PL224046B1 - Sposób wytwarzania polimeru poliestrowego - Google Patents

Sposób wytwarzania polimeru poliestrowego

Info

Publication number
PL224046B1
PL224046B1 PL395852A PL39585201A PL224046B1 PL 224046 B1 PL224046 B1 PL 224046B1 PL 395852 A PL395852 A PL 395852A PL 39585201 A PL39585201 A PL 39585201A PL 224046 B1 PL224046 B1 PL 224046B1
Authority
PL
Poland
Prior art keywords
reactor
tubular
polycondensation
water
fluid
Prior art date
Application number
PL395852A
Other languages
English (en)
Other versions
PL395852A1 (pl
Inventor
Bruce Roger Debruin
Original Assignee
Eastman Chem Co
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Eastman Chem Co filed Critical Eastman Chem Co
Publication of PL395852A1 publication Critical patent/PL395852A1/pl
Publication of PL224046B1 publication Critical patent/PL224046B1/pl

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G63/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain of the macromolecule
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D19/00—Degasification of liquids
    • B01D19/0042—Degasification of liquids modifying the liquid flow
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F25/00—Flow mixers; Mixers for falling materials, e.g. solid particles
    • B01F25/50—Circulation mixers, e.g. wherein at least part of the mixture is discharged from and reintroduced into a receptacle
    • B01F25/53—Circulation mixers, e.g. wherein at least part of the mixture is discharged from and reintroduced into a receptacle in which the mixture is discharged from and reintroduced into a receptacle through a recirculation tube, into which an additional component is introduced
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/18—Stationary reactors having moving elements inside
    • B01J19/1862—Stationary reactors having moving elements inside placed in series
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/18—Stationary reactors having moving elements inside
    • B01J19/1868—Stationary reactors having moving elements inside resulting in a loop-type movement
    • B01J19/1881—Stationary reactors having moving elements inside resulting in a loop-type movement externally, i.e. the mixture leaving the vessel and subsequently re-entering it
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/24—Stationary reactors without moving elements inside
    • B01J19/2415—Tubular reactors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/24—Stationary reactors without moving elements inside
    • B01J19/2415—Tubular reactors
    • B01J19/242—Tubular reactors in series
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/24—Stationary reactors without moving elements inside
    • B01J19/2415—Tubular reactors
    • B01J19/2425—Tubular reactors in parallel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/24—Stationary reactors without moving elements inside
    • B01J19/2415—Tubular reactors
    • B01J19/243—Tubular reactors spirally, concentrically or zigzag wound
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/24—Stationary reactors without moving elements inside
    • B01J19/2415—Tubular reactors
    • B01J19/2435—Loop-type reactors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/24—Stationary reactors without moving elements inside
    • B01J19/245—Stationary reactors without moving elements inside placed in series
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
    • B01J8/0015—Feeding of the particles in the reactor; Evacuation of the particles out of the reactor
    • B01J8/0035—Periodical feeding or evacuation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B7/00—Mixing; Kneading
    • B29B7/002—Methods
    • B29B7/007—Methods for continuous mixing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B7/00—Mixing; Kneading
    • B29B7/74—Mixing; Kneading using other mixers or combinations of mixers, e.g. of dissimilar mixers ; Plant
    • B29B7/7476—Systems, i.e. flow charts or diagrams; Plants
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B7/00—Mixing; Kneading
    • B29B7/80—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29B7/84—Venting or degassing ; Removing liquids, e.g. by evaporating components
    • B29B7/845—Venting, degassing or removing evaporated components in devices with rotary stirrers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B7/00—Mixing; Kneading
    • B29B7/80—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29B7/88—Adding charges, i.e. additives
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G63/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain of the macromolecule
    • C08G63/78—Preparation processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G63/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain of the macromolecule
    • C08G63/78—Preparation processes
    • C08G63/785—Preparation processes characterised by the apparatus used
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00002—Chemical plants
    • B01J2219/00027—Process aspects
    • B01J2219/00033—Continuous processes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00051—Controlling the temperature
    • B01J2219/00054—Controlling or regulating the heat exchange system
    • B01J2219/00056—Controlling or regulating the heat exchange system involving measured parameters
    • B01J2219/00058—Temperature measurement
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00051—Controlling the temperature
    • B01J2219/00054—Controlling or regulating the heat exchange system
    • B01J2219/00056—Controlling or regulating the heat exchange system involving measured parameters
    • B01J2219/00069—Flow rate measurement
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00051—Controlling the temperature
    • B01J2219/00074—Controlling the temperature by indirect heating or cooling employing heat exchange fluids
    • B01J2219/00076—Controlling the temperature by indirect heating or cooling employing heat exchange fluids with heat exchange elements inside the reactor
    • B01J2219/00081—Tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00051—Controlling the temperature
    • B01J2219/00074—Controlling the temperature by indirect heating or cooling employing heat exchange fluids
    • B01J2219/00076—Controlling the temperature by indirect heating or cooling employing heat exchange fluids with heat exchange elements inside the reactor
    • B01J2219/00083—Coils
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00051—Controlling the temperature
    • B01J2219/00074—Controlling the temperature by indirect heating or cooling employing heat exchange fluids
    • B01J2219/00087—Controlling the temperature by indirect heating or cooling employing heat exchange fluids with heat exchange elements outside the reactor
    • B01J2219/00094—Jackets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00051—Controlling the temperature
    • B01J2219/00121—Controlling the temperature by direct heating or cooling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00051—Controlling the temperature
    • B01J2219/00121—Controlling the temperature by direct heating or cooling
    • B01J2219/0013—Controlling the temperature by direct heating or cooling by condensation of reactants
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00051—Controlling the temperature
    • B01J2219/00139—Controlling the temperature using electromagnetic heating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00051—Controlling the temperature
    • B01J2219/00159—Controlling the temperature controlling multiple zones along the direction of flow, e.g. pre-heating and after-cooling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00162—Controlling or regulating processes controlling the pressure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00164—Controlling or regulating processes controlling the flow
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00168—Controlling or regulating processes controlling the viscosity
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00182—Controlling or regulating processes controlling the level of reactants in the reactor vessel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B7/00—Mixing; Kneading
    • B29B7/80—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29B7/86—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations for working at sub- or superatmospheric pressure
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G63/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain of the macromolecule
    • C08G63/02—Polyesters derived from hydroxycarboxylic acids or from polycarboxylic acids and polyhydroxy compounds
    • C08G63/12—Polyesters derived from hydroxycarboxylic acids or from polycarboxylic acids and polyhydroxy compounds derived from polycarboxylic acids and polyhydroxy compounds
    • C08G63/16—Dicarboxylic acids and dihydroxy compounds
    • C08G63/18—Dicarboxylic acids and dihydroxy compounds the acids or hydroxy compounds containing carbocyclic rings
    • C08G63/181—Acids containing aromatic rings
    • C08G63/183—Terephthalic acids
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G63/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain of the macromolecule
    • C08G63/02—Polyesters derived from hydroxycarboxylic acids or from polycarboxylic acids and polyhydroxy compounds
    • C08G63/12—Polyesters derived from hydroxycarboxylic acids or from polycarboxylic acids and polyhydroxy compounds derived from polycarboxylic acids and polyhydroxy compounds
    • C08G63/16—Dicarboxylic acids and dihydroxy compounds
    • C08G63/18—Dicarboxylic acids and dihydroxy compounds the acids or hydroxy compounds containing carbocyclic rings
    • C08G63/199—Acids or hydroxy compounds containing cycloaliphatic rings
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
    • Y02P20/582—Recycling of unreacted starting or intermediate materials

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Polyesters Or Polycarbonates (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
  • Physical Or Chemical Processes And Apparatus (AREA)
  • Treatment Of Water By Oxidation Or Reduction (AREA)
  • Feeding, Discharge, Calcimining, Fusing, And Gas-Generation Devices (AREA)

