PL224857B1 - Sposób uszczelniania połączeń kołnierzowych, zwłaszcza w rurociągach przesyłowych gazu - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób uszczelniania połączeń kołnierzowych, zwłaszcza w rurociągach przesyłowych gazu.

Złącze kołnierzowe rurociągów to jedno z najbardziej popularnych rozwiązań technicznych, występujących w konstrukcjach rurociągów, zwłaszcza w miejscach włączeń do sieci armatury odcinającej oraz urządzeń diagnostyczno-pomiarowych. Złącze kołnierzowe, utworzone pomiędzy dwoma odcinkami rurowymi zaopatrzonymi w kołnierze, obejmuje kołnierze, umieszczone pomiędzy nimi uszczelnienie oraz śruby łączące, umieszczone przelotowo w rozmieszczonych obwodowo otworach, wykonanych w obu kołnierzach.

Połączenie kołnierzowe, oprócz swojej prostoty i łatwości montażu, posiada zasadniczą słabość jaką jest rozszczelnianie związane z ruchami rurociągu w gruncie oraz starzeniem się uszczelki. W przypadku rozszczelnienia połączenie kołnierzowe stanowi duży problem z uwagi na konieczność zatrzymania przepływu i wymiany uszczelnień w trakcie przestoju.

Dotychczas w branży gazowniczej, przemyśle petrochemicznym oraz w dziedzinie zaopatrzenia w wodę istnieje niewiele rozwiązań technicznych, dających pewne i trwałe uszczelnienie wycieku z połączeń kołnierzowych, a do podstawowych czynności w przypadkach wystąpienia nieszczelności tych połączeń należą jedynie próby dokręcenia śrub w kołnierzu i monitorowania wielkości wycieku. Ewentualne zatrzymania przepływu są bardzo kosztowne, a na niektórych obiektach wręcz niemożliwe do zrealizowania.

Z europejskiego zgłoszenia patentowego EP0600344 A1 znana jest konstrukcja urządzenia do uszczelniania przecieków połączeń kołnierzowych, które stanowi obręcz uszczelniającą złożoną z dwóch części, które są dzielone w pierwszej płaszczyźnie i które przeznaczone są do nałożenia na obwód połączenia kołnierzowego. W celu uzyskania urządzenia, które może być także stosowane w przypadku połączeń kołnierzowych z tak zwanym przesunięciem osiowym, obręcz może być dzielona w drugiej płaszczyźnie zasadniczo pod kątem prostym do osi. Dwie części uszczelniające, każda zawierająca przynajmniej dwa elementy, mogą być połączone sztywno ze sobą w kierunku osiowym poprzez pierwsze elementy łączące, podczas gdy elementy części obręczy mogą być połączone w kierunku promieniowym jeden z drugim i niezależnie jeden od drugiego poprzez drugie elementy łączące z takim rezultatem, że promieniowe przesunięcie pomiędzy częściami obręczy uszczelniającej jest możliwe.

Z brytyjskiego opisu patentowego GB2138903 B znany jest sposób uszczelniania złączy kołnierzowych rur, polegający na założeniu na oba kołnierze, w celu zamknięcia przestrzeni międzykołnierzowej, masywnej metalowej obręczy składającej się z dwóch półokrągłych części połączonych śrubami z wytworzeniem obejmy pierścieniowej o szczelności uniemożliwiającej wypływ płynów. Każda z półokrągłych części posiada rozmieszczone na obwodzie otwory przelotowe, skierowane od zewnętrznej powierzchni ku środkowi i umożliwiające iniekcję środka uszczelniającego do przestrzeni pomiędzy sąsiednimi kołnierzami. Obręcz obejmuje ściśle kołnierze oraz posiada umieszczone pomiędzy kołnierzami żebro, utworzone przez stopniowe podcięcia w kształcie litery T. Nałożone na zewnątrz mostki łączą stykające się kołnierze oraz obręcz, zapobiegając przesuwaniu się kołnierzy.

