PT94945A - Processo para a preparacao de um material em folha fibroso e poroso aglutinado - Google Patents

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Ludmila Byalik
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Description

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Descrição referente â patente de invenção de THE DEXTER CORPORATION, norte-americana, industrial e comercial, estabelecida em One Elm Street Windsor Locks, Connecticut 06096, Estados Unidos da América, (inventores: Diane M. Robertson e Ludmila Byalik, residentes nos E.U.A.), para "PROCESSO PARA A PREPARAÇÃO DE UM MATERIAL EM FOLHA FIBROSO E POROSO AGLUTINADO"
DESCRIÇÃO
A presente invenção refere-se em geral a embalagens para empacotar produtos alimentares como por exemplo salsichas e produtos semelhantes. Mais particularmente ela refere--se a um novo e aperfeiçoado sistema aglutinante utilizado como agente aglutinante para tramas de bases fibrosas utilizadas na preparação de embalagens reforçadas.
Até aqui tem sido prática corrente produzir películas, tubagens, caixas, ou folhas, reforçadas para a embalagem de produtos alimentares por meio da incorporação de papeis ou substratos de base fibrosa aglutinados num material formador de película. Para resistir ãs condições de tratamento na altura da incorporação, o substrato deve possuir elevada resistência a seco, resistência a húmido e resistência cáustica bem como uma boa absorvência. Até aqui os substratos deste tipo têm sido preparados aglutinando um papel ou trama de base fibrosa, secos, e pré-formados com uma solução diluida (1%) de viscose seguido das fases de secagem, regeneração da celulose, secagem, • lavagem e ressecagem. Esta operação de aglutinação utilizando | uma solução diluida de viscose tem sido suficiente para conferir - 1 - f S·*—C"'-' ./
~ uma resistência caustica adequada ao substrato aglutinado de modo a reter a sua integridade estrutural durante as operações finais de formação da embalagem em que o tratamento com uma solução de viscose mais concentrada era efectuada em condições altamente alcalinas. Apõs sofrer a aglutinação o substrato deve reter as suas características porosas, e de absorção de modo a per mitir uma impregnação e incorporação completas pela solução concentrada de viscose. Tipicamente a operação de formação da embalagem inclui as fases de se conformar o substrato para a forma de um tubo cilíndrico, incorporar-se no tubo do substrato uma solução de viscose altamente alcalina, regenerar-se o impregnado com acido, lavar-se para se remover o acido e a viscose em excesso e secar-se a película ou embalagem reforçada final. Este processo ê referido com maior detalhe por Underwood na Patente U.S. N9 3 135 613 com o título "Impregnated Paper Webs and Me-thod of Making Sausage Casing Thereof", esclarecendo assim a e-volução sequencial da trama de base na fase de substrato aglutinada e em seguida incorporando-a na embalagem reforçada.
Os invólucros tubulares produzidos da maneira acima referida possuem resistência mecânica e resistência â rotu ra suficientes para serem particularmente bem adequados para envolverem carne e outros produtos alimentares que são injectados no interior dos tubos sob pressão. Eles podem assim proporcionar envólucros uniformes e firmes para produtos bem conhecidos como por exemplo salsichas, molhos bolonheses e produtos semelhantes bem como outros produtos alimentares.
Varias patentes posteriores â acima mencionada patente U.S. 3 135 613 têm discutido a utilização de materiais alternativos para aglutinar fibras de papel de modo a proporcionarem substratos para envólucros adequados. Na escolha dos materiais de aglutinação podem ser seleccionados outros materiais diferentes da viscose diluida regenerada com ácido comercialmente utilizada, e ê importante que os materiais de aglutinação cumpram os requisitos de processamento e comportamento das embalagens para alimentos produzidos a partir deles. Adicional-• mente, a trama de base fibrosa a que o agente aglutinante deve ] ser aplicado deve apresentar uma resistência suficiente para 2 ,7 f ' cnrtà-^r-.'·; <α*:· suportar as tensões exercidas durante as operações de aglutinação e de revestimento. A quantidade de agente aglutinante utilizado não deve interferir com a penetração posterior da viscose durante o processo de fabrico da embalagem de forma a que não haja uma perda da resistência da embalagem, ou para que não haja um efeito prejudicial na aparência da embalagem. Além disso, o agente aglutinante deve ser tal que não provoque descoloração do substrato durante as exposições âs condições de processo de conformação da embalagem. Na Patente U.S. N9 3 484 256 de Chiu e col., i sugerido que o tratamento de aglutinação da viscose diluida seja substituido pela utilização de um agente aglutinante que consiste numa mistura de uma resina termoendurecível ca-tiõnica e de uma resina de poliacrilamida. Foi referida uma mistura de aglutinação de uma resina de curà alcalina catiõnica e de carboximetil celulose por Conway na Patente N9 3 468 696 como substituto para o tratamento de aglutinação resistente â humi dade. As Patentes U.S. N9s. 3 640 734 e 3 640 735 de Oppenheimer e col. referem a formação dos substrato utilizando um álcool po-livinílico insolubilisado como agente de controlo da resistência ã humidade enquanto que Jones e col. na Patente U.S. N9 4 218 286 referem a utilização de uma mistura aglutinante a três componentes para obter uma maior resistência â humidade alcalina e uma boa absorvência.