Description

Wynalazek dotyczy ogólnie sposobów wytwarzania poliestrów, przy czym polikondensacja lub proces estryfikacji i polikondensacji przeprowadzane są w reaktorze rurowym.
Ponieważ w dziedzinie procesu wytwarzania poliestrów jest coraz większa konkurencja, bardzo pożądane są alternatywne, tanie sposoby wytwarzania. Opracowano wiele różnych sposobów. Wczesne próby wykorzystywały destylację reakcyjną (US 2.905.707) z parą glikolu etylenowego (EG) w charakterze substratu reakcji (patent US 2.829.153). Opisano wiele mieszalników mających na celu uzyskanie dodatkowej kontroli nad reakcją (US 4.110.316 oraz WO 98/10007). Patent US 3,054776 opisuje stosowanie mniejszych spadków ciśnienia pomiędzy reaktorami, natomiast patent US 3.385.881 opisuje wiele stopni reaktora w jednej skorupie reaktora. Konstrukcje te były ulepszane w celu rozwiązania problemów z porywaniem lub zatykaniem, integracją cieplną, przenoszeniem ciepła, czasem reakcji, liczbą reaktorów itd., jak opisano w US 3.118.843; 3.582.244; 3.600.137; 3.644.096; 3.689.461; 3.819.585; 4.235.844; 4.230.818 i 4.289.895. Niestety, reaktory i instalacje są niezwykle skomplikowane. Reaktory mieszanej polikondensacji mają skomplikowane konstrukcje, które wymagają szczegółowych obliczeń i fachowości. Reaktor musi działać w warunkach podciśnienia i niezależnie od tego, czy jest ogrzewany, czy chłodzony, musi utrzymywać swój kształt, aby element mieszający nie drapał ścian i aby utrzymywane były ścisłe tolerancje w celu zapewnienia skutecznego transportu masy. Takich skomplikowanych konstrukcji nie można szybko budować lub instalować. Ich konserwacja i obsługa również wymagają doświadczenia.
Konwencjonalne cylindryczne reaktory estryfikacji lub wymiany estrowej, takie jak reaktor zbiornikowy z ciągłym mieszaniem, mają wiele elementów wewnętrznych, takich jak przegrody, wężownice grzejne, duże przelewy, półki, wypełnienie, elementy mieszające oraz rury ssące itd. Reaktory estryfikacji lub wymiany jonowej mogą również być reaktywnymi kolumnami destylacyjnymi, kolumnami odciągowymi lub kolumnami rektyfikacyjnymi wraz ze związanymi wewnętrznymi półkami, wypełnieniem, przewodami opadowymi, reboilerami, skraplaczami, wewnętrznymi wymiennikami ciepła, systemami powrotnymi, pompami itd. Konwencjonalne reaktory polikondensacji, które zwykle są urządzeniem z przepływem pseudo-tłokowym, które próbuje utrzymywać średni czas przebywania z wąskim rozkładem czasowym, są zwykle (1) reaktorami zbiornikowymi z ciągłym mieszaniem, zwykle typu reaktora ze ścieraną cienką warstwą lub reaktora z cienką warstwą, lub (2) reaktywnym urządzeniem destylacyjnym. Takie konwencjonalne reaktory kondensacji zwykle mają środki do zwiększania odnawiania powierzchni, zwykle przez tworzenie cienkich warstw polimeru. Takie konwencjonalne urządzenia do polikondensacji zawierają półki, wewnętrzne wężownice grzejne, przelewy, przegrody, ścierane cienkie warstwy, wewnętrzne elementy mieszające oraz duże mieszadła z uszczelkami lub urządzeniami magnetycznymi itd. Reaktory takie normalnie mają zgarniaki lub inne wysoce skomplikowane urządzenia do zapobiegania zatkaniu przewodów parowych. Liczne reaktory polikondensacji mają również bardzo ścisłe wymagania dotyczące tolerancji i muszą zachowywać swój kształt w pewnym zakresie temperatury. Takie reaktory cylindryczne przy konstruowaniu wymagają znacznej wiedzy technicznej, projektowania i fachowej obsługi. Reaktor cylindryczny ma również specjalnie wykonany płaszcz mający wiele częściowych płaszczy rurowych, które są połączone ze sobą i z reaktorem spoinami spawanymi. Reaktor cylindryczny ma dodatkowe elementy zewnętrzne, takie jak przekładnie, mieszadła, systemy uszczelnienia, silniki itp. Wysoki stopień skomplikowania, dodatkowe materiały i wymagana przy konstruowaniu reaktorów cylindrycznych fachowość powodują wyższy koszt.
W stanie techniki opisano rurę zintegrowaną z procesem lub urządzeniem. Patent US 3.192.184 opisuje przykładowo rurę z wewnętrznymi przegrodami w reaktorze, a patent US 3.644.483 opisuje zastosowanie rury do dodawania pasty. Publikacja WO 96/22318 oraz patent US 5.811.496 opisują dwa reaktory rurowe pomiędzy reaktorami estryfikacji i polimeryzacji, a US 5.786.443 opisuje reaktor rurowy pomiędzy reaktorem estryfikacji a nagrzewnicą prowadzącą do reaktora stopniowego. W każdym z tych reaktorów próbowano zastosować reaktor rurowy w innych skomplikowanych reaktorach i urządzeniach.
Chociaż teoretycznie optymalna wymiana estrowa lub estryfikacja występowałaby w ośrodku ciągłym przy ciągłym spadku ciśnienia i ciągłym wzroście temperatury (patrz fig. 1, Santosh K. Gupta i Anil Kumar, Reaction Engineering of Step Growth Polymerization, The Plenum Chemical Engineering Series, rozdział 8, Plenum Press. 1987), to koszt zrobienia tego za pomocą istniejących konwencjonalnych urządzeń jest zbyt wysoki, ponieważ wymaga to licznych małych reaktorów, każdy ze swym własnym oprzyrządowaniem oraz zaworami i pompami do regulacji poziomu, ciśnienia i temperatury,
PL 224 046 B1
W projektach konwencjonalnych instalacji poliestrowych liczba stopni redukcji ciśnienia (reaktorów cylindrycznych) jest zmniejszana do minimum, by zminimalizować koszt. Kompromis polega na tym, że gdyby zamiast tego zwiększyć liczbę reaktorów, wówczas spadek ciśnienia zostałby zminimalizowany.
Istnieje zapotrzebowanie na tańsze i prostsze sposoby i urządzenia do wytwarzania poliestrów do zastosowania zarówno w nowych jak i w istniejących (unowocześnianych) zakładach produkcji poliestrów. Materiałami początkowymi lub substratami reakcji mogą być surowce ciekłe, gazowe lub stałe przy wykorzystaniu dowolnych składników do poliestrów lub modyfikatorów.
Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania polimeru poliestrowego, który obejmuje:
(a1) zapewnienie rurowego reaktora estryfikacji mającego pierwszy wlot i pierwszy wylot;
(a2) zapewnienie horyzontalnie zorientowanego rurowego reaktora polikondensacji mającego wlot, wylot cieczy, wylot pary i powierzchnię wewnętrzną;
(b) dodanie mieszaniny substratów reakcji, zawierającej reagent dikwasowy i reagent diolowy, w warunkach reakcji estryfikacji do rurowego reaktora estryfikacji w pobliżu pierwszego wlotu i formowanie dwufazowego przepływu tak, że mieszanina substratów reakcji tworzy fazę ciekłą i fazę parową przepływu przez rurowy reaktor estryfikacji, przy czym przynajmniej część mieszaniny substratów reakcji tworzy monomer estrowy;
(c) przeprowadzenie reakcji monomeru estrowego w warunkach reakcji polikondensacji w rurowym reaktorze polikondensacji, przy czym przynajmniej część monomeru estrowego stanowi oligomer; oraz (d) przeprowadzenie reakcji oligomeru w warunkach reakcji polikondensacji w rurowym reaktorze polikondensacji, przy czym przynajmniej część oligomeru tworzy poliester.
Korzystnie co najmniej jednym z substratów reakcji jest glikol. Korzystnie do konwencjonalnego sposobu wytwarzania polimeru poliestrowego, dostosowuje się reaktor rurowy mający co najmniej jeden zbiornikowy reaktor z ciągłym mieszaniem.
Reaktory rurowe nie wymagają wewnętrznych wężownic grzejnych z reaktora zbiornikowego z ciągłym mieszaniem, natomiast mogą tu być wykorzystywane różne elementy grzejne, takie jak wymiennik ciepła lub rura otoczona płaszczem. Wśród wielu ograniczeń reaktorów zbiornikowych z ciągłym mieszaniem jest ograniczenie liczby wężownic grzejnych ze względu na konieczność utrzymywania mieszania płynów. Zbyt duża liczba wężownic grzejnych nie pozwala na utrzymanie przestrzeni pomiędzy wężownicami umożliwiającej mieszanie. Ponieważ przenoszenie ciepła i mieszanie są rozdzielone w systemie reaktora rurowego, takiego ograniczenia zbiornikowych reaktorów z ciągłym mieszaniem (między innymi) nie ma tu w systemie reaktora rurowego.
Reaktory rurowe nie są ograniczone, jeśli chodzi o objętość zbiornika do rozważań kinetycznych, jak w przypadku reaktora zbiornikowego z ciągłym mieszaniem. Reaktory rurowe wykorzystują dla kinetyki długość rury, którą można prosto zmieniać. Jeśli chodzi o przenoszenie masy lub mieszanie, reaktory rurowe nie wymagają śruby ant wirnika, jak w reaktorze zbiornikowym z mieszaniem ciągłym. Do wprawiania płynu w ruch można natomiast wykorzystywać pompę lub przepływ grawitacyjny.
Kolejną zaletą reaktora rurowego jest rozdzielanie, to znaczy oddzielenie gazu od przyłącza cieczy, proces w rurowym reaktorze z ciągłym mieszaniem kontroluje łączenie ciecz/gaz przez objętość reaktora. Kontrolowanie łączenia przez regulację objętości reakcyjnej jest trudnym sposobem regulowania prędkości płynów. Jeżeli rurowy reaktor z ciągłym mieszaniem jest wykonany jako wysoki i smukły, regulacja poziomu jest trudna, zwiększają się ugięcia wału mieszadła i problemy z uszczelnieniem, prędkości pary zwiększają się wraz z rosnącym porywaniem, a koszty reaktora rosną wraz z polem powierzchni. Z drugiej strony, jeśli rurowy reaktor z ciągłym mieszaniem jest wykonany jako krótki i gruby, do takiego reaktora nie można wprowadzić wystarczającej liczby wężownic grzejnych, mieszanie jest trudniejsze przy większej średnicy, a w przypadku dużych instalacji osobnym zagadnieniem staje się transport zbiornika. Są zatem optymalne wymiary, jeśli chodzi o długość, szerokość i wysokość rurowego reaktora z mieszaniem ciągłym, przez co trudno jest modyfikować rurowy reaktor z mieszaniem ciągłym tak, aby sterować prędkością płynów. Podczas eksploatacji rurowego reaktora z ciągłym mieszaniem potrzeba więcej operacji usuwania pary, by kontrolować prędkość pary. Jednakże dodatkowe operacje usuwania pary prowadzą do problemów, ponieważ porywana ciecz jest usuwana przez parę i zmniejsza się wydajność. Natomiast w reaktorze rurowym w celu kontrolowania połączenia ciecz/gaz można dodać równolegle dodatkowe rury (reaktory rurowe), aby kontrolować całkowitą prędkość płynu i prędkość gazu opuszczającego powierzchnię. Zatem w przypadku systemu reaktora rurowego funkcje rozdzielania są prostsze i łatwiejsze do kontrolowania niż w przypadku
PL 224 046 B1 konwencjonalnego systemu rurowego reaktora z ciągłym mieszaniem. Podobne niedogodności można stwierdzić w innych konwencjonalnych systemach reaktorów do wytwarzania poliestrów, takich jak kolumny reakcyjnej destylacji, kolumny odpędowe lub kolumny rektyfikacyjne, lub zbiorniki z wyposażeniem wewnętrznym, reaktory ślimakowe lub zagniatające, w porównaniu z podanymi powyżej zaletami konstrukcji reaktora rurowego.
Reaktory rurowe mogą być stosowane do procesów poliestrowych, które zwykłe mają długie czasy przebywania. Zwykłe reaktory rurowe stosuje się w procesach mających tylko bardzo krótkie czasy przebywania. Stwierdzono jednak, że opisane reaktory rurowe można stosować w sposobach wytwarzania poliestrów z dłuższym czasem przebywania.
W jednym przykładzie wykonania wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania polimeru poliestrowego, który obejmuje:
a. stosowanie rurowego reaktora estryfikacji. mającego wlot, wylot oraz powierzchnię wewnętrzną, przy czym rurowy reaktor estryfikacji stanowi zasadniczą pustą rurę:
b. dodawanie co najmniej jednego substratu reakcji do wnętrza reaktora rurowego w pobliżu wlotu, tak że substraty reakcji płyną poprzez reaktor rurowy i reagują ze sobą tworząc monomer poliestru w reaktorze rurowym, a monomer poliestru wypływa z jego wylotu, przy czym zarówno substraty reakcji jak i monomer poliestru, płynące poprzez rurowy reaktor estryfikacji, tworzą płyny estryfikacji:
c. stosowanie rurowego reaktora polikondensacji. utworzonego oddzielnie od rurowego reaktora estryfikacji i połączonego płynowo z tym rurowym reaktorem estryfikacji, przy czym rurowy reaktor polikondensacji ma pierwszy koniec, drugi koniec i powierzchnię wewnętrzną oraz stanowi zasadniczo pustą rurę: oraz
d. kierowanie płynnego monomeru poliestru do pierwszego końca rurowego reaktora polikondensacji, tak że monomer przepływa przez reaktor polikondensacji. a reagujący monomer tworzy oligomer, a następnie reagujący oligomer tworzy polimer w rurowym reaktorze polikondensacji, a polimer wypływa z drugiego końca reaktora, przy czym monomer, oligomer i polimer, przepływające przez rurowy reaktor polikondensacji, stanowią płyny polikondensacji.
W innym przykładzie wykonania wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania polimeru poliestrowego, który obejmuje:
a. stosowanie rurowego reaktora estryfikacji, mającego wlot, wylot oraz powierzchnię wewnętrzną;
b. dodawanie co najmniej jednego substratu reakcji do wnętrza reaktora rurowego w pobliżu wlotu, tak że substraty reakcji płyną poprzez reaktor rurowy i reagują ze sobą tworząc monomer poliestru w reaktorze rurowym, a monomer poliestru wypływa z jego wylotu, przy czym zarówno substraty reakcji jak i monomer poliestru, płynące poprzez rurowy reaktor estryfikacji, tworzą płyny estryfikacji, a substraty reakcji zawierają kwas tereftalowy lub tereftalan dimetylu;
c. stosowanie rurowego reaktora polikondensacji, utworzonego oddzielnie od rurowego reaktora estryfikacji i połączonego płyn owo z tym rurowym reaktorem estryfikacji, przy czym rurowy reaktor polikondensacji ma pierwszy koniec, drugi koniec i powierzchnię wewnętrzną; oraz
d. kierowanie płynnego monomeru poliestru do pierwszego końca rurowego reaktora polikondensacji, tak że monomer przepływa przez reaktor polikondensacji, a reagujący monomer tworzy oligomer, a następnie reagujący oligomer tworzy polimer w rurowym reaktorze polikondensacji, a polimer wypływa z drugiego końca tego reaktora, przy czym monomer, oligomer i polimer, przepływające przez rurowy reaktor polikondensacji, stanowią płyny polikondensacji.
W innym przykładzie wykonania wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania polimeru poliestrowego, który obejmuje:
a. stosowanie rurowego reaktora estryfikacji, mającego wlot, wylot oraz powierzchnię wewnętrzną;
b. dodawanie co najmniej jednego substratu reakcji do wnętrza reaktora rurowego w pobliżu wlotu, tak że substraty reakcji płyną poprzez reaktor rurowy i reagują ze sobą tworząc monomer poliestru w reaktorze rurowym, a monomer poliestru wypływa z jego wylotu, przy czym zarówno substraty reakcji jak też monomer poliestru, płynące poprzez rurowy reaktor estryfikacji, tworzą płyny estryfikacji;
c. stosowanie rurowego reaktora polikondensacji. utworzonego oddzielnie od połączonego rurowego reaktora prepolimeru estryfikacji i połączonego płynowa z tym rurowym reaktorem estryfikacji, przy czym rurowy reaktor polikondensacji ma pierwszy koniec, drugi koniec i powierzchnię wewnętrzną; oraz
PL 224 046 B1
d. kierowanie płynnego monomeru poliestru do pierwszego końca rurowego reaktora polikondensacji, tak że monomer przepływa przez reaktor polikondensacji, a reagujący monomer tworzy oligomer, a potem oligomer reagując tworzy polimer w reaktorze polikondensacji, a następnie polimer wypływa z drugiego końca reaktora, przy czym monomer, oligomer i polimer, przepływające przez rurowy reaktor polikondensacji, stanowią płyny polikondensacji.
W innym przykładzie wykonania wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania polimeru poliestrowego, który obejmuje;
a. stosowanie rurowego reaktora łącznie estryfikacji i polikondensacji prepolimeru, mającego wlot, wylot i powierzchnię wewnętrzną;
b. dodawanie co najmniej jednego substratu reakcji do wnętrza reaktora rurowego w pobliżu wlotu, tak że substraty reakcji płyną poprzez reaktor rurowy i reagują ze sobą tworząc oligomer poliestru w reaktorze rurowym, a oligomer poliestru wypływa z jego wylotu, przy czym zarówno substraty reakcji jak i oligomer poliestru, płynące poprzez rurowy reaktor estryfikacji, tworzą płyny estryfikacji;
c. stosowanie rurowego reaktora polikondensacji, utworzonego oddzielnie od połączonego rurowego reaktora estryfikacji/prepolimeru i połączonego płynowo z tym rurowym reaktorem estryfikacji/prepolimeru. przy czym rurowy reaktor polikondensacji ma pierwszy koniec, drugi koniec i powierzchnię wewnętrzną; oraz
d. kierowanie płynnego oligomeru poliestru do pierwszego końca rurowego reaktora polikondensacji, tak że oligomer przepływa przez reaktor polikondensacji, a reagujący oligomer tworzy polimer w rurowym reaktorze polikondensacji, a polimer wypływa z drugiego końca reaktora, przy czym, oligomer i polimer, przepływające przez rurowy reaktor polikondensacji, stanowią płyny polikondensacji.
W innym przykładzie wykonania wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania polimeru poliestrowego, który obejmuje:
a. stosowanie rurowego reaktora estryfikacji, mającego wlot, wylot oraz powierzchnię wewnętrzną;
b. dodawanie co najmniej jednego substratu reakcji do wnętrza reaktora rurowego w pobliżu wlotu, tak że substraty reakcji płyną poprzez reaktor rurowy i reagują ze sobą tworząc monomer poliestru w reaktorze rurowym, a monomer poliestru wypływa z jego wylotu, przy czym zarówno substraty reakcji jak też monomer poliestru, płynące poprzez rurowy reaktor estryfikacji, tworzą płyny estryfikacji;
c. stosowanie rurowego reaktora polikondensacji, połączonego integralnie z rurowym reaktorem estryfikacji i połączonego płynowo z tym rurowym reaktorem estryfikacji, przy czym rurowy reaktor polikondensacji ma pierwszy koniec, drugi koniec i powierzchnię wewnętrzną; oraz
d. kierowanie płynnego monomeru poliestru do pierwszego końca rurowego reaktora polikondensacji, tak że monomer przepływa przez reaktor polikondensacji, a reagujący monomer tworzy oligomer, a następnie oligomer reagując tworzy polimer w rurowym reaktorze polikondensacji, który to polimer wypływa z drugiego końca reaktora, przy czym monomer, oligomer i polimer, przepływające przez rurowy reaktor polikondensacji, stanowią płyny polikondensacji.
W innym przykładzie wykonania wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania oligomeru poliestrowego, który obejmuje;
a. stosowanie rurowego reaktora estryfikacji, mającego wlot, wylot oraz powierzchnię wewnętrzną;
b. dodawanie co najmniej jednego substratu reakcji do wnętrza reaktora rurowego w pobliżu wlotu, tak że substraty reakcji płyną poprzez reaktor rurowy i reagują ze sobą tworząc monomer poliestru w reaktorze rurowym, a monomer poliestru wypływa z jego wylotu, przy czym zarówno substraty reakcji jak też monomer poliestru, płynące poprzez rurowy reaktor estryfikacji, tworzą płyny estryfikacji;
c. stosowanie rurowego reaktora polikondensacji prepolimeru, utworzonego oddzielnie od rurowego reaktora estryfikacji i połączonego płynowe z tym rurowym reaktorem estryfikacji, przy czym rurowy reaktor polikondensacji ma pierwszy koniec, drugi koniec i powierzchnię wewnętrzną; oraz
d. kierowanie płynnego monomeru poliestru do pierwszego końca rurowego reaktora polikondensacji, tak że monomer przepływa przez reaktor polikondensacji, a reagujący monomer tworzy oligomer w rurowym reaktorze polikondensacji i oligomer wypływa z drugiego końca reaktora, przy czym monomer i oligomer, przepływające przez rurowy reaktor polikondensacji, stanowią płyny polikondensacji.
W innym przykładzie wykonania wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania polimeru poliestrowego, który obejmuje:
PL 224 046 B1
a. stosowanie rurowego reaktora polikondensacji, mającego pierwszy koniec, drugi koniec i powierzchnię wewnętrzną, przy czym pierwszy koniec jest usytuowany powyżej drugiego końca, a rurowy reaktor polikondensacji ma na przemian sekcje liniowe i sekcje nieliniowe, przebiegające w jego kierunku wzdłużnym pomiędzy jego pierwszym końcem a drugim końcem; oraz
b. kierowanie płynnego monomeru poliestru do pierwszego końca rurowego reaktora polikondensacji, tak że monomer przepływa przez reaktor polikondensacji, a reagujący monomer tworzy oligomer, a następnie oligomer reaguje tworząc polimer w rurowym reaktorze polikondensacji i polimer wypływa z drugiego końca reaktora, przy czym monomer, oligomer i polimer, przepływające przez rurowy reaktor polikondensacji, stanowią płyny polikondensacji.
W innym przykładzie wykonania wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania polimeru poliestrowego, który obejmuje:
a. stosowanie rurowego reaktora polikondensacji, mającego pierwszy koniec, drugi koniec i powierzchnię wewnętrzną oraz co najmniej jeden przelew przymocowany do jego powierzchni wewnętrznej, przy czym reaktor rurowy jest wykonany jako zasadniczo pusta rura; oraz
b. kierowanie płynnego monomeru poliestru do pierwszego końca rurowego reaktora polikondensacji, tak że monomer przepływa przez reaktor polikondensacji, a reagujący monomer tworzy oligomer, a następnie oligomer reaguje tworząc polimer w rurowym reaktorze polikondensacji i polimer wypływa z drugiego końca reaktora, przy czym monomer, oligomer i polimer, przepływające przez rurowy reaktor polikondensacji, stanowią płyny polikondensacji, a co najmniej jeden z tych płynów polikondensacji przepływa przez przelew.
W innym przykładzie wykonania wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania polimeru poliestrowego, który obejmuje:
a. stosowanie rurowego reaktora polikondensacji, mającego pierwszy koniec, drugi koniec i powierzchnię wewnętrzną; oraz
b. kierowanie płynnego monomeru poliestru do pierwszego końca rurowego reaktora polikondensacji, tak że monomer przepływa przez reaktor polikondensacji, a reagujący monomer tworzy oligomer, a następnie oligomer reaguje tworząc polimer w rurowym reaktorze polikondensacji i polimer wypływa z drugiego końca reaktora, przy czym monomer, oligomer i polimer, przepływające przez rurowy reaktor polikondensacji, stanowią płyny polikondensacji; oraz
c. usuwanie par z reaktora rurowego pomiędzy jego wlotem a jego wylotem i/lub w pobliżu jego wlotu lub wylotu przez upust zawierający zasadniczo pustą rurę.
W innym przykładzie wykonania wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania polimeru poliestrowego, który obejmuje:
a. stosowanie rurowego reaktora polikondensacji, mającego pierwszy koniec, drugi koniec i powierzchnię wewnętrzną; oraz
b. kierowanie płynnego monomeru poliestru do pierwszego końca rurowego reaktora polikondensacji, tak że monomer przepływa przez reaktor polikondensacji, a reagujący monomer tworzy oligomer, a następnie oligomer reaguje tworząc polimer w rurowym reaktorze polikondensacji i polimer wypływa z drugiego końca reaktora, przy czym monomer, oligomer i polimer, przepływające przez rurowy reaktor polikondensacji, stanowią płyny polikondensacji, a płyny zawarte w reaktorze rurowym są w reżimie przepływu warstwowego.
W innym przykładzie wykonania wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania polimeru poliestrowego, który obejmuje;
a. stosowanie rurowego reaktora polikondensacji, mającego pierwszy koniec, drugi koniec i powierzchnię wewnętrzną; oraz
b. kierowanie płynnego monomeru poliestru do pierwszego końca rurowego reaktora polikondensacji, tak że monomer przepływa przez reaktor polikondensacji, a reagujący monomer tworzy oligomer, a następnie oligomer reaguje tworząc polimer w rurowym reaktorze polikondensacji i polimer wypływa z drugiego końca reaktora, przy czym monomer, oligomer i polimer, przepływające przez rurowy reaktor polikondensacji, stanowią płyny polikondensacji.
W innym przykładzie wykonania wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania polimeru poliestrowego, który obejmuje;
a. stosowanie rurowego reaktora polikondensacji, mającego pierwszy koniec, drugi koniec i powierzchnię wewnętrzną; oraz
b. kierowanie płynnego oligomeru poliestru do pierwszego końca rurowego reaktora polikondensacji, tak że oligomer przepływa przez rurowy reaktor polikondensacji, a następnie oligomer reaguje
PL 224 046 B1 w rurowym reaktorze polikondensacji tworząc polimer poliestrowy i polimer poliestrowy wypływa z drugiego końca reaktora.
W innym przykładzie wykonania przedstawiono urządzenie do wytwarzania polimeru poliestrowego, które zawiera:
a. rurowy reaktor estryfikacji, mający wlot, wylot oraz powierzchnię wewnętrzną, przez który przepuszczane są płynne substraty reakcji estryfikacji; oraz
b. rurowy reaktor polikondensacji wykonany oddzielnie od reaktora estryfikacji i połączony z nim płynowo, przy czym reaktor polikondensacji ma wlot, wylot i powierzchnię wewnętrzną, przez które przepuszczany jest co najmniej jeden płynny substrat polikondensacji, przy czym reaktory estryfikacji i polikondensacji stanowią zasadniczo pustą rurę.
W innym przykładzie wykonania wynalazek dotyczy urządzenie do wytwarzania polimeru poliestrowego, które zawiera:
a. rurowy reaktor estryfikacji, mający wlot, wylot oraz powierzchnię wewnętrzną, przez który przepuszczane są płynne substraty reakcji estryfikacji; oraz
b. rurowy reaktor polikondensacji wykonany oddzielnie od reaktora estryfikacji i połączony z nim płynowo, przy czym reaktor polikondensacji ma wlot, wylot i powierzchnię wewnętrzną, przez które przepuszczany jest co najmniej jeden płynny substrat polikondensacji.
W innym przykładzie wykonania urządzenie do wytwarzania poliestrowego monomeru, oligomeru lub polimeru, które zawiera:
a. rurowy reaktor, mający wlot, wylot oraz powierzchnię wewnętrzną, przez który przepuszczane są płynne substraty reakcji; oraz
b. upust połączony płynowo z reaktorem, przy czym upust ponadto zawiera pionową rurę odgazowania dołączoną do tego upustu, a ta rura odgazowania ma przyjmujący koniec w połączeniu płynowym z upustem oraz przeciwległy wypuszczający koniec umieszczony pionowo nad przyjmującym końcem a ponadto ta rura odgazowania przebiega nieliniowo w swym kierunku wzdłużnym pomiędzy końcem przyjmującym a końcem wypuszczającym, przy czym rura odgazowania jest złożona z trzech sąsiadujących sekcji, połączonych płynowo ze sobą, a pierwsza sekcja jest usytuowana przy przyjmującym końcu i przebiega zasadniczo pionowo od upustu, druga sekcja jest dołączona do pierwszej sekcji i skierowana pod pewnym kątem względem pierwszej sekcji w widoku z góry, a trzecia sekcja jest dołączona do drugiej sekcji i skierowana pod dopełniającym kątem względem drugiej sekcji w widoku z góry, tak że ta trzecia sekcja jest skierowana zasadniczo poziomo.
Ujawniono urządzenie do wytwarzania poliestrowego monomeru, oligomeru lub polimeru, które zawiera:
a. rurowy reaktor, mający wlot, wylot oraz powierzchnię wewnętrzną, przez który przepuszczane są płynne substraty reakcji.
W innym przykładzie wykonania wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania polimeru poliestru, zawierającego:
a. stosowanie reaktora polikondensacji mającego pierwszy koniec, drugi koniec i powierzchnię wewnętrzną, przy czym pierwszy koniec jest usytuowany wyżej niż drugi koniec, a reaktor polikondensacji jest nieliniowy pomiędzy pierwszym końcem a drugim końcem; oraz
b. kierowanie płynnego monomeru poliestru do pierwszego końca reaktora polikondensacji, tak że monomer przepływa przez reaktor polikondensacji. przy czym monomer reaguje tworząc polimer w reaktorze polikondensacji, a polimer wychodzi z jego drugiego końca.
W innym przykładzie wykonania wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania polimeru poliestrowego, zawierającego:
a. stosowanie reaktora polikondensacji mającego pierwszy koniec, drugi koniec i powierzchnię wewnętrzną, przy czym pierwszy koniec jest usytuowany wyżej niż drugi koniec, a reaktor polikondensacji tworzy pewien kąt większy niż zero stopni z płaszczyzną pionową: oraz
b. kierowanie płynnego monomeru poliestru do pierwszego końca reaktora polikondensacji, tak że monomer przepływa przez reaktor polikondensacji, przy czym monomer reaguje tworząc polimer poliestrowy w reaktorze polikondensacji, i polimer poliestrowy wychodzi z jego drugiego końca.
W innym przykładzie wykonania wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania polimeru poliestru, zawierającego.
a. stosowanie reaktora rurowego polikondensacji mającego wlot, wylot i powierzchnię wewnętrzną, przy czym wlot jest usytuowany wyżej niż wylot: oraz
PL 224 046 B1
b. dodawanie co najmniej jednego substratu reakcji do tego reaktora rurowego w pobliżu jego wlotu, tak że substraty reakcji płyną przez reaktor rurowy, przy czym te substraty reakcji reagują ze sobą tworząc poliester wewnątrz reaktora rurowego, a poliester wychodzi z jego wylotu.
Opisano urządzenie do przeprowadzania reakcji monomeru do polimeru poliestrowego, zawierające:
a. reaktor polikondensacji mający pierwszy koniec, drugi koniec i powierzchnię wewnętrzną, przy czym pierwszy koniec jest usytuowany wyżej niż drugi koniec, a reaktor polikondensacji jest wykonany jako wiele połączonych ze sobą sąsiednich sekcji, w których monomer przepływa wzdłuż powierzchni wewnętrznej każdej sekcji od pierwszego końca do drugiego końca reaktora polikondensacji, przy czym sąsiednie sekcje tworzą pomiędzy sobą nieliniowe kąty: oraz
b. co najmniej jeden przelew przymocowany do wewnętrznej powierzchni reaktora polikondensacji, przy czym jeden przelew jest usytuowany przy połączeniu każdej z połączonych ze sobą sekcji.
Figury, które stanowią część opisu, przedstawiają kilka przykładów wykonania wynalazku i wraz z opisem służą do wyjaśnienia zasad wynalazku.
Fig. 1 przedstawia typowy profil temperatury reakcji wytwarzania poliestru i profil ciśnienia.
Fig. 2 przedstawia jeden przykład rurowego reaktora estryfikacji lub polikondensacji. W reaktorze rurowym polikondensacji wlot i wylot są odwrócone (wlot 11, a wylot 12).
Fig. 3 przedstawia koszty instalacji w funkcji nominalnej średnicy rury (w calach) dla typowego reaktora rurowego.
Fig. 4 przedstawia jeden przykład reaktora wymiany estrowej lub estryfikacji z górnym końcem, gdzie regulacja poziomu przeprowadzana jest przez przelew do reaktora polikondensacji.
Fig. 5 przedstawia jeden przykład, gdzie istniejące urządzenie do wytwarzania poliestru jest zmodyfikowane jednym lub wieloma reaktorami rurowymi.
Fig. 6 przedstawia przykład, gdzie w większym urządzeniu zastosowano wiele równoległych rurowych reaktorów estryfikacji i polikondensacji oraz przeprowadzane jest wytwarzanie wielu produktów w jednym systemie.
Fig. 7a-g przedstawiają różne przykłady uwalniania pary w procesie estryfikacji jak również w procesie polikondensacji.
Fig. 8 przedstawia przykład uwalniania pary przy polikondensacji.
Fig. 9 przedstawia przykład laminarnego mieszania w strefie polikondensacji z wykorzystaniem przelewu i systemu inwertora przepływu w rurze o zmniejszonej średnicy za przelewem.
Fig. 14 przedstawia przykład, w którym wyeliminowano pompy subpętli mediów przenoszenia ciepła.
Fig. 16 przedstawia przykład, w którym stosowane są na przemian konfiguracja niskociśnieniowa i wysokociśnieniowa do rurowego reaktora wymiany estrowej lub polikondensacji.
Fig. 17a i b przedstawiają dwa przykłady taniej konstrukcji instalacji poliestrowej integrującej reaktor rurowy estryfikacji i reaktor rurowy systemu polikondensacji.
Fig. 18 przedstawia jeden przykład sposobu w rurowym reaktorze polikondensacji. Fig. 8 jest widokiem w rozłożeniu na części elementu 133, a fig. 9 jest widokiem w rozłożeniu na części elementu 142.
Fig. 19 jest przykładem, w którym destylacja jest zastąpiona przez adsorpcję.
Fig. 20a przedstawia różne reżimy przepływu dwufazowego w rurach poziomych.
Fig. 20b przedstawia masowy przepływ pary w funkcji stosunku masowego przepływu cieczy do masowego przepływu pary oraz zależność od każdego reżimu przepływu dwufazowego w poziomych rurach z fig. 20a. Fig. 20b pokazuje również korzystne reżimy przepływu dla procesów estryfikacji i polikondensacji według wynalazku.
Fig. 21 przedstawia przykład dla rozładunku samochodów ciężarowych bez korzystania ze zbiorników, by zminimalizować nakłady kapitałowe i operacje jednostkowe przy równoczesnym wyeliminowaniu wody do oczyszczania ścieków.
Fig. 22 przedstawia przykład łączenia natrysku bezpieczeństwa, wieży chłodzącej, wody tnącej i chłodnic pompy HTM, by zminimalizować systemy wodne w zakładzie.
Fig. 23 przedstawia zintegrowany system podciśnieniowy do redukowania strumieni glikolu etylenowego i eliminowania systemu schłodzonej wody jako jeden przykład wykonania wynalazku.
Fig. 24 przedstawia dwufazowe reżimy estryfikacji i polikondensacji dla jednego przykładu wykonania sposobu według wynalazku, gdzie reaktor rurowy jest używany do wytwarzania homopolimeru politereftalanu etylenu (PET).
PL 224 046 B1
Wynalazek można łatwiej zrozumieć po zapoznaniu się z następującym szczegółowym opisem korzystnych przykładów wykonania wynalazku wraz z rysunkami oraz opisem. Przed opisaniem związków, kompozycji, wyrobów, urządzeń i/lub sposobów należy zrozumieć, że wynalazek nie ogranicza się do specyficznych sposobów syntetycznych, specyficznych procesów lub konkretnych urządzeń i jako taki może się oczywiście zmieniać. Należy również rozumieć, że terminologia używana tu ma na celu tylko opisanie konkretnych wykonań i nie należy jej traktować jako ograniczającej.
Określenia, które są powoływane w opisie i w zastrzeżeniach patentowych mają następujące znaczenia;
Użyte w opisie i w załączonych zastrzeżeniach patentowych określenia w liczbie pojedynczej obejmują również liczbę mnogą, chyba że z kontekstu wyraźnie wynika inaczej. Przykładowo określenie „reaktor rurowy” obejmuje jeden lub wiele reaktorów rurowych.
Zakresy mogą być wyrażane tu przez od „około” jednej określonej wartości i/lub do „około” drugiej określonej wartości. Przy takim wyrażaniu zakresu inne wykonanie obejmuje zakres od jednej określonej wartości i/lub do innej określonej wartości. Podobnie, kiedy wartości są wyrażane w przybliżeniu przez użycie poprzedzającego wyrazu „około”, należy rozumieć, że ta określona wartość tworzy inne wykonanie. Należy ponadto rozumieć, że punkty końcowe każdego z zakresów są znaczące zarówno w stosunku do innego punktu końcowego jak i niezależnie od tego drugiego punktu końcowego.
„Opcjonalny” lub „opcjonalnie” oznacza, że opisane dalej zdarzenie lub okoliczność może wystąpić lub nie oraz że opis obejmuje przypadki, kiedy wymienione zdarzenie lub okoliczność występuje oraz przypadki, kiedy nie występuje. Przykładowo, określenie „opcjonalnie ogrzewany” oznacza, że materiał może być lub może nie być ogrzewany i że takie określenie obejmuje zarówno procesy ogrzewane jak i procesy nieogrzewane.
Pozostałość oznacza pewną część, która jest produktem wynikowym substancji chemicznych w określonym schemacie reakcji lub dalszą formulacją, lub produktem chemicznym, niezależnie od tego, czy część ta jest rzeczywiście otrzymana z tych substancji chemicznych. Pozostałość glikolu etylenowego w poliestrze oznacza zatem jedną lub więcej powtarzalnych jednostek -OCH2CH2Ow poliestrze niezależnie od tego, czy glikol etylenowy jest używany do wytworzenia poliestru. Podobnie pozostałość kwasu sebacynowego w poliestrze dotyczy jednej lub wielu części -CO(CH2)8COw poliestrze niezależnie od tego, czy pozostałość ta otrzymana jest przez reakcję kwasu sebacynowego lub jego estru, by otrzymać poliester.
Reaktor prepolimeru jest pierwszym reaktorem polimeryzacji polikondensacyjnej, zwykle podciśnieniowym i powoduje wzrost długość łańcucha polimerowego od wejściowej długości 1-5 do wyjściowej długości 4-30. Taki reaktor prepolimeru zwykle ma takie samo działanie dla wszystkich poliestrów, ale niektóre poliestry mają docelową długość łańcucha, która jest krótka, np. 10-30. W przypadku takich produktów o małej docelowej długości łańcucha nie potrzeba żadnego reaktora końcowego (jak zdefiniowano poniżej), ponieważ reaktor prepolimeru dawać będzie produkt końcowy. Reaktorem końcowym jest ostatni reaktor polikondensacji w fazie roztopionej, zwykle w warunkach podciśnienia i powoduje wzrost długości łańcucha polimerowego do żądanej wartości długości łańcucha produktu.
Użyte tu określenie „konwencjonalny” sposób lub urządzenie w odniesieniu do przetwarzania poliestru oznacza nierurowy reaktor lub sposób, obejmujący, ale bez ograniczenia, reaktor zbiornikowy z ciągłym mieszaniem (proces lub urządzenie), lub reaktywną destylację, urządzenie odpędowe, lub proces lub urządzenie z kolumną rektyfikacyjną, lub zbiornik z elementami wewnętrznymi, ślimakiem, lub proces lub urządzenie do zagniatania. Typowym, stosowanym w konwencjonalnym procesie polikondensacji reaktorem zbiornikowym z ciągłym mieszaniem jest reaktor z wycieraniem lub reaktor cienkowarstwowy.
Poniżej zostaną dokładnie opisane aktualnie korzystne przykłady wykonania wynalazku, które są przedstawione na załączonych rysunkach. Tam, gdzie to możliwe, na wszystkich rysunkach takie same lub podobne części mają takie same oznaczenia liczbowe.
Wynalazek obejmuje sposoby przetwarzania substratów reakcji w poliestry. W szczególności, w jednym przykładzie wykonania, w pierwszym etapie wynalazek powoduje reagowanie materiałów początkowych (zwanych również surowcami lub substratami reakcji) do monomerów (nazywanych również monomerami poliestrowymi), a następnie, w drugim etapie, powodowane jest reagowanie monomerów do oligomerów (zwanych również oligomerami poliestrowymi lub prepolimerami), a potem do końcowego poliestru (zwanego również polimerem lub polimerem, poliestrowym). Jeżeli materiały
PL 224 046 B1 z kwasowymi grupami końcowymi) takie jak kwas tereftalowy lub kwas izoftalowy, są doprowadzane do pierwszego etapu, wówczas pierwszy etap nazywany jest reakcją lub reaktorem estryfikacji, Jeżeli materiały początkowe mają metylowe grupy końcowe, na przykład tereftalan dimetylowy lub izoftalan dimetylowy, wówczas pierwszym stopniem lub pierwszym reaktorem jest etap lub reaktor wymiany estrowej. Dla uproszczenia w całym opisie i w zastrzeżeniach patentowych określenie „estryfikacja” i „wymiana estrowa” są stosowane zamiennie i zwykle odnoszą się do estryfikacji, ale należy rozmieć, że estryfikacja lub wymiana estrowa zależy od materiałów początkowych. Należy również rozumieć, że substancja wyprowadzana z procesu estryfikacji może również zawierać oligomer oprócz monomeru.
Proces polikondensacji może być procesem integralnym lub może być podzielony na dwie części: proces prepolimeru i proces końcowy. W procesie prepolimeru substancja wyprowadzana zawiera monomer, oligomer i polimer, przy czym oligomer jest zwykle w większości. W procesie końcowym substancja wyprowadzana ze sposobu zwykle zawiera oligomer i polimer, przy czym większość substancji wyprowadzanej stanowi polimer. W procesie estryfikacji możliwe jest wyprowadzanie ze sposobu niewielkich ilości polimeru. Podobnie, w procesie końcowym możliwe jest wyprowadzanie ze sposobu niewielkich ilości monomeru.
Drugi etap nazywany jest procesem polikondensacji lub reaktorem polikondensacji. W tym przykładzie wykonania wejściowa strona ciśnieniowa pierwszego etapu lub reaktor estryfikacji ma na wyjściu w przybliżeniu ciśnienie atmosferyczne lub większe, a substancją wyprowadzaną z tego pierwszego etapu, która jest doprowadzana do drugiego etapu, jest zasadniczo monomer. W drugim etapie monomer jest przetwarzany w oligomer, który, jeśli trzeba, może być oddzielany w reaktorze, na przykład w pierwszym urządzeniu rozdzielania ciśnieniowego, takim jak szczelna odnoga. Jeżeli nie jest oddzielany, oligomer jest dalej przetwarzany do polimeru w reaktorze rurowym.
W alternatywnym przykładzie wykonania wlotowa strona ciśnieniowa pierwszego etapu ma wyjście podciśnieniowe (w jednym przykładzie wykonania zasadniczo reaktor prepolimeru jest umieszczony nad reaktorem wymiany estrowej lub reaktorem estryfikacji), a oligomer jest podstawowym produktem z pierwszego etapu i jest oddzielany jako produkt końcowy, lub jest przeprowadzany przez drugi etap, w którym oligomer reaguje tworząc polimer.
Rozważano wiele różnych konstrukcji różnych reaktorów. W jednym przykładzie reaktor estryfikacji jest wyraźnym reaktorem oddzielnym od reaktora polikondensacji. Monomer jest wytwarzany w reaktorze estryfikacji i następnie jest doprowadzany do reaktora polikondensacji w celu wytwarzania polimeru. W innym przykładzie reaktor prepolimeru jest umieszczony nad reaktorem estryfikacji tworząc oddzielny zespół, lub integralny zespół, wytwarzając przy tym z połączonego reaktora estryfikacji/prepolimeru oligomer, który jest następnie podawany do reaktora polikondensacji. Użyte tu określenie „integralne” w odniesieniu do połączenia reaktorów ma oznaczać łączenie dwóch reaktorów ze sobą tak, że są one w bezpośrednim połączeniu płynowym ze sobą, a reaktorów zasadniczo nie można odróżnić od siebie i od jednego ogólnego systemu reaktorowego. W innym przykładzie reaktor polikondensacji stanowi integralny zespół z reaktorem estryfikacji. Substraty reakcji są wprowadzane do reaktora estryfikacji, a końcowy poliestrowy produkt polimerowy jest wytwarzany przez integralną jednostkę, W innym przykładzie reaktor prepolimeru jest stosowany w połączeniu z reaktorem estryfikacji w postaci dwóch oddzielnych jednostek, lub jako jedna integralna jednostka. Oligomerowy produkt z reaktora prepolimeru jest oddzielany jako produkt końcowy. Dodatkowo przewiduje się rurowy reaktor estryfikacji wykorzystywany do wytwarzania monomeru lub rurowy reaktor polikondensacji i odpowiedni sposób. Kiedy reaktor estryfikacji i reaktor prepolimeru są wykonane jako integralna jednostka, zwykle istnieje przewód odprowadzający pomiędzy reaktorami do odprowadzania wody, jako produktu ubocznego, Taki przewód odprowadzający służy jako punkt przejścia z reaktora estryfikacji do reaktora prepolimeru.
Proces ten nadaje się do stosowania w przypadku dowolnego poliestru. Takie poliestry zawierają pozostałość co najmniej jednego kwasu dikarboksylowego i pozostałość co najmniej jednego glikolu. W szczególności odpowiednie kwasy dikarboksytowe obejmują aromatyczne kwasy dikarboksylowe, korzystnie mające 8-14 atomów węgla, alifatyczne kwasy dikarboksylowe, korzystnie mające 4-12 atomów węgla, lub cykloalifatyczne kwasy dikarboksylowe, korzystnie mające 8-12 atomów węgla. Przykłady kwasów d(karboksylowych obejmują kwas tereftalowy, kwas ftalowy, kwas izoftalowy, kwas naftaleno-2,6-dikarboksylowy, kwas cykloheksanodikarboksylowy, kwas cykloheksanodioctowy, kwas difenylo-4,4'-dikarboksylowy, kwas difenylo-3,4'-dikarboksylowy, kwas 2,2,-dimetylo-1,3-propandiolodikarboksylowy, kwas bursztynowy, kwas glutarowy, kwas adypinowy, kwas azelainowy, kwas sebacynowy, ich mieszaniny itp. Składnik kwasowy może być dostarczony przez ester danego kwasu, taki jak tereftalan dimetylowy.
PL 224 046 B1
Odpowiednie diole obejmują diole cykloalifatyczne, korzystnie mające 6-20 atomów węgla, lub diole alifatyczne, korzystnie mające 3-20 atomów węgla. Przykłady takich dioli obejmują glikol etylenowy (EG), glikol dietylenowy, glikol Metylenowy, 1,4-cykloheksano-dimetanol, propano-1,3-diol, butano-1,4-diol, pentano-1,5-diol, heksano-1,6-diol, glikol neopentylowy, 3-metylopentanodiol-(2,4), 2-metylopentanodiol-(1,4), 2,2,4-trimetylopentano-diol-(1,3), 2-etyloheksanodiol-(1,3), 2,2-dietylopropanodiol-(1,3), heksanodiol-(1,3), 1,4-(hydroksyetoksy)benzen, 2,2-bis-(4-hydroksycykloheksylo)-propan, 2,4-dihydroksy-1,1,3,3-tetrametalocyklobutan, 2,2,4,4-tetrametytocyklobutanodiol, 2,2-bis-(3-hydroksyetoksyfenylo)propan, 2-2-bis-(4-hydroksypropoksyfenylo)propan, izosorbinian, hydrochinon, BDS-(2,2-(sulfonylobis)-4,1-fenylenoksy))bis(etanol), ich mieszaniny itp. Poliestry mogą być wytwarzane z jednego lub wielu z powyższego rodzaju dioli.
Komonomery obejmują kwas tereftalowy, tereftalan dimetylu, kwas izoftalowy, izoftalan di metylu, dikarboksylan dimetylo-2,6-naftalenowy, kwas 2,6-naftalenodikarboksylowy, glikol etylenowy, glikol dietylenowy, 1,4-cykloheksanodimetanol (CHDM), 1,4-butanodiol, glikol politetrametylenowy, transDMCD, bezwodnik trimelitowy, 1,4-dikarboksylan dimetylocykloheksanowy, 2,6-dikarboksylan dimetylodekalinowy, dimetanol dekalinowy, 2,6-dikarboksylan dekahydronaftalenowy, 2,6-dihydroksymetylodekahydronaftalen, hydrochinon, kwas hydroksybenzoesowy, ich mieszaniny itp. Może to obejmować również bifuncjonalne komonomery (typu A-B, gdzie zakończenia nie są jednakowe), takie jak kwas hydroksybenzoesowy.
