RU1813095C - Способ переработки т желой нефт ной фракции - Google Patents

Abstract

Сущность: т желую нефт ную фракцию, содержащую менее 3 мас.% асфальтеновых компонентов вместе с водородсодержащим газом пропускают через реакционную зону, содержащую некислотиый катализатор при температуре 400-550°С, парциальном давлении водорода 10-60 бар. 13 табл.

Description

Изобретение относитс  к способу преобразовани  т желой нефт ной фракции, в частности т желой нефт ной фракции, содержащей ограниченное количество асфальтеновых компонентов, в более легкие компоненты.

Целью изобретени   вл етс  снижение коксообразовани  и повышение выхода целевых продуктов.

Это достигаетс  описываемым способом переработки т желой нефт ной фракции в более легкие фракции в присутствии водородсодержащего газа и некислотного катализатора, активирующего водород, при котором исходное сырье, содержащее менее 3 мас.% асфальтеновых компонентов вместе с водородсодержащим газом пропускают , через реакционную зону, содержащую катализатор, и процесс провод т при 400-Б50°С, парциальном давлении водорода 10-60 бар.

На снижение молекул рного веса значительное вли ние оказывает термический крекинг молекул исходного материала. Таким образом, в отличие от каталитического крекинга и гидрокрекинга новой процесс не зависит от наличи  кислотных точек на катализаторе , который должен оставатьс  -активным во врем  цикла крекинга или срока службы катализатора. Благодар  присутствию водорода даже при относительно умеренном давлении очень незначительное количество кокса отлагаетс  на катализаторе , что позвол ет вести работу в услови х неподвижного сло  (например, качающийс  реактор) или подвижного сло  (например, .бункерный проточный реактор).

Получаемые средние дистилл ты имеют хорошее качество благодар  большему количеству п-парафинов и малому количеству олефинов, несмотр  на присутствие определенного количества ароматических соединений . Расход водорода в процессе относительно низкий, так как ароматические соединени  плохо гидрогенизируютс . Другое преимущестйо заключаетс  в том, что в зависимости от катализатора имеюща с  в исходном сырье сера в значительной

со

с

со

-тА

СО

р ю

ел

ы

тепени может превращатьс  в сероводоод , в результате чего получаетс  продукт, одержащий относительно небольшое колиество серы.

Остаточный продукт, т.е. продукт с температурой кипени  выше температуры кипени  средних дистилл тов, обладает высоким качеством (в зкость, углеродный остаток и содержание серы) и может использоватьс  в качестве ценной добавки дл  идкого топлива. Такой продукт  вл етс  превосходным исходным материалом дл  реакции каталитического крекинга в кип щем слое. По сравнению с обычными исходными продуктами дл  реактора каталитического крекинга с кип щим слоем, например , выпаренный дистилл т пр мой перегонки, выходи качество бензина аналогичные . По сравнению с остаточным продуктом , полученным из реактора термического крекинга дистилл та в качестве исходного материала дл  процесса каталитического крекинга в кип щем слое, достигаетс  значительно более высокий выход бензина.

По сравнению с обычным процессом термического крекинга получаетс  сравнимый средний дистилл т при условии, что продукт термического крекинга подвергаетс  дополнительной гидроочистке. Однако качество необработанной фракции продукта , получаемого в описываемом процессе, значительно выше по сравнению с необработанной фракцией термического крекинга.

Благодар  присутствию активированного водорода во врем  . реакции т жела  фракци Т получаема  в насто щем процессе,

имеет низкую в зкость, низкое содержание полиароматических соединений и низкое содержание серы.

По сравнению с обычным процессом каталитического крекинга описываемый -процесс не зависит от наличи  кислотных точек на катализаторе, Зтот процесс может вестись при значительном или даже полном отсутствии кислотных точек в катализаторе. Таким образом подачи, содержащие значительное количество основного азота или серосодержащих соединений/могут обрабатыватьс  без трудностей. Благодар  наличию активированного азота только очень незначительное количество кокса отлагаетс  на катализаторе, а при каталитическом крекинге в кип щем слое значительное количество кокса отлагаетс  на катализаторе, что требует непрерывной регенерации катализатора . Продукты, полученные с помощью насто щего способа, представл ют собой главным образом средние дистилл ты хорошего качества нар ду с т желой непреобразованной фракцией относительно

хорошего качества. Основной продукт, получаемый с помощью жидкого каталитического крекинга, представл ет собой компонент дл  смешивани  с бензином нар фду с небольшим количеством легкого ре- циклового масла средне-низкого качества, так как ароматические соединени  образуют большую часть.этой легкой фракции. Во врем  осуществлени  процесса изобретени  почти не происход т реакции передачи водорода, св занные с образованием (по- ли)ароматических соединений и парафинов из нафтенов и олефинов.

