einer mineralischen schmelze |