Z oferty francuskiej firmy PETROSEAL znany jest także system do szybkiego uszczelniania złączy kołnierzowych oferowany pod nazwą COLMEX, który stanowi masywną metalową, dwudzielną obejmę, której połówki zakładane są i zaciskane śrubami na zewnętrznej powierzchni obu kołnierzy złącza. Obejma wyposażona jest w równomiernie rozmieszczone promieniowo na jej zewnętrznej, cylindrycznej powierzchni króćce wtryskowe z zaworami odcinającymi, przez które prowadzi się wstrzeliwanie stałego materiału uszczelniającego pod odpowiednio wysokim ciśnieniem, powodującym jego uplastycznienie. Materiał ten wypełnia szczelinę pomiędzy kołnierzami uszczelnianego połączenia. Rozwiązanie to jest dedykowane szczególnie dla instalacji wysokociśnieniowych i wysokotemperaturowych (para technologiczna, agresywne chemikalia), które objęte są planowanymi postojami remontowymi. Obejma wykonana jest w postaci stalowej odkuwki i posiada dużą masę, co niejednokrotnie wymusza instalowanie dodatkowych podpór, w celu zapobieżenia przeciążeniu mechanicznemu instalacji. Technologia usunięcia wycieku polega na podaniu stałego materiału uszczelniającego specjalnym pistoletem, pod dużym ciśnieniem (do 200 barów), do przestrzeni międzykołnierzowej ograniczonej obejmą, co powoduje jego wpłynięcie w przestrzeń między kołnierzową i zatrzymanie wycieku. Materiał uszczelniający występuje w postaci stałej w kilku odmianach, w zależności od medium, ciśnienia i temperatury. Powyższe rozwiązanie daje doraźne efekty, jest traktowane jako naprawa

PL 224 857 B1 tymczasowa i bezgwarancyjna, mająca na celu dotrwanie do najbliższego przestoju instalacji, kiedy następuje wymuszony późniejszy demontaż obejmy i wymiana uszczelek lub całych połączeń kołnierzowych, a nawet całych zaworów.

W sposobie według wynalazku po oczyszczeniu przestrzeni międzykołnierzowej z luźno przylegających zanieczyszczeń oraz oczyszczeniu dostępnych czołowych powierzchni obu połączonych kołnierzy złącza kołnierzowego przynajmniej do stopnia Sa21/2 według normy ISO 8501-1, przestrzeń międzykołnierzową od krawędzi kołnierzy do głębokości, w której rozmieszczone są śruby mocujące, wypełnia się obwodowo tiksotropową szpachlówką chemoutwardzalną, wykazującą po utwardzeniu wytrzymałość równą przynajmniej dwukrotnej wartości maksymalnego ciśnienia roboczego w rurociągu, tworząc obwodowy pierścień uszczelniający, w którym pozostawia się przynajmniej dwie, rozmieszczone na obwodzie, korzystnie naprzeciwległe, ułożone zasadniczo na linii pionowej, niewypełnione nieciągłości, i tworząc dodatkowo jednolitą, równą zewnętrzną powierzchnię cylindryczną połączenia kołnierzowego. Następnie, po przynajmniej wstępnym związaniu szpachlówki, na zewnętrznej, cylindrycznej powierzchni złącza kołnierzowego osadza się trwale i ściśle, na warstwie kleju chem outwardzalnego, wykazującego po utwardzeniu wytrzymałość równą przynajmniej dwukrotnej wartości ciśnienia roboczego w rurociągu, obejmę wzmacniającą o regulowanej średnicy, o wytrzymałości na rozrywanie równej przynajmniej dwukrotnej wartości maksymalnego ciśnienia roboczego w rurociągu, która wyposażona jest w rozmieszczone na obwodzie przynajmniej dwa otwory tłocząco-odpowietrzające, zaopatrzone w zawory, które są rozmieszczone tak, że nakładają się na ułożone pionowo nieciągłości obwodowego pierścienia uszczelniającego. Po utwardzeniu pierścienia uszczelniającego i kleju chemoutwardzalnego, mocującego obejmę, poprzez otwarty zawór przynajmniej jednego, korzystnie dolnego, otworu tłocząco-odpowietrzającego obejmy, przy otwartym zaworze przynajmniej jednego, korzystnie górnego, otworu tłocząco-odpowietrzającego obejmy, wtłacza się płynną, uszczelniającą masę iniekcyjną o lepkości dynamicznej poniżej 100 Pa x s, zawierającą chemoutwardzalne spoiwo bezrozpuszczalnikowe oraz wypełniacz uszczelniający, i wykazującą czas żelowania od 20-60 minut, czas utwardzania od 12-24 godzin i uzyskującą pełną wytrzymałość mechaniczną do 7 dni. Badania przeprowadzone przez twórców wynalazku wykazały, że zespół dodatków uszczelniających w postaci rozdrobnionej gumy i ciętego włókna szklanego, dodanych do spoiwa, powoduje skuteczne i szybkie uszczelnienie drobnych otworów i szczelin oraz szybkie likwidowanie niepożądanych i niespodziewanych wycieków masy, co jest szczególnie istotne dla efektu sposobu według w ynalazku. Szczególnie korzystne jest użycie masy iniekcyjnej zawierającej dodatki uszczelniające w postaci granulatu gumowego o uziarnieniu w zakresie 0-3 mm w ilości 10-40 g/kg spoiwa masy iniekcyjnej oraz ciętego włókna szklanego o długości 4,5-24 mm w ilości 10-30 g/kg spoiwa masy iniekcyjnej. W celu zapewnienia jednolitego, całkowitego wypełnienia oraz uniknięcia powstania jego nieciągłości stosuje się szybkość tłoczenia masy iniekcyjnej nie przekraczającą 24 l/min.