Mais recentemente, as Patentes U.S. N9s 4 592 795, 4 762 564 e 4 789 006 de Bridgeford e col. também indicavam que a viscose pode ser substituida por outros materiais de forma a eliminar as espécies químicas contendo enxofre que são toxicas e nocivas associadas com o fabrico e a utilização da viscose. Contudo, estas patentes indicam apenas que o aglutinante para o substrato do envõlucro deve ser um dos aglutinantes convencionais acima mencionados.
Os materiais aglutinantes acima mencionados, quer utilizados isoladamente quer em combinação, proporcionam frequentemente algumas das características pretendidas mas não todas elas. Por exemplo, a utilização do álcool polivinílico pro porcionarã um nível desejável de resistência â tracção a seco e resistência alcalina mas uma fraca resistência ã tracção a humi- 3 t t C-v:
do e caracteristicas de absorção. Pelo contrário, a utilização de vários materiais formadores de película como por exemplo hi-droxietil celulose juntamente com agentes recticuladores adequados, como por exemplo reticuladores de dialdeído, terá o efeito oposto do conseguido pelo álcool polivinílico. Eles apresentam uma boa resistência â tracção e boas caracteristicas ã absorção mas uma resistência a seco relativamente baixa e uma resistência alcalina também relativamente baixa. Infelizmente, a mistura destes materiais também não proporciona todas as caracteristicas pretendidas.
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Constitui assim um objecto da presente invenção proporcionar um novo e aperfeiçoado sistema de aglutinação susceptivel de conferir essas caracteristicas até aqui associadas a utilização do material de aglutinação de viscose diluida mas sem os problemas de ambiente consequentes associados com a utilização da viscose. Incluído neste objecto está a referência a um sistema aglutinante que proporciona uma elevada resistência !alcalina combinada com uma boa resistência e modulo a húmido,
I }boa absorvência e extensibilidade, uma ausência de descoloração quando combinada com um tratamento subsequente com a viscose e uma elevada menetração do material formador do envõlucro na trama aglutinada. Finalmente, o material aglutinante proporciona com vantagens as caracteristicas do contexto do tratamento de multifases que deve ser utilizado de maneira adequada, isto é, com uma sequência correcta.
As outras vantagens serão em parte óbvias e em parte anotadas com maior pormenor em seguida.
Estes e outros objectos e vantagens semelhantes são obtidos proporcionando um material em folha aglutinado, poroso e fibroso para a utilização no fabrico de envólucros para alimentos e produtos semelhantes compreendendo uma trama de base fibrosa contendo cerca de 10% em peso e menos de um sistema de aglutinação específico. Esse sistema compreende um tratamento inicial com uma solução contendo materiais termoplásticos como por exemplo álcool polivinílico e um tratamento posterior com um material formador de película combinado com um agente insolu-. bilizante para o material formador de película. 0 tratamento com 1 álcool polivinilico ê eficaz para conferir uma elevada resistên- 4 f, I 1'Λ j ; ... cia cáustica ou alcalina à base enquanto que o segundo tratamento e eficaz para conferir uma elevada resistência a húmido para o primeiro material tratado sem reduzir essencialmente a sua resistência alcalina. É necessário que o tratamento a duas fases seja conduzido na ordem específica e indicada de modo a conse-guir-se a combinação adequada de características que incluem uma elevada resistência a seco e uma elevada resistência alcalina combinadas com uma elevada resistência e absorção a seco. A invenção compreende assim as várias fases e a relação de uma ou mais fases em relação a cada uma das outras e o artigo que possui as características, propriedades e relação de elementos exemplificados na seguinte descrição detalhada.