Komonomer, jak w konwencjonalnym procesie, może być dodawany w każdej chwili od początku estryfikacji, aż do polikondensacji. W szczególności komonomer można dodawać w miejscu obejmującym, ale bez ograniczenia, miejsce w pobliżu wejścia do reaktora estryfikacji, w pobliżu wyjścia z reaktora estryfikacji, punkt pomiędzy wejściem a wyjściem reaktora estryfikacji, każde miejsce wzdłuż pętli recyrkulacji, miejsce w pobliżu wejścia reaktora prepolimeru, miejsce w pobliżu wyjścia reaktora prepolimeru, miejsce pomiędzy wejściem a wyjściem reaktora prepolimeru, miejsce w pobliżu wejścia reaktora polikondensacji oraz miejsce pomiędzy wejściem a wyjściem reaktora polikondensacji.
Należy również rozumieć, że zastosowane tu określenie „poliester” ma obejmować pochodne poliestrów, obejmujące, ale bez ograniczenia, polieteroestry, amidy poliestrowe i amidy polieteroestrów. Dlatego dla uproszczenia w całym opisie i w zastrzeżeniach patentowych określenia „poliester”, „ester polieterowy”, „amid poliestru” i „amid polieteroestru” mogą być używane zamiennie i zwykle odnoszą się do poliestru, ale należy rozumieć, że określony rodzaj poliestru jest zależny od materiałów początkowych, to znaczy od substratów reakcji i/lub składników będących prekursorami poliestru.
Poliestry tworzone sposobem według wynalazku są homopolimerami i kopolimerami poliestrów, które nadają się do użycia w wielu różnych zastosowaniach, obejmujących pakowanie, folie, włókna, arkusze, powłoki, kleje, wyroby formowane itp. Szczególnie korzystnym zastosowaniem pewnych poliestrów jest pakowanie żywności Przykładowo, poliestry zawierają jako składnik kwas dikarboksylowy, który zawiera kwas tereftalowy lub kwas izoftalowy, korzystnie co najmniej około 50% mol, kwasu tereftalowego, a w pewnych przykładach korzystnie co najmniej około 75% mol. kwasu tereftalowego, oraz składnik diolowy zawierający co najmniej jeden diol wybrany z glikolu etylenowego, cykloheksanodimetanolu, glikolu dietylenowego, butanodiolu i ich mieszanin. Poliestry mogą ponadto zawierać pozostałości komonomerowe w ilości do około 50% mol. jednego lub większej liczby różnych kwasów d(karboksylowych i/lub do około 50% mol. jednego lub większej liczby dioli na 100% mol. kwasu dikarboksylowego i 100% mol. diolu. Przykładowo, może być korzystna komonomerowa modyfikacja składnika zawierającego kwas dikarboksylowy, składnika zawierającego glikol lub każdego z nich oddzielnie, aż cło około 25% mol lub aż do około 15% mol. Przykładowo, komonomery kwasu dikarboksylowego obejmują aromatyczne kwasy dikarboksylowe, estry kwasów dikarboksylowych, bezwodniki estrów dikarboksylowych oraz ich mieszaniny.
W jednym przykładzie substraty reakcji obejmują kwas tereftalowy i glikol etylenowy. W innym przykładzie substraty reakcji obejmują tereftalan dimetylowy i glikol etylenowy. W jeszcze innym przykładzie substraty reakcji obejmują kwas tereftalowy, glikol etylenowy i CHDM.
Korzystne poliestry obejmują, ale bez ograniczenia, homopolimery i kopolimery politereftalanu etylenu (PET), PETG (PET modyfikowany komonomerem CHDM), PBT, całkowicie aromatyczne lub ciekłokrystaliczne poliestry, poliestry podlegające rozkładowi biologicznemu, takie jak poliestry zawierające pozostałości butanodiolu, kwasu tereftalowego i kwasu adypinowego, homopolimery i kopolimery politereftalanu cykloheksano-dimetylenowego, homopolimery i kopolimery CHDM i kwasu cykloheksanodikarboksylowego lub cykloheksanodikarboksylanu dimetylu i ich mieszaniny. Przykładowo, poliestrem jest PET powstający z reakcji PTA i glikolu etylenowego W innym przykładzie poliestrem jest PETG
PL 224 046 B1 otrzymany przez reakcję PTA, glikolu etylenowego i CHDM. W jednym przykładzie substraty reakcji nie zawierają bezwodnika. W jednym przykładzie poliester nie jest poliwęglanem ani PBT (politereftalan butylenu), ani poliestrem utworzonym z bezwodnika ftalowego lub bezwodnika maleinowego.
Sposób w reaktorze rurowym może być również używany przy estryfikacji, polikondensacji lub obu tych reakcjach, w procesie estryfikacji uwodornienia i polimeryzacji kwasu tereftalowego w celu utworzenia PET (lub PETG, jeśli dodany jest również CHDM), jak opisano w zgłoszeniu patentowym USA 60/228,695 z 29 sierpnia 2000 i w zgłoszeniu patentowym USA 09/812,581 z 20 marca 2001.
Poliestry wytwarzane sposobem według wynalazku mogą również zawierać niewielkie ilości trójfunkcjonalnego lub czterofunkcjonalnego komonomeru, takiego jak bezwodnik trimelitowy, trimetylolopropan, dwubezwodnik piromelitowy, pentaerytrytol, lub inne tworzące poliestry polikwasy lub poliole, ogólnie znane w tej dziedzinie. Można również stosować czynniki sieciujące lub powodujące rozgałęzienie. Ponadto, chociaż nie jest to wymagane, można również stosować, jeśli trzeba, dodatki normalnie używane w poliestrach. Dodatki takie obejmują, ale bez ograniczenia, co najmniej jeden z następujących składników: katalizator, barwnik, toner, pigment, sadza, włókno szklane, wypełniacz, modyfikator udarności, przeciwutleniacz, stabilizator, środek powstrzymujący palenie, środek wspomagający ponowne nagrzewanie, związek redukujący aldehyd octowy, związek usuwający tlen, związek pochłaniający promieniowanie ultrafioletowe, dodatek polepszający właściwości barierowe, taki jak cząstki płytkowe, czarny tlenek żelaza itp.
Kiedy kwas tereftalowy jest stosowany jako jeden z substratów reakcji, zwykle w charakterze substratu reakcji używa się oczyszczonego kwasu tereftalowego (PTA), a nie nieoczyszczonego kwasu tereftalowego (TPA) lub surowego TPA (CIA), chociaż można stosować TPA i/lub CTA.
Sposoby według wynalazku są skierowane na polimeryzację w stanie roztopionym, to znaczy że sposób według wynalazku jest przeprowadzany w fazie roztopionej, gdy substraty reakcji są w stanie płynnym. Stanowi to odróżnienie od polikondensacji w stanie stałym, używanej w pewnych konwencjonalnych procesach poliestrowych Sposób według wynalazku w reaktorze rurowym nadaje się zatem do procesu w stanie ciekłym. Proces polikondensacji poliestrowej według wynalazku należy zatem odróżniać od innych procesów polimerowych, takich jak np. polimeryzacja w emulsji, która zwykle wymaga drugiego lub nawet dalszego rozpuszczalnika, czego nie ma przy kondensacji poliestrowej, oraz od polimeryzacji olefin, która nie musi być reakcją dwuetapową, jak to jest w przypadku pol ikondensacji.
Sposób według wynalazku może osiągnąć zakończenie lub zasadniczo zakończenie reakcji estryfikacji na wyjściu procesu estryfikacji lub polikondensacji, W szczególności proces z taką reakcją pod różnymi względami może osiągnąć co najmniej 80% pełnego wykonania, co najmniej 85%, co najmniej 90%, co najmniej 95%, co najmniej 97,5%, co najmniej 99%, co najmniej 99,5%, co najmniej 99,9% całkowitego wykonania, przy czym przez całkowitą realizację rozumie się 100 minus procent molowy pozostających kwasowych grup końcowych podzielone przez nie-kwasowe grupy końcowe.
Według wynalazku pierwszy etap sposobu korzystnie jest realizowany w reaktorze rurowym. Korzystne jest również to, że drugi etap, który przebiega po pierwszym etapie, jest realizowany w tym samym lub w innym drugim reaktorze rurowym, jednakże etap estryfikacji. jak to zauważą fachowcy, może przebiegać z zastosowaniem konwencjonalnych procesów według stanu techniki, a potem etap polikondensacji według wynalazku może przebiegać w reaktorze rurowym. Podobnie etap estryfikacji może być realizowany przy użyciu reaktora rurowego, a etap polikondensacji może przebiegać przy zastosowaniu znanego sposobu. Według wynalazku pierwszy i/lub drugi etap przebiega w reaktorze rurowym.
Stosowane tu podstawowe urządzenia reaktora rurowego są znane w stanie techniki oraz są typowo stosowanymi standardowymi przewodami rurowymi w miejsce reaktorów konwencjonalnych. Bardziej ogólnie, przytoczone tutaj reaktory rurowe typowo są osiowo wydłużonymi, zasadniczo cylindrycznie ukształtowanymi urządzeniami, chociaż mogą mieć inne kształty, takie jak kształt kwadratowy lub prostokątny, jeżeli nie szkodzi to celowi wynalazku. Według pewnych aspektów reaktory rurowe mogą po prostu być wydrążoną lub pustą w środku, lub zasadniczo wydrążoną lub pustą w środku rurą. Użyte tu określenia „wydrążona” lub „wewnątrz pusta” odnoszą się do rury bez żadnych dodatkowych urządzeń lub elementów wewnętrznych, zwłaszcza pozbawionej wewnętrznych elementów służących do mieszania, transportu lub ogrzewania reaktora, lub wypuszczania płynów, np. mieszadeł, statycznych elementów mieszających, występów do kontrolowania profilu przepływu płynu lub mieszania, wypełnienia, zgarniaczy, wirujących tarcz, np. takich, jak użyte w reaktorze ze ścieraną cienką warstwą lub w reaktorze z cienką warstwą, przegród, półek, przewodów opadowych, ślimaków
PL 224 046 B1 lub wężownic grzejnych lub chłodzących, które znajdują się w konwencjonalnych reaktorach i w pewnych reaktorach rurowych. Określenie takie pozwala jednak na umieszczenie urządzeń do pomiaru przepływu, takich jak dysze, lub urządzeń do sterowania przepływu, takich jak zawory regulacyjne lub przepusty. Przykładowo, rura ma gładką powierzchnię wewnętrzną. Reaktor rurowy nie wymaga stosowania wewnątrz rury elementów zwiększających pola powierzchni, ani też nie wymaga cienkowarstwowego elementu wspomagającego, używanego w pewnych znanych w stanie techniki konstrukcjach reaktorów rurowych.
W przypadku reaktorów rurowych stosowanych w pierwszym i/lub w drugim etapie sposobu według wynalazku, kryteria wyboru właściwości są zwykle znane i podobne do kryteriów, które konstruktorzy mogą ogólnie rozważać w celu uzyskania żądanej przepustowości, jakości, mieszania, pola powierzchni przenoszenia ciepła i odłączania konwencjonalnego reaktora. Konstruktorzy mogą również rozważać objętość roboczą reaktora, pole powierzchni wymiany ciepła, pole powierzchni cieczy, prędkość przepływu pary w rurze, prędkość pary w reaktorze, natężenie przepływu w procesie do reaktora i z reaktora oraz natężenie przepływu czynnika przenoszącego ciepło. W szczególności, długość I rury o każdej średnicy wymaganej w każdej strefie reaktora można obliczyć znając objętość reaktora Vr z następującego wzoru:
I = V7(tr2), gdzie r oznacza promień rury.
Pole powierzchni A wymagane w każdej strefie można obliczyć według następującego wzoru:
A = 2*I*SQRT(r2-(r-h)2), gdzie h oznacza wysokość cieczy w rurze, a r jest większe niż h.
Obliczenia te można reiterować dla każdej strefy reakcji uwzględniając pole powierzchni przenoszenia ciepła, prędkość pary (przepływ pary w większości standardowych reaktorów jest pionowy, a w reaktorze rurowym będzie zwykle poziomy) oraz natężenie przepływu w procesie. W ten sposób można określić długość dla każdej średnicy rury. Fig. 3 przedstawia przykład obliczeń. Rura o zbyt małej średnicy może powodować problemy ze spienianiem, gdyż piana może nie znikać, natomiast zbyt duża średnica rury może powodować za duży spadek ciśnienia na wysokości płynu. Reaktor nie jest ograniczony do tych kryteriów projektowych, ponieważ inne czynniki mogą doprowadzać do konstrukcji nieoptymalnej kosztowo. Czynnikami tymi są np. dostępność materiału lub suboptymalizacja pola powierzchni reaktora. Z pewnych względów średnica rury wynosi 5,1-60,9 cm (2-24), korzystnie 15,2-40,6 cm (6-16), jeszcze korzystniej 30,5-40,6 cm (12-16).
Użycie reaktora rurowego w sposobie według wynalazku nie oznacza koniecznie zmiany warunków reakcji i materiałów wprowadzanych do reaktora. Jednakże warunki reakcji mogą być inne i w rzeczywistości lepsze w przypadku opisanego systemu reaktora rurowego. W pewnych przykładach wykonania warunki w reaktorze rurowym mogą być lepsze niż w znanych reaktorach, co umożliwia lepsze osiągi, np. większą czystość produktu (np. mniejsze zanieczyszczenia glikolem dietylenowym) lub lepszą barwę.
Znawca może określić takie parametry na podstawie znanych sposobów wytwarzania poliestrów. Warunki działania według stanu techniki obejmują temperaturę reaktora 20-400°C, korzystnie powyżej temperatury topnienia materiału w dowolnym miejscu w układu reaktorów, ciśnienie od całkowitej próżni do 3800 kPa (500 psig), czas przebywania do około 8 h i stosunek molowy od 1,005:1 do 6,00:1 na podstawie stosunku molowego pozostałości glikolowej do pozostałości kwasu d i karboksylowego, gdzie pozostałość kwasowa może być oparta na pozostałości estru, a pozostałość glikolu może być oparta na diolu. Warunki takie lub inne warunki działania według stanu techniki można modyfikować i optymalizować dla opisanej konstrukcji reaktora rurowego przy przeciętnych umiejętnościach w dziedzinie.
Etap polikondensacji
Jeżeli wyraźnie nie podano inaczej, sposoby według wynalazku, omawiane dalej, nadają się również do stosowania i mogą być stosowane w sposobach i urządzeniach do estryfikacji.
Jak zaznaczono powyżej, drugi etap sposobu według wynalazku jest etapem polikondensacji, który w jednym przykładzie wykonania przebiega w rurowym reaktorze polikondensacji. Ten etap polikondensacji obejmuje reagowanie monomerów do oligomerów, a następnie do polimeru poliestrowego. Monomery mogą być dostarczane z pierwszego etapu w reaktorze estryfikacji, jak omówiono powyżej, lub ze znanego sposobu. Alternatywnie, jeżeli w pierwszym etapie prepolimeru wytwarzane były zasadniczo oligomery, wówczas oligomery te mogą reagować bezpośrednio, by utworzyć polimer.
W specyficznym przykładzie wykonania, kiedy wytwarzany jest polimer PET, wówczas monomery PET są doprowadzane do rurowego reaktora polikondensacji. Te monomery PET reagują
PL 224 046 B1 w rurowym reaktorze polikondensacji tworząc oligomer PET, a następnie dalej reagują korzystnie w tym samym rurowym reaktorze polikondensacji, by utworzyć polimer PET. W zastosowaniu tu wobec PET monomery mają długości łańcucha mniejsze niż trzy jednostki, oligomery mają długości łańcucha odpowiadające 7-50 jednostkom (składniki o długości łańcucha 4-8 jednostek można traktować jako monomer lub oligomer), a polimery mają długości łańcucha większe niż około 50 jednostek. Dimer, np. EG-TA-EG-TA-EG, ma długość łańcucha dwie jednostki, a trimer-3 jednostki itd. Reaktor rurowy kondensacji może zatem zająć miejsce zarówno reaktora prepolimeru, jak i reaktora wykańczającego, zgodnie z rozumieniem tych określeń w stanie techniki i według definicji powyżej.
Fig. 4 przedstawia wyjście z reaktora rurowego poprzez przelew w celu regulowania poziomu i do reaktora polikondensacji drugiego etapu sposobu według wynalazku. Na fig. 4 i 6 znawca zauważy, że pomiędzy reaktorami estryfikacji lub wymiany estrowej a reaktorami polikondensacji można zastosować urządzenia ograniczające ciśnienie takie jak, ale bez ograniczenia, zawór, dysza itp., ale nie jest to konieczne.
W jednym przykładzie wykonania pomiędzy reaktorem estryfikacji/wymiany estrowej a reaktorem polikondensacji jest użyte szczelnie zamykane odgałęzienie. Szczelne odgałęzienia można również stosować pomiędzy niektórymi lub wszystkimi etapami polikondensacji. Jak omówiono powyżej w odniesieniu do procesu estryfikacji dla procesu polikondensacji, wymiennik ciepła może być umieszczony w pobliżu lub przy lub nawet wewnątrz szczelnie zamykanego odgałęzienia, na skutek czego ciepło jest przenoszone do płynu pomiędzy estryfikacją a polikondensacją lub pomiędzy stopniami lub strefami polikondensacji.
Statycznym równoważnikiem szczelnie zamkniętego odgałęzienia jest barometr. Różnica ciśnienia pomiędzy dwiema strefami reaktora jest utrzymywana za pomocą płynu w rurce w kształcie litery U. Różnica ciśnienia będzie równoważna iloczynowi wysokości płynu i gęstości po stronie niskiego ciśnienia minus iloczyn wysokości płynu i gęstości po stronie wysokiego ciśnienia. Znawca zauważy, że jeśli różnica wysokości nie jest wystarczająco duża, wówczas różnica ciśnienia pomiędzy strefami będzie wypychać płyn ze szczelnego odgałęzienia i obie strefy przyjmą ciśnienie równowagi. Może to wymagać, by wysokość szczelnego odgałęzienia była bardzo duża pomiędzy strefami, w których występuje duża różnica ciśnienia. Ponadto, strona szczelnego odgałęzienia po stronie niskiego ciśnienia będzie zwykle wrzeć przy zmniejszonym ciśnieniu, a zatem gęstość po stronie niskiego ciśnienia będzie zmniejszona przez niepotrzebną frakcję pary.
Szczelnie zamknięte odgałęzienie jest korzystnie dynamicznym urządzeniem parametrycznym, ponieważ płyn przepływa przez takie szczelne odgałęzienie. Taki przepływ płynu związany jest ze spadkiem ciśnienia i może być wykorzystywany do zwiększania spadku ciśnienia po stronie niskiego ciśnienia.
Przez dodanie ograniczenia drogi przepływu, takiego jak dysza, zawór lub przewód rurowy o małej średnicy, do niskociśnieniowej części szczelnego odgałęzienia można zwiększyć spadek ciśnienia na jednostkę wysokości podniesienia po stronie niskiego ciśnienia. Jeżeli ogranicznik przepływu jest umieszczony przed przenoszeniem ciepła do szczelnego odgałęzienia, wówczas płyn nie będzie w dwóch fazach i gęstość będzie większa. Zastosowanie tych sposobów do zwiększania spadku ciśnienia niskociśnieniowego szczelnego odgałęzienia będzie zmniejszać całkowitą wysokość tego szczelnego odgałęzienia.
Opracowano reaktor polikondensacji mający pierwszy koniec, drygi koniec oraz wewnętrzną powierzchnię o określonej średnicy wewnętrznej. Pierwszy koniec może być usytuowany wyżej niż drugi koniec, tak te grawitacja przemieszcza monomer oraz każdy utworzony oligomer i polimer od pierwszego końca do drugiego końca.
Jak pokazano na fig. 2, reaktor polikondensacji może mieć w widoku z przodu kształt meandrowy lale przepływ odbywa się w przeciwnym kierunku niż w rurowym reaktorze estryfikacji, to znaczy od wlotu 11 do wylotu 12 w procesie polikondensacji). Oprócz kształtu meandrowego, podobnie jak w przypadku rurowego reaktora estryfikacji, rozważane są inne kształty, takie jak kształty opisane powyżej w odniesieniu do rurowego reaktora estryfikacji. Korzystne jest również zastosowanie wielu kolanek, przy czym każde kolanko zmienia kierunek przepływu płynu w reaktorze polikondensacji. Materiały użyte do utworzenia reaktora polikondensacji mogą również być takie same jak materiały użyte do wykonania rurowego reaktora estryfikacji.
Monomer, który jest korzystnie w postaci płynu, jest kierowany do pierwszego końca reaktora polikondensacji, tak że monomer przepływa do dołu poprzez reaktor polikondensacji. Monomer reaguje tworząc oligomer, a następnie końcowy polimer w reaktorze polikondensacji, tak że polimer wypływa
PL 224 046 B1 z drugiego końca tego reaktora. Znawca zauważy, że nie cały monomer i/lub oligomer musi reagować, by mieścić się w zakresie wynalazku. Monomer, oligomer i/lub polimer poliestrowy przepływające poprzez reaktor polikondensacji nazywane są płynami polikondensacji.
Reaktor polikondensacji jest również korzystnie nieliniowy pomiędzy pierwszym końcem a drugim końcem, aby polepszyć przenoszenie masy/mieszanie monomeru i utworzonego oligomeru oraz polimeru. Zwykle i jak omówiono poniżej przenoszenie masy polikondensacji odbywa się przez przenoszenie masy na powierzchni oligomeru (polimer o małej masie cząsteczkowej) oraz przez spieniające działanie gazu wydzielającego się z wnętrza polimeru. Gaz pochodzi z grzania przy powierzchni ścianki i z reakcji wewnątrz polimeru. Przenoszenie masy jest ponadto zwiększane, gdy ciecz przepływa poprzez ewentualne przelewy w każdej sekcji reaktora. Reaktor może być zbudowany bez przelewów reaktora polikondensacji, jeżeli pozwolą na to parametry fizyczne polimeru.
Reaktor polikondensacji może być wykonany jako wiele ciągłych, połączonych ze sobą sekcji, w których monomer, oligomer i/lub polimer przepływa, przy wewnętrznej powierzchni każdej sekcji od pierwszego końca do drugiego końca reaktora polikondensacji. Sąsiednie sekcje reaktora korzystnie tworzą ze sobą nieliniowe kąty.
Reaktor polikondensacji korzystnie tworzy pewien kąt z płaszczyzną pionową, przy czym kąt jest większy niż zero stopni. Inaczej mówiąc, każda sekcja jest nierównoległa do pionowej płaszczyzny odniesienia, a zatem nie jest usytuowana pionowo. Dokładniej, kąt, jaki każda sekcja tworzy z płaszczyzną pionową, wynosi od 1 (ustawienie prawie pionowe) do 90 stopni (ustawienie poziome). Korzystny kąt jest od położenia poziomego (90 stopni) do około 28 stopni względem pionu. Jednakże znawca zauważy, że korzystny kąt jest zależny od lepkości i liniowej prędkości przepływu w reaktorze polikondensacji. Korzystnie sekcje mogą mieć różne kąty względem siebie, przy czym korzystnie początkowe sekcje są usytuowane poziomo lub blisko poziomu, a w miarę postępu reakcji polikondensacji i wzrostu lepkości płynu kąt zwiększa się, by zapewnić zwiększone pochylenie względem pionu i ułatwić transport płynu poprzez rurowy reaktor polikondensacji.
Reakcja polikondensacji przy górnym końcu ma małe nachylenie (jest bardziej poziomo), ponieważ płyn ma małą lepkość, natomiast dolny koniec ma duże pochylenie (bardziej pionowo), ponieważ płyn ma dużą lepkość. Pochylenie to może być zmieniane w zależności od parametrów takich jak lepkość i gęstość płynu, aby uzyskać optymalny efekt. W poziomej konfiguracji reaktora polikondensacji nie stosuje się żadnego pochylenia.
Reaktor polikondensacji ma ogólne ustawienie raczej poziome niż pionowe. Takie ustawienie poziome może obejmować pewną wysokość w pionie, aby płyny polikondensacji mogły płynąć na zasadzie grawitacji poprzez system. W przypadku konfiguracji poziomych reaktor rurowy może mieć długość co najmniej 3 metry (10 stóp), co najmniej 8 metrów (20 stóp), co najmniej 9 metrów (30 stóp), co najmniej 12 metrów (40 stóp), co najmniej 15 metrów (50 stóp), co najmniej 18 metrów (60 stóp), co najmniej 30 metrów (100 stóp) lub co najmniej 60 metrów (200 stóp). W innych przypadkach długość ta wynosi 3-150 metrów (10-500 stóp), 8-75 metrów (20-250 stóp), 15-60 metrów (50-200 stóp). 18-30 metrów (80-100 stóp) lub 18-24 metry (80-80 stóp). Górna granica długości jest wyznaczona tylko przez praktyczną ilość poziomej przestrzeni dostępnej w budynku produkcyjnym. Przykładowo, stosowany jest reaktor rurowy o długości co najmniej 18 metrów (80 stóp), ponieważ znormalizowana maksymalna długość handlowej rury wynosi około 18 metrów (80 stóp). Reaktory rurowe mogą mieć długość nawet kilkuset stóp, a nawet większą.
Przykładowo, wewnętrzna powierzchnia rurowego reaktora polikondensacji jest kołowa, kwadratowa lub prostokątna w przekroju poprzecznym, korzystnie kołowa, tak aby miała określoną średnicę wewnętrzną.
Aby pomagać w przenoszeniu masy i mieszaniu, potrzebne są środki do grzania oligomeru i polimeru przepływającego przez reaktor polikondensacji. Korzystne urządzenie grzejne jest takie samo jak omówione dla rurowego reaktora estryfikacji w pierwszym etapie, mianowicie środki przenoszenia ciepła w połączeniu cieplnym z częścią zewnętrznej powierzchni reaktora polikondensacji wzdłuż przynajmniej części reaktora polikondensacji pomiędzy pierwszym a drugim końcem tego reaktora, lub wymienniki ciepła połączone szeregowo z opłaszczoną lub nieopłaszczoną rurą. Przykładowo, środki przenoszenia ciepła są takie same, jak omówiono powyżej. Można stosować wymienniki ciepła, korzystnie pomiędzy strefami polikondensacji. W szczególnym przykładzie zastosowano wymienniki ciepła w połączeniu ze szczelnymi odgałęzieniami, np. przez umieszczenie wymienników ciepła w pobliżu, przy lub w szczelnych odgałęzieniach stosowanych do oddzielania stref.
PL 224 046 B1
Również podobnie do omówionego powyżej reaktora rurowego estryfikacji reaktor polikondensacji może zawierać ponadto co najmniej jeden przelew przymocowany do swej powierzchni wewnętrznej. Płyny polikondensacji przepływają nad tym przelewem. Przelew działa jako zapora dla monomeru/oligomeru/polimeru, tak że przepływa on ponad górną krawędzią przelewu płynąc od pierwszego końca do drugiego końca reaktora polikondensacji. Przelewy mogą mieć taką samą konstrukcję i/lub konfigurację, jak opisano powyżej w punkcie o estryfikacji. Przykładowo, stosuje się przelew pomiędzy każdą strefą reaktorów polikondensacji, lub stosuje się przelew pomiędzy niektórymi, ale nie wszystkimi strefami reaktorów polikondensacji.
Przelew kontroluje poziom cieczy w każdym stopniu reaktora rurowego. Przelewy takie mogą być proste, jak półkole, lub mają dodatkowy stopień złożoności. Przykładowo, przy pochyleniu wierzchołka przelewu można uzyskać kompensowanie przez przelew większego i mniejszego przepływu i lepkości. Przykładowo, konstrukcja rurowego reaktora polikondensacji umożliwia integrację z dowolną konstrukcją przelewu, aby kompensować te czynniki. Rozważane jest również zastosowanie co najmniej jednego otworu przelotowego w części korpusowej odpowiednich przelewów, tak że monomer/oligomer/polimer przepływa poprzez otwór, jak również ponad górną krawędzią przelewu. Takie otwory w przelewach polepszają przepływ i zmniejszają strefy stagnacji przepływu. Przykładowo, pewna sekcja części korpusowej przelewu może być wyjmowana, aby płyn mógł przechodzić przez tę sekcję przelewy zamiast nad przelewem. Przykładowo, sekcją tą może być wycięcie klinowe lub szczelina klinowa w przelewie. Szczelina klinowa w środku każdego przelewu od wewnętrznej strony rury do środka rury umożliwia ponadto opróżnianie reaktora po wyłączeniu. Konstrukcje takie zwiększają mieszanie płynów przy przechodzeniu przez przelew.
Pierwsza rura w każdej strefie może być pozioma i może działać bez przelewu, ale zaletą przelewu jest zwiększanie sprawności systemu zarówno w odniesieniu do pola powierzchni jak i do czasu przebywania. Dodatkowo rura polikondensacji może być pochylona w kierunku wypływu, zwłaszcza objętość właściwa płynu dochodzi do 0,5 dl/g lub jest większa.
Podobnie do rurowego reaktora estryfikacji, omówionego powyżej, jest to, że reaktor polikondensacji korzystnie zawiera również środki do zmniejszania ciśnienia pary w reaktorze polikondensacji, takie jak mechanizm odgazowania w połączeniu płynowym z wewnętrzną powierzchnią reaktora polikondensacji.
Podobnie mechanizm odgazowania użyty w reaktorze polikondensacji może obejmować środki wypuszczania i/lub pionową rurę pionową podobną do konstrukcji opisanej powyżej w punkcie o estryfikacji. Warto zauważyć, że upustowy koniec pionowej rury pionowej odgazowywania jest korzystnie połączony płynowo ze źródłem podciśnienia, tak że w pionowej rurze pionowej występuje podciśnienie, podobnie jak przy wewnętrznej powierzchni reaktora polikondensacji. Źródło podciśnienia mogą stanowić pompy ssące, eduktory, ejektory lub podobne znane urządzenia. Podciśnienie w każdym z przewodów usuwania pary może być wykorzystywane do kontrolowania ciśnienia w strefach reaktora polikondensacji.
Na fig. 9 pokazano przykład przepustu/systemu odgazowania, wykorzystujący w szczególności opcjonalny system inwertora przepływu dla oddzielonej cieczy, przy czym reaktor polikondensacji może również zawierać reduktor 123 usytuowany tuż za przelewem 124 wewnątrz trójnika 128. Przykładowo, co najmniej jeden płyn polikondensacji przepływa poprzez inwertor przepływu, który jest usytuowany blisko za przelewem. Reduktor ma średnicę mniejszą niż wewnętrzna średnica reaktora polikondensacji i stanowi część połączenia dwóch złączonych ze sobą sekcji, gdzie te połączone ze sobą sekcje są numerowane w kierunku przepływu jako sekcja pierwsza i sekcja druga. Reduktor jest dołączony do pierwszej sekcji i wchodzi w drugą sekcję. Dolny koniec 127 reduktora ma otwór, przez który przepływa monomer/oligomer/polimer płynąc z pierwszej sekcji do drugiej sekcji. Dolny koniec reduktora 127 jest oddalony od wewnętrznej powierzchni drugiej sekcji, co polepsza mieszanie, gdy płyny opadają pod działaniem grawitacji do wewnętrznej powierzchni drugiej sekcji. W rzeczywistości korzystniejsze jest, gdy dolny koniec reduktora jest oddalony od górnej powierzchni przepływu monomeru/oligomeru poprzez drugą sekcję, przy czym płyn przepływający przez reduktor rozpryskuje się na górnej powierzchni monomeru/oligomeru/polimeru.
Inaczej mówiąc, nadał w odniesieniu do fig. 9, w jednym przykładzie drogi przepływu wewnętrzna i zewnętrzna mogą być mieszane za pomocą inwertora przepływu. Spadając z przelewu 124 do reduktora 123 przed wejściem w następne kolanko 125 ciekły monomer/oligomer/polimer będzie mieszany od wewnątrz i odwrotnie. Ciecz przepływa w rurze od lewej strony 120 i przechodzi nad przelewem 124, który kontroluje głębokość cieczy. Para ciągle wydostaje się po prawej stronie trójnika 128
PL 224 046 B1 w miejscu 121. Odgazowana ciecz dopływa do koncentrycznego reduktora 123. Ten koncentryczny reduktor 123 przechodzi przez zaślepkę 128 rury o większej średnicy. Rura o mniejszej średnicy kończy się powyżej głębokości cieczy w następnym odcinku rury. Konstrukcja taka odciąga ciecz od ścianek górnej rury i wprowadza płyn w środek następnej rury i na zewnątrz w miejscu 122. Fig. 9 jest tylko jednym przykładem systemu inwertora 142 przepływu. Mogą być stosowane inne znane inwertory przepływu. Typowe inwertory przepływu stosowane w tej dziedzinie można znaleźć przykładowo w podręczniku Chemical Engineers' Handbook, Perry and Chilton, Ed., 6, wydanie, s. 5-23. Inwertory przepływu nie są .zwykle wymagane w procesie estryfikacji, ponieważ gaz ma tendencję do mieszania się z płynem. Jednakże inwertor przepływu może być w razie potrzeby stosowany w procesie estryfikacji.
System odłączania pary, np. z fig. 8, może być używany bez inwertora przepływu. Przykładowo, trójnik 139 z fig. 8 zawiera przelew, taki jak pokazany na fig. 9, ale odcinek 143 może być prostoliniowym odcinkiem rury, a odcinek 140 może być kolankiem bez stosowania inwertora przepływu. Odcinek 142 z fig. 8 i 18 nie zawiera systemu inwertora przepływu z fig. 9.
Wracając do przykładu reaktora polikondensacji z fig. 2, rura takiego reaktora polikondensacji może mieć ciągłe pochylenie od góry do dołu. Konfiguracja taka wymaga niezwykłej staranności w obliczaniu kątów, by uzyskać zadany poziom cieczy ponieważ dokładnie lepkość cieczy i długość rury {długość wzdłuż reakcji) określają kąt dla danego poziomu. Przez dodawanie przelewów do każdego poziomu przewodu rurowego można korygować błędy w obliczeniach. Nawet z przelewami ciecz mogłaby przepływać ciągle wokół pochylonej poziomej spirali rurowego przewodu polikondensacji. Jednakże przepływ laminarny utrzymywałby tę samą ciecz na zewnątrz i tę samą ciecz wewnątrz drogi przepływu.
W reaktorach rurowych polikondensacji nie są wymagane pompy pomiędzy strefami lub sekcjami reaktora rurowego polikondensacji. Wyeliminowano zatem konieczność stosowania dodatkowych pomp pomiędzy strefami. Oligomer i polimer w strefach polikondensacji reaktora mogą płynąć grawitacyjnie z jednej sekcji do następnej, przy czym pomiędzy reaktorami nie ma żadnych urządzeń ograniczających ciśnienie. Szczelne odgałęzienia są korzystnie użyte do utrzymywania różnicy ciśnienia pomiędzy reaktorami, jak to omówiono poniżej.
Jak pokazano na fig. 17a i 17b, reaktor polikondensacji korzystnie zawiera górną sekcję 235, środkową sekcję 238 i dolną sekcję 237 oraz co najmniej jeden mechanizm odgazowania zawarty w reaktorze polikondensacji. Taki mechanizm odgazowania jest przedstawiony na fig. 8 i na fig. 18 jako system 133. Potrzebny jest tylko jeden system podciśnieniowy i tylko jedno podciśnienie w procesie polikondensacji. Jednakże przy stosowaniu tylko jednego systemu podciśnieniowego prędkości pary mogą być bardzo duże i spowodują szkodliwe wprowadzanie cieczy wraz z parą w system podciśnieniowy. Aby zmniejszyć do minimum takie porywanie, można zastosować co najmniej dwa, a korzystniej trzy poziomy podciśnienia. Jeden system podciśnieniowy może ostatecznie dawać jedną lub więcej potrzebnych wartości podciśnienia.
Jeśli stosuje się tylko jeden system rozpylania, wymaga to, by podciśnienie do strefy najwyższego ciśnienia było kontrolowane za pomocą zaworu regulacyjnego. Bez skraplacza rozpylania pomiędzy reaktorem a zaworem regulacyjnym zawór ulegnie zatkaniu. Kiedy stosuje się trzy poziomy podciśnienia z głównym systemem rozpylającym do połączonych dwóch systemów niższego podciśnienia i z innym systemem rozpylającym do systemu wyższego podciśnienia, wówczas zawór regulacyjny jest za systemem rozpylania z wysokim podciśnieniem. Zawór nie będzie ulegać zatykaniu. Wystarcza jeden układ podciśnieniowy, ale zwykle pożądane są dwa systemy rozpylania.
Jak pokazano na fig. 17a i 17b, materiał wyjściowy z reaktora estryfikacji wchodzi w reaktor polikondensacji w miejscu 235, a gotowy produkt z procesu polikondensacji wychodzi z systemu w miejscu 239. Płyny przemieszczające się wewnątrz wewnętrznej powierzchni reaktora polikondensacji przepływają również kolejno przez co najmniej jeden (jeden to minimum, ale dodatkowe mechanizmy odgazowania zmniejszają prędkość pary, a więc zmniejszają porywanie cieczy przez parę) odpowiedni mechanizm odgazowania, przepływając od pierwszego do drugiego końca reaktora polikondensacji, w którym pokazane trzy mechanizmy odgazowania są usytuowane odpowiednio w sekcji górnej, w sekcji środkowej oraz w sekcji dolnej reaktora polikondensacji. Sekcje górna, środkowa i dolna mają korzystnie utrzymywane różne ciśnienia, korzystnie dzięki zastosowaniu szczelnych odgałęzień. Korzystnie, przy produkcji politereftalanu etylenu, ciśnienie w górnej sekcji wynosi 40-120 mm Hg, ciśnienie w środkowej sekcji wynosi 2-25 mm Hg, a ciśnienie w dolnej sekcji wynosi 0,1-5 mm Hg. Jeden przykład wykonania szczelnych odgałęzień i źródła podciśnienia opisano w US 5.466.765 i 5.753.190, na które opis w całości powołuje się. Korzystne jest również, że te trzy mechanizmy odgazowania są
PL 224 046 B1 połączone płynowe z jednym systemem wypuszczania. Kiedy rurowy reaktor polikondensacji jest pod ciśnieniem mniejszym od ciśnienia atmosferycznego, źródłem takiego podciśnienia może być dowolne źródło podciśnienia, takie jak, ale bez ograniczenia, pompa ssąca tub ejektor. Korzystny mechanizm odgazowania 133 przedstawiono w rozłożeniu na części na fig. 8. Można zastosować laminarny system mieszający 142, przedstawiony w rozłożeniu na części na fig. 9. Różnica wysokości różnych stref reaktora polikondensacji umożliwia wyeliminowanie wszelkich pomp wewnątrz układu reaktora polikondensacji Rurowy reaktor polikondensacji w rzeczywistości tłumi wszelkie wahania we wlocie pomimo braku pomp.
Alternatywnie różne etapy polikondensacji można rozdzielić tak, że materiał wypływający (dolny) z jednego stopnia jest pompowany do wlotu (góra) następnego etapu. Umożliwia to zmniejszenie całkowitej wysokości systemu, ponieważ wysokość każdego etapu jest mniejsza niż wysokość całego systemu zasilania grawitacyjnego Różne sekcje podciśnieniowe nie muszą zatem kończyć się jedna pod następną. Różnica ciśnienia, kontrolowana w szczelnym odgałęzieniu, może być wykorzystywana do podniesienia następnej sekcji reaktora polikondensacji powyżej wylotu sekcji o wyższym ciśnieniu. Pomiędzy strefami podciśnieniowymi polikondensacji można dodać pompę, tak że wszystkie strefy mogą zaczynać się na tej samej wysokości. Zmniejsza to całkowitą wysokość budynku przeznaczon ego na instalację polikondensacji.
Na fig. 18 pokazano jedną strefę reaktora polikondensacji. To znaczy w odniesieniu do fig. 17a i 17b na fig. 18 przedstawiono jedną ze stref P1 P2 lub P3. Alternatywnie fig. 18 może reprezentować cały proces polikondensacji. Zwykle każda ze stref P1, P2 i P3 ma inne ciśnienie, aby zwiększyć sprawność wytwarzania poliestru. Można stosować więcej lub mniej stref od jednej strefy np. do 2, 3, 4, 5 lub więcej stref, przy czym przy produkcji np. PET lub PETG stosuje się zwykle trzy strefy. Strefa z fig. 18 ma wlot 147 i wylot 148. Płyny polikondensacji przepływają przez reaktor rurowy reagując od wlotu do wylotu wzdłuż liniowej i nieliniowej drogi, jak pokazano w jednym przykładzie wykonania. Para jest oddzielana od reaktora polikondensacji z układem rurowym podobnym do procesu estryfikacji w miejscu 133, jak pokazano na fig. 7, a zwłaszcza jak pokazano dla jednego przykładu wykonania polikondensacji na fig. 8 (omówiono również w odniesieniu do rurowego reaktora estryfikacji). Fig. 8 przedstawia powiększenie sekcji 133 z fig. 18 gdzie ciecz i gaz dopływają do systemu 133 odgazowania. Fig. 9 przedstawia powiększenie sekcji 142 z fig. 8 i fig. 18. Fig. 18 przedstawia pięć sekcji 133 oddzielania pary. W określonej strefie można jednak zastosować dowolną liczbę sekcji 133, oddzielania pary, to znaczy 1, 2, 3 aż do takiej liczby, jaka jest potrzebna do skutecznego wypuszczania gazu z systemu. Fig. 18 przedstawia również przykład, w którym zastosowano laminarne mieszanie z użyciem systemu 142 inwertora przepływu (powiększenie z fig. 9). Dodatkowo przedstawiono korzystne kąty systemu odprowadzania gazu, to znaczy kąt 90 stopni, po którym następują dwa kąty po 45 stopni. Można również stosować inne kąty.
Parę lub gaz w procesie polikondensacji korzystnie należy oddzielić od cieczy. Przykładowo, korzystne jest odprowadzanie produktu ubocznego z reakcji polikondensacji, jakim jest glikol etylenowy, w postaci pary i usuwanie go z systemu. Na stopień oddzielania można wpływać np. zwiększając liczbę równoległych rur, co zwiększa oddzielanie.
Jak pokazano na fig. 8 i 9 przy końcu każdego poziomu reaktora polikondensacji 138 ciecz przepływa nad przelewem 124 wewnątrz trójnika 139, którego odgałęzienie 143 kieruje tę ciecz do dołu do kolanka 140, a następnie poziomo w miejscu 141. Przelew (lub lepkość płynu i długość rury) w strefach polikondensacji utrzymuje poziom L cieczy w przybliżeniu na połowie wypełnienia przewodu rurowego. Zwiększa to pole powierzchni do maksimum. Gdy płyn w reaktorze jest tak gruby, że nie potrzeba przelewu, by utrzymywać jego poziom, wówczas utrzymywanie napełnienia rury do połowy nie zwiększa do maksimum pola powierzchni lub prędkości przenoszenia masy. Drugie ramię 138 trójnika jest zwrócone w kierunku przepływu. Trzecie ramię 144 trójnika jest skierowane w płaszczyźnie poziomej w kierunku od przepływu cieczy. Para i porwana ciecz są oddzielane przez przepływ nieliniową rurą a tą nieliniową rurą jest taka rura, że kąt pomiędzy trzecim ramieniem 144 a wylotem pary nie przebiega wzdłuż drogi liniowej. Kąt taki tworzy płytę uderzeniową dla porwanej cieczy. Ta płyta uderzeniowa powoduje oddzielenie porwanej cieczy od pary i powrót do układu cieczy. Różne przykłady wykonania takiego separatora porwanej cieczy i pary przedstawiono na fig. 7, 8 i 18. Po krótkim przepływie poziomym od trzeciego ramienia trójnika przewód pary ma kolanko 134, korzystnie o kącie 90 stopni, kierujące parę od ziemi. Pozioma strefa, 144 umożliwia przepływ pary z małą prędkością i oddzielenie cieczy oraz jej przepływ z powrotem do głównego strumienia. Po krótkim pionowym odcinku 145 z kolanka 134 zainstalowane jest kolanko 135 korzystnie o kącie 45 stopni (pospolity
PL 224 046 B1 element przewodów rurowych o maksymalnym wektorze odłączania) z przewodem pary z kolankiem 146 korzystnie pod kątem 45 stopni, który jest znów poziomy w miejscu 137. Biegnąca pod kątem rura ma strome pochylenie w celu zapewnienia energii potrzebnej, by ciecz o dużej lepkości odpłynęła z powrotem do reaktora przy bardzo krótkim czasie przebywania. Para pozbawiona cieczy przechodzi do góry do kątowej rury. Ta pozioma rura 137 jest następnie połączona z innymi przewodami pary lub jest skierowana do skraplacza lub systemu podciśnieniowego. Para uchodzi przewodem 137, a ciecz płynie do następnego poziomu w przewodzie 141. Strome pochylenie stanowi płytę uderzeniową dla porwanej cieczy. Ciecz przepływa ponad przelewem i spada do następnej strefy. Dalsza polikondensacja może być prowadzona w następnym przewodzie 141. Fizyczne rozplanowanie rury zapewnia jej żądaną funkcjonalność (przepływ, ciśnienie itd.) bez żadnych wewnętrznych części (poza przelewem) lub skomplikowanych konfiguracji.
Przewód pary z wymiany estrowej lub estryfikacji, opuszczający trójnik 36, może być taki sam jak rurowy przewód polikondensacji za kolankiem 134 o kącie 90 stopni, kierujący parę pionowo i jak pokazano na fig. 7g. Jak pokazano na fig. 7g, ciecz jest oddzielana przy biegnącej pod kątem rurze i płynie z powrotem do zbiornika cieczy. Jak pokazano na fig. 18, biegnąca pod kątem rura 136 ma strome pochylenie, aby zapewnić energię potrzebną cieczy o dużej lepkości, by spływała z powrotem do reaktora z bardzo krótkim czasem przebywania. Para pozbawiona cieczy przepływa do góry w biegnącą pod kątem rurę. Gaz płynie tą rurą do góry i do urządzenia służącego do przetwarzania pary.
Strefa spadku ciśnienia poprzedzająca strefę polikondensacji ma wysoki stopień zmieszania. Strefy obniżania ciśnienia pomiędzy reaktorami również mają silne mieszanie i są dostępne w reaktorze.
Azot, para lub gaz może być przepuszczany przez lub w ciecz jednej lub wielu sekcji reaktora politondensacji. Azot, para lub gaz zmniejsza ciśnienie cząstkowe diolu, zwiększając przez to stopień polikondensacji.
Na fig. 6 pokazano jeszcze inny przykład, w którym reaktor estryfikacji jest podzielony na wiele równoległych przepływowych przewodów 165 i 166 reaktora rurowego z wlotem 164. Wylot tych równoległych reaktorów estryfikacji jest dołączony do reaktorów polikondensacji. Reaktor polikondensacji pokazano jako podzielony na wiele zasadniczo równoległych przepływowych przewodów 160, 161 i 162 pomiędzy jego pierwszym a drugim końcem. Płyn płynący przez reaktor polikondensacji przechodzi przez jeden z wielu przewodów przepływowych płynąc od pierwszego końca do drugiego końca reaktora Jak pokazano, co najmniej jeden z przepływowych przewodów zawiera ponadto połączony z nim płynowo wtryskowy przewód 163, przeznaczony do dodawania dodatku do monomeru przepływającegoprzez reaktor. Rozważane dodatki mogą być dodatkami z listy podanej powyżej.
Nadal w odniesieniu do fig. 6 reaktor polikondensacji może być stosowany do wytwarzania wielu produktów z rozdzielonego przewodu. Reaktor może być rozdzielony w wielu miejscach, aby umożliwić wprowadzanie różnych dodatków, substratów reakcji lub atrybutów produktu (takich jak własna lepkość (IV)). Przykładowo, na fig. 6 jeden monomer lub oligomer jest wytwarzany w jednej sekcji 164 estryfikacji (pokazano jako dwa równoległe reaktory 165 i 166) i jest podawany do dwóch różnych reaktorów 160 i 161 polikondensacji, co umożliwia wytwarzanie dwóch różnych produktów w fazie roztopionej. Reakcje polikondensacji mogą być takie same lub mogą różnić się pod względem waru nków, substratów reakcji, dodatków, rozmiaru lub kombinacji tych oraz innych właściwości. Jak zauważono powyżej, przewód 163 jest przewodem dodawania, a monomer pokazano jako rozdzielany, przy czym dodatkowy substrat, taki jak glikol dietylenowy, dodawany jest przewodem 163, aby umożliwić, by jeden reaktor polikondensacji wytwarzał Inny produkt, taki jak produkt o większej zawartości glikolu dietylenowego w przewodzie 162. Liczba podziałów nie jest ograniczona do dwóch. Możliwa jest każda liczba podziału. Podobnie instalacja może działać, gdy pewna strefa jest opróżniona i nie pracuje, dzięki czemu instalacja może być eksploatowana przy wielu różnych przepustowościach.