Po wypełnieniu całej przestrzeni międzykołnierzowej masą iniekcyjną, co sygnalizuje wypływ masy przez otwarty zawór otworu tłocząco-odpowietrzającego, zamyka się ten zawór tłocząco-odpowietrzający i stopniowo zwiększa się ciśnienie tłoczenia masy z prędkością przyrostu do 10 bar/s do uzyskania ciśnienia nie przekraczającego 200 bar. Wskaźnikiem skutecznego zamknięcia wycieku medium jest ustabilizowanie ciśnienia masy na poziomie równym ciśnieniu medium wewnątrz rurociągu, utrzymującym się w zakresie 5-100 bar.

Po ustabilizowaniu ciśnienia wewnątrz przestrzeni międzykołnierzowej, zamyka się zawory otworów tłocząco-odpowietrzających i utrzymuje się wartość ciśnienia aż do pełnego utwardzenia masy uszczelniającej. System osiąga pełną wytrzymałość po utwardzeniu masy.

Po pełnym utwardzeniu masy wypełniającej usuwa się zawory otworów tłocząco-odpowietrzających. W celu zabezpieczenia złącza kołnierzowego uszczelnionego sposobem według wynalazku przed działaniem zmiennych warunków atmosferycznych zewnętrzną powierzchnię uszczelnionego złącza kołnierzowego wraz z obejmą pokrywa się powłoką ochronną. Korzystnie, gdy powłoka ochronna stanowi warstwę laminatu wykonanego z włókna szklanego i żywicy chemoutwardzalnej, wybranej z grupy, obejmującej żywice epoksydowe, żywice poliestrowe oraz żywice poliuretanowe. Również z uwagi na łatwość wykonania korzystnie, gdy powłoka ochronna wykonana jest z preimpregnatu szklanego. W celu przedłużenia trwałości wytworzonego uszczelniania korzystnie, gdy powłokę ochronną pokryje się warstwą odporną na działanie promieniowania UV.

Sposób uszczelniania połączeń kołnierzowych według wynalazku pozwala uzyskać w stosunkowo krótkim czasie skuteczne i trwałe uszczelnienie i jest przeznaczony głównie do uszczelniania połączeń kołnierzowych na gazociągach niskiego, średniego i wysokiego ciśnienia. Sposób według

PL 224 857 B1 wynalazku nie wymaga ingerencji w konstrukcję kołnierza, takiej jak dokręcanie śrub, montaż klamer wzmacniających, a jego stosowanie nie wiąże się z koniecznością czasowego wyłączenia odcinka rurociągu z ruchu i jego opróżniania. Uszczelnienie wykonane sposobem według wynalazku jest efektywne i trwałe oraz nie zwiększa w znaczący sposób masy i wymiarów uszczelnionego połączenia kołnierzowego.