DESCRIÇÃO DE UMA REALIZAÇÃO PREFERIDA
De acordo com a presente invenção as vantagens anteriores e semelhantes podem ser conseguidas aglutinando uma trama de base fibrosa com um sistema aglutinante que consiste numa sequência específica de tratamentos de aglutinação, nomeadamente, uma aglutinação inicial com um material termoplástico como por exemplo álcool polivinílico e uma aglutinação posterior com um material formador de película insolubilizado. Esta combinação confere â trama de base uma resistência elevada â degradação na solução formadora de embalagem altamente cáustica mas per mite contudo a rápida penetração dessa solução na estrutura do substrato.
Adicionalmente, as operações associadas de fabrico da embalagem são conseguidas de modo fácil e mais eficaz sem se tornarem necessárias alterações substanciais no equipamen to ou técnicas utilizadas.
Resumidamente, o processo compreende as fases de se conformar uma suspensão diluida de fibras celulósicas, como por exemplo fibras de cânhamo de manila, e em seguida formar--se uma trama de base fibrosa a partir da suspensão. A trama de base ê seca e em seguida aglutinada utilizando o sistema de a-glutinação a duas fases da presente invenção. A este respeito deve ser notado que frequentemente a base e os materiais são eles próprios aglutinados utili- - 5 - zando materiais adicionados a um agitador para proporcionarem uma trama aglutinada sem um processo de aglutinação posterior. Contudo, o sistema de aglutinação da presente invenção é mais eficaz quando utilizado como um sistema de formação após trama. A trama de base para o substrato do envõlucro ê geralmente constituida por fibras naturais de celulose pura e compreende preferívelmente as fibras não hidratadas longas e de baixo peso da espécie Musa Textilis, que são típicas das fibras de linho. As tramas feitas deste material são geralmente papeis macios, porosos com textura e espessura uniforme e possuem proporções de resistência â tracção próximas da unidade, isto e, uma resistência â tracção essencialmente igual na direcção da máquina e na direcção transversal. Contudo, deve notar-se que a proporção de tensões â tracção deve variar entre cerca de 0,5 e cerca de 1,0 quando isso fõr pretendido. | Ê imperativo que o agente de aglutinação uti lizado, nomeadamente o sistema a duas fases da presente invenção não confira apenas ã trama uma resistência a condições altamente cáusticas, mas também não proporcione uma interferência significativa com as características de absorção do substrato aglutinado. O agente aglutinante deve preferivelmente aumentar a adesão do material que forma o envõlucro ao substrato reforçado dado que se pensa que a aglutinação entre eles resulte num aumento substancial da resistência da embalagem resultante. Ao mesmo tem po, deve ser tido em consideração que a trama deve ser isenta, pelo menos tanto quanto possível, de impregnados que possam interferir com a absorção e o mecanismo de aglutinação. Ê portanto importante que o agente aglutinante utilizado cause uma resistên cia tão pequena quanto possível â penetração do revestimento que forma a embalagem no material de substrato reforçante.
Tal como acima mencionado, o sistema aglutinan te da presente invenção ê uma combinação de duas fases separadas que são efectuadas numa sequência específica. A primeira fase engloba o tratamento da trama de base com um material formador de película termoplástica que confere resistência ao ataque al-• calino. Na realização preferida, o material formador de película . termoplástico consiste numa solução aquosa de álcool poliviníli- 6 Ϊ i
ή co. A segunda fase do sistema aglutinante envolve a utilização de um formador de película que é preferivelmente um material ter moendureclvel misturado com um agente recticulador ou um agente solubilizante. Esta segunda fase pode ter a qualidade benéfica de conferir â trama termoplástica tratada a característica adicional de elevada resistência a húmida e uma receptividade â absorção de viscose sem prejudicar muito a resistência cáustica conferida pelo tratamento da primeira fase. i
Embora cada uma das fases de aglutinação possa ser aplicada â trama de base utilizando várias técnicas de aplicação convencionais, é geralmente preferido que o sistema aglutinante seja incorporado no material de trama de base mergulhando a trama numa solução aquosa de material aglutinante e secar--se posteriormente a trama tratada. Por outras palavras, ê geral mente preferido que a aglutinação seja efectuada por revestimento por imersão na solução aquosa de aglutinação para se aplicar um revestimento adequado do material aglutinante. A trama tratada ê em seguida seca em cada fase ou tratada de outra forma para fixar o aglutinante ã trama.
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Tal como acima mencionado, na realização preferida da presente invenção, ê utilizada uma solução aquosa do álcool polivinílico como primeira fase do sistema de tratamento. A expressão "solução de álcool polivinílico" aqui utilizada pretende anglobar soluções de polímeros dé vinilo em que o radical' do álcool polivinílico constitui cerca de 25% a 100% do polímero de vinilo presente na solução. Dado que o álcool polivinílico é geralmente preparado por hidrólise dos ésteres de poliviriilo como por exemplo poliacetato de vinilo, o grau de substituição variará e o teor de hidrÕxilos pode variar muito.