Wracając do konstrukcji rurowego reaktora polikondensacji, wysokość podniesienia rury, średnica, rury, całkowita długość rury i ciśnienie we wlocie i wylocie mogą zmieniać się w szerokim zakresie w zależności od wytwarzanych produktów, przepustowości instalacji i warunków działania. Znawca może łatwo określić te parametry stosując podstawowe zasady projektowania. Wysokość podniesienia rury zwykłe nie jest krytyczna i może być oparta na wymiarach budynku.
Subpętle czynnika przenoszącego ciepło
Większość instalacji do wytwarzania poliestrów ma liczne pompy subpętli HTM (czynniki przenoszenia ciepła, takie jak olej). Pompy te umożliwiają regulację temperatury w poszczególnych pętlach poniżej temperatury w głównym kolektorze pętli. Zmniejszanie temperatury czynników przenoszenia
PL 224 046 B1 ciepła obniża temperaturę ścian, polepsza barwę polimeru, zmniejsza degradację i pozwala na lepszą regulację temperatury.
Umożliwienie regulacji temperatury kolektora przez najcieplejszą strefę w reaktorze i zawory dla innych stref może wyeliminować takie pompy. Druga strefa, licząc od najcieplejszej, ogrzewana jest przez czynnik przenoszenia ciepła wypływający z pierwszej strefy Pomiędzy tymi dwiema strefami zawór regulacyjny umożliwia przepływ do kolektora powrotnego czynnika przenoszenia ciepła, a następnie drugi zawór regulacyjny umożliwia przepływ z zasilającego kolektora czynnika przenoszenia ciepła. Zapewnia to regulację temperatury równoważną tej. Jaką można uzyskać stosując pompy subpętli każda następna strefa ma temperaturę regulowaną tak samo. Wszystko to jest możliwe, ponieważ reaktor rurowy może być opłaszczoną rurą, a więc spadek ciśnienia (DP) czynnika przenoszącego ciepło na reaktorze jest niewielki. Z drugiej strony w konwencjonalnym procesie ciągły reaktor zbiornikowy z idealnym mieszaniem oparty jest na wężownicach w reaktorze i na opłaszczonym reaktorze, co powoduje duży spadek ciśnienia czynnika przenoszącego_ciepło na reaktorze.
Jak pokazano na fig. 14, natężenie przepływu w głównym kolektorze czynnika przenoszącego ciepło można zmniejszyć i temperatura powrotu czynnika przenoszącego ciepło będzie mniejsza niż w systemie z regulacją za pomocą subpętli. Czynnik przenoszący ciepło jest doprowadzany do kolektora 173 i powraca do pieca lub źródła ciepła w kolektorze 174. Pomiędzy kolektorami 173 i 174 panuje różnica ciśnienia, aby zapewnić siłę powodującą przepływ płynu. Ciśnienie w zasilającym kolektorze 173 musi również przewyższać dodatkowy spadek ciśnienia wszystkich stref połączonych szeregowo i jeszcze przezwyciężać ciśnienie w powrotnym kolektorze 174. Powrotny kolektor 174 musi zapewniać odpowiednie ciśnienie na ssaniu netto dla pomp kolektora. Czynnik przenoszący ciepło jest doprowadzany do strefy 172 poprzez zawór regulacji temperatury lub przepływu. Czynnik przenoszący ciepło, wypływający ze strefy 172, płynie do strefy 171. Jeżeli płyn jest zbyt gorący lub też natężenie przepływu jest za duże, wówczas HTM jest usuwany do kolektora 174. Jeżeli płyn jest zbyt zimny, wówczas dodawany jest płyn z kolektora 173. Jeżeli płyn wymaga wyższej temperatury niż można uzyskać przez odpowiednie dobranie wielkości zaworu, wówczas płyn można usuwać do kolektora 174 i zastąpić go płynem z kolektora 173.
Przykładowo, system sterowania czynnikami przenoszącymi ciepło zawiera pierwszy kolektor czynnika przenoszącego ciepło, przez który przepuszczany jest pierwszy strumień czynnika przenoszącego ciepło; drugi kolektor czynnika przenoszącego ciepło, poprzez który przepuszczany jest drugi strumień czynnika przenoszącego ciepło; pierwszą subpętlę czynnika przenoszącego ciepło, przez którą może przechodzić czynnik przenoszący ciepło odpowiednio z pierwszego do drugiego kolektora; oraz zawór regulacyjny w połączeniu płynowym z wybranym jednym z kolektorów i z pierwszą subpętlą. Ciśnienie pierwszego strumienia czynnika przenoszącego ciepło jest większe niż ciśnienie drugiego strumienia czynnika przenoszącego ciepło, a zawór regulacyjny jest wykorzystywany do kierowania selektywnie przynajmniej części pierwszego strumienia czynnika przenoszącego ciepło do pierwszej subpętli z wykorzystaniem tytko ciśnienia pierwszego strumienia czynnika przenoszącego ciepło, by przepuszczać czynnik przenoszący ciepło przez pierwszą subpętlę oraz regulować temperaturę i ciśnienie przepuszczanego przez zawór strumienia czynnika przenoszącego ciepło. Dodatkowy aspekt tego systemu obejmuje drugą subpętlę czynnika przenoszącego ciepło utworzoną oddzielnie od pierwszej subpętli i połączoną z nią płynowo oraz drugi zawór regulacyjny w połączeniu płynowym z tą drugą subpętlą. Drugi zawór regulacyjny selektywnie kieruje przynajmniej część pierwszego strumienia czynnika przenoszącego ciepło do drugiej subpętli wykorzystując ciśnienie pierwszego strumienia czynnika przenoszącego ciepło, by regulować temperaturę i ciśnienie czynnika przenoszącego ciepło, przepuszczanego przez zawór.
Przykładowo, system sterowania czynnikiem przenoszącym ciepło zawiera pierwszy kolektor czynnika przenoszącego ciepło, poprzez który przepuszczany jest pierwszy strumień czynnika przenoszącego ciepło: przez który przepuszczany jest pierwszy strumień czynnika przenoszącego ciepło; drugi kolektor czynnika przenoszącego ciepło, poprzez który przepuszczany jest drugi strumień czynnika przenoszącego ciepło; pierwszą subpętlę czynnika przenoszącego ciepło, przez którą może przechodzić czynnik przenoszący ciepło z pierwszego do drugiego kolektora; pierwszy zawór regulacyjny w połączeniu płynowym z pierwszym kolektorem i z pierwszą subpętlą; oraz drugi zawór regulacyjny w połączeniu płynowym z pierwszą subpętlą i z drugim kolektorem. Ciśnienie pierwszego strumienia czynnika przenoszącego ciepło w pierwszym kolektorze jest większe niż ciśnienie drugiego strumienia czynnika przenoszącego ciepło w drugim kolektorze, a jeden lub oba zawory regulacyjne są wykorzystywane do kierowania selektywnie przynajmniej części pierwszego strumienia czynnika
PL 224 046 B1 przenoszącego ciepło do pierwszej subpętli z wykorzystaniem ciśnienia pierwszego strumienia czynnika przenoszącego ciepło, by przepuszczać czynnik przenoszący ciepło przez pierwszą subpętlę oraz regulować temperaturę i ciśnienie strumienia czynnika przenoszącego ciepło przechodzącego przez tę pierwszą subpętlę.
Dodatkowy aspekt obejmuje dodanie drugiej subpętli czynnika przenoszącego ciepło utworzonej oddzielnie od pierwszej subpętli i połączonej z nią płynowe z -drugim zaworem regulacyjnym w połączeniu płynowym z tą drugą subpętlą, przy czym drugi zawór regulacyjny kieruje przynajmniej część pierwszego strumienia czynnika przenoszącego ciepło do drugiej subpętli wykorzystując ciśnienie pierwszego strumienia czynnika przenoszącego ciepło, by regulować temperaturę i ciśnienie czynnika przenoszącego ciepło, przepuszczanego przez zawór. Drugi zawór regulacyjny jest wykorzystywany do zmniejszania temperatury i ciśnienia czynnika przenoszącego ciepło przepuszczanego przez pierwszą subpętlę. Dodatkowo, trzeci zawór sterujący w połączeniu płynowym z drugą subpętlą, przy czym trzeci zawór regulacyjny selektywnie kieruje przynajmniej część pierwszego strumienia czynnika przenoszącego ciepło do drugiej subpętli wykorzystując ciśnienie pierwszego czynnika przenoszącego ciepło do regulowania temperatury i ciśnienia czynnika przenoszącego ciepło przepływającego przez niego.
Jeszcze innym aspektem systemu sterowania czynnikiem przenoszącym ciepło jest to, że ciśnienie czynnika przenoszącego ciepło przepuszczanego przez drugą subpętlę będzie mniejsze niż ciśnienie czynnika przenoszenia ciepła przepuszczanego przez pierwszą subpętlę. Dodatkowo drugi zawór regularny będzie wykorzystywany do zwiększania temperatury i ciśnienia czynnika przenoszącego ciepło przepuszczanego przez drugą subpętlę. W innym aspekcie, system zawiera zatem przewód przebiegający w szczelnym połączeniu płynowym od pierwszej subpętli do drugiej subpętli, tak że czynnik przenoszący ciepło przepuszczany przez pierwszą subpętlę jest przepuszczany przez drugą subpętlę,_przy czym drugi zawór regulacyjny jest w połączeniu płynowym z pierwszą i drugą subpętlą i służy do regulowania temperatury i ciśnienia czynnika przenoszącego ciepło przepuszczanego z pierwszej subpętli do drugiej subpętli. Drugi zawór regulacyjny może również być wykorzystywany do obniżania temperatury i zmniejszania ciśnienia czynnika przenoszącego ciepło przepuszczanego z pierwszej subpętli do drugiej subpętli.
Jeszcze inny aspekt tego systemu obejmuje szereg subpętli czynnika przenoszącego ciepło, przy czym każda następna subpętlą jest w połączeniu płynowym z bezpośrednio poprzedzającą, subpęttą, aby przyjmować od niej. czynnik przenoszący ciepło. Ciśnienie czynnika przenoszącego ciepło przepuszczanego przez szereg subpętli czynnika przenoszącego ciepło jest mniejsze w każdej następnej subpętli w stosunku do bezpośrednio poprzedzającej subpętli. Ponadto w tym przykładzie systemu temperatura czynnika przenoszącego ciepło przepuszczanego przez szereg subpętli czynnika przenoszenia ciepła będzie w każdej subpętli niższa w stosunku do bezpośrednio poprzedzającej subpętli. Dodatkowy aspekt polega na tym, że każda odpowiednia subpętlą czynnika przenoszącego ciepło w szeregu subpętli ma pierwszy zawór regulacyjny połączony płynowo z pierwszym kolektorem i subpętlą w celu zwiększania temperatury i ciśnienia czynnika przenoszącego ciepło przepuszczanego przez nie oraz drugi zawór regulacyjny w połączeniu płynowym z subpętlą i drugim kolektorem w celu zmniejszania temperatury i ciśnienia przepuszczanego przez nie czynnika przenoszącego ciepło.
Inny aspekt systemu sterowania czynnika przenoszącego ciepło polega na tym, że czynnik przenoszący ciepło jest przepuszczany z pierwszego kolektora w i przez pierwszą subpętlę bez pompy cyrkulacji czynnika przenoszącego ciepło, a ponadto czynnik przenoszący ciepło jest przepuszczany z pierwszej subpętli w drugi kolektor bez pompy cyrkulacji czynnika przenoszącego ciepło. Podobnie dodatkowym aspektem tego rozwiązania jest to, że czynnik przenoszący ciepło jest przepuszczany z pierwszego kolektora w i przez pierwszą subpętlę oraz jest przepuszczany z tej pierwszej subpętli w drugi kolektor bez pompy cyrkulacji czynnika przenoszącego ciepło.
Sposób przepuszczania czynnika przenoszącego ciepło przez system czynnika przenoszącego ciepło obejmuje przepuszczanie pierwszego strumienia czynnika przenoszącego ciepło przez pierwszy kolektor czynnika przenoszącego ciepło, przepuszczanie drugiego strumienia czynnika przenoszącego ciepło przez drugi kolektor czynnika przenoszącego deptaj przepuszczanie czynnika przenoszącego depta z pierwszego kolektora poprzez pierwszą subpętlę czynnika przenoszącego ciepło bez pompy cyrkulacji czynnika przenoszącego ciepło z pierwszym zaworem regulacyjnym połączonym płynowe z pierwszym kolektorem i z pierwszą subpętlą; oraz przepuszczanie czynnika przenoszącego ciepło z pierwszej subpętli do drugiego kolektora bez pompy cyrkulacji czynnika przenoszącego ciepło z drugim zaworem sterującym w połączeniu płynowym z pierwszą subpętlą i drugim kolektorem. Płyny
PL 224 046 B1 polikondensacji są przemieszczane od pierwszego końca reaktora rurowego do drugiego końca tego reaktora bez pompy.
Minimalizacja wyposażenia
Jeśli trzeba, ze sposobu wytwarzania poliestru można wyeliminować stosowanie zbiorników doprowadzających ciekły surowiec. Jak wiadomo, surowce doprowadzane są do instalacji technologicznej za pomocą dowolnej liczby znanych rodzajów urządzeń zasilających, co obejmuje rurociągi, pojazdy szynowe i ciągniki z przyczepą. Przewiduje się, że dostarczone surowce mogą teraz być pompowane bezpośrednio do instalacji z urządzenia dostawczego. Podstawą tego sposobu jest krzywa ciśnienia netto pompy na ssaniu, Jak pokazano i przykładowo kiedy ciągnik z przyczepą dostarcza stosowane płyny, ciśnienie netto na ssaniu jest funkcją poziomu płynu w przyczepie i spadku ciśnienia płynu do pompy. Ten spadek ciśnienia jest funkcją prędkości płynu, lepkości płynu i zastosowanej konfiguracji przewodu rurowego. Dla porównania ciśnienie w zbiorniku zasilającym jest funkcją wysokości cieczy i gęstości. Konfiguracja przewodu rurowego w systemie będzie w obu przypadkach stała. Zmiany gęstości cieczy i lepkości powinny być niewielkie przy zmianach temperatury otoczenia, ale jeśli zmiany gęstości i lepkości są duże, można je następnie otrzymać w znany sposób z miernika masowego natężenia przepływu działającego na zasadzie Coriolisa.
Jeżeli zatem masowe natężenie przepływu jest znane z przepływomierza, wówczas komputer (niepokazano) o znanej konstrukcji, sterujący procesem, może przyjąć te dane wejściowe, jak również wszelkie dodatkowe dane wejściowe, jakie mogą być potrzebne, jak omówiono powyżej, i może obliczyć masę płynu w przyczepie wykorzystując ciśnienie we wlocie pompy. Ciśnienie we wlocie pompy i natężenie przepływu wykorzystywane są do ciągłego określania masy płynu w przyczepie. Podczas kontroli działania zależność pomiędzy ciśnieniem i natężeniem przepływu a poziomem płynu w przyczepie jest wykorzystywana do korygowania wszelkich niedokładności w estymacji komputerowej.
Przebieg działania jest poniżej opisany w odniesieniu do systemu dostarczania płynu, przedstawionego na fig. 21. Pierwsza przyczepa 265 jest ustawiona przy stacji pomp P, Przyczepa jest połączona poprzez zawór z pompą 265 przez otworzenie szeregu zaworów 251,252, 253, 257, 261 i 276, Równocześnie zamykany jest drugi szereg zaworów 258, 259, 272, 274 i 275. Pompa 263 jest uruchamiana i zalewana przez przepływ powrotny do przyczepy 265. System jest teraz gotowy do pracy z instalacją po otworzeniu automatycznego zaworu 272. Druga przyczepa 266 jest również ustawiona przy stacji pomp i jest dołączona do drugiej pompy 264 przez otworzenie szeregu zaworów 254, 255, 256, 260, 262 i 273. Równocześnie zostają zamknięte zawory 258, 258, 211, 274 i 275, Pompa 264 zostaje włączona i zalana przez przepływ z powrotem do przyczepy 266. System pompy 264 jest teraz gotowy do współdziałania z instalacją, ale jest pozostawiony w trybie gotowości.
Po otworzeniu zaworu 272 urządzenie zaczyna działać. Po stwierdzeniu osiągnięcia w przyczepie 265 pewnego poziomu, np. 10% całego napełnienia przyczepy, zawór 272 zostaje zamknięty, a otwiera się zawór 271, aby zapewnić nieprzerwane dostarczanie płynu do instalacji. Pompa 283 zapewnia teraz recyrkulację do przyczepy 265, a pompa 284 zasila instalację z przyczepy 268. Instalacja nadal pracuje pobierając płyn z przyczepy 268, aż zmierzony w niej poziom osiągnie np. 85% całkowitego napełnienia. Gdy to nastąpi, komputer otwiera zawór 275, a zamyka zawór 276. Powoduje to pompowanie reszty płynu z przyczepy 285 do przyczepy 286. Pompa 263 automatycznie zatrzymuje się przy małej mocy Komputer sterujący procesem zamyka następnie zawór 275.
Pierwszą przyczepę 265 odprowadza się od stacji pomp, a inną przyczepę 265 napełnioną potrzebnym płynem technologicznym ustawia się przy stacji pomp. Proces powtarza się z zalewaniem pompy 283 z przyczepy 285. Następnie, kiedy zmierzony poziom płynu w przyczepie 286 osiągnie pewną wartość, np. 10% całkowitego napełnienia, zamknięty zostaje zawór 271 a otwiera się zawór 272. Poziom płynu w przyczepie 265 jest wykorzystywany, aż do zmierzenia pewnego poziomu, np. 85% całkowitego napełnienia, po czym resztę płynu z przyczepy 266 przepompowuje się do przyczepy 285. Przyczepę 266 odprowadza się następnie od stacji pomp, a inną pełną przyczepę 286 ustawia się zamiast poprzedniej przyczepy. Pompa 264 jest zasilana i zalewana z nowej przyczepy 266 i proces jest kontynuowany.
System dostarczania płynu zawiera zatem co najmniej jeden zbiornik zasilający ustawiony przy stacji pomp i co najmniej jedną pompę połączoną płynowo z co najmniej jednym zbiornikiem zasilającym, przy czym co najmniej jeden zbiornik zasilający jest połączony płynowo z układem zaworów, który jest połączony płynowo z systemem rurowym instalacji technologicznej. Płyn jest według wyboru pompowany bezpośrednio z tego co najmniej jednego zbiornika zasilającego poprzez układ zaworów do rurowego systemu instalacji technologicznej bez zbiornika magazynowego wraz z układem zasilającym do
PL 224 046 B1 przyjmowania i magazynowania płynu z tego co najmniej jednego zbiornika zasilającego. Dodatkowo system zawiera drugi zbiornik zasilający, umieszczony na stacji pomp i drugą pompę połączoną płynowo z drugim zbiornikiem zasilającym, przy czym oba zbiorniki zasilające i obie pompy są odpowiednio połączone płynowo za pomocą układu zaworów. Ten układ zaworów złożony jest z wielu uruchamianych według wyboru zaworów regulacyjnych połączonych płynowo z rurowym systemem instalacji technologicznej, tak że płyn jest według wyboru pompowany bezpośrednio z pierwszego i drugiego zbiornika zasilającego poprzez układ zaworów do rurowego systemu instalacji technologicznej bez zbiornika magazynowego i jego systemu zasilania.
Dodatkowe aspekty tego systemu obejmują komputer sterujący procesem, który to komputer jest funkcjonalnie sprzężony z pierwszą i z drugą pompą oraz z co najmniej jednym z zaworów regulacyjnych w wymienionym układu zaworów; miernik masowego natężenia przepływu połączony płynowo z każdym z wymienionych dwóch zbiorników zasilających i sprzężony funkcjonalnie z komputerem sterującym procesem technologicznym; przy czym miernik masowego natężenia przepływu jest skonstruowany i wykonany tak, aby mierzyć masowe natężenie przepływu płynu pompowanego z dowolnego ze zbiorników zasilających i przekazywać odpowiednie dane do komputera sterującego procesem technologicznym; a komputer sterujący procesem technologicznym oblicza masę płynu w wybranym jednym ze zbiorników zasilających wykorzystując w tym celu masowe natężenie przepływu płynu i zmierzone ciśnienie u wlotu pompy. Dodatkowo komputer sterujący procesem technologicznym wykorzystuje ciśnienie u wlotu pompy i natężenie przepływu płynu, by nieprzerwanie określać masą płynu w wybranym jednym ze zbiorników zasilających.
Komputer sterujący procesem otwiera pierwszy automatyczny zawór regulacyjny i rozpoczyna działanie instalacji technologicznej; a zamyka pierwszy automatyczny zawór regulacyjny, gdy komputer sterujący procesem technologicznym stwierdzi pierwszy określony uprzednio poziom płynu w pierwszym zbiorniku zasilającym. Dodatkowy aspekt polega na tym, że drugi automatyczny zawór regulacyjny jest równocześnie otwierany przez komputer sterujący procesem technologicznym tak, że pierwsza pompa powoduje recyrkulację płynu z pierwszego zbiornika zasilającego z powrotem do pierwszego zbiornika zasilającego, a druga pompa doprowadza płyn z drugiego zbiornika zasilającego do instalacji technologicznej. Następnie instalacja jest zasilana płynem technologicznym z drugiego zbiornika zasilającego, aż komputer sterujący procesem technologicznym stwierdzi drugi uprzednio określony poziom płynu w drugim zbiorniku zasilającym. Następnie komputer sterujący procesem technologicznym otwiera pierwszy zawór regulacyjny, a zamyka drugi zawór regulacyjny, tak że reszta płynu zawartego w pierwszym zbiorniku zasilającym jest pompowana do drugiego zbiornika zasilającego. Gdy komputer sterujący procesem technologicznym zamknie pierwszy zawór regulacyjny, wówczas pierwszy zbiornik zasilający może zostać zastąpiony świeżym zbiornikiem zasilającym w jego miejscu przy stacji pomp. Dodatkowo, komputer sterujący procesem technologicznym ponownie otwiera drugi zawór regulacyjny, a zamyka pierwszy zawór regulacyjny, tak że instalacja jest zasilana płynem technologicznym z drugiego zbiornika zasilającego.
Opisany sposób obejmuje zatem ustawienie pierwszego zbiornika zasilającego przy stacji pomp, przy czym pierwszy zbiornik zasilający jest połączony płynowo z pierwszą pompą, ustawienie drugiego zbiornika zasilającego przy stacji pomp, przy czym drugi zbiornik zasilający jest w połączeniu płynowym z drugą pompą oraz pompowanie według wyboru płynu z każdego z odpowiednich zbiorników zasilających bezpośrednio do układu zaworów i do rurowego systemu instalacji technologicznej. Sposób obejmuje aspekty funkcjonalnego sprzęgania komputera sterującego procesem technologicznym z pierwszą i drugą pompą oraz z co najmniej jednym z zaworów regulacyjnych w wymienionym układu zaworów i wykorzystywanie miernika masowego natężenia przepływu, połączonego płynowo z pierwszym i z drugim zbiornikiem zasilającym oraz sprzężonego funkcjonalnie z komputerem sterującym procesem technologicznym, do mierzenia natężenia przepływu płynu wyprowadzanego przez pierwszą i drugą pompę Komputer sterujący procesem technologicznym oblicza masę płynu w wybranym jednym ze zbiorników zasilających wykorzystując w tym celu masowe natężenie przepływu płynu i zmierzone ciśnienie u wlotu pompy, a ponadto wykorzystuje ciśnienie u wlotu pompy i natężenie przepływu płynu i nieprzerwanie określa masę płynu wewnątrz wybranego jednego ze zbiorników zasilających. Komputer sterujący procesem technologicznym otwiera pierwszy automatyczny zawór regulacyjny i rozpoczyna działanie instalacji technologicznej w odpowiedzi na określenie masy płynu w wybranym jednym ze zbiorników zasilających.
Dodatkowe aspekty tego sposobu obejmują również to, że komputer sterujący procesem technologicznym zamyka pierwszy automatyczny zawór regulacyjny po stwierdzeniu przez komputer sterujący
PL 224 046 B1 procesem technologicznym istnienia pierwszego określonego poziomu płynu w pierwszym zbiorniku zasilającym, tak że pierwsza pompa powoduje recyrkulację płynu z powrotem do pierwszego zbiornika zasilającego, a równocześnie otwiera drugi automatyczny zawór regulacyjny, tak że druga pompa doprowadza płyn z drugiego zbiornika zasilającego do instalacji technologicznej; zasilanie instalacji technologicznej płynem technologicznym z drugiego zbiornika zasilającego, aż komputer sterujący procesem stwierdzi drugi określony poziom płynu w drugim zbiorniku zasilającym; przy czym komputer sterujący procesem otwiera pierwszy zawór regulacyjny, a zamyka drugi zawór regulacyjny, tak że reszta płynu zawartego w pierwszym zbiorniku zasilającym jest pompowana do drugiego zbiornika zasilającego; komputer sterujący procesem zamyka pierwszy zawór regulacyjny i powoduje zastąpienie pierwszego zbiornika zasilającego świeżym zbiornikiem zasilającym przy stacji pomp; a następnie przenoszenie reszty płynu z wnętrza pierwszego zbiornika zasilającego do drugiego zbiornika zasilającego, po czym instalacja technologiczna jest nieprzerwanie zasilana płynem technologicznym z drugiego zbiornika zasilającego podczas zastępowania pierwszego zbiornika zasilającego.
Jak pokazano, w typowym urządzeniu do przetwarzania poliestrów zawarte są trzy różne kolumny destylacyjne; kolumna wodna, kolumna odpędowa i kolumna MGM (mieszana kolumna glikolowo-monomerowa lub kolumna kondensatu glikolu etylenowego). Para z reaktora estryfikacji przesyłana jest do kolumny wodnej. Tam woda jest oddzielana od glikolu etylenowego. Substancje nisko wrzące (łącznie z wodą) są usuwane u góry z tej kolumny i przesyłane do kolumny odpędowej, podczas gdy glikol etylenowy i inne substancje wysoko wrzące są usuwane u dołu kolumny i mogą być przesyłane z powrotem do zbiornika pasty, reaktorów, kierowane do innych użytkowników oraz, jak opisano tu, z powrotem do pętli recyrkulacyjnej.
Kolumna odpędowa oddziela paradioksan u góry tej kolumny odpędowej, którego nie można przesyłać do urządzenia do oczyszczania ścieków i łączy paradioksan z azeotropem wody, który jest następnie przesyłany do pieca lub do urządzenia utleniającego wraz z innymi składnikami o niskiej temperaturze wrzenia. Płyny z dolnego końca kolumny odpędowej są przesyłane do oczyszczalni ścieków. W jednym przykładzie wykonania wynalazku kolumna wodna jest utrzymywana przez wysyłanie substancji nisko wrzących raczej do pieca niż do kolumny odpędowej, a kolumnę odpędową można wyeliminować.
W takim przypadku kolumna wodna jest opróżniana raczej do pieca zamiast przesyłania substancji nisko wrzących do kolumny odpędowej. Kolumna MGM jest również opróżniana do pieca.
Wiadomo również, że w konwencjonalnym urządzeniu do przetwarzania poliestrów oczyszczalnia ścieków potrzebna jest do obróbki odpadów organicznych, jak również jako obciążenie hydrauliczne (przepływ wody) wynikające ze sposobu. Jak opisano powyżej, odpady organiczne są wypuszczane do pieca, gdzie zostają spalone. Przykładowo, przez wyeliminowanie wielu jednostkowych operacji ze sposobu tworzenia poliestrów i integrowania instalacji, przez co powstaje instalacja o bardziej zwartej konstrukcji, nad cała instalacją procesu technologicznego można umieścić zadaszenie, przez co eliminuje się konieczność przesyłania obciążenia hydraulicznego do oczyszczalni ścieków, ponieważ woda deszczowa nie będzie już mogła wchodzić w kontakt z wyposażeniem procesu technologicznego i/lub z żadnymi rozlanymi płynami technologicznymi. Przykładowo , wyeliminowanie odpadów organicznych przez wysłanie ich do pieca oraz eliminacja obciążenia hydraulicznego lub ścieków przez zintegrowanie instalacji dzięki zmniejszeniu wymiarów urządzeń w połączeniu z zadaszeniem instalacji likwiduje konieczność stosowania oczyszczalni ścieków, która w przeciwnym razie jest konieczna przy eksploatowaniu instalacji do- przetwarzania poliestrów.
Emisję zanieczyszczeń do środowiska z instalacji można zmniejszyć przez wyprowadzanie gazów z całego sposobu (to znaczy z kolumn destylacyjnych, płuczek, absorberów, pomp próżniowych itd.) oraz ze zbiorników do ciśnieniowego kolektora upustowego. Ten kolektor upustowy umożliwia przepływ do pieca HTM w celu spopielenia. Jeżeli wszystkie takie upusty są dołączone do tego kolektora, wówczas nieutlenione zanieczyszczenia z instalacji będą zmniejszane bardziej niż o 99% (zwykłe utlenionymi zanieczyszczeniami są dwutlenek węgla i woda). Dodatkowo sposób eliminuje konieczność stosowania kolumny odpędowej.
Jeszcze inną cechą wynalazku jest to, że przez zwiększenie objętości podstawowej części odpowiednich kolumn destylacyjnych ponad podstawową objętość używaną w konwencjonalnych procesach można wyeliminować zbiorniki na produkty przesyłane do i z kolumn destylacyjnych. Zmniejsza to obszar ochrony płynowe] » wszystkie koszty związane z takimi zbiornikami magazynowymi Zwiększenie wysokości lub średnicy podstawy może spowodować zwiększenie objętości kolumny destylacyjnej. Nie potrzeba żadnych dodatkowych instrumentów na kolumnie. Podstawa kolumny wodnej może być
PL 224 046 B1 co najmniej 40% większa pod względem średnicy lub wysokości niż w przypadku konwencjonalnej kolumny wodnej. Wtedy całkowita wysokość zwiększa się o co najmniej około 3%. W innym przypadku podstawa zwiększa się o co najmniej 50% w odniesieniu do średnicy lub wysokości.
Oczyszczalnie ścieków można wyeliminować, jak omówiono powyżej, przez zintegrowanie instalacji. Jest to umożliwione zwłaszcza przez eliminację zanieczyszczeń środowiska oraz przez wyeliminowanie poprzednio omawianych zbiorników magazynowych. Ponadto zbudowana instalacja ma dach nad wszystkimi budynkami technologicznymi, stacją pomp do rozładunku przyczep, piecem HTM i/lub wszystkimi innymi obszarami instalacji, które mogłyby potencjalnie stwarzać chemiczne zapotrzebowanie na tlen (COD). Ścieki z granulatora i wieży chłodzącej są oddzielone od wszystkich innych strumieni ściekowych i doprowadzane są do wylotu kanału ściekowego instalacji. Cała woda deszczowa, łącznie z wodą ze wszystkich połaci dachowych, opisanych powyżej, również idzie do odpływu kanału ściekowego instalacji. Pomiędzy instalacją procesu technologicznego a piecem HTM zbudowany jest rów, korzystnie dwuścienny. Korzystnie jest to rów kryty. Wszystkie pozostałe zanieczyszczone ścieki spływają do tego rowu. Całość zgromadzonych w rowie ścieków zostaje przepompowana z rowu do pieca HTM, gdzie ścieki są spalone. Koszt grzania zmniejszany jest o zmniejszenie nakładów kapitałowych i kosztu eksploatacji oczyszczalni ścieków, gdyby ograniczyć wszystkie inne źródła wody.
Ponadto, jeśli instalacja jest dobrze rozplanowana, potrzebny jest tylko jeden system przenośnikowy granulatu lub wiórów do urządzenia z fazą roztopioną. Wylot końcowego reaktora jest usytuowany wystarczająco wysoko, tak krajarka może wytwarzać granulki, które spadają grawitacyjnie do zbiorników analizowania usytuowanych pod krajarkami. W innym wykonaniu zbiorniki analizowania wyeliminowano, Granulki są przenoszone do góry silosu mieszającego, którego dno jest usytuowane powyżej zbiornika pakowania. Usytuowanie dna i wysokość zbiornika pakowania są wystarczająco wysoko, aby zawartość zbiornika pakowania mogła być grawitacyjnie podawana tło ładowni statków, na samochody ciężarowe lub wagony kolejowe. Zbiornik pakowania można również wyeliminować przez bezpośrednie zasilanie urządzenia pakującego z silosu. Zespoły, które pakują torby, skrzynie, beczki i worki, są usytuowane pod i dostatecznie blisko zbiornika pakowania, tak że mogą one być napełniane również grawitacyjnie. Redukcja systemów przenoszenia powoduje zmniejszenie wyposażenia, kosztu eksploatacji oraz polepszenie jakości produktu wraz z eliminacją mechanizmu do roztapiania i nitkowania granulek.
Przykładowo, systemy wodne w instalacji można zminimalizować przez połączenie natrysku bezpieczeństwa, wieży chłodzącej, wody rozcinającej i chłodnic pomp czynników przenoszących ciepło.
Zwykle natryskowy układ bezpieczeństwa instalacji jest samodzielnym systemem. Ma on system regulacji poziomu zasilany z wodociągu miejskiego. Ma on również system wytwarzania ciśnienia i pomocniczy gaz wytwarzający ciśnienie na wypadek braku energii elektrycznej. Wieża chłodząca jest wyposażona w zasianie wodą, służące do utrzymywania poziomu wody w tej wieży przy stratach wody na skutek parowania oraz układ przepłukiwania, by uniemożliwiać gromadzenie się lub wytrącanie składników o wysokiej temperaturze wrzenia, System wieży chłodzącej ma addytywny system chemiczny, który utrzymuje wskaźnik pH wody, twardość, rozwój mikroorganizmów itp. na docelowym poziomie. System zasilania krajarki dostarcza wodę do krajarki (wytwarzającej granulki), a woda uzupełniająca jest potrzebna, ponieważ woda paruje w kontakcie z gorącymi pasmami polimeru. System normalnie nie jest wyposażony w płukanie, a zanieczyszczenia zwykle pozostają na granulkach, chociaż może to powodować problemy. System krajarki ma również system dodawania środków chemicznych. Pompy czynników przenoszących ciepło mają chłodnice o dużym spadku ciśnienia. Kolektor normalnej wieży chłodzącej nie zapewnia wystarczającego ciśnienia, by zapewnić przechodzenie przez chłodnice o dużym spadku ciśnienia na pompach czynników przenoszących ciepło.
Istnieją zwykle cztery sposoby przezwyciężenia tych problemów:
1. ) użycie doprowadzenia wody natychmiast przez chłodzenie;
2. ) zwiększenie ciśnienia w kolektorze wodnym wyposażonym w wieżę chłodzącą zwraca zwiększone koszty kapitałowe i koszty pompowania;
3. ) zbudowanie oddzielnego wysokociśnieniowego kolektora wyposażonego w wieżę chłodzącą spłaca zwiększone koszty kapitałowe i koszty pompowania; oraz
4. ) zakupienie niskociśnieniowych chłodnic kroplowych do pomp spłaca dodatkowe koszty kapitału i unieważnienia gwarancji.
Zintegrowanie tych systemów mogłoby zmniejszyć nakłady kapitałowe oraz koszty eksploatacji. Przy zintegrowaniu systemów czynników przenoszących ciepło i wyeliminowaniu wszystkich pomp
PL 224 046 B1 subpętli pozostaną tylko pompy czynników przenoszących ciepło pętli głównej. Przepływ wody chłodzącej potrzebny dla tych pomp czynników przenoszących ciepło jest nieco mniejszy niż potrzebna woda uzupełniająca do wieży chłodzącej (przyjmowana jest znacznie większa ilość wody). Układ wodny krajarki ma większe ciśnienie wody dopływającej do krajarek, przy czym ciśnienie tej wody jest również wystarczająco wysokie do używania w chłodnicach pomp czynników przenoszących ciepło. Jednakże po przejściu przez pompy czynników przenoszących ciepło woda nie powinna być podawana z powrotem do układu krajarki, ponieważ wyciek czynników przenoszących ciepło zanieczyściłby produkt. Dlatego woda z pomp czynników przenoszących ciepło powinna iść do wieży chłodzącej. Gdyby chemikalia z wieży chłodzącej zostały dodane do układu wody krajarki, oznaczałoby to zabezpieczenie systemu wodnego krajarki i eliminację jednego z systemu doprowadzania dodatków chemicznych, a chemikalia nadal byłyby dostarczane do wieży chłodzącej przez jej płukanie. Płukanie systemu wodnego krajarki nie byłoby szkodliwe, a mogłoby być korzystne. Pompowanie wody z wodnego systemu krajarki poprzez chłodnice pomp czynników przenoszących ciepło, a następnie poprzez wieżę chłodzącą eliminowałoby dodatkowy system chłodzący potrzebny dla pomp czynników przenoszących ciepło, eliminowałoby system oczyszczania chemicznego i zapewniałoby potrzebną wodę do wszystkich trzech zastosowań. Woda musiałaby nadal być doprowadzana do systemu wodnego krajarki i do natrysku bezpieczeństwa.
System natrysku bezpieczeństwa powinien być przepłukiwany raz na tydzień, aby zabezpieczyć się przed zastojem wody. Byłoby korzystne bardziej częste przepłukiwanie, a płukanie automatyczne zmniejszyłoby koszt. Jeżeli zbiornik natrysku bezpieczeństwa jest umieszczony wysoko, wówczas nie ma konieczności stosowania systemu wytwarzającego ciśnienie i systemu wytwarzającego ciśnienie wspomagające. Gdyby woda doprowadzana do zbiornika natrysku bezpieczeństwa wylewała się z góry z tego zbiornika, wówczas zbiornik pozostawałby napełniony i nie byłoby konieczności stosowania układu regulacji poziomu. Gdyby zawór regulacji poziomu systemu wodnego krajarki był umieszczony w przewodzie zasilającym zbiornik natrysku bezpieczeństwa, a przelewanie się zbiornika natrysku bezpieczeństwa odbywało się do zbiornika wody krajarki, wówczas natrysk bezpieczeństwa byłby ciągle przepłukiwany wodą płynącą z prędkością zapewniającą uzupełnianie zarówno systemu wodnego krajarki jak i systemu wodnego wieży chłodzącej. Takie rozwiązanie wyeliminowałoby wszelką robociznę i instrumenty z systemu natrysku bezpieczeństwa.
Nowy zintegrowany system dystrybucji wody w opisanej instalacji, który przezwycięża wymienione problemy i spełnia wymagania przedsiębiorstwa eksploatującego instalację, przedstawiono na fig. 22. Jak pokazano na fig. 22, zbiornik 290 magazynowania wody elfa natrysku bezpieczeństwa jest zasilany czystą świeżą wodą z odpowiedniego źródła W wody, takiego jak wodociąg komunalny (niepokazano). Zbiornik natrysku bezpieczeństwa dostarcza potrzebną wodę do natrysków bezpieczeństwa instalacji i urządzeń do przemywania oczu (niepokazano), a ponadto dostarcza wodę pierwszym rurociągiem 291 do zespołu 294 filtru i zbiornika magazynowania wody, stanowiącego część oddzielnego zbiornika 294 wody dla krajarki/granulatora. Po wprowadzeniu w pętlę dystrybucji woda jest podawana do i przez zespół 294 filtru i zbiornika magazynowania wody. Z tego zespołu przefiltrowana i zimna woda jest podawana przez pętlę dystrybucji wody granulatora za pomocą odpowiedniej pompy 295, a następnie jest podawana przez usytuowany dalej wymiennik ciepła 296 do chłodzenia wody po przejściu przez pompę. Filtr 298 jest usytuowany w pętli dystrybucji wody granulatora za pompą, aby usuwać wszelkie zanieczyszczenia i/lub małe cząstki, które mogły zostać porwane przez tę wodę. Usytuowana dalej stacja 299 wprowadzania dodatku chemicznego jest przewidziana jako część pętli dystrybucji wody granulatora, aby utrzymywać kontrolowany rozwój mikroorganizmów, twardość, zdolność ro zpuszczania i parametry dotyczące korozji wody w pętli dystrybucji wody granulatora zgodnie z potrzebami przeprowadzanego procesu technologicznego, jak również zgodnie z lokalnymi wymaganiami i właściwościami wody dostarczanej do systemu. Ostatnią częścią składową pętli dystrybucji wody granulatora jest stanowisko 300 krajarki/granulatora, którego działanie zostanie opisane poniżej.
Roztopiony polimer z instalacji jest podawany polimerowym przewodem doprowadzającym 316 do głowicy 317 wytłaczania polimeru przy stanowisku 300 krajarki/granulatora. przy czym głowica ta wytłacza wiele pasm 318 roztopionego polimeru w znany sposób. Roztopione pasma polimeru są chłodzone na stanowisku 300 krajarki/granulatora do granulowania i/lub krojenia pasm roztopionego polimeru za pomocą zimnej, przefiltrowanej wody dostarczanej poprzez pętlę dystrybucji wody granulatora. Następnie ogrzana teraz i zanieczyszczona woda jest podawana do zespołu filtru i .zbiornika magazynowania wody w celu ochłodzenia jej wraz z wodą uzupełniającą straty parowania na stanowisku krajarki/granulatora. która to woda uzupełniająca jest również wykorzystywana do płukania pompy
PL 224 046 B1
303 z dodawaniem ze zbiornika magazynowania wody natrysku bezpieczeństwa. Woda podawana do zespołu filtru oraz zbiornika magazynowania wody przechodzi następnie przez pętlę dystrybucji wody granulatora, jak opisano powyżej, do powtórnego wykorzystania.
Oddzielny przewód 302 wody jest zasilany z pętli dystrybucji wody granulatora i biegnie do usytuowanej dalej w przepływie pompy 303 służącej do doprowadzania wody do chłodzącej wieży 304. Wieża chłodząca ma regulację 306 poziomu, która służy do utrzymywania poziomu wody w basenie 307 zbierającym wodę, wykonanym jako część zespołu wieży chłodzącej. Regulator 306 poziomu ma ustawienie minimalnego natężenia przepływu, które zapewniać będzie, że wystarczająca ilość wody jest zawsze doprowadzana dla minimalnego wymaganego natężenia przepływu chłodzenia dla pompy 363. Wieża chłodząca schładza przepływającą przez nią wodę. która przechodzi z basenu zbierającego wodę poprzez pętlę 368 doprowadzającą wodę do wieży chłodzącej.
Przewidywane zastosowania wody przepuszczonej przez pętlę zasilania wodą wieży chłodzącej obejmują każdą potrzebną liczbę użytkowników 311 zimnej wody. którzy mogą oddawać zużytą wodę do pętli zasilania wodą wieży chłodzącej. Niewykorzystana woda jest doprowadzana z powrotem do wieży chłodzącej, przy czym zawór regulacyjny 306 pobiera wodę w razie potrzeby z pętli dystrybucji wody granulatora w celu uzupełnienia strat wody w zbierającym basenie/zbiorniku 307.
Zużyta woda doprowadzana z powrotem do pętli zasilania wodą wieży chłodzącej od użytkowników przepływa ponownie przez wieżę chłodzącą 304 i paruje w niej. Parowanie wody powoduje zwiększenie stężenia ciał stałych i/lub zanieczyszczeń w strumieniu wody przepływającym przez pętlę doprowadzania wody do wieży chłodzącej, a więc w razie potrzeby woda jest wyprowadzana z tej pętli przewodem 312 odprowadzania wody do odpływu (nieprzedstawiono) za pomocą regulatora 314. Pompy 310 służą do tłoczenia ochłodzonej wody do użytkowników.
Woda doprowadzana do zbiornika 290 magazynowania wody natrysku bezpieczeństwa jest sterowana za pomocą regulatora 315 poziomu wody, który utrzymuje odpowiedni poziom wody w zbiorniku 290. Nadmiar wody ze zbiornika magazynowania wody natrysku bezpieczeństwa odpływa z tego zbiornika przewodem wodnym 291 do zespołu 294 filtru i zbiornika magazynowania wody pętli 292 dystrybucji wody granulatora, gdzie woda ta jest traktowana, jak opisano powyżej. Cała woda doprowadzana do pętli 292 dystrybucji wody granulatora i pętli 308 wody dla wieży chłodzącej pochodzi z odpowiedniego źródła W wody, jak opisano powyżej. Stanowi ona całą wodę dodawaną do każdego systemu, by uzupełnić całe straty wody u użytkowników 311 i na parowanie wody w stacji 300 krajarki/granulatora, jak również w chłodzącej wieży 304.
Odpowiednio, system dystrybucji wody instalacji zawiera zbiornik magazynowania wody natrysku bezpieczeństwa połączony płynowo ze źródłem wody i zasilany wodą z tego źródła, pierwszą pętlę dystrybucji wody w połączeniu płynowym z tym zbiornikiem magazynowania wody natrysku bezpieczeństwa i zasilaną wodą z tego zbiornika, drugą pętlę dystrybucji wody w połączeniu płynowym z pierwszą pętlą dystrybucji wody oraz zawór lub zawory regulacyjne do selektywnego pobierania wody z pierwszej pętli dystrybucji wody w celu doprowadzenia wody do drugiej pętli dystrybucji wody. Aspekty tego systemu obejmują zbiornik magazynowania wody natrysku bezpieczeństwa połączony płynowo z oddzielnym systemem natrysku bezpieczeństwa i przemywania oczu; rurociąg wody przebiegający w szczelnym połączeniu płynowym od zbiornika magazynowania wody natrysku bezpieczeństwa do pierwszej pętli dystrybucji wody, przy czym ta pierwsza pętla dystrybucji wody jest zas ilana wodą ze zbiornika magazynowania wody natrysku bezpieczeństwa, gdy woda wypływa z niego i jest doprowadzana do pierwszej pętli wody. Pierwsza pętla dystrybucji wody zawiera pętlę wody granulatora skonstruowaną i przeznaczoną do doprowadzania wody do stanowiska granulowania rozt opionego plastycznego polimeru; filtr i zbiornik magazynowania wody; pompę przeznaczoną do pompowania wody ze zbiornika magazynowania wody poprzez pierwszą pętlę dystrybucji wody; wymiennik ciepła; filtr; oraz stanowisko wprowadzania dodatku chemicznego. Wymiennik ciepła jest usytuowany za pompą, filtr jest usytuowany za wymiennikiem ciepła, stanowisko wprowadzania dodatku chemicznego jest usytuowane za filtrem, stanowisko granulowania jest usytuowane za stanowiskiem wprowadzania dodatku chemicznego, a filtr i zbiornik magazynowania wody usytuowane są za stanowiskiem granulowania.
Dodatkowe aspekty zintegrowanego systemu dystrybucji wody w instalacji obejmują regulację poziomu wody w połączeniu płynowym z filtrem i zbiornikiem magazynowania wody oraz zawór regulacyjny pomiędzy regulatorem poziomu wody a zbiornikiem magazynowania wody natrysku bezpieczeństwa i w połączeniu płynowym z nimi. Regulator poziomu wody jest przeznaczony do selektywnego dodawania wody uzupełniającej do filtru i zbiornika magazynowania wody bezpośrednio ze źródła
PL 224 046 B1 wody. Regulator poziomu wody jest również przeznaczony do selektywnego sterowania doprowadzaniem wody do zbiornika magazynowania wody natrysku bezpieczeństwa, by utrzymywać w nim z góry określony poziom wody.
Druga pętla dystrybucji wody zawiera pętlę wody wieży chłodzącej, która obejmuje wieżę chłodzącą, pompę przeznaczoną do pompowania wody z wieży chłodzącej poprzez drugą pętlę dystrybucji wody oraz co najmniej jednego użytkownika wody z wieży chłodzącej. Wieża chłodząca zawiera ponadto zbiornik gromadzenia wody wykonany jako jej część w celu zbierania wody przepływającej przez tę wieżę. Pompa pętli wody wieży chłodzącej jest usytuowana za basenem zbierającym wodę, a co najmniej jeden użytkownik wody z wieży chłodzącej jest usytuowany za pompą, a przed wieżą chłodzącą. Druga pętla dystrybucji wody zawiera ponadto połączony z nią płynowo przewód odpływowy oraz zawór regulacyjny połączony płynowo z tym przewodem odpływowym, aby selektywnie przepuszczać wodę z drugiej pętli dystrybucji wody. Drugi rurociąg wody przebiega w szczelnym połączeniu płynowym od pierwszej pętli dystrybucji wody do drugiej pętli dystrybucji wody, by doprowadzać wodę do tej drugiej pętli.
Jeden aspekt środków do selektywnego pobierania wody z pierwszej pętli dystrybucji wody do drugiej pętli dystrybucji wody obejmuje drugą pompę w połączeniu płynowym z drugim rurociągiem wody, przeznaczoną do pobierania wody z pierwszej pętli dystrybucji wody do drugiej pętli dystrybucji wody poprzez nią. Dodatkowym aspektem tych środków selektywnego pobierania wody jest regulator poziomu wody w połączeniu płynowym z basenem zbierania wody wieży chłodzącej oraz zawór regulacyjny pomiędzy drugą pompą a basenem zbierania wody wieży chłodzącej i w połączeniu płynowym z nimi. Regulator poziomu wody basenu wieży chłodzącej jest przeznaczony do selektywnego dodawania wody uzupełniającej do basenu zbierania wody wieży chłodzącej z drugiego rurociągu wody oraz do określania minimalnego ustawienia natężenia przepływu wody, które zapewnia, że zadowalająca ilość wody jest zawsze dostarczana w celu zapewnienia minimalnego wymaganego natężenia przepływu chłodzącego drugiej pompy.
