RU1786151C - Способ получени брикетов из промышленных дисперсных материалов - Google Patents
Способ получени брикетов из промышленных дисперсных материаловInfo
- Publication number
- RU1786151C RU1786151C SU904890701A SU4890701A RU1786151C RU 1786151 C RU1786151 C RU 1786151C SU 904890701 A SU904890701 A SU 904890701A SU 4890701 A SU4890701 A SU 4890701A RU 1786151 C RU1786151 C RU 1786151C
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- briquettes
- granules
- drying
- industrial
- blowing
- Prior art date
Links
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Abstract
Использование: изобретение относитс к области металлургии, горнодобывающей промышленности и может быть использовано в строительной промышленности дл производства строительных материалов. Сущность: способ получени брикетов из промышленных дисперсных материалов вкл ючаёт гранул цию йс ходных материал ᥠс добавкой св зующего, сушку гранул, прессование гранул в брикеты и сушку брикетов. Новым в способе вл етс использование в качестве св зующего водного раствора жидкого стекла и сушка гранул путем обдувки их на заключительной стадии гранул ции углекислым газом Обдувку углекислым газом осуществл ют с максимальной интенсивностью и заканчивают в момент прилйпайй гранул к стайкам гранул тора (угол естественного откоса 35-55. Реализаци изобретени позволит повысить производительность брикетировани и качество брикетов. 1 с.п. ф-лы, 1 табл.
Description
с/
с
Изобретение относитс к области металлургии (утилизаци мелких фракций фер- росплавов, лигатур, модификаторов), горнодобывающей промышленности (бри- кетирование рудной мелочи) и может быть применено в строительной промышленности дл производства строительных материалов .
Известен способ получени брикетов из промышленных дисперсных материалов, заключающийс в смешении исходного материала со св зующим в механических смесител х (бегуны, лопастные смесители и др.) до получени однородной смеси, подсушки смеси на воздухе, прессовании брикетов из полученной смеси (на штемпельных, таблеточных или валковых прессах) и тепловой сушки отпрессованных брикетов с целью окончательного отверждени брикетов.
Недостаток указанного способа состоит в том. что мелкодисперсна составл юща исходного материала в смеси со св зующим образует медленно сохнущую в зкую массу, что неизбежно приводит к налипанию смеси на стенки прессового инструмента с образованием трудноудал ёмбгб гарниссзжа и к. низкой прочности сырых брикетов, вызывающей разрушение их при малейших толчках . Это ведет к значительным затруднени м в использовании стандартного механического оборудовани дл подачи смеси к прессу (питатели, дозаторы) и передачи отпрессованных брикетов на сушку (транспортеры, укладчики). Подсушка смеси на воздухе малоэффективна, так как подсыхает лишь поверхностна корка замешанной массы, в то врем как середина ее сохран етс в зкой.
Ч| 00 Оч
Л
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к изобретению вл етс способ получени таблеток из пылей и шламов металлургического производства , выбранный в качестве прототипа . Суть его состоит в том, что исходный дисперсный материал вначале подвергают влажной гранул ции с добавкой водного раствора лигносульфоната до получени гранул размером 5-15 мм. Затем гранулы подсушивают при температуре 80-270°С до остаточного содержани влаги 5-10% и повторно гранулируют насухую путем продав- ливани через фильеру до конечных размеров 1-3 мм. Полученную гранулированную смесь прессуют, отпрессованные таблетки высушивают окончательно до требуемой влажности.
Технологи изготовлени таблеток может быть перенесена на изготовление брикетов . Но следует учесть, что размер брикетов (4СИОО мм) значительно больше, чем таблеток (5-10 мм). Поэтому при брике- тировании гранулы могут быть также больше (5-15 мм), а необходимость в сухой гранул ции отпадает.