Desta forma, para o objectivo da presente invenção, ê geralmente preferido que o material apresente os efeitos pretendidos de aumento da resistência cáustica. Isto pode ser conseguido para teores de álcool polivinílico de 25% menos mas preferivelmente a valores em que o polímero é predominantemente um álcool polivinílico, isto ê, em que os teores do álcool * polivinílico são de pelo menos 50% e preferivelmente de cerca •de 80% ou mais. Embora estejam disponíveis vários produtos comer 7
ciais, foi verificado que podem ser obtidos excelentes resultados por utilização de uma solução aquosa de ãlcool polivinílico totalmente hidrolisada (98-99% de hidrólise) como por exemplo o material vendido por Air Products Co. segundo a marca comercial de "Airvol 350" ou as soluções superhidrolisadas (mais de 99% de hidrólise) vendidas segundo a marca comercial de "Airvol 165".
Após aplicação de ãlcool polivinílico ao material de trama de base, a trama ê seca ou tratada de outra forma para aglutinar o material de trama antes da segunda fase da operação de aglutinação. A concentração de ãlcool polivinílico na solu-Ição aquosa pode variar substancialmente dependendo não apenas da composição das fibras do material de trama de base mas também do tipo de tratamento de aglutinação utilizado e das condições da máquina utilizada durante a operação de tratamento. A concentração de ãlcool polivinílico no seu meio aquoso de dispersão ê geralmente inferior a 5% em peso e cai tipicamente na gama de cerca de 1% a cerca de 3% em peso. A este respeito foram conse-
I guidos resultados excelentes utilizando uma concentração do ãlcool polivinílico na gama de 1,5% a 2,5% em peso. A segunda fase do sistema aglutinante ê efec-tuada após o primeiro tratamento de aglutinação e envolve a utilização de um formador de película e agente recticulador. O formador de película ê preferivelmente uma resina termoendurecível susceptível de conferir uma elevada resistência a humidade e uma boa receptividade â operação posterior de conformação do envõlu-cro. Embora se possam utilizar vãrios formadores de película, são preferidos os materiais com base em celulose como por exemplo hidroxietil celulose, um polímero não iónico vendido por A-qualon Co. segundo a marca "Natrasol 250", recticulado com um dialdeído ou uma poliacrilamida glioxilada. Outros materiais formadores de película com base em celulose que podem ser utilizados incluem a hidroxipropil celulose, hidroxipropilmetil celulose, carboximetil celulose e metil celulose. Outros formadores de película incluem amidos catiónicos e aniónicos, e proteínas • modificadas como por exemplo caseína ou soja. . Os agentes insolubilizantes ou recticuladores - 8 - e utilizados com os formadores de película da segunda fase incluem não apenas dialdeídos, tal como o material vendido pela American Hoechst Company segundo o nome comercial de "Glyoxal 40T" mas também resinas de cura alcalina como por exemplo produtos de reacçio poliméricos da epicloridrina e uma poliamida, melamina formaldeído, poliacrilamidas glioxiladas, complexos de iões metálicos monovalentes como por exemplo o carbonato de zircõnio e amónio, sais inorgânicos como por exemplo o tetraborato de sódio e o sulfato de alumínio, ureia formaldeído e poliamidas.