По сравнению с обычными процессами

гидрокрекинга процесс изобретени  не зависит от наличи  кислотных точек на катализаторе. В св зи с этим этот процесс относительно чувствителен к примес м исходных материалов. Так как процесс

по изобретению может вестись в течение длительного времени при относительно низком давлении водорода, капиталовложени  значительно снижаютс  по сравнению с обычным процессом гидрокрекинга. Рас- (.

ход водорода в процессе относительно невысок , Относительно изо-нормальното отношени  парафинов следует отметить, что благодар  радикальному типу крекинга в данном процессе изо нормальное отношекие парафинов низкое, что благопри тно сказываетс  на характеристиках воспламенени  газойл . Классифический лроцесс гидрокрекинга дает высокое изо-нормаль- ное отношение из-за механизма реакции

ионо-карбони , что оказывает благопри тное действие на качество средних дистилл тов , в частности на характеристики воспламенени  газойл .

Соответствующа  подача дл  процесса

изобретени  представл ет собой т желую нефт ную фракцию с низким содержанием . асфальтеновых компонентов. Могут использоватьс  вакуумные дистилл ты и/или деас- фальтированные масла из любого источника

и без ограничений по содержанию серы и азота. Аналогичным образом содержание асфальтеновых компонентов в подаче составл ет менее 3 мас.%, предпочтительно менее 2 мас.%, более предпочтительно менее 1,5 мас.% и наиболее предпочтительно менее 1 мас.%. Под указанными асфальте- новыми компонентами имеютс  в виду ас- фальтены С, т.е. асфальтенова  фракци , удаленна  из т желой нефт ной фракции

путем предварительного осаждени  с помощью гептана. Эта подача может содержать значительное количество углеродного остатка, менее 15 мас.%, предпочтительно менее 10 мас.%, более предпочтительное менее 6 мас.%. Количество серы в подаче

составл ет менее Юмас.%, предпочтительно менее 6 мас.%, более предпочтительно менее4 мае. %. Количество азота составл ет менее 6 мас.%, предпочтительно менее 4 мас.%.

Аналогичным образом вакуумный дистилл т или выпаренный дистилл т может использоватьс  в качестве подачи с температурой кипени  в диапазоне 370-520°С. Другой подход щей подачей  вл етс  деас- . фальтированное остаточное масло (ДОМ), например деасфальтированна  узка  или широка  остаточна  фракци  пропана, бутана или пентана.

Кроме того, в качестве подачи в насто щем способе можно использовать дистилл ты и/или синтетичевские деас- фальтированные масла, которые, например, получают на заводах полной переработки нефти. Наиболее подход щий источник такой синтетической подачи содержит так называемый процесс гидроконверсии остаточных нефт ных фракций, например узкой остаточной фракции. Такой процесс гидроконверсии предпочтительно содержит стадию гидрометаллизации с последующей стадией гидродесульфуризации гидроденитрогенизации и/или стадией гидрокрекинга. Следует отметить,.что как правило, синтетические выпаренные дистилл ты или сиитетичепские деасфальтиро- ванные масла перерабатываютс  в процессе каталитического крекинга. Однако получаетс , главным образом, бензин, а не керосин или газойль приемлемого качества . Обычный гидрокрекинг такой подачи вр д ли возможен из-за выраженных огнеупорных характеристик соединений азота и необходимости подачи с низким содержанием азота в процессе гидрокрекинга.

Приемлемую подачу дл  описываемого процесса получают в процессе легкого крекинга , например узкой остаточной фракции. Поле термического крекинга т желой остаточной фракции с последующим однократным испарением или перегонкой продукта можно получить дистилл т с температурой кипени  в диапазоне 350-520°С, который  вл етс  превосходным сырьевым материалом дл  способа изобретени .

Смеси относительно т желых и относительно легких сырьевых материалов, напри- мёр ДОМ или выпаренный дистилл т, могут использоватьс  ввиду пониженного образовани  кокса.