Poniżej przedstawiono przykład realizacji sposobu uszczelniania połączeń kołnierzowych według wynalazku. Przykład ten dodatkowo zilustrowano przy pomocy załączonego rysunku, którego:

Fig. 1 pokazuje połączenie kołnierzowe w widoku z boku, z wykonanym obwodowym pierścieniem uszczelniającym;

Fig. 2 przedstawia przekrój poprzeczny złącza kołnierzowego z wykonanym obwodowym pierścieniem uszczelniającym;

Fig. 3 pokazuje obejmę w widoku osiowym;

Fig. 4 pokazuje obejmę w widoku z boku;

Fig. 5 ukazuje obejmę w widoku z góry;

Fig. 6 przedstawia w widoku z boku uszczelnienie połączenia kołnierzowego wykonane sposobem według wynalazku;

Fig. 7 przedstawia przekrój podłużny uszczelnienia połączenia kołnierzowego wykonanego sposobem według wynalazku;

Fig. 8 przedstawia przekrój poprzeczny uszczelnienia połączenia kołnierzowego wykonanego sposobem według wynalazku, a

Fig. 9 ukazuje układ iniekcyjny z podłączonym uszczelnianym złączem kołnierzowym.

Przykład wykonania

Uszczelnieniu sposobem według wynalazku poddano połączenie kołnierzowe na gazociągu DN200 PN40 z kołnierzami 1, 2, typu 11 z przylgą typu B (wg normy 1092-1:2007). Nieszczelność została wykryta za pomocą detektora gazu, a następnie zlokalizowana przy zastosowaniu testera nieszczelności w sprayu. Wyciek gazu wystąpił na styku uszczelki z przylgą.

W celu przygotowania połączenia kołnierzowego do uszczelniania sposobem według wynalazku przestrzeń międzykołnierzową oczyszczono wstępnie wodą pod ciśnieniem 160 bar, a następnie na zewnętrzną powierzchnię cylindryczną oraz odkrytą powierzchnię czołową obu kołnierzy 1, 2 nałożono uniwersalny środek do usuwania farb typu Bondex produkcji firmy Dyrup. Po upływie 20 minut zewnętrzną powierzchnię cylindryczną oraz odkrytą powierzchnię czołową obu kołnierzy 1, 2 poddano czyszczeniu wodą pod ciśnieniem 160 bar, a następnie oczyszczeniu mechanicznemu do stopnia St2 zgodnie z normą ISO 8501-1 przy pomocy nieiskrzących narzędzi do obróbki powierzchni produkcji firmy Safety Tools Allmet. Po oczyszczeniu przestrzeń międzykołnierzową wypełniono obwodowo do głębokości śrub mocujących 3 chemoutwardzalną, dwuskładnikową, tiksotropową szpachlówką epoksydową typu Syntho-Steel™, tworząc obwodowy pierścień uszczelniający 4, przy czym w górnej i w dolnej jego części pozostawiono nieciągłości 5 dla przepływu gazu i masy iniekcyjnej 6. Po wstępnym związaniu szpachlówki powierzchnię cylindryczną połączenia kołnierzowego pokryto warstwą chemoutwardzalnego, dwuskładnikowego kleju epoksydowego typu Syntho-Poxy o grubości 1 mm i nałożono na złącze kołnierzowe uszczelniającą obejmę 7 o regulowanej średnicy, pokrytą od wewnątrz taką samą warstwą kleju. Obejma 7 została wykonana ze stali konstrukcyjnej ogólnego przeznaczenia S235JRG2, z płaskownika 50x4 mm i wyposażona w naspawane fragmenty płaskownika 30x10 mm jako wzmocnienie w miejscach wykonanych otworów %, stanowiących dolny otwór tłocząco-odpowietrzający 8 oraz górny otwór tłocząco-odpowietrzający 9. Końce obejmy 7, przystosowane do połączenia, połączono imbusowymi śrubami regulacyjnymi 10 M6 z nakrętkami i dokręcono w celu uzyskania pewnego i trwałego połączenia. Obejma 7 została zaciśnięta przy pomocy śrub 10, a w dolny otwór tłocząco-odpowietrzający 8 oraz górny otwór tłocząco-odpowietrzający 9 zostały wkręcone zawory kulowe %.