Os agentes formadores de película e agentes insolubilizantes da segunda fase são também utilizados como soluções aquosas diluidas e estão cada um presentes em concentrações inferiores a cerca de 5% em peso e, nalguns casos, chegam a atingir 0,2%. O formador de película e o agente insolubilizante estão cada um presentes tipicamente em concentrações entre 0,2% e 3% e em que a proporção do agente insolubilizante em relação ao formador de película está na gama de cerca de 1 a 10 e a cerca de 1 a 1. Como se deverá notar, a concentração dos materiais específicos utilizados dependerá da capacidade do material para conseguir as características da resistência a húmida e de absorção nos níveis de concentração utilizados. A proporção de material da primeira fase em relação ao da segunda fase não parece ter um efeito significativo no resultado final e têm sido conseguidos resultados excelentes com uma proporção do material da primeira fase em relação ao material da segunda fase que varia de 3 a 1 até 1 a 3. Além disso, a extensão da absorção total do aglutinante pelo material de trama de base, pode variar significativamente desde 0,5% até cerca de 10% em peso com a gama típica caindo próximo do limite inferior desta escala, nomeadamente, dentro da gama de cerca de 2% a cerca de 6% em peso. É geralmente vantajoso adicionar â solução glu tinante quantidades muito pequenas de um agente tensioactivo como por exemplo um auxiliar da absorção. A este respeito, podem ser utilizados materiais como por exemplo os álcoois de poliête-res de alquilarilo não iõnicos. Por exemplo, tem sido utilizado como eficiência o octilfenoxi polietoxi etanol vendido por Rhom e Haas segundo a marca comercial de "triton X114". Outros agen- 9 tes tensioactivos incluem nonilfenoxi, poli(etilenooxi)etanõis, copolímeros de blocos de oxido de etileno e õxido de propileno, iteres de trimetilnonil polietileno glicol, fenõis e álcoois de alquilo etoxilados e álcoois de poliêter de alquilarilo. Os a-gentes tensioactivos sáo utilizados na solução aglutinante di-luida em concentrações bastante inferiores a 1% em peso e, de facto, as concentrações inferiores a 0,1% de modo a evitar a perda de resistência a húmida no substrato aglutinado. São utilizadas tipicamente concentrações de cerca de 0,01 a cerca de 0,05% em peso.
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Tal como acima mencionado, o substrato agluti-I nado não apresenta apenas uma superior resistência a húmida e uma superior resistência á tracção cáustica, por exemplo, uma resistência â tracção cáustica superior a 300 gramas, mas também conserva o elevado grau do seu caracter absorvente poroso de mo-| do a permitir a impregnação e a embalagem durante a operação de | formação do envõlucro final. Geralmente, a porosidade do substra to aglutinado pode ser medida de acordo com a método de ensaio TAPPI T251-pm-75, e apresenta um valor de porosidade de Gurley superior a 300 litros por minuto. A porosidade variará com o peso do material de trama de base e está tipicamente na gama de cerca de 500 a cerca de 1500 litros por minuto. As folhas mais leves terão, obviamente, uma maior porosidade enquanto que o material de peso maior apresentará porosidades menores. Por exem- I ^ pio, de acordo com a presente invenção, a porosidade dó substrato aglutinado pode cair na gama de cerca de 500 a cerca de 1200 litros por minuto. Como se poderá notar as caracteristicas de resistência ã tracção a húmida e cáustica do substrato húmido aglutinado podem tornar o material bem adequado para a utilização como papel de saquetas de chã, particularmente para chã de ervas. Adicionalmente, o sistema de formulação de aglutinação a duas fases pode ser utilizado de modo a transformar a embalagem ou película noutro material de trama aglutinado como por exemplo tramas fibrosas de viscose aglutinada.
Tendo sido descrita em geral a invenção, apre-. sentam-se em seguida os seguintes exemplos com o objectivo de \ ilustração de modo que a invenção possa ser m^hor compreendida ~~ e sem qualquer intenção de limitar o âmbito da invenção a menos - 10 -
X que seja especificamente indicado o contrário. Todas as quantidades mencionadas são numa base em peso a menos que se especifique o contrário.
Na série de exemplos a seguir apresentados, o material de trama de base fibrosa consiste de 100% de material em folhas de fibras de linho possuindo um peso de resma de 23,7 gramas por metro quadrado e uma porosidade não tratada de 650 litros por minuto.
Exemplo 1
Foi feita a imersão do material de trama de base convencional numa solução aquosa contendo 2% em peso de álcool polivinílico (Airvol 350) e secou-se. A folha seca foi pós-teriormente mergulhada numa solução aquosa consistindo em 1,5% em peso de hidroxietil celulose e 0,3% em peso de um dialdeído vendido com a marca comercial de "Glyoxal 40T". Secou-se a folha de novo e ensaiou-se para determinar as propriedades constantes da Tabela 1.
Exemplo 2
Tratou-se a trama de base convencional tal como no exemplo 1, com excepção da solução do álcool polivinílico conter 0,025% do tensioactivo "Triton X114" e na segunda fase de aglutinação se utilizar uma solução contendo 2% em peso de um amido catiónico vendido com a marca comercial de "Cato Size 67" pela National Starch e 1,7% em peso de uma poliacrilamida glioxilada. Secou-se em seguida o material resultante da dupla imersão numa estufa a cerca de 149°C durante 30 segundos e en-saiou-se para a determinação das propriedades constantes da Tabe la 1.