Процесс гидрокаталитического термического крекинга может проводитьс  при температуре реакции 400-550°С, предпочтительно 410-530°С, более предпочтительно примерно 450°С. Следует учитывать, что

более высока  степень конверсии достигаетс  при более высокой температуре, так как скорость термического крекинга углёво- дородов будет выше при более высокой тем5 пературе. Дл  получени  аналогичной скорости конверсии следует использовать (несколько) более высокую температуру дл  сырьевого материала, который хуже поддаетс  термическому крекингу, например

0 сырьевой материал, содержащий большое количество циклических соединений, по сравнению с сырьевым материалом, который легко крекируетс .

Объемна  скорость подачи п описывае5 мом процессе составл ет величину 0,1- 10 л/л/ч, предпочтительно 0,5-6 л/л/ч, более предпочтительно 1,0-5 л/л/ч. Парциальное давление водорода, при

котором ведетс  насто щий процесс, со0 ставл ет 10-60 бар, предпочтительно 20-40 бар, более предпочтительно примерно 25 бар. Обычно общее давлениэ в реакторе составл ет 16-65 бар и предпочтительно 24- 45 бар, более предпочтительно примерно 30

5 бар. В этой св зи следует отметить, что парциальное давление водорода на выходе реактора обычно на 3-10 бар выше, чем на входе реактора.

Катализаторы, предназначенные дл 

0 использовани  в процессе изобретени , должны обеспечивать функцию активирова- ни  водорода Подход щие катализаторы содержат один или несколько металлов группы IVa, VI или VIII. Подход щие катали5 заторы содержат один или несколько металлов группы IVa, VI или VIII. Подход щими подложками  вл ютс  кремнезем, глинозем,

фосфаты алюмини , шпиндельные соедине ни , двуокись титана и двуокись циркони .

0 Могут быть использованы комбинации обычных металлов групп VI и VIII. Следует отметить, что в этом описании термин некислотный указывает на почти полное отсутствие одной или нескольких активных

5 кислотных точек в катализаторе, которые могут ускор ть реакцию крекинга углеводородов на основе химии иона-карбони . При начальных услови х реакции определенные кислотные точки могут присутствовать. Од0 нако эти кислотные точки быстро деактиви- руютс  за счет образовани  кокса и адсорбции основного азотз, при этом фракци  активировани  азота остаетс  по существу неизменной.

5 Если катализатор содержит благородный металл группы Vlli предпочтительным  вл етс  использование паллади  или платины , Если катализатор содержит металл группы IVa, предпочтительно используетс  олово. Если катализатор содержит металл

группы VI, предпочтительно используетс  молибден, хром или вольфрам. Если используетс  неблагородный металл труппы VIII, предпочтительно использовать железо, кобальт или никель,

Установлено, что очень хорошие результаты можно получить при использовании катализаторов на основе молибдена, в частности катализаторов, содержащих в качестве носител  кремнезем и имеющие площадь поверхности в диапазоне 125-250 м2/г. Использование таких катализаторов обеспечивает хорошую гидроде- сульфуризацию нар ду с незначительным образованием кокса.

Предпочтительными катализаторами  вл ютс  те катализаторы которые дают выраженную , но ограниченную гидродесуль- фуризацию. Эти катализаторы дают очень незначительное образование кокса нар ду с относительно хорошим качеством продукта дл  фракции среднего дистилл та.

/. Отношение водород/подача процесса изобретению может измен тьс  в широком диапазоне. Подход щее отношение водо- род/прдача составл ет 50-5000 нл/кг, в ча- стности 100-2000 нл/кг. Предпочтительно используетс  отношение водород/подача в диапазоне 100-500 нл/кг, более предпочтительно 200-400 нл/кг. При использовании этих предпочтительных отношений водород-подача отложени  кокса на катализаторе очень низкие. Кроме того, достигаетс  высока  конверси  при крекинге. По сравнению с обычным процессом гидрокрекинга отношение водород-подача значительно ниже в процессе изобретени , что оказывает благопри тное воздействие на экономические показатели процесса. Обычное отношение водород-подача в процессе гидрокрекинга составл ет 700-1500 мл/кг. Обычно во врем  гидрообработки требуютс  высокие отношени  водород-подача дл  подавлени  образовани  кокса и повышени  скорости конверсии, В описываемом процессе низка  скорость газа не только допустима, но и благопри тно оказываетс  на образовании кокса и конверсии.

В предпочтительном варианте осуществлени  изобретени  указанное предпочти тельное отношение водород-подача в 200- 400 нл/кг используетс  в сочетании с катализатором , содержащим благородный металл группы VIII. предпочтительно палладий и/или платина. Использование указан- наго отношени  водород-подача в сочетании с этим катализатором давало очень низкую скорость образовани  кокса, а количество серы на катализаторе также оказалось низким.