Innym aspektem jest sposób rozdzielania wody poprzez zintegrowany system dystrybucji wody w instalacji technologicznej, przy czym aspekty tego sposobu obejmują dostarczanie wody do zbiornika magazynowania wody natrysku bezpieczeństwa, podawanie wody ze zbiornika magazynowego wody natrysku bezpieczeństwa do pierwszej pętli dystrybucji wody i selektywne przepuszczanie wody z pierwszej pętli dystrybucji wody do drugiej pętli dystrybucji wody. Sposób charakteryzują dodatkowe aspekty selektywnego dodawania wody do pierwszej pętli dystrybucji wody bezpośrednio ze źródła wody; przepuszczania wody w pierwszej pętli dystrybucji wody poprzez stanowisko granulowania roztopionego polimeru; przepuszczanie wody w drugiej pętli dystrybucji wody poprzez wieżę chłodzenia wody; selektywne przepuszczanie wody z drugiej pętli dystrybucji wody poprzez przewód odprowadzania wody w szczelnym połączeniu płynowym z drugą pętlą; oraz selektywne przepuszczanie wody z pierwszej pętli dystrybucji wody do basenu gromadzenia wody wieży chłodzącej, stanowiącego część drugiej pętli dystrybucji wody.
Korzystny przykład wykonania zintegrowanego systemu podciśnieniowego do użycia z opisanym procesem/instalacją technologiczną przedstawiono na fig. 23. Przez zastosowanie przedstawionego zintegrowanego systemu podciśnieniowego można zmniejszyć liczbę dysz glikolu etylenowego, można do minimum zmniejszyć system schłodzonej wody, lub nawet w niektórych przypadkach wyeliminować go, a ponadto zmniejsza się również liczba części składowych potrzebnych do uzyskania dwóch stopni podciśnienia w ostatnim reaktorze polikondensacji.
Jak przedstawiono odpowiednio na fig. 17a i 17b, polikondensacja normalnie ma trzy stopnie podciśnienia. Opisana unikatowa konstrukcja integruje ostatnie dwa stopnie podciśnienia, to znaczy stopień średniego podciśnienia i stopień małego podciśnienia. Trzeciego stopnia podciśnienia nie można zintegrować, ponieważ ciśnienie w tym stopniu jest zbyt duże i strumień pary glikolu etylenowego nie mógłby mieć prawidłowej różnicy ciśnień, wystarczającej do działania. Umieszczenie zaworu w przewodzie pary doprowadza do problemów z zatykaniem się i nie jest rozwiązaniem niezawodnym. Niemniej te dwa stopnie podciśnienia można skutecznie połączyć.
Jak pokazano na fig. 23, odpowiednia konwencjonalna pompa próżniowa 320 wytwarza podciśnienie na międzystopniowym skraplaczu 321 wykorzystywanym do skraplania składników takich jak glikol etylenowy i inne substancje nadające się do skroplenia. Pierwsza dysza 222 pary glikolu etylenowego jest zainstalowana pomiędzy skraplaczem rozpyleniowym 324 a skraplaczem międzystopniowyrn, przy czym dysza ta ma zwykle stosunek sprężania 6-8. Ciecz wypływająca ze skraplacza międzystopniowego płynie do cieczoszczelnego zbiornika 325, nazywanego również zbiornikiem zanurzeniowym.
PL 224 046 B1
Materiał wypływający z pompy próżniowej, jak również ciecz wypływająca ze skraplacza rozpyleniowego mogą być również doprowadzane do tego szczelnego zbiornika lub do żądanego zbiornika jakiegokolwiek innego rodzaju. Ciecz ze zbiornica zanurzeniowego jest następnie pompowana poprzez filtr 326, chłodnicę 328 i lub (a) z powrotem do międzystopniowego skraplacza 321, lub rozpyleniowego skraplacza 324, lub (2) jest odprowadzana z tego systemu przewodem 33 np. do kolumny wodnej (nie pokazano). Zależnie od wytwarzanego produktu temperaturę w układzie należy zwiększyć lub zmniejszyć, by regulować podciśnienie oraz nagromadzenie składników nisko wrzących i średnio wrzących, jak to jest znane.
Pompa próżniowa zintegrowanego systemu podciśnieniowego wyciąga podciśnienie ze stopnia polikondensacji o średnim podciśnieniu lub strefy P2 w górną część lub obszar skraplacza rozpyleniowego przewodem 244, jak to pokazano schematycznie. Ten strumień pary/średniego podciśnienia z górnego końca końcowego reaktora polikondensacji jest dołączony do skraplacza rozpyleniowego poniżej dysz chłodzących ciecz (niepokazano) w górnej strefie skraplacza. To połączenie podciśnieniowe przebiega, jak pokazano, od skraplacza rozpyleniowego do pierwszej dyszy glikolu etylenowego jest również usytuowane u góry skraplacza rozpyleniowego, dzięki czemu pary polikondensacji skraplają się przed dojściem do dyszy glikolu etylenowego. Ma to pożądany skutek zwiększenia przepustowości dyszy.
Stopień polikondensacji o niskim podciśnieniu lub strefa P3 końcowego reaktora polikondensacji jest dołączona przewodem 245 do drugiej dyszy 330 glikolu etylenowego, a stąd przebiega do dolnej części lub obszaru skraplacza rozpyleniowego. Pary z tej drugiej dyszy glikolu etylenowego wchodzą zatem do skraplacza rozpyleniowego 324 w miejscu poniżej dolnych dysz chłodzących ciecz (niepokazano) tego skraplacza. Dzięki temu pary polikondensacji z drugiej dyszy glikolu etylenowego i niskie podciśnienie polikondensacji z dna końcowego reaktora mogą skraplać się bez zmniejszania podciśnienia u góry reaktora polikondensacji.
Jak pokazano na fig. 23, zintegrowany system podciśnieniowy ma również człony potrzebne do wyciągania podciśnienia poprzez stopień polikondensacji o wysokim podciśnieniu lub strefę P1 przy użyciu próżniowej pompy 320. Strefa dużego podciśnienia jest połączona poprzez podciśnieniowy przewód 243 ze skraplaczem 335. Pary ze stopnia wysokiego ciśnienia są chłodzone w skraplaczu 335 w znany sposób. Skropliny ciecz/ciecz zebrane w skraplaczu, są podawane do drugiego szczelnego zbiornika 336 w połączeniu płynowym ze skraplaczem.
Drugi szczelny zbiornik jest w połączeniu płynowym z pompą 337, która wyciąga z niego skropliny ciecz/ciecz i przepuszcza je przez dołączony dalej filtr 333. Następnie ciecz ta jest schładzana w chłodnicy 340 w połączeniu płynowym z filtrem i ciecz jest z powrotem doprowadzana do skraplacza 335 do powtórnego wykorzystania lub przekazywana w razie potrzeby do innych użytkowników w zakładzie. Przewód podciśnieniowy 334 przebiega od góry skraplacza 335 i jest połączony płynowo z podciśnieniową pompą 320 poprzez zawór regulacyjny 343.
Konstrukcja taka eliminuje zatem jeden układ dysz glikolu etylenowego, jeden skraplacz rozp yleniowy i system pompowania, a zamiast trzech dysz w zespole są tylko dwie dysze glikolu etylenowego. Przez ułożenie wszystkich szczelnych odgałęzień dla stref średniego i niskiego podciśnienia do tego samego szczelnego zbiornika można również zmniejszyć więcej niż o połowę liczbę szczelnych zbiorników. Przykładowo system podwójny miałby pięć szczelnych zbiorników, podczas gdy system pojedynczy normalnie miałby trzy szczelne zbiorniki. Konstrukcja taka eliminuje zatem zbędne wyposażenie, instrumenty oraz zmniejsza zużycie energii, która w przeciwnym razie byłaby potrzebna do działania większego systemu podciśnieniowego.
Jak opisano, zintegrowany system podciśnieniowy ma skraplacz rozpyleniowy w połączeniu płynowym ze strefą średniego podciśnienia i ze strefą niskiego podciśnienia w reaktorze polikondensacji, skraplacz międzystopniowy w połączeniu płynowym ze skraplaczem rozpyleniowym; oraz pompę próżniową w połączeniu płynowym ze skraplaczem międzystopniowym. Dodatkowy aspekt tego systemu obejmuje szczelny zbiornik w połączeniu płynowym ze skraplaczem rozpyleniowym, skraplaczem międzystopniowym i pompą próżniową; oraz system dystrybucji cieczy przeznaczony do gromadzenia, filtrowania, schładzania i rozprowadzania cieczy ze skraplacza rozpyleniowego i skraplacza międzystopniowego odpowiednio do skraplacza rozpyleniowego i skraplacza międzystopniowego. Inne aspekty obejmują system dystrybucji cieczy przeznaczony do zbierania cieczy z pompy próżniowej; przy czym system dystrybucji cieczy jest złożony z pojedynczego szczelnego zbiornika przeznaczonego do gromadzenia cieczy ze skraplacza rozpyleniowego i skraplacza międzystopniowego; oraz zawór
PL 224 046 B1 regulacyjny w połączeniu płynowym z systemem dystrybucji cieczy przeznaczony do selektywnego doprowadzania schłodzonej cieczy do innych użytkowników w razie potrzeby.
Jeszcze inne aspekty tego systemu obejmują to, że płyn ze strefy małego podciśnienia wchodzi do dolnej części skraplacza rozpyleniowego, a płyn ze strefy średniego podciśnienia wchodzi do oddalonej górnej części skraplacza rozpyleniowego; drugi skraplacz rozpyleniowy jest połączony płynowo ze strefą dużego podciśnienia w reaktorze polikondensacji i jest również połączony płynowo z pompą próżniową, zawór regulacyjny jest umieszczony pomiędzy drugim skraplaczem rozpyleniowym a pompą próżniową w połączeniu płynowym z nimi; drugi system dystrybucji cieczy służy do zbierania, filtrowania, chłodzenia i rozprowadzania cieczy podawanej z drugiego skraplacza rozpyleniowego do przynajmniej drugiego skraplacza rozpyleniowego.
Jeszcze inny aspekt zintegrowanego systemu podciśnieniowego obejmuje skraplacz rozpyleniowy w połączeniu płynowym ze strefą średniego podciśnienia i ze strefą niskiego podciśnienia reaktora polikondensacji, pierwszą dyszę glikolu etylenowego w połączeniu płynowym ze skraplaczem rozpyleniowym. skraplacz międzystopniowy w połączeniu płynowym z pierwszą dyszą glikolu etylenowego, pompę próżniową w połączeniu płynowym ze skraplaczem międzystopniowym oraz drugą dyszę glikolu etylenowego w połączeniu płynowym ze strefą niskiego podciśnienia i ze skraplaczem rozpyleniowym. Dodatkowy aspekt obejmuje to, że płyn ze strefy niskiego podciśnienia dopływa do dolnej części skraplacza rozpyleniowego, a płyn ze strefy średniego podciśnienia dopływa do oddalonej górnej części skraplacza rozpyleniowego; pierwsza dysza glikolu etylenowego odchodzi od górniej części skraplacza rozpyleniowego; druga dysza glikolu etylenowego jest połączona płynowo ze strefą niskiego podciśnienia i z dolną częścią skraplacza rozpyleniowego; a szczelny zbiornik jest połączony płynowo ze skraplaczem rozpyleniowym, skraplaczem międzystopniowym i pompą próżniową, przy czym szczelny zbiornik służy do zbierania cieczy i ciekłego kondensatu. Dalsze aspekty obejmują pompę połączoną płynowo ze szczelnym zbiornikiem w celu wypompowywania zgromadzonej w nim cieczy; filtr połączony płynowo z tą pompą; chłodnicę w połączeniu płynowym z filtrem, przeznaczoną do chłodzenia cieczy przepływającej przez nią, przy czym chłodnica ta jest połączona płynowo ze skr aplaczem rozpyleniowym i ze skraplaczem międzystopniowym, a ciecz schłodzona przez chłodnicę jest podawana do skraplacza rozpyleniowego i skraplacza międzystopniowego; zawór regulacyjny w połączeniu płynowym z chłodnicą, przeznaczony do selektywnego doprowadzania schłodzonej cieczy w razie potrzeby do innych użytkowników; system zbierania i chłodzenia cieczy przeznaczony do zbierania, filtrowania i chłodzenia cieczy oraz ciekłego kondensatu ze skraplacza rozpyleniowego, skraplacza międzystopniowego i pompy próżniowej oraz odpowiednio do powtórnego doprowadzania schłodzonej cieczy do skraplacza rozpyleniowego i skraplacza międzystopniowego.
Sposób zbierania płynu z końcowego reaktora polikondensacji obejmuje zatem podawanie płynu przynajmniej ze strefy podciśnieniowej polikondensacji o średnim ciśnieniu i strefy podciśnieniowej polikondensacji o niskim ciśnieniu w reaktorze do jednego skraplacza rozpyleniowego w szczelnym połączeniu płynowym z tą strefą o średnim ciśnieniu i strefą o niskim ciśnieniu oraz zasysanie płynu poprzez skraplacz międzystopniowy w połączeniu płynowym ze skraplaczem rozpyleniowym za pomocą pompy próżniowej w połączeniu płynowym ze skraplaczem międzystopniowym. Dodatkowo sposób obejmuje podawanie płynu z próżniowej strefy polikondensacji o niskim ciśnieniu do dolnej części skraplacza rozpyleniowego i podawanie płynu ze strefy próżniowej polikondensacji o średnim ciśnieniu do oddalonej części górnej skraplacza rozpyleniowego; podawanie płynu z górnej części skraplacza rozpyleniowego do skraplacza międzystopniowego; podawanie płynu z górnej części skraplacza rozpyleniowego poprzez pierwszą dyszę glikolu etylenowego w połączeniu płynowym ze skraplaczem rozpyleniowym i ze skraplaczem międzystopniowym; podawanie płynu z podciśnieniowej strefy polikondensacji o niskim ciśnieniu poprzez druga dyszę glikolu etylenowego w połączeniu płynowym z podciśnieniową strefą polikondensacji o niskim ciśnieniu i ze skraplaczem rozpyleniowym: zbieranie cieczy i ciekłego kondensatu ze skraplacza rozpyleniowego oraz skraplacza międzystopniowego w szczelnym zbiorniku w połączeniu płynowym ze skraplaczem rozpyleniowym oraz skraplaczem międzystopniowym; filtrowanie i chłodzenie cieczy zebranej w tym szczelnym zbiorniku i podawanie schłodzonej cieczy z powrotem do skraplacza rozpyleniowego i skraplacza międzystopniowego; selektywne podawanie przynajmniej części schłodzonej cieczy poprzez co najmniej jeden zawór regulacyjny w połączeniu płynowym z nią do wykorzystania w razie potrzeby w innym miejscu; oraz podawanie płynu z podciśnieniowej strefy o wysokim ciśnieniu do drugiego skraplacza rozpyleniowego w szczelnym połączeniu płynowym z pompą próżniową.
PL 224 046 B1
System absorbera
Zastąpienie kolumn destylacyjnych absorberami może być pożądane. Absorbery mogą wykorzystywać gorący gaz obojętny do desorpcji gazem obojętnym jest dowolny gaz, który nie reaguje z substratami w występujących tam warunkach. Desorpcja gorącego gazu wytwarza glikole o bardzo małym stężeniu wody, co polepsza wymianę estrową lub stopień estryfikacji. Związek diolowy jest co najmniej jednym substratem, a przynajmniej część tego związku diolowego jest usuwana z procesu w postaci pary i/lub cieczy i jest poddawana działaniu systemu adsorpcji, aby selektywnie odzyskać związek diolowy.
Jak pokazano na fig. 19, płyny z procesu technologicznego są podawane do pierwszego adsorbera 132. Płyny z procesu technologicznego przesyłane do pierwszego adsorbera 182 zwykle zawierają pary, ciecze lub ich mieszaninę. Taki płyn technologiczny normalnie pochodzi ze strumienia pary sp oza procesu estryfikacji, a ciecze pochodzą z polikondensacji i z innych strumieni, takich jak płukania pomp, uszczelnienia pomp, pompy próżniowe, płukania parowników, skraplacze pośrednie itd. Strumień płynu technologicznego płynie nadal do drugiego adsorbera, aż składnik, który ma być odzyskiwany, przebije się przez złoże. Wszystkie płyny z par z dotychczasowego sposobu, opuszczające adsorber, są podawane do pieca czynników przenoszenia ciepła w celu spopielenia przewodem 184. W tym punkcie złoże jest nasycone.
Zastosowanie adsorpcji redukuje kolumny, wyposażenie, zbiorniki, mieszadła, pompy itd. i zastępuje je w jednym przykładzie wykonania niewielką liczbą prostych dużych rur lub zbiorników, sprężarką i dwoma wymiennikami ciepła. Adsorpcja oszczędza energię, ponieważ nie potrzeba żadnego powrotu jak w przypadku kolumny destylacyjnej, która zwykle ma stopień powrotu równy stopniowi odprowadzania produktu. Inną zaletą absorpcji w porównaniu z destylacją jest to, że diol będzie oczyszczony w większym stopniu, co prowadzi do mniejszej zawartości produktu ubocznego w produkcie, np. do mniejszej zawartości glikolu dietylowego i do słabszego zabarwienia. Ponadto zmniejszana jest zawartość produktu ubocznego w reaktorze wymiany estrowej lub estryfikacji, takiego jak woda w reaktorze estryfikacji. Woda może mieć znaczny wpływ na reaktor, a więc reaktory estryfikacji mogą być niniejsze.
Płyny technologiczne wchodzą w złoże 181 adsorbera w postaci strumienia 189, który wychodzi strumieniem 190. Strumień 190 ma instrument ciągłego monitorowania (taki jak FTIR, ale odpowiednia byłaby pojedyncza długość fali z doświadczeniem, a przełączanie mogłoby być przeprowadzane za pomocą zegara po doświadczeniu, a kontrolowanie mogłoby być przeprowadzone za pomocą próbek chwytanych ręcznie), który wskazuje, kiedy składnik, który ma być oszczędzany, opuszcza złoże, Dopóki pożądany składnik nie wychodzi, wszystkie inne składniki są przesyłane w strumieniu 190 do strumienia 184. Strumień 184 dochodzi do urządzenia rozkładu cieplnego, takiego jak piec czynników przenoszenia ciepła, termiczne urządzenie utleniające, katalityczne urządzenie utleniające itd. Po załadowaniu złoża 181, gdy żądany składnik wychodzi strumieniem 190, płyny technologiczne są podawane do następnego złoża absorbera.
Na tym samym rysunku złoże 181 jest teraz pokazane jato częściowo obciążone złoże, które jest obciążane strumieniem 189 z reaktorów. Złote 182 jest całkowicie obciążonym złożem opisanym w poprzednim punkcie. Złoże 183 jest złożem całkowicie desorbowanym. Złoże 181 jest obciążane, jak opisano w pierwszym punkcie. Złote J82 ma gorący strumień obojętnego gazu, np. azotu, dwutlenku węgla, argonu itd., dostarczanego do niego poprzez strumień 191 pochodzący z wymiennika ciepła 188, który grzeje strumień. Może być stosowane każde wygodne źródło ciepła, takie jak para wodna, energia elektryczna, gorący gaz lub para, gorące ciecze, takie jak czynniki przenoszące ciepło itd. Ciepło może być również wymieniane pomiędzy strumieniami 187, 191, 192, 193 skraplaczy a strumieniem 199. Mogą być stosowane konwencjonalne wymienniki ciepła powietrze-powietrze, jak również wymienniki ciepła ze złożem stałym. Siła napędowa dla strumienia obojętnego gazu pochodzi ze sprężarki lub dmuchawy 186, chociaż może być stosowane urządzenie eduktorowe z obojętnym strumieniem uzupełniającym 197. Ciśnienie we wlocie członu 186 jest utrzymywane przez dodawanie obojętnego strumienia 197 i recyrkulacyjnego strumienia 195.
Gorący obojętny gaz dopływający do złoża 182 desorbuje składniki z tego złoża. Alternatywnie można użyć pary wodnej lub innej gorącej pary nadającej się do skroplenia, ale pogarsza to czystość wypływającego strumienia oraz wymaga dodatkowego sprzętu do rozdzielania strumienia. Fachowcy będą regulować natężenie przepływu i temperaturę strumienia 191, by dokładnie desorbować złoże 182 rozdzielając desorbowane składniki na dyskretne impulsy o wysokiej czystości. Te impulsy w strumieniu 192 są kontrolowane przez podobne urządzenie użyte w strumieniu 190. Kiedy niepożądany
PL 224 046 B1 składnik jest usuwany ze złoża 182 cło strumienia 192, przełączany jest zawór trójdrogowy lub wielokrotne zawory dwudrogowe i strumień 192 jest wysyłany strumieniem 198 do urządzenia termicznego utleniania poprzez strumień 184. Alternatywnie strumień 192 mógłby przechodzić przez niechłodzony skraplacz 185 i byłby doprowadzany do strumienia 184 do cieplnego utleniania. Kiedy żądany składnik jest usuwany ze złoża 182 w strumień 192, zawory zostają przełączone, a strumień 192 jest podawany do strumienia 199 i do skraplacza 185. Skraplacz 185 może być chłodzony powietrzem, chłodzoną wodą, chłodzonym gazem, przez chłodzenie rozprężne lub innymi odpowiednimi środkami. Ochłodzony strumień 199 będzie miał temperaturę poniżej temperatury nasycenia i żądany składnik będzie skraplać się z tego strumienia tworząc ciecz. Ciecz w strumieniu 187 jest kierowana do odpowiedniego zbiornika magazynowania tego produktu Gdy strumień 192 znów zawiera niepożądany składnik, zawory są ponownie przełączane tak, że strumień 192 płynie do urządzenia utleniania cieplnego Proces przełączania pomiędzy składnikami pożądanymi i niepożądanymi trwa, aż do całkowitego desorbowania złoża 182. Złoże 182 przechodzi wtedy do stanu oczekiwania.
Gaz ze skraplacza 185 w strumieniu 193 zawierać będzie żądany składnik, który ma być odzyskiwany, ale jest poniżej temperatury nasycenia skraplacza 185. Strumień 193 jest więc podawany do całkowicie desorbowanego złoża 183. Złoże 183 absorbuje żądane składniki oczyszczając strumień 193. Strumień 193 wychodzi ze złoża 183 jako strumień 194. Strumień 194 jest kierowany z powrotem do dmuchawy lub sprężarki 186 jako strumień 195. Strumień 197 dodaje uzupełniający gaz obojętny, aby utrzymywać stałe ciśnienie wejściowe sprężarki 186.
Po nasyceniu złoża 181 i uprzednim desorbowaniu złoża 182 cykl działania złoży zamyka się. Złoże 181 zajmuje miejsce złoża 182 w tym cyklu Złoże 182 zajmuje miejsce złoża 183. Złoże 183 zajmuje miejsce złoża 181. Podczas drugiej fazy złoże 181 będzie desorbowane, złoże 182 będzie przechwytywać żądane składniki ze skraplacza 185. Złoże 183 będzie nasycane parami z reaktora. Gdy złoże 181 jest zdesorbowane, a złoże 183 jest nasycone, rozpoczyna się następna faza.
Mogą być potrzebne dalsze ulepszenia w zależności od wymiarów systemu i wytwarzanych produktów. Może być wymagane wiele złóż adsorbera dla każdej funkcji, jak również wiele chłodnic, sprężarek, grzejników i wymienników ciepła. Strumień 189 z reaktorów może być chłodzony przed wejściem do złoża 181, aby polepszyć zdolność adsorpcyjną złoża.
Eliminacja pomp zębatych
Większość instalacji do wytwarzania poliestrów ma pompę zębatą pomiędzy reaktorem prepolimeru a reaktorem wykańczającym. Pompa ta przezwycięża spadek ciśnienia pomiędzy tymi dwoma reaktorami, ponieważ różnica ciśnienia nie wystarcza do zapewnienia potrzebnego przepływu. Pompa jest również wykorzystywana jako urządzenie dozujące, by zapewnić równomierny przepływ do reaktora wykańczającego, umożliwiający stabilne działanie. Niektóre procesy zostały skonstruowane z reaktorem prepolimeru na wysokości wyższej niż reaktor wykańczający, aby zapewnić potrzebną różnicę ciśnienia. Instalacje te zapewniają równomierny przepływ do reaktora wykańczającego.
System reaktora rurowego nie wymaga pompy w systemie polikondensacji, ponieważ konstrukcja przewodów rurowych samoistnie zapewnia ciśnienie wymagane do przemieszczenia materiału do następnej sekcji w instalacji. Ponadto reaktor rurowy nie ma żadnych układów regulacji poziomu lub ciśnienia dla zapewnienia zakłóceń w systemie, które byłyby tłumione przez pompę zębatą. Reaktor rurowy tłumi perturbacje wlotowe. Skoro układ rurowy zapewnia równomierny przepływ bez dodatkowego tłumienia oraz ciśnienie robocze niezbędne do zapewnienia przepływu pomiędzy sekcjami reaktora, nie potrzeba pompy zębatej w sekcji polikondensacji.
Połączony reaktor rurowy estryfikacji i reaktor rurowy polikondensacji.
Poszczególne sekcje wspomniane powyżej w odniesieniu do sposobów oraz urządzeń do estryfikacji i polikondensacji odnoszą się do i mogą być stosowane w przedstawionych poniżej przykładach wykonania, polegających na łączeniu lub modernizacji.
Jak pokazano na fig. 6, 17a i 17b, dwa główne stopnie reaktora rurowego mogą być połączone w integralny zespół. Fig. 17a przedstawia jeden przykład. Zarówno reaktor estryfikacji jak i reaktor polikondensacji są reaktorami rurowymi. Materiał przeznaczony do reakcji jest magazynowany i doprowadzany ze zbiornika 221. W korzystnym przykładzie wykonania jest to PTA w postaci stałej doprowadzany bezpośrednio do przewodu recyrkulacyjnego 224. Ten materiał przeznaczony do reakcji podawany jest do dozownika 222 materiału stałego ze zbiornika 221, który jest umieszczony na automatycznej wadze dozującej 223. PTA w postaci stałej wchodzi w przewód recyrkulacyjny 224, gdzie jest mieszany ze zdolnym do reakcji monomerem z reaktora 227 estryfikacji, recyrkulowanym poprzez przewód 230. Mieszanina podawana jest do wymiennika ciepła 226, gdzie jest ogrzewana. Następnie
PL 224 046 B1 mieszanina jest podawana do reaktora rurowego 227. Część mieszaniny reakcyjnej jest zawracana do przewodu 230 do wlotu pompy 225. Dodatkowe ciekłe dodatki, takie jak substraty reakcji, mogą być doprowadzane przewodem 240 korzystnie do wlotu pompy 225. Materiał z wylotu pompy 225 jest podawany poprzez urządzenie 246 zmniejszające ciśnienie, aby ułatwić doprowadzanie PTA w postaci stałej ze zbiornika 221. Reaktor estryfikacji może być odpowietrzany za pomocą przewodów 231 i 232. Parę podaje się korzystnie do oczyszczania. Fig. 17b różni się od fig. 17a tym, że zawiera dodatkowy przewód upustowy 229. Ten upustowy przewód 229 jest usytuowany tuż przed trójnikiem recyrkulacji, jak pokazano na fig. 17b, a w pewnych aspektach służy do usuwania wody z procesu. Inna część mieszaniny reakcyjnej przepływa przez dodatkowy proces 228 estryfikacji w reaktorze rurowym. Materiał wypływający z procesu estryfikacji jest następnie opcjonalnie mieszany z dodatkowymi ciekłymi dodatkami w miejscu 234, jest podawany poprzez wymienniki ciepła 233, a następnie do reaktorów 235, 236 i 237 polikondensacji. Wypływający materiał lub ostateczny poliester lub polimer jest podawany za pomocą zębatej pompy 238 i wypływa z systemu w miejscu 239 Ciśnienie, zwłaszcza podciśnienie, w procesach wytwarzania PET i PETG może być regulowane za pomocą upustowych lub podciśnieniowych kolektorów 243, 244 i 245. Te upustowe lub podciśnieniowe kolektory 243, 245 mogą odprowadzać materiał do urządzenia utleniającego, takiego jak piec czynników przenoszących ciepło, urządzenie spopielające lub cieplne urządzenie utleniające. Różnica ciśnienia pomiędzy sekcjami lub strefami estryfikacji (E1/E2) a sekcjami lub strefami polikondensacji (P1/P2/P3) może być regulowana przez urządzenie z różnicą ciśnienia, takie jak szczelne odgałęzienie 247, a różnica ciśnienia pomiędzy stopniami polikondensacji 235, 236 i 237 może być regulowana za pomocą urządzenia z różnicą ciśnienia, takiego jak szczelne odgałęzienie przy każdym z 241 i 242. W alternatywnym przykładzie wykonania zamiast recyrkulowanego materiału wejściowego pochodzącego z procesu estryfikacji recyrkulowany materiał wejściowy może pochodzić z procesu polikondensacji, np. jako oddzielony strumień wypływającego materiału 239 (niepokazano na rysunku). Może to zwiększać jednorodność ciekłego polimeru.
Znawca zauważy również, że opisane reaktory mogą być wykorzystane do zbudowania nowych instalacji, jak również do rozszerzenia lub ulepszenia istniejących instalacji lub do zwiększenia przepustowości. Reaktory rurowe mogą być wykorzystane do zastąpienia jednej lub wielu sekcji istniejącej instalacji, która powoduje ograniczenie techniczne lub ograniczenie przepustowości, lub do wprowadzenia w takie sekcje. Rurowy reaktor estryfikacji i/lub polikondensacji jest przeznaczony do umieszczenia w połączeniu płynowym z konwencjonalnym reaktorem do wytwarzania monomeru poliestrowego lub polimeru. Przykładowo fig. 5 przedstawia możliwe konfiguracje, gdzie drugi reaktor 212 estryfikacji nie ma objętości wystarczającej do zasilania reaktora 213 polikondensacji przy jego pełnej wydajności. W takiej sytuacji reaktor rurowy 21 może być dodany pomiędzy pierwszym a drugim reaktorem 211 i 212 estryfikacji. Jeżeli potrzebny jest dodatkowy czas przebywania w pierwszym reaktorze polikondensacji 213, rurowy reaktor 215 może być zainstalowany ponad wierzchołkiem pierwszego reaktora polikondensacji. Podobnie opłaszczowaną rurę można dodać w celu zwiększenia pola powierzchni oddzielania, by zmniejszyć porywanie cieczy. Para usuwana z systemu jest wyciągana przewodami 216 i 217. Dodatkową rurę można by dodać w celu zwiększenia pola powierzchni przenoszenia ciepła, Takie modernizacje przewodów rurowych można instalować w eksploatowanej instalacji (można nawet poprowadzić rurę do ściany zewnętrznej, aby mieć wystarczająco dużo miejsca na instalację) za wyjątkiem dwóch dołączeń końcowych. Następnie podczas krótkiego wyłączenia instalacji można wykonać dołączenia końcowe skutecznie zwiększając przepustowość i wydajność. Takie modernizacje reaktora rurowego mogą być szeregowe lub równoległe z istniejącym reaktorem zbiornikowym z ciągłym mieszaniem lub innego typu konwencjonalnymi reaktorami. Kiedy modernizujący reaktor rurowy jest równoległy do konwencjonalnego reaktora, zarówno odpowiedni reaktor rurowy jak i reaktor konwencjonalny mogą być eksploatowane według wyboru, tak że w danym czasie pracuje tylko jeden z tych reaktorów, lub też oba reaktory mogą pracować równocześnie.
Alternatywnie modernizujący reaktor rurowy może zastąpić istniejące reaktory. W jednym przykładzie wykonania przewidziano system produkcji poliestru zawierający reaktor rurowy, modernizujący konwencjonalny proces produkcji poliestru, zawierający konwencjonalny reaktor poliestru, gdzie konwencjonalny reaktor został wyłączony z systemu produkcji. Według innego aspektu opracowano sposób modernizowania reaktorem rurowym konwencjonalnego sposobu wytwarzania poliestru, zawierający (a) wprowadzenie reaktora rurowego do konwencjonalnego sposobu wytwarzania poliestru, zawierającego konwencjonalny reaktor poliestru; oraz (b) wyłączenie konwencjonalnego reaktora z procesu. Wyłączenie w odniesieniu do konwencjonalnego procesu oznacza tu uniemożliwienie przepływu płynu do kon34
PL 224 046 B1 wencjonalnego procesu, np. przez zastosowanie zaworu przed wlotem i za wylotem konwencjonalnego reaktora i odcięcie zaworami konwencjonalnego procesu lub odłączenie wlotu i wylotu konwencjonalnego reaktora od systemu technologicznego.
W opisanych sposobach i urządzeniach może być więcej niż jeden stopień lub strefa estryfikacji i/lub więcej niż jeden stopień lub strefa polikondensacji. Wiele takich reaktorów może być umieszczone szeregowo lub równolegle.
Poprzednie punkty opisywały parametry projektowania systemów reaktorów rurowych. W dużych zakładach może nie być możliwe uzyskanie rury o wystarczająco dużej średnicy, by skonstruować reaktor i spełnić te parametry. W takich instalacjach może działać równolegle wiele reaktorów rurowych. Wiele równoległych reaktorów rurowych można instalować i łączyć w różnych miejscach wewnątrz stref lub pomiędzy strefami. Aby zmniejszyć koszt początkowy przekrój reaktora można mieszać przed rozdzieleniem. Eliminuje to zakup dodatkowych systemów zasilających. Wszystkie przewody pary mogą prowadzić do tego samego układu podciśnieniowego. Reaktory polikondensacji mogą mieć wspólne te same systemy podciśnienia i skraplania. Jedynym dodatkowym wyposażeniem, które wymaga kosztów, są dodatkowe potrzebne przewody rurowe.
W innym przykładzie wykonania jeden pojedynczy reaktor rurowy wytwarza polimer poliestrowy z początkowych substratów premonomerowych. W tym reaktorze rurowym substraty do wytwarzania monomerów są wprowadzane z jednego końca, a poliestrowy produkt polimerowy jest wyprowadzany z drugiego końca. Odnosi się to zwłaszcza do procesów poliestrowych, które nie mają oddzielnych etapów estryfikacji i polikondensacji. W takim przykładzie wykonania powyższe aspekty w odniesieniu do oddzielnych reaktorów i procesów estryfikacji i polikondensacji odnoszą się do tego procesu w pojedynczym reaktorze rurowym, np. zastosowanie przelewu, usuwanie pary i oddzielanie cieczy, usytuowanie geometryczne reaktora rurowego itd.
Odpowiednio, reaktor rurowy jest podzielony na wiele zasadniczo równoległych przewodów przepływowych przebiegających pomiędzy jego wlotem a wylotem, przy czym substrat reakcji przepływający przez reaktor rurowy przechodzi przez jeden z tych wielu przewodów przepływowych płynąc poprzez reaktor. Według innego aspektu zastosowano co najmniej dwa oddzielne rurowe reaktory estryfikacji, z których każdy wytwarza taki sam lub inny monomer poliestrowy, przy czym płynny monomer poliestrowy, wypływający z odpowiednich rurowych reaktorów estryfikacji, jest kierowany do pierwszego końca rurowego reaktora polikondensacji. Według innego aspektu przewidziano co najmniej dwa oddzielne rurowe reaktory polikondensacji, z których każdy wytwarza taki sam lub inny polimer poliestrowy, przy czym każdy płynny monomer poliestrowy, wypływający z odpowiednich rurowych reaktorów estryfikacji, jest kierowany do pierwszego końca co najmniej jednego z odpowiednich rurowych reaktorów polikondensacji. Według innego inspektu rurowy reaktor estryfikacji zawiera wiele reaktorów estryfikacji usytuowanych równoległe względem siebie ze wspólnym wlotem. Według innego aspektu rurowy reaktor polikondensacji zawiera wiele reaktorów polikondensacji umieszczonych równolegle względem siebie ze wspólnym pierwszym końcem. W takim przykładzie wykonania możliwe jest dodawanie kosubstratu reakcji do co najmniej jednego z wielu reaktorów polikondensacji, ale nie do wszystkich reaktorów polikondensacji, aby wytwarzać przez to co najmniej dwa różne produkty poliestrowe.
Zaleta polega na tym, że konstrukcja taka umożliwia zbudowanie reaktora w obszarach objętych zakłóceniami. Przewód rurowy może być wykonany wokół kolumn, belek, innych rur, innych reaktorów, kolumn destylacyjnych itd.
Inne przykłady wykonania wynalazku nie wymagają regulacji ciśnienia lub poziomu. Ciśnienie przy dnie reaktora estryfikacji lub wymiany estrowej jest regulowane przez spadki ciśnienia na skutek tarcia, ciśnienie statyczne zawartości cieczy w reaktorze i ciśnienie wsteczne na przewodach pary opuszczającej reaktor. Ponieważ celem jest zmniejszenie ciśnienia w reaktorze w przepisowym profilu ciśnienia, przewód rurowy reaktora ma taki kształt, by powodować ten profil. Eliminuje to konieczność regulowania ciśnienia za pomocą zaworów. Jednakże możliwe jest regulowanie ciśnienia destylacji lub ciśnienia wypuszczania pary i dodawanie tej różnicy ciśnienia do całego reaktora estryfikacji lub wymiany estrowej.
Prawie każdy aspekt układu polimeryzacji jest znacznie uproszczony przez opisany reaktor rurowy. Potrzebne oprzyrządowanie, zawory i pętle sterowania są znacznie zredukowane, a pompy, mieszadła reaktorów, ślimaki reaktorów i związane systemy uszczelnienia są wyeliminowane. Za wyjątkiem pompy, jeżeli jest stosowana w układzie recyrkulacji, opisane systemy reaktora rurowego zawierają niewiele części ruchomych lub nie zawierają żadnych części ruchomych. Częściowe lub całkowite usunięcie tych części składowych z instalacji znacznie zmniejsza potrzebne wyposażenie komPL 224 046 B1 puterowe i sterujące nakłady kapitałowe, koszty konserwacji oraz zużycie energii i innych mediów. Reaktor rurowy może być spawany bez uszczelek, co zmniejsza emisje z reaktora i przedostawanie się powietrza do reaktora, dzięki czemu polepsza się jakość produktu. Znaczne redukcje w systemach wyposażenia i sterowania zapewniają również zmniejszenie kosztów eksploatacji.
Reaktory rurowe mogą być konstruowane i instalowane w czasie krótszym niż reaktory zbiornikowe. Przewód rurowy może być prefabrykowany w warsztacie lub w terenie. Wymiary reaktorów rurowych mogą być projektowane tak, aby możliwe było przewożenie sekcji reaktora za pomocą standardowych samochodów ciężarowych, kontenerów transportowych, platform itd. bez kosztownego i powolnego uzyskiwania zezwoleń na transport ładunku o wymiarach lub ciężarze powyżej wartości dozwolonych. Prefabrykowanie umożliwia modułowe konstrukcje instalacji, gdzie przewód rurowy można wykonać, sprawdzić pod ciśnieniem i izolować w warsztacie, skracając przez to czas budowy na miejscu i zmniejszając koszt.
Objętość cieczy potrzebna do konstrukcji rurowego reaktora do sposobu wytwarzania poliestru według wynalazku jest znacznie mniejsza niż w konwencjonalnym sposobie wytwarzania poliestru. Dodatkowo ilość określonych powstających produktów ubocznych można znacznie zmniejszyć stosując konstrukcję opisanego reaktora rurowego. Przy wytwarzaniu politereftalanu etylenu możliwe jest uzyskanie poziomu zanieczyszczenia glikolem dietylenowym w końcowym produkcie poniżej 1,2% wag., a w innym aspekcie Ł 1,0% wag., a w jeszcze innym 0,74-1,0% wag. Znacznie różni się to od konwencjonalnego sposobu wytwarzania politereftalanu etylenu, gdzie zwykle zakres zawartości zanieczyszczeń glikolem dietylenowym wynosi 1,2-2,0% wag. W rzeczywistości taka zmniejszona zawartość zanieczyszczenia glikolem dietylenowym w produkcie końcowym może być uzyskana równocześnie ze znacznym zmniejszeniem objętości cieczy osiąganym przy konstrukcji rurowego reaktora do wytwarzania poliestru.
P r z y k ł a d y
Przykłady mają dać znawcom pełne ujawnienie i opis wytwarzania i oceny związków, kompozycji, wyrobów, urządzeń i/lub sposobów, przy czym mają to być jedynie przykłady wykonania wynalazku bez zamiaru ograniczenia zakresu wynalazku. Starano się zapewnić dokładność, jeśli chodzi o liczby (np. ilości, wartości temperatury itd.), ale należy się liczyć z pewnymi błędami i odchyleniami. Jeżeli nie podano inaczej, części są częściami wagowymi, wartości temperatury są w stopniach Celsjusza, lub jest to temperatura otoczenia, a ciśnienie jest bliskie lub równe ciśnieniu atmosferycznemu.
Dla danych poniżej zastosowano modelowanie ASPEN. Tam, gdzie w przykładach jest mowa o modelowaniu ASPEN, chodzi o ASPEN 10,2, dodatek serwisowy 1, z technologią Polymers Plus oraz technologią ASPEN's PET.
P r z y k ł a d 1
Stosując modelowanie ASPEN obliczono przykładowe długości rur i pola powierzchni wymiany ciepła dla systemu reaktora rurowego do wytwarzania PET i PETG. Wyniki przedstawiono w tabeli 1 poniżej.
T a b e l a 1
Estryfikacja Polikondensacja
Średnica rury Cal 14 12 14 16
[metr] [0,356] [0304] [0,356] [0,406]
Stopa [metr] 733 [223,418] 1775 1905
Długość rury instalacji PET [541,02] Etap 1 [580,644] Etap 2
Pole powierzchni wymiennika ciepła stopa- 2200 2000
instalacji PET [metr2] [204,3871 [185.806]
75 255 680
Długość rury instalacji PETG Stopa 79 [22 86] [77,724] [207.264]
[metr] [24.0791 Etap 1 Etap 2 Etap 3
Pole powierzchni wymiennika ciepła stopa2 2200 1900
instalacji PETG [metr2] [204,387] [176,516]
P r z y k ł a d 2
Objętość cieczy wymagana do konstrukcji rurowego reaktora poliestru jest znacznie mniejsza niż w konwencjonalnym sposobie wytwarzania poliestru. Przykładowo przeprowadzono modelowanie ASPEN
PL 224 046 B1 w celu porównania z zakładem produkującym rocznie 300 milionów funtów (około 150 min. kg) butelek z politereftalanu etylenu. Wyniki przedstawiono w tabeli 2 poniżej.
T a b e l a 2
Estryfikacja
Standardowy zakład 100 m3
Reaktor rurowy 8,4 m3
% zmniejszenia 92%
Polikondensacja
Standardowy zakład 35,6 m3
Reaktor rurowy 14,2 m3
% zmniejszenia 60%
Cała instalacja
Standardowy zakład 135,6 m3
Reaktor rurowy 22,6 m3
% zmniejszenia 83%
P r z y k ł a d y 3-7
Przeprowadzono różne modelowanie ASPEN w celu określenia warunków pracy i wyników w przypadku różnych poliestrów według wynalazku. Modelowanie to oparte było na urządzeniu z fig. 17a lub 17b, jak podano w tabelach poniżej. Właściwa lepkość mierzona była przez rozpuszczenie 0,25 g polimeru w 50 ml rozpuszczalnika, który złożony był z 60% wag. fenolu i 40% wag. 1,1,2,2-tetrachloroetanu. Pomian przeprowadzono przy 25°C stosując różnicowy, lub zmodyfikowany różnicowy lepkościomierz Viscotek sposobem opisanym w ASTM D 5225 „Standard Test Method for Making Solution Viscosity of Polymers with a Different Viscometer”, Wyniki z przykładów 3-7 przedstawiono poniżej odpowiednio w tabelach 3-7.
PL 224 046 B1
Tabela 3
HOMOPET - polimer butelkowy
Stopień recyrkulacji 5 części wag. monomeru do 1 części PTA
Reaktor (patrz fig. 17a) Estryfikacja Strefa poflkondensacji 1 Strefa polikondensacji 2 strefa polikondensacji 3
Temperatura (eC) 296 296 296 296
Ciśnienie (psig) (kPaj 10 do 2 [68,9 -13,789]
Ciśnienie (tor abs.) [kPa] 81 [8,133] 10 [1,333] 0,5 [0,067]
Objętość cieczy (m1) 16,2 3,7 3.3 9,9
E1 P1 P2 P3
Rura 12 (stóp) [metrów] 632 [192,534] 253 [77,114]
Rura 14 (stóp) [metrów] 935 [284,988] 830 [252,984]
Rura 16 (stóp) (metrów] 1875 [571,5]
wymiennik ciepła (stopa2) [metr2] 2200 [204,387] 2200 [204,387]
Gotowy produkt
objętość właściwa 0,60 dl/g
glikol dietylenowy 0,78 % wag.
zakończenia kwasowe równoważne 33 moli na 1 min g
zakończenia winylowe równoważne 1,5 moli na 1 min g
PL 224 046 B1
Tabela 4
Kopołiester PETG (20,5% wag. CHDM)
Stopień recyrkulacji 10 części wag. monomeru do 1 części PTA
Wydajność produkcyjna 47 min kg rocznie
stosunek molowy doprowadzania EG doPTA 3,5
Reaktor (patrz fig. 17a) Estryfikacja Strefa poł&ondensacji i Strefa polikondensacji 2 Strata polłkond»nsaqi 3
Temperatura (’C) 255 255 275 275
Ciśnienie (psig) W.......... ..... 47 do 25 [324,048 —172,366]
Ciśnienie (tor abs.) ikPal ...... 120 .......[16] 5 ... (0,667] ....... 0,5 [0,067]
Objętość cieczy 4,6 4,0 5.0 3,2
El P1 P2 P3
Rura 12 (stóp) [metrów] 213 [64,922] 85 [25,908]
Rura 14 (stóp) [metrów] 201 [61,265] 354 [107,899]
Rura 16 (stóp) [metrów] 680 [207,264]
wymiennik ciepła [stopa1) [metr2] 2000 [185,806] 2000 [185,806]
Gotowy produkt
objętość właściwa 0,75 di/g
PL 224 046 B1
Tabela 5
HOMOPET - polimer butelkowy
Stopień recyrkulacji 5 części wag. monomeru do i części PTA
Wydajność produkcyjna 150 min kg rocznie
stosunek molowy doprowadzania EG doPTA .1,6
Reaktor {patrz fig. iW Estryfikacja Strefa poUtontiertucji 1 Strefa pot,kondensaqi 2 Stmb pottkondanaacii 3
Temperatura (’C) 296 296 296 296
Ciśnienie (psig) tkPaj ....... 10 d [68,9-·' o2 3,789]
Ciśnienie (tor abs.) [kPaJ 11 ....... 10 nm 0,5 .... [ο,οβη
Objętość cieczy (ms) 8.4 1,7 2,7 ' 9,8
E1 Pi P2 P3
Rura 12“ (stóp) [metrówj 318 [96,924] 127 [38,71]
Rura 14 (stóp) [metrówj 630 [192,024] 1005 [306,324]
Rura 16 (stóp) [metrówj 1875 [571,5].....
wymiennik ciepła (stopa2) [metr5] 2000 [185,806] 2000 [185,806]
Gotowy produkt
objętość właściwa 0,60 dl/g
glikol dietylenowy 0,94 % wag.
zakończenia kwasowe równoważne 36 moli na 1 mlng
zakończenia winylowe równoważne1,5 moli na 1 min g
PL 224 046 B1
Tabela 6
KOMO PET - polimer na włókna
Stopień recyrkulacji 5 części wag monomeru do 1 części PTA
Wydajność produkcyjna 150 min kg rocznie
stosunek molowy doprowadzania EG do PTA 1,6
Reaktor (patrz fig. 17b) Estryfikacja Stref» połtkonden»*q! 1 Strefo potikoiKlenMcjf 2 Strefo potłkondenMeji 3
Temperatura (’C) 296 296 296 296
Ciśnienie (psig) [kPa] 10 do 2 [68,9-13,789]
Ciśnienie (tor abs.) IkPa] 11 [1,467] 10 [1,333] 0,5 [0,067]
Objętość cieczy (nr?) 8.4 1,9 2.4 7,7
Ε1 Ρ1 P2 P3
Rura 12“ (stóp) (metrowi 313 [95,402] 125 [38,1]
Rura 14 (stóp) (metrów] 704 [214,579] 893 [272,186]
Rura 18 (stóp) (metrów] 1473 [448,97]
wymiennik ciepła (stopa2) [metr2] 2000 [185,806] 2000 [185,806]
Gotowy produkt
objętość właściwa 0,55dł/g
glikol dietyłenowy 0,94% wag.
PL 224 046 B1
Tabela 7
Kopoliester PETG (20,5% wag. CHDM)
Stopień recyrkulacji 10 części wag. monomeru do 1 części PTA
Wydajność produkcyjna 47 min kg rocznie
stosunek molowy doprowadzania EGdoPTA 3,5
Reaktor (patrz Fig. 17b) Estryfikacja Strefa polit«xwJensaqi strefa 1 Strefa pot&ondenaacjl strefa 2 Strefo połikonden&acił strefa 3
Temperatura (’C) 255 255 275 275
Ciśnienie (psig) IKPal ....... 47 do 25 [324,049-172,366]
Ciśnienie (tor abs.) [kPa] 120 [16] 5 [0,667] 0,5 [0,067]
Objętość cieczy <ms) 2,3 2,5 5,0 3,2
E1 P1 P2 P3
Rura 12 (stóp) (metrów] 106 [32,309] 43 [13,106]
Rura 14 (stóp) [metrów] 125 ..........[38,11...... 254 [77,419]
Rura 16 (stóp) [metrów] 680 [207,264]
wymiennik ciepła (stopa2) [metr2] 2000 [185,806] 2000 [185,806]
objętość właściwa | 0,75 dl/g
Porównując tabelę 3 z tabelą 5 można zauważyć, że przy braku oddzielania pary w procesie sprawdzającym (dane z tabeli 3) produkt uboczny (glikol dietylenowy) stanowi 0.78% wag. w porównaniu z danymi z tabeli 5, gdzie zastosowano oddzielanie pary w sekcji estryfikacji i wytwarzany jest produkt uboczny glikol dietylenowy w ilości 0,94% mas. Jednak przy oddzielaniu pary w systemie estryfikacji objętość cieczy zostaje zmniejszona z 16,2 m3 do 8,4 m3 (patrz tabela 5 tabela 3). Usuwanie wody podczas procesu estryfikacji. jak pokazano w tabeli 5, zmusza reakcję do wytwarzania monomeru, ale również do wytwarzania dodatkowej ilości glikolu dietylenowego Jednak objętość cieczy w reaktorze zostaje
PL 224 046 B1 drastycznie zmniejszona. W takim przypadku dla politereftalanu etylenu zmniejszenie objętości zastępuje zwiększoną wydajność wytwarzania glikolu dietylenowego i daje produkt końcowy o nieco większej ilości glikolu dietylenowego, ale ze zmniejszeniem objętości cieczy w reaktora prawie o 50%. Powoduje to znaczne oszczędności na inwestycjach kapitałowych i kosztach eksploatacji przy produkcji politereftalanu etylenu.