Repetiu-se o procedimento deste exemplo com a excepção de na segunda fase de aglutinação se ter utilizado uma solução contendo 1% em peso de carboximetil celulose de sódio e 0,5% em peso do produto de reacção de uma epicloridrina catiõni-ca termoendurecível-poliamida vendido por Hercules Incorporated sob a. marca comércial de "Kymene 557H". 11 - τ * Jj
Este exemplo foi também repetido utilizando ] como segunda fase de aglutinação uma solução contendo 2% em peso de uma proteína de leite modificada vendida sob a marca comercial de "Casein HC200" da National Casein Company, 1,4% em peso de uma poliacrilamida glioxilada vendida sob a marca comercial de "Parez 631NC" da American Cyanamida, 0,35% em peso de um ten-sioactivo "Tritin X114" e 0,3% de cloreto de amónio.
Nestas duas variações adicionais do Exemplo 2 a resistência a húmida era comparável enquanto que a resistência a seco e a resistência cáustica eram bastante elevadas em relação ao material do Exemplo 2 e a trepa de água era um pouco mais elevada.
Exemplo 3
Foi repetido o Exemplo 1 com a excepção de se substituir a segunda fase de aglutinação por uma solução contendo 1,5% em peso de carboximetil celulose de sõdio e 0,3% em peso de um dialdeído "Glyoxal 40T". O material tratado foi seco num tambor aquecido e as propriedades do material resultante são ães critas na Tabela 1.
Tal como indicado nos exemplos anteriores, a Tabela 1 contêm as propriedades de vários exemplos. Em adição esta tabela inclui os dados resultantes do tratamento da trama jde base convencional com uma solução de viscose diluída, apenas com álcool polivinílico, com um formador de película e um agente reticulador apenas, com uma mistura do álcool polivinílico, formador de película e um agente reticulador e o tratamento duplo do Exemplo 1 com a excepção de se ter invertido a sequência das fases.
Tal como se pode verificar nos dados apresenta dos na Tabela 1, o material produzido de acordo com o sistema duplo de aglutinação da presente invenção apresenta uma resistên cia â tracção a seco, uma resistência à tracção a húmido, uma resistência cáustica e trepa de água todas eseencialmente comparáveis com o substrato convencional aglutinado cora viscose dilui * da. Por outro lado, a utilização do álcool polivinílico isolada- • mente, embora conseguindo uma resistência cáustica elevada, apre 12 I Λ Γ senta uma muito baixa resistência â tracção a húmido e uma trepa de agua relativamente alta. 0 tratamento de trama de base com apenas um formador de película ou em mistura com o agente inso-lubilizante e álcool polivinílico resultou numa resistência cãus tica extremamente baixa. Deve também notar-se que se conseguiu um resultado semelhante com a inversão do procedimento do Exemplo 1 de forma a que o tratamento aglutinante com álcool polivinílico fosse posterior ao tratamento com o formador de película.
Exemplo 4 i
Foi repetido o procedimento do Exemplo 1 com a excepção da concentração dos materiais aglutinantes se ter alterado como se mostra na Tabela II. As propriedades dos diferentes materiais são também apresentadas nessa Tabela e revelam os excelentes resultados obtidos.
Exemplo 5 )
Foi repetido o procedimento do Exemplo 2 com excepção de se utilizar como segunda fase de aglutinação a car-boximetil celulose e "Kymene 557H" nas quantidades indicadas na Tabela III. Secaram-se os substratos resultantes a 163°C para as primeiras duas formulações e a 149°C para as duas últimas, ambas durante 30 segundos.