В другом предпочтительном варианте осуществлени  изобретени  водородсодер- жащий поток содержит смесь водорода и сероводорода. Проведение реакции со Смесью водорода и сероводорода также ведет к повышению уровн  конверсии и избирательности к средним дистилл там. Количество сероводорода в смеси, наход щейс  в реакторе, составл ет до 50 об.% от количества водорода. Предпочтительно количество сероводорода составл ет 1-30%, более предпочтительно 5-25% и наиболее предпочтительно примерно 10%.

Процесс по изобретению проводитс  в услови х неподвижного сло , например в реакторе со слоем насадки со струйным течением жидкости. Ввиду необходимости периодической регенерации катализатора предпочтительно используетс  два или несколько неподвижных слоев, которые используютс  в качающемс  режиме. Процесс обычно проводитс  в реакторе с неподвижным слоем катализатора с восход щим потоком , в частности, когда используютс  относительно легкие сырьевые материалы. Применение реактора с восход щим потоком в этом случае дает пониженную скорость отложени  кокса на катализаторе, что соответственно увеличивает интервал между регенерацией катализатора. Уменьшение количества кокса-на катализаторе с восход щим потоком может составить 50 отн.% и более по сравнению с режимом нисход щего потока. Другие предпочтительные режимы осуществлени  способа насто щего изобретени  включают использование подвижного сло , например, бункерного проточного реактора, кип щего сло .

Продукты, полученные в описываемом способе, можно использовать как таковые или можно подвергать их дальнейшей обработке . Например, часть или все продукты можно подвергать десульфуризации, в частности гидродесульфуризации дл  регулировани  содержани  серы в продукте до необходимой величины. Далее часть или все продукты (подвергавшиес  гидродесульфуризации ) могут подвергатьс  гидроочистке при необходимости до или после перегонки гидродесульфуризированного продукта. Кроме того, часть неконвертированного материала , присутствующего в продукте, мо- рециркулироватьс  в реактор.

Регенераци  катализатора может проводитьс  путем выжигани  углеродистого материала, отложившегос  на катализаторе , с использованием кислород и/или.па- росодержащего газа. При использовании неподвижного сло  регенераци  катализатора может проводитьс  о самом реакторе дл  проведени  крекинга. При использовании бункерного проточного реактора регенераци  обычно проводитс  в отдельном регенераторе.

Изобретение иллюстрируетс  следующими примерами.

П р и м е р 1. Выбор катализатора.

Дистилл т однократной перегонки кувейтской нефти подвергают процессу гидрокаталитического термического крекинга. Характеристики подачи представлены в табл.1.

Реакцию ведут в микропоточном реакторе со слоем катализатора со струйным течением жидкости, с нисход щим потоком при изотермических услови х. Катализаторы готов т с помощью обычных способов пропитки объема пор, если не указано особо . Используют выпускаемые промышленностью носители (кремнезем или глинозем) (катализаторы 1-12 и 19-21). В экспериментах 13-18 используют выпускаемые промышленностью катализаторы-как таковые или несколько измененные. Свойства носителей описаны в табл.2. Неорганические промежуточные продукты используют дл  получени  катализаторов 1-12 и 19-21 (например , нитраты металлов, молиб.дат аммони ). Олово нанос т в виде металлоорганического соединени . Перед использованием катализаторы прокаливались при 350-450°С (за исключением катализаторов NiMo(Si02) с последующим измельчением не более мелкие частицы (30- 80 меш.), Обзор составов катализаторов показан в табл.3.

Катализаторы перед использованием подвергали сульфидированию. При использовании молибденсодержащих катализаторов это  вл етс  предпочтительной методикой, так как в противном случае в первые часы эксперимента образуетс  избыточное количество кокса.

Используют две методики сульфидирб- вани . Перва  методика включает нагрев катализатора вместе с серосодержащим сырьевым материалом и водородом .со скоростью 75°С/ч до 375°С и выдерживание при этой температуре в течение ночи. После этого температуру повышают до 400°С, вы- держивают в течение 6 ч, повышают до 425°С и вновь выдерживают в течение ночи с последующим нагревом до 450°С. Друга  методика сульфидировани  и пуска примен ют с использованием HaS. Катализатор подвергают воздействию смеси H2(H2S)7(1 по объему) при давлении 10 бар и температуру повышают со скоростью 75°С/ч до 375°С. Затем подают сырьевые материалы

и температуру повышают со скоростью 75°С/ч. Было установлено, что обеспечивают аналогичные характеристики катализа тора, например по образованию кокса, При

5 использовании катализаторов с благородным металлом оказалось, что восстановление с использованием водорода до испытани  также дает удовлетворительные результаты.