Claims (3)

1. Sposób wytwarzania polimeru poliestrowego, znamienny tym, że obejmuje:
(a1) zapewnienie rurowego reaktora estryfikacji mającego pierwszy wlot i pierwszy wylot;
(a2) zapewnienie horyzontalnie zorientowanego rurowego reaktora polikondensacji mającego wlot, wylot cieczy, wylot pary i powierzchnię wewnętrzną;
(b) dodanie mieszaniny substratów reakcji, zawierającej reagent dikwasowy i reagent diolowy, w warunkach reakcji estryfikacji do rurowego reaktora estryfikacji w pobliżu pierwszego wlotu i formowanie dwufazowego przepływu tak, że mieszanina substratów reakcji tworzy fazę ciekłą i fazę parową przepływu przez rurowy reaktor estryfikacji, przy czym przynajmniej część mieszaniny substratów reakcji tworzy monomer estrowy;
(c) przeprowadzenie reakcji monomeru estrowego w warunkach reakcji polikondensacji w rurowym reaktorze polikondensacji, przy czym przynajmniej część monomeru estrowego stanowi oligomer; oraz (d) przeprowadzenie reakcji oligomeru w warunkach reakcji polikondensacji w rurowym reaktorze polikondensacji, przy czym przynajmniej część oligomeru tworzy poliester,
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że co najmniej jednym z substratów reakcji jest glikol.
3. Sposób według zastrz. 1-2, znamienny tym, że do konwencjonalnego sposobu wytwarzania polimeru poliestrowego, dostosowuje się reaktor rurowy mający co najmniej jeden zbiornikowy reaktor z ciągłym mieszaniem.
PL395852A 2000-12-07 2001-12-06 Sposób wytwarzania polimeru poliestrowego PL224046B1 (pl)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US25404000P 2000-12-07 2000-12-07