Exemplo 6
Foi repetido o procedimento do Exemplo 1 com a excepção de se ter aumentado a quantidade de hidroxietil celulose para 2,0% e o material recticulador ser uma poliacrilamida glioxilada vendida sob a marca comercial de "Parez 631NC". O substrato resultante apresentava uma resistência cáustica à trac ção na direcção de máquina de 530, uma resistência a húmido de 1495, um alongamento a húmido de 5,7 e uma trepa de ãgiia de 12,9
Tal como será ébvio para os especialistas, várias modificações e adaptações do processo e produtos acima des-* critos tornar-se-ão facilmente aparentes sem se limitar o espí-. rito e o âmbito da invenção. - 13 - t * i
I
TABELA
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TABELA II o 00 Γ—1 r- rH 0 Ω 4 0 U LO H M1 O H M* Ά 0 Η H H rH rH iH 0 0 ίη H 03 v< EH 0- σι CM 00 t'' Η • • • • • • s o o M1 CM o CM H i—1 t—1 H rH *H 0 •H tn o LO tn o o o 0 P F- m1 O o co r- Pi 0 o 'φ tn 00 <0 •Η -μ •μ tn Μ •H 0 ο o tn o tn LO M 10 Q 00 CM o iH CM 00 0 Pi U * tn r- r» LD t 0 LD o o o o o Pi P 00 m1 CD rH CM <0 0 u «XI 31 Γ- CD tn 31 -μ 03 H r—1 ϊ—1 rH iH rH M 0 •Η *H a M »0 O tn o tn o co 0 w Θ LD LO o (N O tn P$ s o 00 rn CM oo σ» CM H CM CM i—I rH μ M •H 0 0 O O o tn o tn tn o O O o [- tn CM 0 0 CM 3* CM [-- o CM Pi m in tn tn tn tn tn 03 0· a co co *H σι o co +» '0 • • • • t • 00 co tn tn -tf tn Pi o υ υ Γ- o M1 tn co 00 i—1 0 <! CO o 31 00 00 00 00
01 h| 0 M* O CM H rH tn M 03 o O H 00 00 tn 0 tn 0 tn tn tn in tn tn P 03 /—N 0 0 CM σι co σι 00 i—! σι ω 0 cn a • • • « • • 0 03 0 \ tn tn tn co co tn P m tn CM CM CM CM CM CM 0 03 o\° o\° 0\0 0\0 0\0 0\0 rH O 00 o tn vi1 tn 0 Η H o H o O o P ol Η • u rl H o\o o\P o\o 0\0 0\0 0\0 'd L 0 o tn O o tn O •H 0 H a •H 0 CM H CM CM rH CM x O 0 1 H • rl •H 0\0 o\0 o\° o\0 0\0 o\0 0 H m m O O O tn iH 0 •H • 4 ê « » • st! P > CM CM CM CM CM H 15
TABELA III
m o OQ o Ω • • 0 • d U -tf tn tn vo tí d rH rH 1—1 rH •Η a) d Λ -d d> d vc 04 o σν m Q » • • • oo 00 tf tf 1—1 rH rH rH Ω tn tn tn tn 0 d 04 to 00 td o U VO o> vo tn o •H ϋ +> d CQ ti d Ω O o o o E4 td tn tn 00 vo u g σι σι 00 00 o o tn tn 0 Q H 00 00 ;d d o H rH ο ο O Ti rH rH Η Η o H d ti 'd O tn Ο Ο Ê4 m Θ H tn I—1 ο 00 00 rH i—1 Η rH O d d UO tn Ο ο d 0 θ' r- tn ιη M © 00 θ' 00 m &4 Ui tn tn tn tn 0* Ti σ> σι θ' σι +J S • • * # S »d t'· θ' vo νο d E d> d o 0 0 θ' σ> ο 00 H © * • * • <1 co 00 00 'tf 00 01 © oo o o ti ri | Τ3 vo 00 VO σι 0 m d tn tn tn tn Ρι Ti 0 © o 00 θ' o Μ © m • • • • © Ti d vo tn tn vo Pt m 04 04 04 04 © o\o o\° o\0 d tn uó o\o tn © 04 04 >5tf 04 g • t • • >1 o O O O mi o o\° 0\® 0\° oV g O θ' 00 tn u • • • • H O o o 0\0 0\0 d o\o o\0 vo tn 0 tn m oo 04 -μ o O o o H • • • « ti o o o o E4 0 ri| rH • •ri tíP 0\O 0\» tíP 0 t—1 d tn tn o o i—I o •ri • • • • Fíj Pt > 04 04 04 04 16

Claims (2)

  1. I Λ - " A ·-*" ' · CCT J REIVINDICAÇÕES - Ia - Processo para a preparação de um material em folha fibroso e poroso aglutinado para utilização na produção de embalagens para alimentos caracterizado por compreender as fases de tratar-se o material em trama de base com uma primeira soluçãc aglutinante de um material formador de película termoplástica e-ficaz para conferir uma elevada resistência alcalina a trama e tratar-se posteriormente â trama aglutinada termoplástica com uma solução de um material formador de película e um agente insolubi-Lizante para o material formador de película/ sendo o referido tratamento posterior eficaz para conferir uma elevada resistência uõmida e absorção â trama em primeiro lugar sem reduzir essencialmente a sua resistência alcalina. - 2a - Processo de acordo com a reivindicação 1 caracterizado por a primeira solução aglutinante ser uma solução de álcool polivinílico. - 3 a - Processo de acordo com a reivindicação 2 caracterizado por a solução de álcool polivinílico compreender uma so lução aquosa de polímeros de vinilo em que o radical de álcool polivinílico constitui pelo menos cerca de 25% em peso do teor de polímero de vinilo. - 4 a - , Processo de acordo com a reivindicação 3 caracterizado por o radical de álcool polivinílico constituir pelo me nos cerca de 80% em peso do teor de polímero de vinilo. - 5a - * Processo de acordo com a reivindicação 1 carac- • terizado por a primeira solução aglutinante ser uma solução aquo 17 " C-~