0 Реакции провод т при 450°С и общее давление составл ет 30 бар. Часова  обьем- на  скорость жидкости составл ет примерно 1 л/л/ч. Отношение На подача составл ет 850-11-00 мл/кг. Врем  реакции измен етс 

5 от 170 до 220 ч.

Анализы и обработка данных. Жидкий продукт анализируют по рас- .лреде ению температур кипени  с использованием методик определени  истинной

0 температуры кипени . Более того, проводилс  анализ ГЖХ дл  отход щих газов. На основе этих анализов определ ют конверсию и избирательность. Конверсию определ ют по чистому удалению (%) материала с

5 температурой кипени  выше 370°С. Твердый продукт расщепл ют на газ (Ci-Ci), наф- ту (Cg-150°С), , средние дистилл ты (150-370°С) и кокс. Избирательность определ ют по количеству исследуемого про0 дукта, деленному на общее количество продуктов (материал с температурой кипени  ниже 370°С и кокс). Расход водорода

определ ют по анализам масс-спектромет- ри , сжигани  исходного материала и жид- 5 кого продукта и по анализам газа. Активность гидродесульфуризации (посто нна  скорости второго пор дка) определ ют по содержанию серы в жидком продукте. Результаты экспериментов представлены в 0 табл.4,

Свойства полученных средних дистилл тов описаны в табл.4а и 46. Свойств продукта остаточных фракций описаны в табл.4в. 5 П р и ме р 11. Вли ние давлени .

Вли ние общего давлени  исследуют при общих услови х реакции примера 1. Результаты представлены в табл.5.

П р и м е.р 3. Сравнение катализатора с 0 различной активностью десульфуризации.

При общих услови х реакции, представленных в примере 1, определ ют отношение между гидродесульфуризационной активностью и избирательностью по коксу 5 некоторых катализаторов. Результаты представлены в табл.6.

П р и м е р 4. Вли ние температуры. При использовании условий реакции примера 1 исследуют вли ние температуры. Катализатор 16 используют в эксперименax 1-3. Катализатор 12 - в эксперименте 4. езультаты представлены в табл.7.

П р и м е р 5. Вли ние длительности.

При общих услови х реакции примера 1 сследуют вли ние длительности при низ- 5 ом отношении Н2/подача.

Дл  всех экспериментов используют каализатор 11. Результаты представлены в абл.8.

П р и м е р 6. Вли ние состава катализа- 10 ора на отложение серы.

При использовании общих условий реакции примера 1 исследуют вли ние состава катализатора на отложение серы. Результаты представлены в табл.9.15

П р и м е р 7. Вли ние сырьевого мате- ; риала. ...: . . . .

При использовании общих условий ре- . акции примера 1 сравниваюттри различных сырьевых материала.- Свойства сырьевых 20 материалов описаны в тёблЮ. Дистилл т однократной перегонки кувейтской нефти подробнее описай в табл.1, Деасфальтиро- ванна  кувейтска  нефть Представл ет со- . бой бутан-деасфальтированную узкую :25 остаточную фракцию. Синтетический дистилл т Май онократной перегонки получают путем/идрйдёМетилизаций и гидроконвер- ; сии узкой остаточной фракции Ма . с поел еду ю ще и раз го н к ой, Результаты ГЗО экспериментов представлены в табл. 11.

П р им е р 8. Вли ние HaS на подачу / водорода. ;: :;: / . . ;:

При использовании общих условий реакции примера 1 исследовалось вли ние 35 HzS на подачу водорода. Используют катализатор 3. Результаты представлены в табл.12. : :- , , - . . .- . -:. -.-; .

При м е р 9. Использование непреора- зованного в процессе материала в каталити- 40 ческом крекинге с кип щим слоем.

Процесс провод т при 450°С, давлений 30 бар, отношении ,Н2/подача 900 нл/кг и часовой объемной скорости жидкости 1,0  /л/ч с использованием катализатора 45 1В и :подачй дистилл та однократной пере- кувейтской нефти. Нёпреобразован- йый материал, т.е. фракцию с температурой шпейи  бол.ее 370 С, используй5Т в качестве подачи дл  реакции каталитического 50 крекинга в кип щем слое. Реактор каталитического крекинга в кип щем слое работает с посто нным выходом кокса и эффективностью разделени , Второй зкспе- рШёнт провод т с использованием дистил- 55 Шга однократной перегонки кувейтской нефти. Характеристики подачи и выход представлены в табл.13.