Брикетирование различных дисперсных материалов по-данной технологии показало , что подготовленна к прессованию гранулированна смесь имеет хорошую сыпучесть (полностью прекратились отказы автоматического дозатора смеси), а прочность сырого брикета возросла в 20-40 раз, при этом нет необходимости в ручной выгрузке отпрессованных брикетов в бункер. Однако из-за значительной продолжительности операции сушки гранул чрезмерно зат гивалс и часто нарушалс весь технологический процесс брикетированй . Кроме того, лигносульфонат и его аналог - сульфитноспиртова барда - вл ютс неудовлетворительными св зующими дл брикетированй металлургических отходов. Брикеты, изготавливаемые на этих св зующих , имеют малую прочность, неводостойки , плохо хран тс , содержат значительное.; содержание серы, вл ющейс вредной примесью в металлах, и плохо раствор ютс в жидком чугуне.
Цель изобретени - повышение производительности брикетированй и качества брикетов.
Указанна цель достигаетс тем, что по способу получени брикетов из промышленных дисперсных материалов, включающему гранул цию исходного материала с добавкой св зукйцего, сушку гранул, прессование их в брикеты и сушку брикетов, в качестве св зующего используют водный раствор жидкого стекла, а сушку гранул осуществл ют путем обдувки их на заключительной стадии гранул ции углекислым газом до достижени смесью угла естественного откоса 35-55°С.
Дл реализации предлагаемого способа исходный материал гранулируют с добавкой водного раствора жидкого стекла в гранул - торах любого типа (чашевых, конических, барабанных, с псевдоожиженным слоем).
0 При этом плотность жидкого стекла подбирают так,.чтобы получить оптимальный размер гранул, который, с свою очередь, зависит от размеров брикета. На заключительной стадии гранул ции (без отключени
5 гранул тора) гранулы сушат химическим способом - обдувкой их углекислым газом. Обдувку углекислым газом ведут с максимальной интенсивностью, но не вызывающей выдувани материала из гранул тора,
0 до достижени смесью угла естественного откоса 35-55°С и заканчивают в момент прекращени прилипани гранул к стенкам гранул тора . Более длительна обдувка ведет к ухудшению прессуемрсти смеси и сниже5 нию прочности брикета.
Пылевата фракци исходного материала в процессе скатывани окомковываетс до гранул размерами, близкими к размерам крупных зерен материала. В итоге смесь
0 получает сравнительно однородный грансо- став. При подаче углекислого газа происходит химическа сушка гранул, упрочнение их поверхности, которые при этом сохран ют свойство прессуемости, обеспечиваетс
5 высока технологическа текучесть смеси, заполн емость полости пресс-формы (объемна дозировка), стабильность размеров и веса брикетов, возможность осуществлени процесса брикетированй без разрушени
0 после выпрессовки.
При обдувке углекислым газом избыточна влага не удал етс , а св зываетс в прочные гидраты. В результате смесь, содержаща 3-4% влаги, приобретает свойст5 ва сыпучести, при этом угол естественного откоса соответствует 35-55°. Если смесь не передута, то сердцевина гранул остаетс в зкой и смесь сохран ет свойство прессуемости ..
0
При прессовании более прочна наружна оболочка гранул деформируетс , а за счет в зкой сердцевины обеспечиваетс прочное сцепление отвержденных оболо чек
5 гранул между собой. Окончательное отвер- ждение происходит при тепловой сушке брикета..
Предлагаемый способ получени брикетов из промышленных дисперсных матери- алов реализован следующим образом.
Брикетировали отходы ферросилици и флюоритовый концентрат по способу прототипа и по предлагаемому способу.1 Р качестве св зующего в первом случае использовали водный раствор лигносульфоната (5% по су- хому), во втором случае - водный раствор жидкого стекла (3% по сухому). Смесь гранулировали в чашевом окомкователе, диаметр чаши 1 м, скорость вращени 20об/мин. Еди- норазова масса гранулируемого материала составл ла 10кг, интенсивность обдувки-1,5 л/мин. Брикеты диаметром 4 см и высотой 3-4 см прессовали на автоматизированном гидравлическом прессе с усилием 300 кН и сушили в стационарной электрической печи при 250°С. Результаты испытаний приведены в таблице.