Publications (2)

Publication Number Publication Date
PL395852A1 PL395852A1 (pl) 2011-10-24
PL224046B1 true PL224046B1 (pl) 2016-11-30

Family

ID=22962700

Family Applications (4)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PL395852A PL224046B1 (pl) 2000-12-07 2001-12-06 Sposób wytwarzania polimeru poliestrowego
PL363173A PL217902B1 (pl) 2000-12-07 2001-12-06 Sposób wytwarzania monomeru poliestru i urządzenie do wytwarzania monomeru poliestru
PL361761A PL213706B1 (pl) 2000-12-07 2001-12-07 Sposób odzyskiwania zwiazku dihydroksylowego z plynnego strumienia, który powstaje podczas wytwarzania poliestru
PL01361814A PL361814A1 (pl) 2000-12-07 2001-12-07 Wprowadzanie składników do procesu wytwórczego przez recyrkulację

Family Applications After (3)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PL363173A PL217902B1 (pl) 2000-12-07 2001-12-06 Sposób wytwarzania monomeru poliestru i urządzenie do wytwarzania monomeru poliestru
PL361761A PL213706B1 (pl) 2000-12-07 2001-12-07 Sposób odzyskiwania zwiazku dihydroksylowego z plynnego strumienia, który powstaje podczas wytwarzania poliestru
PL01361814A PL361814A1 (pl) 2000-12-07 2001-12-07 Wprowadzanie składników do procesu wytwórczego przez recyrkulację

Country Status (19)

Country Link
US (3) US6703454B2 (pl)
EP (4) EP2311897B1 (pl)
JP (3) JP4177103B2 (pl)
KR (3) KR100880071B1 (pl)
CN (4) CN1900139B (pl)
AR (3) AR031646A1 (pl)
AT (2) ATE369389T1 (pl)
AU (3) AU2002243291A1 (pl)
BR (3) BR0116015B1 (pl)
CA (3) CA2430570C (pl)
DE (2) DE60129837T2 (pl)
ES (4) ES2399881T3 (pl)
MX (3) MXPA03004927A (pl)
MY (3) MY127076A (pl)
PL (4) PL224046B1 (pl)
PT (3) PT1453883E (pl)
RU (3) RU2286357C2 (pl)
TW (3) TW561165B (pl)
WO (3) WO2002046266A2 (pl)

Families Citing this family (106)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2002020474A (ja) * 2000-07-13 2002-01-23 Daicel Chem Ind Ltd ポリエステルの製造装置
US6906164B2 (en) * 2000-12-07 2005-06-14 Eastman Chemical Company Polyester process using a pipe reactor
ES2399881T3 (es) * 2000-12-07 2013-04-04 Grupo Petrotemex, S.A. De C.V. Procedimiento para la producción de poliésteres a bajo coste usando un reactor tubular
DE10219671A1 (de) * 2002-05-02 2003-11-20 Zimmer Ag Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Polyestern, Copolyestern und Polycarbonaten
DE60331756D1 (de) * 2002-09-16 2010-04-29 Chevron Phillips Chemical Co Einen polymerisationsreaktor
US7135541B2 (en) * 2003-06-06 2006-11-14 Eastman Chemical Company Polyester process using a pipe reactor
US7074879B2 (en) * 2003-06-06 2006-07-11 Eastman Chemical Company Polyester process using a pipe reactor
SE527166C2 (sv) * 2003-08-21 2006-01-10 Kerttu Eriksson Förfarande och anordning för avfuktning
GB0325530D0 (en) * 2003-10-31 2003-12-03 Davy Process Techn Ltd Process
US7332548B2 (en) * 2004-03-04 2008-02-19 Eastman Chemical Company Process for production of a polyester product from alkylene oxide and carboxylic acid
JP4192195B2 (ja) * 2004-06-25 2008-12-03 旭化成ケミカルズ株式会社 芳香族カーボネートの工業的製造方法
WO2006006566A1 (ja) * 2004-07-13 2006-01-19 Asahi Kasei Chemicals Corporation 芳香族カーボネート類の工業的製造法
US7667068B2 (en) * 2004-07-19 2010-02-23 Board Of Trustees Of Michigan State University Process for reactive esterification distillation
US7812189B2 (en) 2004-08-25 2010-10-12 Asahi Kasei Chemicals Corporation Industrial process for production of high-purity diphenyl carbonate
US7390921B2 (en) * 2004-09-02 2008-06-24 Eastman Chemical Company Optimized liquid-phase oxidation
US7910769B2 (en) * 2004-09-02 2011-03-22 Eastman Chemical Company Optimized liquid-phase oxidation
US7582793B2 (en) 2004-09-02 2009-09-01 Eastman Chemical Company Optimized liquid-phase oxidation
US7608732B2 (en) * 2005-03-08 2009-10-27 Eastman Chemical Company Optimized liquid-phase oxidation
US7608733B2 (en) * 2004-09-02 2009-10-27 Eastman Chemical Company Optimized liquid-phase oxidation
US7504535B2 (en) 2004-09-02 2009-03-17 Eastman Chemical Company Optimized liquid-phase oxidation
US7741515B2 (en) * 2004-09-02 2010-06-22 Eastman Chemical Company Optimized liquid-phase oxidation
US7507857B2 (en) * 2004-09-02 2009-03-24 Eastman Chemical Company Optimized liquid-phase oxidation
US7563926B2 (en) * 2004-09-02 2009-07-21 Eastman Chemical Company Optimized liquid-phase oxidation
US7692037B2 (en) 2004-09-02 2010-04-06 Eastman Chemical Company Optimized liquid-phase oxidation
US7482482B2 (en) * 2004-09-02 2009-01-27 Eastman Chemical Company Optimized liquid-phase oxidation
US7371894B2 (en) * 2004-09-02 2008-05-13 Eastman Chemical Company Optimized liquid-phase oxidation
US7589231B2 (en) * 2004-09-02 2009-09-15 Eastman Chemical Company Optimized liquid-phase oxidation
US7495125B2 (en) * 2004-09-02 2009-02-24 Eastman Chemical Company Optimized liquid-phase oxidation
US7692036B2 (en) * 2004-11-29 2010-04-06 Eastman Chemical Company Optimized liquid-phase oxidation
US7568361B2 (en) * 2004-09-02 2009-08-04 Eastman Chemical Company Optimized liquid-phase oxidation
US7683210B2 (en) * 2004-09-02 2010-03-23 Eastman Chemical Company Optimized liquid-phase oxidation
US7399882B2 (en) * 2004-09-02 2008-07-15 Eastman Chemical Company Optimized liquid-phase oxidation
US7361784B2 (en) * 2004-09-02 2008-04-22 Eastman Chemical Company Optimized liquid-phase oxidation
US7381836B2 (en) * 2004-09-02 2008-06-03 Eastman Chemical Company Optimized liquid-phase oxidation
US7572936B2 (en) * 2004-09-02 2009-08-11 Eastman Chemical Company Optimized liquid-phase oxidation
EP1801095B1 (en) * 2004-10-14 2012-07-18 Asahi Kasei Chemicals Corporation Process for production of high-purity diaryl carbonate
BRPI0515032A (pt) * 2004-10-22 2008-07-01 Asahi Kasei Chemicals Corp processo industrial para a produção de um carbonato de diarila de alta pureza, carbonato de difenila de alta pureza produzido por tal processo, processo para a produção de um policarbonato aromático, policarbonato aromático produzido por tal processo, e, aparelho para a produção de um carbonato de diarila de alta pureza
FR2877333B1 (fr) * 2004-11-02 2007-09-07 Snpe Materiaux Energetiques Sa Procede et dispositif de preparation d'une pate de propergol de type composite
US20060116531A1 (en) * 2004-11-29 2006-06-01 Wonders Alan G Modeling of liquid-phase oxidation
JP5119538B2 (ja) * 2004-12-16 2013-01-16 独立行政法人産業技術総合研究所 脂肪族ポリエステルの製造方法
US7884232B2 (en) * 2005-06-16 2011-02-08 Eastman Chemical Company Optimized liquid-phase oxidation
US9267007B2 (en) * 2005-09-16 2016-02-23 Grupo Petrotemex, S.A. De C.V. Method for addition of additives into a polymer melt
CN100418883C (zh) * 2005-09-30 2008-09-17 东北大学 内环流叠管式溶出反应器
WO2007065211A1 (en) * 2005-12-06 2007-06-14 Acqua International Group Inc Modular chemical reactor
US8048192B2 (en) * 2005-12-30 2011-11-01 General Electric Company Method of manufacturing nanoparticles
US7355068B2 (en) * 2006-01-04 2008-04-08 Eastman Chemical Company Oxidation system with internal secondary reactor
US7358389B2 (en) * 2006-01-04 2008-04-15 Eastman Chemical Company Oxidation system employing internal structure for enhanced hydrodynamics
US7512909B2 (en) * 2006-08-31 2009-03-31 Micron Technology, Inc. Read strobe feedback in a memory system
US7649109B2 (en) 2006-12-07 2010-01-19 Eastman Chemical Company Polyester production system employing recirculation of hot alcohol to esterification zone
US7943094B2 (en) 2006-12-07 2011-05-17 Grupo Petrotemex, S.A. De C.V. Polyester production system employing horizontally elongated esterification vessel
US20080139780A1 (en) * 2006-12-07 2008-06-12 Debruin Bruce Roger Polyester production system employing short residence time esterification
US20080179247A1 (en) * 2007-01-30 2008-07-31 Eastman Chemical Company Elimination of Wastewater Treatment System
US7863477B2 (en) 2007-03-08 2011-01-04 Eastman Chemical Company Polyester production system employing hot paste to esterification zone
US7892498B2 (en) 2007-03-08 2011-02-22 Eastman Chemical Company Polyester production system employing an unagitated esterification reactor
US7858730B2 (en) 2007-07-12 2010-12-28 Eastman Chemical Company Multi-level tubular reactor with dual headers
US7872090B2 (en) 2007-07-12 2011-01-18 Eastman Chemical Company Reactor system with optimized heating and phase separation
US7868129B2 (en) * 2007-07-12 2011-01-11 Eastman Chemical Company Sloped tubular reactor with spaced sequential trays
US7872089B2 (en) * 2007-07-12 2011-01-18 Eastman Chemical Company Multi-level tubular reactor with internal tray
US7842777B2 (en) 2007-07-12 2010-11-30 Eastman Chemical Company Sloped tubular reactor with divided flow
US7829653B2 (en) 2007-07-12 2010-11-09 Eastman Chemical Company Horizontal trayed reactor
US7847053B2 (en) 2007-07-12 2010-12-07 Eastman Chemical Company Multi-level tubular reactor with oppositely extending segments
US7868130B2 (en) * 2007-07-12 2011-01-11 Eastman Chemical Company Multi-level tubular reactor with vertically spaced segments
US7863407B2 (en) * 2007-08-10 2011-01-04 Eastman Chemical Company Integrated polyester production facility
DE102007050929B4 (de) * 2007-10-23 2012-10-25 Lurgi Zimmer Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung von Vakuum bei der Herstellung von Polyestern und Copolyestern
US7834109B2 (en) * 2007-12-07 2010-11-16 Eastman Chemical Company System for producing low impurity polyester
US8145357B2 (en) * 2007-12-20 2012-03-27 Zodiac Pool Systems, Inc. Residential environmental management control system with automatic adjustment
KR101529339B1 (ko) * 2008-05-22 2015-06-16 디아이씨 가부시끼가이샤 수성 복합 수지 조성물, 그것을 포함하는 코팅제 및 그것을 사용한 적층체
US8017723B2 (en) * 2008-10-31 2011-09-13 Grupo Petrotemex, S.A. De C.V. Steam heated polyester production process
US8198397B2 (en) * 2008-10-31 2012-06-12 Grupo Petrotemex, S.A. De C.V. Integrated steam heating in polyester production process
JP5481910B2 (ja) * 2009-04-09 2014-04-23 東レ株式会社 ポリエステルの製造方法
US9034982B2 (en) * 2009-08-12 2015-05-19 Ashland Licensing And Intellectual Property, Llc Formulations comprising isosorbide-modified unsaturated polyester resins and low profile additives which produce low shrinkage matrices
KR100973714B1 (ko) * 2009-09-23 2010-08-04 서진이엔씨(주) 그라우팅 주입장치 및 이를 이용한 그라우팅 시공방법
US8790601B2 (en) 2010-01-29 2014-07-29 Grupo Petrotemex, S.A. De C.V. Oxidation system with sidedraw secondary reactor
US8968686B2 (en) 2010-01-29 2015-03-03 Grupo Petrotemex, S.A. De C.V. Oxidation system with sidedraw secondary reactor
US8936767B2 (en) 2010-01-29 2015-01-20 Grupo Petrotemex. S.A. de C.V. Oxidation system with sidedraw secondary reactor
US8916098B2 (en) * 2011-02-11 2014-12-23 Xerox Corporation Continuous emulsification-aggregation process for the production of particles
CA3103124C (en) * 2011-12-05 2021-12-07 Stewart & Stevenson Llc System and method for producing homogenized oilfield gels
US10155707B2 (en) 2012-09-05 2018-12-18 Saudi Arabian Oil Company Olefin hydration process using oscillatory baffled reactor
US9187388B2 (en) 2012-09-05 2015-11-17 Saudi Arabian Oil Company Olefin hydration process using oscillatory baffled reactor
TW201446836A (zh) * 2013-05-01 2014-12-16 Invista Tech Sarl 用於製備部分平衡之酸性溶液之方法
MX2016003051A (es) 2013-09-09 2016-06-10 Procter & Gamble Proceso para elaborar una composicion liquida de limpieza.
US9656221B2 (en) * 2014-01-24 2017-05-23 Baker Hughes Incorporated Systems and methods for treating fluids
US9202770B1 (en) 2014-09-01 2015-12-01 Freescale Semiconductor, Inc. Non-homogeneous molding of packaged semiconductor devices
WO2016045020A1 (zh) * 2014-09-24 2016-03-31 中国纺织科学研究院 交换反应***、包含其的改性聚酯生产***、改性聚酯生产方法及改性聚酯纤维产品
US9481764B1 (en) * 2015-10-13 2016-11-01 The Boeing Company Flow reactor synthesis of polymers
FR3047484B1 (fr) * 2016-02-05 2018-03-09 Biostart Polycondensat de cyclodextrine, composition comprenant un tel polycondensat et leurs utilisations comme agent de capture
US20170319988A1 (en) * 2016-05-06 2017-11-09 Chris Taylor Removal of Suspended Solids from Waste Water
CN106423010B (zh) * 2016-09-28 2018-02-13 沈福昌 立式多功能蒸发反应釜
CN108311088B (zh) * 2017-01-17 2020-06-30 浙江大学 喷射式环管反应器及制备丁基橡胶类聚合物的方法
EP3645154B1 (en) * 2017-06-30 2022-10-26 SABIC Global Technologies B.V. Oligomeriser with an improved feed system
CN110678255A (zh) * 2017-06-30 2020-01-10 沙特基础工业全球技术有限公司 具有改善的混合性能的低聚装置
CN107551938A (zh) * 2017-10-18 2018-01-09 广西广银铝业有限公司田阳分公司 一种着色加药装置及加药方法
CN108144526A (zh) * 2017-11-28 2018-06-12 平果富邑智能板有限公司 一种着色液调节装置
CN107930506A (zh) * 2017-11-28 2018-04-20 平果富邑智能板有限公司 一种着色液调节方法
EP3505541B1 (en) * 2018-01-02 2019-11-27 Basell Polyolefine GmbH Manufacturing plant for high-pressure ethylene polymerization and method for emergency shutdown
CN108328578B (zh) * 2018-01-29 2020-03-10 荣成海奥斯生物科技有限公司 气态有效氯水溶液的灌装装置
CN108645253A (zh) * 2018-07-26 2018-10-12 江阴天田容器制造有限公司 一种一体式换热装置
EP3611156A1 (de) * 2018-08-17 2020-02-19 Covestro Deutschland AG Verfahren zur herstellung eines cycloaliphatischen diesters
CN108927045B (zh) * 2018-08-21 2021-03-19 佛山市新之源污水处理有限公司 一种废水处理用处理剂混合装置及其混合方法
FR3092323B1 (fr) 2019-02-01 2021-06-04 Ifp Energies Now Procédé de production d’un polyester téréphtalate à partir d’un mélange monomérique comprenant un diester
FR3104450B1 (fr) * 2019-12-17 2022-06-03 Univ Grenoble Alpes Procédé de dégazage d’un fluide
CN112619577A (zh) * 2020-11-26 2021-04-09 瑞昌荣联环保科技有限公司 一种高效的亚克力板材反应***
CN112694602B (zh) * 2020-12-24 2022-05-27 宁波窦氏化学科技有限公司 一种制备生物可降解塑料pbs的方法
CN113128089B (zh) * 2021-04-07 2022-10-21 中国辐射防护研究院 一种高密度屏蔽物质颗粒气力输运装置的设计方法及装置
CN113813905A (zh) * 2021-09-27 2021-12-21 沧州临港丰亚化工有限公司 一种用于萘二羧酸及其中间体合成的连续反应装置
CN117327260A (zh) * 2023-11-30 2024-01-02 中国科学院宁波材料技术与工程研究所 一种聚酯低聚物及其制备方法、共聚酯及其应用