П р и м е р 10. Использование дистилл та однократной перегонки после термиче-

ского крекинга в качестве подачи дл  процесса по изобретению.

После термического крекинга дистилл т однократной перегонки, полученный из т желой фракции арабской нефти, используют в качестве подачи эксперимента, который провод т при 450°С давлении 30 бар, часовой объемной скорости жидкости 1 л/л/ч, отношение Н2/ подача 250 нл/кг и длительности процесса 161 ч с использованием катализатора 12.

Свойства сырьевого материала: удельный вес d 70/4,0,9139 мае.% серы. 2,22 мае. % азота, 0,4 мас.% смол, Чиста  конверси  составл ет 42,7%. Результаты следующие: Избирательность, % Ci-Gi3,9 С5-150°С 11.5 150-25р°С 21,6 250-370°С 62,9 Кокс, % , 0,05 - Всего Н2, мас.% 0,22 Пр и м е р 11. Использование подачи с повышенным содержанием асфальтенов.

Широкую ЬсТаточную фракцию кувейтской нефти используют в качестве подачи дл  эксперимента, который провод т при 450°С, 50 1бар, часовой объёмной скорости жидкости 1 л/л/ч, отношении На/подача 1000 нл/кг и длительности 50 ч с использованием катализатора 12. Свойства сырьевого материала:удельный вес d 70/4-0,9139, сера 3,69 Мас.%, азот 0,1.5 мас.%: металлы 42 ч-млн. смолы 5,1 мас.%, асфальтены С 2,4 мас.%. Чиста  конверси  составл ет 45%. Избирательность, мас.%: Ci-C4 8; Св 150°С 11,1, 150-370°С 80,1; кокс 0,7.

li ри мер 12. Т желый остаток арабской нефти, содержащий 10,5 мас.% асфальтенов С, ввод т в контакт с катализатором 11. охарактеризованным в табл.3 при 480°С, давлении 50 бар и объемной скорости жидкости потока 1 л/л в 1 ч. Обща  конверси  составл ет 50 мае.%л. Селективность составл ет , мас.%: фракци  (Ci-C) 18, фракци  Cs - 370°С 73, кокс 9.

Claims (1)

1. Сравнение результатов, полученных в данном примере и примере 11, показывает, . что получают значительно меньшее количе-. ство кокса практически при том же уровне степени конверсии. .Формула изобретени 

   Способ переработки т желой нефт ной фракции в более легкие фракции в присутствии водородсодержащего газа и некислотного катализатора, активирующего водород, при повышенных температуре и парциальном давлении водорода в реакционной зоне, отличающийс  тем, что, с целью снижени  коксообразовани  и повышени  выхода целевых продуктов, исходное Сырье, содерхощее менее 3 мэс.% эсфаль- теновых компонентов, вместе с водородсо- держащим газом пропускают через

   реакционную зону, содержащую катализатор , и процесс провод т при 400-550°С и парциальном давлении водорода 10- 60 бар.

   Свойства материала дистилл та однократной перегонки кувейтской нефти

   Таблица 1

   Таблица 2

   Таблица 3

   Исследование экспериментальных катализаторов, использованных при переработке дистилл та однократной перегонки кувейтской нефти

   Объемна  плотность измельченного катализатора. Объем пор определ етс  с помощю воды. Площадь поверхности определ етс  с помощю азота.

   Таблица 4

   Продолжение табл. 4.

   Характеристики качества керосиновых фракций 150-350ЬС

   И.о. - Не определ лось. Соотношение Н/подача -250 мл/кг.

   Характеристики качес1ва{фракций газойл  250-370°С

   И.о. - Не определ лось,

   Таблицей

   Таблица 46

   Характеристика качества остаточных фракций 370°С

   И.о. - Не определ лось..

   Таблица 4в

   Таблица 5

   Таблица 6

   Продолжение табл. 6

   Та б л и ц а 7

   Таблица 8

   )

   При часовой объемной скорости жидкости - 0,5 л/л 1

   И.о. - Не определ лось.

   Таблица 9

   Таблица 10

   Таблица 11

   Таблица 12

   Таблица 13