Как видно из таблицы, по предлагаемой технологии продолжительность цикла бри- кетировани сокращаетс на 40%, прочно-
Продолжительность операции брикетировани и результаты испытаний качества брикетов
по предлагаемому способу и по прототипу
Показатели
по прототипу
Продолжительн.ость операций , мин: гранулирование
обдувка сушка гранул прессование .сушка брикетов
Итого
Брикет из отходов ферросилици ФС75 (фракци -3,2мм); прочность на сжатие, МПа
водопоглощение, % продолжительность растворени в жидком чугуне при
1350°С, мин
Брикет из флюоритового концентрата ФФ95 (фракци - 0 ,64 мм):
прочность на сжатие, МПа содержание серы, %
сть брикетов увеличиваетс на 30-40%, в несколько раз возрастает скорость растворени брикета и уменьшаетс содержание серы в нем.
Claims (1)
- Формула изобретени Способ получени брикетов из промышленных дисперсных материалов, включающий гранул цию исходного материала с добавкой св зующего, сушку гранул, прессование их в брикеты и сушку брикетов, о т- личающийс тем, что, с целью повышени производительности брикетировани и качества брикетов, в качестве Св зующего используют водный раствор жидкого стекла , а сушку гранул осуществл ют путем обдувки их на заключительной стадии гранул ций углекислым газом до достижени смесью угла естественного откоса 35- 55°.. .Технологипредлагаема421120127354,62212,10,510720,2480,5
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU904890701A RU1786151C (ru) | 1990-12-17 | 1990-12-17 | Способ получени брикетов из промышленных дисперсных материалов |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU904890701A RU1786151C (ru) | 1990-12-17 | 1990-12-17 | Способ получени брикетов из промышленных дисперсных материалов |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU1786151C true RU1786151C (ru) | 1993-01-07 |
Family
ID=21549898
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU904890701A RU1786151C (ru) | 1990-12-17 | 1990-12-17 | Способ получени брикетов из промышленных дисперсных материалов |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU1786151C (ru) |
-
1990
- 1990-12-17 RU SU904890701A patent/RU1786151C/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Авторское свидетельство СССР № 1548225. кл. С 22 В 1/24, 1990. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БРИКЕТОВ ИЗ ПРОМЫШЛЕННЫХ ДИСПЕРСНЫХ МАТЕРИАЛОВ * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
Kapur | Balling and granulation | |
JP5571345B2 (ja) | ブリケットの製造方法、還元金属の製造方法、及び亜鉛若しくは鉛の分離方法 | |
US5100464A (en) | Steel mill by-product material briquettes and pellets | |
WO2010005023A1 (ja) | ブリケットの製造方法、還元金属の製造方法、及び亜鉛若しくは鉛の分離方法 | |
CA3124576C (en) | Process for the production of iron ore fines agglomerate and the agglomerated product | |
JP2009052138A (ja) | 炭材内装酸化金属ブリケットの製造方法 | |
JPH02270922A (ja) | 炭素粉の製団方法 | |
RU1786151C (ru) | Способ получени брикетов из промышленных дисперсных материалов | |
US20210355395A1 (en) | Process for coal fine aggregation | |
JPH07504608A (ja) | 微細粒状材料のブリケット成形および圧縮方法 | |
JPS5948925B2 (ja) | 転炉滓のフオ−ミング鎮静剤 | |
US4139587A (en) | Process for forming fluorspar compacts | |
JP4112827B2 (ja) | Cr含有スラッジの処理方法 | |
JPH0377258B2 (ru) | ||
JPS6220835A (ja) | スラグ回収粉鉄結着法 | |
JPS60243235A (ja) | 粉状製鉄原料の冷間塊成化法 | |
JPS608284B2 (ja) | 調整加炭材用ブリケツトの製造法 | |
JP5554478B2 (ja) | ブリケットの製造方法、還元金属の製造方法、及び亜鉛若しくは鉛の分離方法 | |
JPS6227527A (ja) | 脱珪スラグの利用方法 | |
JPS61201740A (ja) | 粉粒状鉱石あるいは金属の塊成方法 | |
JPH03183729A (ja) | 微粉鉄鉱石塊成化剤 | |
JPS5867832A (ja) | 溶解炉用原料の製造方法 | |
JPS60184642A (ja) | 非焼成塊成鉱の製造方法 | |
RU2398029C2 (ru) | Способ получения брикетов из промышленных дисперсных ферросплавов | |
JP5554481B2 (ja) | ブリケットの製造方法、還元鉄の製造方法、及び亜鉛もしくは鉛の分離方法 |