Po upływie jednej godziny przystąpiono do tłoczenia masy iniekcyjnej 6, zawierającej bezrozpuszczalnikowe, chemoutwardzalne, dwuskładnikowe spoiwo poliuretanowe oraz dodatki uszczelniające, stanowiące granulat gumowy o frakcji 0-1 mm w ilości 20 g/kg spoiwa masy iniekcyjnej i cięte włókno szklane o długości 4,5 mm w ilości 15 g/kg spoiwa masy iniekcyjnej. Przy realizacji sposobu według wynalazku wykorzystano układ iniekcyjny do tłoczenia masy iniekcyjnej 5, obejmujący pompę iniekcyjną 11, zbiornik 12 masy iniekcyjnej 6, manometr 13 wskazujący ciśnienie tłoczenia masy iniekcyjnej 6, zawór spustowy 14 oraz zawór 15 dolnego otworu tłocząco-odpowietrzającego 8 obejmy 7 i zawór 16 górnego otworu tłocząco-odpowietrzającego 9 obejmy 7. Do tłoczenia masy iniekcyjnej 6

PL 224 857 B1 wykorzystano pompę WIWA Professional 24026. W pierwszej fazie tłoczono masę iniekcyjną 6 przez dolny otwór tłocząco-odpowietrzający 8 z prędkością 2 l/min. Po wypełnieniu całej przestrzeni międzykołnierzowej ograniczonej obwodowym pierścieniem uszczelniającym 4 nastąpił wypływ masy iniekcyjnej 6 przez górny otwór tłocząco-odpowietrzający 9. Po zamknięciu zaworu 16 górnego otworu tłocząco-odpowietrzającego 9 ciśnienie podawanej pompą 11 masy iniekcyjnej 6 zostało zwiększone do ciśnienia panującego w gazociągu, wynoszącego 38 bar. Prędkość przyrostu ciśnienia wynosiła 10 bar/s. Ciśnienie było utrzymywane do momentu zablokowania wszystkich nieszczelności na śrubach 10 oraz na styku obejmy 7 z powierzchnią kołnierzy 1, 2 przez wypływającą masę iniekcyjną 6. Początkowo po zamknięciu zaworu 16 górnego otworu tłocząco-odpowietrzającego 9 masa iniekcyjna 6 zaczęła wypływać przez drobne opisane powyżej nieszczelności, jednakże po krótkim czasie dodatki uszczelniające masy iniekcyjnej 6 spowodowały doszczelnienie nieszczelności i zatamowanie wypływu masy iniekcyjnej 6 z przestrzeni międzykołnierzowej. Po ustabilizowaniu ciśnienia wewnątrz przestrzeni międzykołnierzowej zamknięto zawór 15 dolnego otworu tłocząco-odpowietrzającego 8. Po upływie 16 godzin od wtłoczenia masy iniekcyjnej 6, w którym to okresie nastąpiło jej związanie, dokonano sprawdzenia szczelności połączenia za pomocą detektora gazu oraz testera w sprayu, uz yskując wynik pozytywny. Następnie zdemontowano zawory 15, 16 obu otworów 8, 9, a wszelkie nierówności i krawędzie obejmy 7, a w szczególności okolicę śrub regulacyjnych 10 wyprofilowano dwuskładnikową szpachlówką epoksydową Syntho-Steel™. Zewnętrzną powierzchnię uszczelnionego sposobem według wynalazku złącza kołnierzowego wraz z obejmą 7 zabezpieczono przed uszkodzeniami mechanicznymi i zmiennymi warunkami atmosferycznymi powłoką ochronną 17 za pomocą wstępnie impregnowanego żywicą poliuretanową, dwukierunkowego materiału kompozytowego Syntho-Glass® XT, na bazie tkaniny z włókna szklanego, nawijając obwodowo 4 warstwy tkaniny. Zewnętrzna warstwa powłoki ochronnej 17 została pokryta powłoką malarską odporną na działanie promieniowania UV.

Claims (8)