    c::: )) sa contendo uma concentração de material termoplástico de cerca de 5% em peso ou inferior. - 6a - Processo de acordo com a reivindicação 3 carac terizado por a concentração de material termoplástico estar na gama de cerca de 5% a cerca de 1,5% em peso. - 7a - Processo de acordo com a reivindicação 1 carac terizado por a solução formadora de película do tratamento posterior ser uma solução aquosa contendo uma concentração de mate rial formador de película de cerca de 8% em peso ou inferior. - 8a - Material para a embalagem de alimentos caracte rizado por compreender uma trama fibrosa de base e um revestimer to nela aplicado compreendendo um primeiro tratamento com um ma terial formador de película de álcool polivinílivo e um tratamento posterior com um material formador de película escolhido no grupo consistindo em materiais com base em celulose, amidos catiõnicos e aniõnicos e proteínas modificadas e um agente inso. lubilizante para o material formador de película escolhido no grupo consistindo em dialdeídos, resinas de cura alcalina, mela nina formaldeído, poliacrilamidas glioxiladas, iões metálicos polivalentes, sais inorgânicos, ureia formaldeído e poliamidas. - 9a - Material em folha fibroso e poroso aglutinado para utilização na embalagem de alimentos e produtos semelhantes caracterizado por compreender uma trama fibrosa de base contende cerca de 10% em peso ou menos de um sistema de aglutinação compreendendo um primeiro tratamento com um material formador de película termoplástica eficaz para conferir uma elevada resistir cia alcalina â trama de base e um tratamento posterior com um material formador de película e um agente insolubilizante para o material formador de película, sendo o referido tratamento * posterior eficaz para conferir uma elevada resistência húmida e • absorção â trama tratado em primeiro lugar sem reduzir essenci- 18 - almente a sua natureza alcalina. - 10a - Material em folha aglutinado de acordo com a reivindicação 9 caracterizado por o material formador de película termoplástica ser o álcool polivinílico. - 11a - Material em folha aglutinado de acordo com a reivindicação 9 caracterizado por o material formador de pelícu. la termoplástica compreender pelo menos cerca de 25% em peso de álcool polivinílico. - 12a - Material em folha aglutinado de acordo cora a reivindicação 9 caracterizado por o material formador de película termoplástica compreender pelo menos cerca de 80% em peso de álcool polivinílico. - 13a - Material em folha colado de acordo com a reivindicação 9 caracterizado por o material formador de película para o tratamento posterior ser um material com base em celulose - 14a - Material em folha aglutinado de acordo com a reivindicação 9 caracterizado por o material com base em celulose ser escolhido no grupo consistindo era hidroxietil celulose, hidroxipropil celulose, hic-roxLpropil-metil celulose, carboxime til celulose e metil celulose. - 15a - Material em folha aglutinado de acordo com a reivindicação 9 caracterizado por o material formador de película para o tratamento posterior ser escolhido no grupo consistin do em materiais com base em celulose, amidos catiõnicos e protei nas modificadas. - 16a - Material em folha aglutinado de acordo com a 19 Η » reivindicação 9 caracterizado por o agente insolubilizante ser escolhido no grupo consistindo em dialdeídos, resinas de cura alcalina, melamina formaldeído, poliacrilamidas glioxiladas, iões metálicos polivalentes, sais inorgânicos, ureia formaldel-do e poliamidas. - 17a - Material em folha aglutinado de acordo com a reivindicação 9 caracterizado por a proporção de agente insolubilizante em relação ao formador de película estar na gama de cerca de 1:10 a 1:1. - 18a - Material em folha aglutinado de acordo com a reivindicação 9 caracterizado por a quantidade de sistema de aglutinação na trama de base estar na gama de cerca ce 2¾ a 6% em peso. - 19a - Material em folha aglutinado de acordo com a reivindicação 9 caracterizado por o sistema de aglutinação compreender menos do que 1% em peso de um agente tensioactivo. - 20a - Material em folha aglutinado de acordo com a reivindicação 9 caracterizado por o material em folha ter uma resistência cáustica de pelo menos cerca de 300 gramas. A requerente reivindica a prioridade do pedido norte-americane apresentado em 3 de Janeiro de 1990, sob o nume ro de serie 460,405. Lisboa, 8 de Agosto de 1990
  2. - 2.0
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