1. Sposób uszczelniania połączeń kołnierzowych, zwłaszcza w rurociągach przesyłowych gazu, polegający na zamknięciu przestrzeni międzykołnierzowej obwodowym uszczelnieniem, zaopatrzonym w rozmieszczone na obwodzie otwory wyposażone w zawory, oraz wypełnieniu jej materiałem uszczelniającym, znamienny tym, że przestrzeń międzykołnierzową, od krawędzi kołnierzy (1, 2) do głębokości, w której rozmieszczone są śruby mocujące (3), wypełnia się obwodowo tiksotropową szpachlówką chemoutwardzalną, wykazującą po utwardzeniu wytrzymałość równą przynajmniej dwukrotnej wartości maksymalnego ciśnienia roboczego w rurociągu, tworząc obwodowy pierścień uszczelniający (4), w którym pozostawia się przynajmniej dwie, rozmieszczone na obwodzie, korzystnie naprzeciwległe, ułożone zasadniczo na linii pionowej, niewypełnione nieciągłości (5), i tworząc jednolitą, równą, zewnętrzną powierzchnię cylindryczną połączenia kołnierzowego, a następnie po przynajmniej wstępnym związaniu szpachlówki, na zewnętrznej, cylindrycznej powierzchni złącza kołnierzowego, na warstwie kleju chemoutwardzalnego, wykazującego po utwardzeniu wytrzymałość równą przynajmniej dwukrotnej wartości maksymalnego ciśnienia roboczego w rurociągu, osadza się trwale i ściśle obejmę (7) wzmacniającą o regulowanej średnicy, o wytrzymałości na rozrywanie równej przynajmniej dwukrotnej wartości maksymalnego ciśnienia roboczego w rurociągu, która wyposażona jest w rozmieszczone na obwodzie przynajmniej dwa otwory tłocząco-odpowietrzające (8, 9) zaopatrzone w zawory (15, 16), które są rozmieszczone tak, że nakładają się na nieciągłości (5) obwodowego pierścienia uszczelniającego (4), po czym, po utwardzeniu pierścienia uszczelniającego i kleju chemoutwardzalnego mocującego obejmę (7), poprzez otwarty zawór (15) przynajmniej jednego, korzystnie dolnego otworu tłocząco-odpowietrzającego (8) obejmy (7), przy otwartym zaworze (16) przynajmniej jednego, korzystnie górnego, otworu tłocząco-odpowietrzającego (9) obejmy (7), wtłacza się płynną uszczelniającą masę iniekcyjną (6) o lepkości dynamicznej poniżej 100 Pa x s, zawierającą chemoutwardzalne spoiwo bezrozpuszczalnikowe oraz wypełniacz uszczelniający w postaci rozdro bnionej gumy i ciętego włókna szklanego, wykazującą w normalnych warunkach czas żelowania od 20 -60 minut, czas utwardzania od 12-24 godzin i uzyskującą pełną wytrzymałość mechaniczną do 7 dni, a następnie, po wypełnieniu całej przestrzeni międzykołnierzowej masą iniekcyjną (6), zamyka się górny zawór (16) odpowietrzający i stopniowo zwiększa się ciśnienie tłoczenia masy (6) z prędkością

PL 224 857 B1 przyrostu do 10 bar/s, do uzyskania ciśnienia na poziomie równym ciśnieniu medium wewnątrz rurociągu, korzystnie nieprzekraczającego 200 bar.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że dostępne cylindryczne i czołowe powierzchnie obu połączonych kołnierzy (1, 2) złącza kołnierzowego oczyszcza się przynajmniej do stopnia Sa21/2 według normy ISO 8501-1.

3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że do przestrzeni międzykołnierzowej wtłacza się masę iniekcyjną (6) zawierającą dodatki uszczelniające w postaci granulatu gumowego o uziarnieniu w zakresie 0-3 mm w ilości 10-40 g/kg spoiwa masy iniekcyjnej oraz ciętego włókna szklane o długości 4,5-24 mm w ilości 10-30 g/kg spoiwa masy iniekcyjnej,

4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że szybkość tłoczenia masy iniekcyjnej (6) nie przekracza 24 l/min.

5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że po pełnym utwardzeniu masy iniekcyjnej (6), usuwa się zawory (15, 16) otworów tłocząco-odpowietrzających (8, 9).

6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że zewnętrzną powierzchnię uszczelnionego złącza kołnierzowego wraz z obejmą (7) pokrywa się powłoką ochronną (17), stanowiącą warstwę laminatu wykonanego z włókna szklanego i żywicy chemoutwardzalnej, wybranej z grupy, obejmującej żywice epoksydowe, żywice poliestrowe oraz żywice poliuretanowe.

7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że powłoka ochronna (17) wykonana jest z wstępnie impregnowanego żywicą poliuretanową, dwukierunkowego materiału kompozytowego.

8. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że powłokę ochronną (17) pokrywa się warstwą ochronną odporną na działanie promieniowania UV.