Family Cites Families (235)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE229415C (pl)
DE206558C (pl)
US2905707A (en) 1959-09-22 Production of bis
DE125798C (pl)
DE126073C (pl)
US86969A (en) * 1869-02-16 Improved splitting- and sktving-machiwe
US128399A (en) * 1872-06-25 Improvement in adjustable shackles for tightening carriage-springs
DE146298C (pl)
US13877A (en) * 1855-12-04 Improvement in hand cotton-pickers
US180099A (en) * 1876-07-25 Improvement in electric telegraphs
GB101334A (en) 1915-08-30 1918-04-04 Charles Franklin Kettering Improvements in Ignition Systems for Internal Combustion Engines.
US2361717A (en) * 1940-09-12 1944-10-31 Du Pont Process for making polyamides
US2753249A (en) 1950-10-06 1956-07-03 Exxon Research Engineering Co Catalytic polymerization apparatus
US2709642A (en) 1951-12-03 1955-05-31 Exxon Research Engineering Co Chemical reactor
US2973341A (en) 1956-01-25 1961-02-28 Glanzstoff Ag Continuous process for production of a polyethylene terephthalate condensate
BE564025A (pl) 1957-01-17
US2829153A (en) 1957-03-04 1958-04-01 Du Pont Continuous ester interchange process
NL221181A (pl) 1957-09-28
US3254965A (en) 1958-11-28 1966-06-07 Phillips Petroleum Co Polymerization control apparatus
US3113843A (en) 1959-01-27 1963-12-10 Du Pont Apparatus for separating a vapor from a viscous material such as molten polymer
US3192184A (en) 1959-03-19 1965-06-29 Du Pont Prepolymerization process
NL255414A (pl) 1959-08-31
US3052711A (en) 1960-04-20 1962-09-04 Du Pont Production of di(beta-hydroxyethyl) terephthalate
US3118843A (en) 1961-04-05 1964-01-21 Gen Mills Inc Method of producing an aerosol
US3110547A (en) 1961-07-26 1963-11-12 Du Pont Polymerization process
US3161710A (en) 1961-07-27 1964-12-15 Du Pont Polymerization process for polyester films
GB988548A (en) 1961-08-30 1965-04-07 Goodyear Tire & Rubber Method for preparing polyester resins
BE634031A (pl) 1962-06-23
NL130338C (pl) 1963-06-11 1900-01-01
US3241926A (en) 1963-11-15 1966-03-22 Monsanto Co Apparatus for continuously polycondensing polymethylene glycol esters of aromatic dicarboxylic acids
BE664692A (pl) 1964-06-01 1965-11-30
DE1240286B (de) 1965-01-02 1967-05-11 Basf Ag Verfahren zur kontinuierlichen Emulsions-polymerisation olefinisch ungesaettigter Verbindungen
NL131998C (pl) 1965-06-09
US3442868A (en) * 1965-07-20 1969-05-06 Teijin Ltd Novel process for the preparation of polyester
CH487345A (de) 1965-11-11 1970-03-15 Karl Fischer App Und Rohrleitu Verfahren zur Förderung eines dampfförmigen Stoffes und Anwendung dieses Verfahrens
ES337977A1 (es) 1966-03-23 1968-03-16 Fiber Industries Inc Un procedimiento para la produccion de polimeros lineales de bajo peso molecular de acido tereftalico y etilenglicol.
US3496220A (en) 1966-04-04 1970-02-17 Mobil Oil Corp Esterification process
GB1111815A (en) * 1966-04-22 1968-05-01 Ici Ltd Polyester preparation
CH465875A (de) 1966-09-16 1968-11-30 Inventa Ag Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Polyestern
US3590072A (en) * 1966-11-18 1971-06-29 Monsanto Co Method for direct esterification of terephthalic acid with ethylene glycol
US3497473A (en) * 1966-11-29 1970-02-24 American Enka Corp Process for the preparation of polyethylene terephthalate
US3639448A (en) 1966-12-30 1972-02-01 Mitsubishi Chem Ind Process for producing bis(beta-hydroxyethyl)-terephthalate and/or prepolymer thereof
US3487049A (en) 1967-01-04 1969-12-30 Du Pont Process for producing polyethylene terephthalate
US3522214A (en) * 1967-04-13 1970-07-28 Mobil Oil Corp Process and apparatus for polymerizing liquids
GB1154538A (en) 1967-04-19 1969-06-11 Mobil Oil Corp Esterifying Viscous Reaction Mixtures
US3595846A (en) 1967-05-02 1971-07-27 Michelin & Cie Continuous chemical reactions
US3496146A (en) 1967-08-23 1970-02-17 Du Pont Preparation of glycol terephthalate linear polyester by direct esterification of terephthalic acid
US4020049A (en) * 1967-09-14 1977-04-26 The Goodyear Tire & Rubber Company Process for preparing polyester resin
US3551396A (en) 1968-01-05 1970-12-29 Gulf Oil Canada Ltd Continuous vinyl polymerization process
NL6809754A (pl) 1968-04-11 1969-10-14
US3609125A (en) 1968-04-24 1971-09-28 Asahi Chemical Ind Polyesterification process and apparatus
FR1583867A (pl) 1968-05-15 1969-12-05
US3590070A (en) * 1968-06-03 1971-06-29 Celanese Corp Recycle of terephthalic acid in the production of a bis(2-hydroxyalkyl) terephthalate
US3651125A (en) * 1968-08-12 1972-03-21 Eastman Kodak Co Continuous method for formation of a liquid monomer for a condensation polymer
US3646102A (en) 1968-08-28 1972-02-29 Idemitsu Kosan Co Method for continuously preparing polycarbonate oligomer
NL160174C (nl) 1968-12-12 1979-10-15 Snia Viscosa Inrichting voor het volumetrisch afvoeren van een viskeuze vloeistof uit een ruimte voor het continu behandelen van polymeren.
CH521400A (de) 1969-01-24 1972-04-15 Inventa Ag Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Polylactamen
US3697579A (en) 1969-09-18 1972-10-10 Allied Chem Method of esterifying a polycarboxylic acid with a glycol
US3689461A (en) 1969-09-18 1972-09-05 Allied Chem Process for the preparation of linear condensation polyesters
BE759208A (fr) * 1969-11-22 1971-05-21 Basf Ag Procede de preparation continue de
US3664294A (en) * 1970-01-29 1972-05-23 Fairchild Camera Instr Co Push-pull structure for solution epitaxial growth of iii{14 v compounds
US3644096A (en) 1970-03-30 1972-02-22 Eastman Kodak Co Apparatus for use in a continuous flow reaction for producing a monomer and/or a protopolymer
US3684459A (en) 1970-08-20 1972-08-15 Phillips Fibers Corp Plug metered evaporative reaction tube
NL7016364A (pl) * 1970-10-21 1972-04-25
GB1380266A (en) 1971-05-21 1975-01-08 Agfa Gevaert Process for the semi-continuous preparation of high-molecular weight linear polyesters
DE2145761C3 (de) * 1971-09-14 1978-06-15 Davy International Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zur Einführung pulverförmiger Terephthalsäure in ein Reaktionsgemisch aus teilweise mit Diolen veresterter Terephthalsäure
US3740267A (en) 1971-09-22 1973-06-19 Allied Chem Method of cleaning apparatus used in processing polyethylene terephthalate
US3819585A (en) 1971-09-30 1974-06-25 Monsanto Co Polyester esterification under two different pressures
GB1395551A (en) * 1971-12-29 1975-05-29 Kanebo Ltd Method of producing polyesters
DE2200832A1 (de) 1972-01-08 1973-07-12 Schwarza Chemiefaser Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von oligomeren des bis - (betahydroxyaethyl) - terephthalates
FR2168990A1 (en) 1972-01-28 1973-09-07 Schwarza Chemiefaser Bis-(beta-hydroxyethyl) terephthalate oligomers prodn - by continuous reaction in stirred still and flow tube
DE2227091A1 (de) * 1972-06-03 1973-12-13 Davy Ashmore Ag Verfahren zur herstellung von hochpolymeren, insbesondere spinnfaehigen, polyestermassen
US4100142A (en) * 1972-09-13 1978-07-11 Fiber Industries, Inc. Polyester process and product
JPS49105893A (pl) 1973-02-07 1974-10-07
US3892796A (en) 1973-06-21 1975-07-01 Hercules Inc Hydrogenation of dmt process residue and distilled dmt process residue
GB1474524A (pl) * 1973-07-06 1977-05-25
US3927983A (en) 1973-09-19 1975-12-23 Monsanto Co Continuous staged isobaric stirred polymerization apparatus
GB1486409A (en) * 1973-11-06 1977-09-21 Agfa Gevaert Process for the preparation of high-molecular weight polyesters
CA1024294A (en) * 1974-02-27 1978-01-10 Baden M. Pinney Control in preparing polyamides by continuous polymerization
US4077945A (en) * 1974-03-23 1978-03-07 Zimmer Aktiengesellschaft Process for making linear polyesters from ethylene glycol and terephthalic acid
DE2443566A1 (de) * 1974-09-12 1976-04-01 Basf Ag Verfahren zum kontinuierlichen herstellen von polyamiden
DE2504258A1 (de) 1975-02-01 1976-08-05 Dynamit Nobel Ag Verfahren und apparatur zur herstellung von oligomeren alkylenterephthalaten
US3982798A (en) * 1975-02-18 1976-09-28 Whirlpool Corporation Storage apparatus
JPS51100036A (ja) 1975-03-03 1976-09-03 Mitsubishi Rayon Co Esuterukahoho
FR2302778A1 (fr) 1975-03-05 1976-10-01 Rhone Poulenc Ind Appareil et procede de preparation de polyesters
DE2514116C3 (de) 1975-03-29 1983-03-17 Basf Ag, 6700 Ludwigshafen Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von linearen, hochmolekularen Polybutylenterephthalaten
JPS51127031A (en) * 1975-04-23 1976-11-05 Fuji Photo Film Co Ltd Preparation of polyethylene terephthalate
JPS51136788A (en) 1975-05-21 1976-11-26 Kuraray Co Ltd Continuo us process for preparing polyester using terephthalic acid
JPS51136789A (en) 1975-05-21 1976-11-26 Kuraray Co Ltd Continuous process for preparing polyest er using terephthalic acid
US4028307A (en) 1975-05-30 1977-06-07 Fiber Industries, Inc. Preparation of polyesters using salts of substituted quaternary ammonium bases
US4118582A (en) 1975-10-28 1978-10-03 E. I. Du Pont De Nemours And Company Purification of spent ethylene glycol
DE2559290B2 (de) 1975-12-31 1979-08-02 Davy International Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von hochmolekularem PoIyäthylenterephthalat
US4079046A (en) * 1976-06-03 1978-03-14 Monsanto Company, St. Louis, Missouri Multiple polyesterification process
JPS52150496A (en) 1976-06-09 1977-12-14 Mitsubishi Gas Chem Co Inc Preparation of polycaronate oligomers
US4046718A (en) * 1976-06-17 1977-09-06 The Dow Chemical Company Polymerization method employing tubular reactor
US4089888A (en) 1976-07-12 1978-05-16 Idemitsu Petrochemical Co. Ltd. Method for producing a polycarbonate oligomer
US4097468A (en) * 1977-03-15 1978-06-27 Allied Chemical Corporation Process for preparing polyesters
US4146729A (en) * 1977-04-07 1979-03-27 E. I. Du Pont De Nemours And Company Process for preparing poly(ethylene terephthalate)
US4110316A (en) 1977-04-14 1978-08-29 E. I. Du Pont De Nemours And Company Improved process for preparing poly(ethylene terephthalate)
GB1558910A (en) * 1977-05-04 1980-01-09 Bayer Ag Continuous process for the production of polybutylene terephthalates
DE2719967A1 (de) * 1977-05-04 1978-11-09 Bayer Ag Kontinuierliches verfahren zur durchfuehrung von stofftransportbedingten reaktionen
IT1097584B (it) 1977-08-24 1985-08-31 Basf Ag Processo ed apparecchio per la preparazione di poliesteri macronolecolari linerai
US4365078A (en) * 1977-12-16 1982-12-21 The Goodyear Tire & Rubber Company Process for charging dry terephthalic acid into a reactor
CA1115446A (en) 1977-12-16 1981-12-29 Lawrence E. Shelley Process
JPS6017291B2 (ja) 1978-01-25 1985-05-02 東レ株式会社 ポリエステルの製造方法
JPS54157536A (en) 1978-05-29 1979-12-12 Toray Ind Inc Esterification process
JPS55108422A (en) 1979-02-15 1980-08-20 Toray Ind Inc Batch-wise esterification
US4230818A (en) 1979-03-01 1980-10-28 The Goodyear Tire & Rubber Company Reduction of glycol ethers in polyesters
US4254246A (en) 1979-03-26 1981-03-03 Davy International Ag Column system process for polyester plants
JPS55135133A (en) 1979-04-10 1980-10-21 Mitsubishi Chem Ind Ltd Continuous production of polyester
PL127634B1 (en) 1979-05-23 1983-11-30 Inst Chemii Przemyslowej Continuous process for manufacturing polyesters and apparatus therefor
US4238593B1 (en) 1979-06-12 1994-03-22 Goodyear Tire & Rubber Method for production of a high molecular weight polyester prepared from a prepolymer polyester having an optional carboxyl content
US4223124A (en) 1979-06-22 1980-09-16 The Goodyear Tire & Rubber Company Method for producing polyesters containing low amounts of ether by-products
JPS5645704A (en) 1979-09-21 1981-04-25 Hitachi Ltd Method and apparatus for removal of volatile substances from high-viscous substance
BR7906279A (pt) 1979-10-01 1981-04-07 Nippon Ester Co Ltd Apereicoamento em processo continuo para produzir poliester e em processo para produzir uma fibra fiada a partir de polimero de poli(tereftalato de etileno)
US4452956A (en) 1979-11-09 1984-06-05 Union Carbide Corporation Discrete spiral flow imparting device
SU973552A1 (ru) 1980-02-12 1982-11-15 Всесоюзный научно-исследовательский институт синтетических волокон Непрерывный способ получени полиэтилентерефталата
US4289871A (en) 1980-03-27 1981-09-15 Allied Chemical Corporation Method to increase reactor capacity for polycondensation of polyesters
US4363078A (en) * 1980-04-17 1982-12-07 Sprague Electric Company Miniature electrolytic capacitor with anchoring terminal
JPS57101A (en) 1980-06-04 1982-01-05 Mitsui Petrochem Ind Ltd Method and apparatus for polymerization
DE3025574A1 (de) 1980-07-05 1982-02-04 Bayer Ag, 5090 Leverkusen Verfahren zur herstellung von polyestern
DE3047474C2 (de) * 1980-12-17 1983-05-11 Didier Engineering Gmbh, 4300 Essen Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Polyestern
US4499226A (en) 1981-03-20 1985-02-12 The Goodyear Tire & Rubber Company High clarity colorless polyesters
US4346193A (en) 1981-05-04 1982-08-24 Atlantic Richfield Company Continuous process for making star-block copolymers
US4410750A (en) * 1981-12-14 1983-10-18 Exxon Research And Engineering Co. Preparation of linear olefin products
JPS58129020A (ja) 1982-01-27 1983-08-01 Toray Ind Inc ポリエステルの製造方法
PL136188B1 (en) 1982-04-16 1986-02-28 Inst Chemii Przemyslowej Continuous process for manufacturing polyesters and apparatus therefor
US4550149A (en) * 1982-09-24 1985-10-29 Cosden Technology, Inc. Process for producing styrenic/alkenylnitrile copolymers
US4548788A (en) 1982-09-24 1985-10-22 Cosden Technology, Inc. Apparatus for producing styrenic/alkenylnitrile copolymers
US4555384A (en) * 1982-09-24 1985-11-26 Cosden Technology, Inc. Apparatus for producing styrenic/alkenylnitrile copolymers
US4542196A (en) * 1982-09-24 1985-09-17 Cosden Technology, Inc. Process for producing styrenic/alkenylnitrile copolymers
US4551309A (en) 1982-09-24 1985-11-05 Cosden Technology, Inc. Apparatus for producing styrenic/alkenylnitrile copolymers
US4551510A (en) * 1982-09-24 1985-11-05 Cosden Technology, Inc. Process for producing styrenic/alkenylnitrile copolymers
US4440924A (en) * 1982-10-05 1984-04-03 Toyo Boseki Kabushiki Kaisha Process for production of polyester
US4831108A (en) * 1983-02-16 1989-05-16 Amoco Corporation Polycondensation process with mean dispersion residence time
JPS60115551A (ja) 1983-11-25 1985-06-22 Nippon Ester Co Ltd エステル化方法
JPS60120839A (ja) 1983-12-02 1985-06-28 Nippon Ester Co Ltd テレフタル酸とエチレングリコ−ルとのスラリ−の連続供給法
JPS60163918A (ja) 1984-02-06 1985-08-26 Toyobo Co Ltd ポリエステルの連続製造方法
JPS60226846A (ja) 1984-04-26 1985-11-12 Nippon Ester Co Ltd エステル化方法
US4554343A (en) 1984-11-23 1985-11-19 Eastman Kodak Company Process for the production of high molecular weight polyester
US4675377A (en) * 1985-03-11 1987-06-23 General Electric Company Process for continuous preparation of polyphenylene oxide in agitated reaction zones
DE3544551C2 (de) * 1985-12-17 2002-02-28 Zimmer Ag Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von hochmolekularem Polybutylenterephthalat
JPH06104718B2 (ja) 1986-03-07 1994-12-21 コニカ株式会社 ポリエステルの製造方法
US4670580A (en) * 1986-03-31 1987-06-02 Celanese Corporation Process for preparing oligomeric glycol esters of dicarboxylic acids
US4721575A (en) * 1986-04-03 1988-01-26 Vertech Treatment Systems, Inc. Method and apparatus for controlled chemical reactions
JPS62292831A (ja) 1986-06-12 1987-12-19 Teijin Ltd ポリエステルの連続重合法
DE3750561T2 (de) * 1986-07-25 1995-03-02 Dainippon Ink & Chemicals Verfahren zur Herstellung von schlagfesten Polystyrenharzen durch kontinuierliche Massepolymerisation.
JPH0813786B2 (ja) 1987-10-15 1996-02-14 日本エステル株式会社 エステル化方法
DE3820362A1 (de) * 1988-06-15 1990-03-15 Basf Ag Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von linearen thermoplastischen polyestern
US5041525A (en) 1988-09-30 1991-08-20 E. I. Du Pont De Nemours And Company Process for manufacture of shaped polyethylene terephthalate structures in the presence of molecular sieve catalyst
US5413861A (en) * 1988-10-17 1995-05-09 Dextor Corporation Semiconductor device encapsulated with a flame retardant epoxy molding compound
US5194525A (en) * 1988-12-12 1993-03-16 Dainippon Ink And Chemicals, Inc. Continuous mass polymerization process for making styrene copolymers
JPH03192118A (ja) 1989-12-21 1991-08-22 Toray Ind Inc ポリエステルの製造方法
FR2660663B1 (fr) * 1990-04-05 1993-05-21 Rhone Poulenc Fibres Procede pour l'obtention de polyterephtalate d'ethylene modifie, fibres exemptes de boulochage issues du polymere ainsi modifie.
JPH03292323A (ja) 1990-04-10 1991-12-24 Fuji Photo Film Co Ltd ポリエステルの製造方法
US5064935A (en) * 1990-08-01 1991-11-12 E. I. Dupont De Nemours And Company Continuous process for preparing poly(butylene terephthalate) oligomer or poly(butylene isophthalate) oligomer
KR940009419B1 (ko) * 1991-02-07 1994-10-13 한국과학기술연구원 색조가 우수한 폴리에스테르의 제조방법
EP0501543B1 (en) * 1991-02-28 1998-05-20 Agfa-Gevaert N.V. Process for the production of polyesters with increased electroconductivity
DE69214686T2 (de) * 1991-02-28 1997-06-05 Agfa Gevaert Nv Verfahren zur Herstellung von Polyestern mit verbesserter thermooxydativer Stabilität
JPH07106764B2 (ja) 1991-03-04 1995-11-15 株式会社メイキコウ 台車仕分け装置
JP3253651B2 (ja) 1991-09-20 2002-02-04 松下電工株式会社 Ｍｄｆの端子台
JPH05129460A (ja) 1991-11-07 1993-05-25 Fujitsu Ltd 電子回路実装基板
JPH05222180A (ja) * 1992-02-17 1993-08-31 Fuji Photo Film Co Ltd ポリエステルの製造法
JP2985479B2 (ja) 1992-03-04 1999-11-29 株式会社日立製作所 半導体メモリおよび半導体メモリモジュール
JPH05271432A (ja) 1992-03-24 1993-10-19 Asahi Chem Ind Co Ltd 吸湿性ポリウレタンの製造方法
JPH05283424A (ja) 1992-04-03 1993-10-29 Sharp Corp 半導体装置の製造方法
JP3193446B2 (ja) 1992-04-07 2001-07-30 大日精化工業株式会社 オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物
JPH05331793A (ja) 1992-05-27 1993-12-14 New Oji Paper Co Ltd 片艶紙の製造方法
JP3030163B2 (ja) 1992-05-28 2000-04-10 三洋電機株式会社 データ遅延方式
JP2864313B2 (ja) 1992-06-29 1999-03-03 住友重機械工業株式会社 連続鋳造機の鋳込み方法および循環鋳込装置
JPH0672845A (ja) 1992-08-31 1994-03-15 Eisai Co Ltd 美白剤
DE4235785A1 (de) 1992-10-23 1994-05-11 Basf Ag Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Polymerisation
DE4240588A1 (de) * 1992-12-03 1994-06-09 Bayer Ag Verfahren zur Herstellung von Polycarbonaten
US5650536A (en) * 1992-12-17 1997-07-22 Exxon Chemical Patents Inc. Continuous process for production of functionalized olefins
JP3336658B2 (ja) 1993-02-26 2002-10-21 三菱化学株式会社 テレフタル酸の連続エステル化方法
US5385773A (en) * 1993-04-27 1995-01-31 Eastman Chemical Company Copolyester of cyclohexanenedimethanol and process for producing such polyester
US5294305A (en) 1993-05-06 1994-03-15 Mobile Process Technology, Inc. Ethylene glycol recovery process
US5340907A (en) * 1993-06-28 1994-08-23 Eastman Chemical Company Copolyester of cyclohexanedimethanol and process for producing such polyester
JP3309502B2 (ja) * 1993-07-12 2002-07-29 大日本インキ化学工業株式会社 生分解性ポリエステル系ポリマーの連続製造法
US5411665A (en) * 1993-07-20 1995-05-02 Scraggs; Charles R. Methods for reducing and separating emulsions and homogeneous components from contaminated water
US5599900A (en) * 1993-10-18 1997-02-04 E. I. Du Pont De Nemours And Company Polyesters production process
JPH07118208A (ja) 1993-10-19 1995-05-09 Nippon Ester Co Ltd テレフタル酸のエステル化方法
ATE188497T1 (de) * 1993-11-02 2000-01-15 Bayer Ag Verfahren zur herstellung von asparaginsäure- haltigen polymeren
US5413681A (en) * 1993-11-15 1995-05-09 Eastman Chemical Company Process for the recovery of terephthalic acid and ethylene glycol from poly(ethylene terephthalate)
JP3375403B2 (ja) 1993-12-20 2003-02-10 日本エステル株式会社 ポリエステルの製造方法
TW330940B (en) 1993-12-22 1998-05-01 Mitsui Petroleum Chemicals Ind A method of manufacturing polyesters
CA2139061C (en) * 1993-12-28 1998-12-08 Mitsui Chemicals, Inc. Process for preparing polyester
JP3710067B2 (ja) 1994-02-25 2005-10-26 三菱化学ポリエステルフィルム株式会社 ポリエステルの製造方法
JP3395423B2 (ja) 1995-01-20 2003-04-14 三菱化学株式会社 ポリエステル
US5811496A (en) 1995-12-21 1998-09-22 E.I. Du Pont De Nemours And Company Process for polymerization of polyester oligomers
WO1996022318A1 (en) 1995-01-20 1996-07-25 E.I. Du Pont De Nemours And Company Process for polymerization of polyester oligomers
US5466765A (en) 1995-03-09 1995-11-14 Eastman Chemical Company Vaccum system for controlling pressure in a polyester process
DE19511483A1 (de) * 1995-03-29 1996-10-02 Bayer Ag Verfahren zur Herstellung von thermoplastischem Polycarbonat
JPH08283394A (ja) * 1995-04-10 1996-10-29 Mitsui Petrochem Ind Ltd ポリエチレンテレフタレートの製造方法
JPH08283398A (ja) 1995-04-14 1996-10-29 Nippon Ester Co Ltd ポリエステルの製造方法
DE19524181A1 (de) * 1995-07-03 1997-01-09 Basf Ag Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Polymeren
DE19524180A1 (de) * 1995-07-03 1997-01-09 Basf Ag Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Polymeren
EP0755945B1 (de) * 1995-07-26 1998-11-25 Sulzer Chemtech AG Verfahren und Einrichtung zum Durchführen einer Polymerisation in einem Rohrreaktor
DE19530765A1 (de) * 1995-08-22 1997-02-27 Basf Ag Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von expandierbaren Styrolpolymerisaten
DE19537930B4 (de) 1995-10-12 2006-02-23 Zimmer Ag Verfahren zur Herstellung von klarsichtigem Polyester
CN1085685C (zh) * 1995-12-14 2002-05-29 纳幕尔杜邦公司 制造聚酯预聚物的方法
TW381104B (en) * 1996-02-20 2000-02-01 Eastman Chem Co Process for preparing copolyesters of terephthalic acid, ethylene glycol, and 1,4-cyclohexanedimethanol
DE19608614A1 (de) 1996-03-06 1997-09-11 Basf Ag Verfahren zur Aufarbeitung von Dihydroxyverbindungen enthaltenden Rückständen
DE19618678A1 (de) * 1996-05-09 1997-11-13 Basf Ag Verfahren zur Herstellung von Polystyrol durch kontinuierliche anionische Polymerisation
US5898058A (en) * 1996-05-20 1999-04-27 Wellman, Inc. Method of post-polymerization stabilization of high activity catalysts in continuous polyethylene terephthalate production
US5922828A (en) * 1996-09-03 1999-07-13 Hoechst Celanese Corp. Process for producing polyethylene terephthalate using a specific catalyst stabilizer system
TW541321B (en) * 1996-09-04 2003-07-11 Hitachi Ltd Process and apparatus for continuous polycondensation
JP3836228B2 (ja) * 1996-12-26 2006-10-25 三井化学株式会社 分離流による重合方法
JP3489382B2 (ja) 1997-03-19 2004-01-19 株式会社日立製作所 連続重縮合装置及び方法
US6103859A (en) 1997-04-09 2000-08-15 Eastman Chemical Company Late addition of supplemental ethylene glycol in the preparation of copolyesters
US6048957A (en) * 1997-05-01 2000-04-11 Eastman Chemical Company Process for polyesters with improved properties
TW482790B (en) * 1997-05-06 2002-04-11 Teijin Ltd Method for continuous production of polyester
JP3727138B2 (ja) 1997-06-02 2005-12-14 帝人ファイバー株式会社 ポリエステルの連続製造方法及びその装置
JP3489408B2 (ja) 1997-09-19 2004-01-19 株式会社日立製作所 ポリエステルの連続製造装置
US5932105A (en) * 1997-10-01 1999-08-03 Mobile Process Technology, Co. Method of polyester manufacturing using crossflow membrane filtration
JPH11106489A (ja) 1997-10-03 1999-04-20 Nippon Ester Co Ltd ポリエステル樹脂及びその製造方法
JPH11217429A (ja) 1998-02-05 1999-08-10 Nippon Ester Co Ltd ポリエステル樹脂の製造方法
KR100348238B1 (ko) * 1998-02-27 2002-08-09 미쓰이 가가쿠 가부시키가이샤 신규 폴리에스테르 및 그의 제조방법
TW387099B (en) * 1998-04-23 2000-04-11 United Microelectronics Corp A manufacturing method
US6113997A (en) * 1998-05-26 2000-09-05 Shell Oil Company Process to prepare a polyester resin
US6069228A (en) * 1998-08-17 2000-05-30 E. I. Du Pont De Nemours And Company Process for preparing polyamides
JP2000095851A (ja) 1998-09-22 2000-04-04 Hitachi Ltd ポリエチレンテレフタレートの製造方法
US6127493A (en) * 1998-11-04 2000-10-03 Arteva North America S.A.R.L. Pressure polymerization of polyester
US6111064A (en) 1998-11-04 2000-08-29 The Regents Of The University Of California Pressure polymerization of polyester
AR024360A1 (es) 1999-06-15 2002-10-02 Dow Global Technologies Inc Proceso y aparato para preparar una composicion que utiliza una alimentacion de pasta
BE1012770A3 (nl) 1999-07-02 2001-03-06 Ineos Nv Werkijze en inrichting voor het industrieel aanmaken van producten door middel van een alkoxylatiereactie.
US6623643B2 (en) * 1999-11-19 2003-09-23 Microtek Medical Holdings, Inc. Process for treatment of aqueous environments containing a water soluble polymer
US6359106B1 (en) * 2000-03-09 2002-03-19 Hitachi, Ltd. Production process and production apparatus for polybutylene terephthalate
DE10048003A1 (de) 2000-09-26 2002-04-11 Basell Polypropylen Gmbh Verfahren zur Voraktivierung von Katalysatoren
ES2399881T3 (es) 2000-12-07 2013-04-04 Grupo Petrotemex, S.A. De C.V. Procedimiento para la producción de poliésteres a bajo coste usando un reactor tubular
TWI306870B (pl) 2001-07-10 2009-03-01 Kureha Corp
US6672373B2 (en) * 2001-08-27 2004-01-06 Idalex Technologies, Inc. Method of action of the pulsating heat pipe, its construction and the devices on its base
US7067088B2 (en) * 2002-01-12 2006-06-27 Saudi Basic Industries Corporation Stratified flow chemical reactor
US7074879B2 (en) * 2003-06-06 2006-07-11 Eastman Chemical Company Polyester process using a pipe reactor
ES2357861T3 (es) 2006-02-15 2011-05-03 Ge Healthcare As Agentes de contraste.

Also Published As

Publication number Publication date
EP1341835A2 (en) 2003-09-10
EP1358245B1 (en) 2008-06-18
US6815525B2 (en) 2004-11-09
US6703454B2 (en) 2004-03-09
BR0116012B1 (pt) 2011-04-05
MY127076A (en) 2006-11-30
EP1341835B1 (en) 2007-08-08
KR100771325B1 (ko) 2007-10-29
RU2286357C2 (ru) 2006-10-27
US20020137877A1 (en) 2002-09-26
RU2287536C2 (ru) 2006-11-20
BR0116012A (pt) 2004-01-06
US20020091227A1 (en) 2002-07-11
MY129341A (en) 2007-03-30
DE60129837T2 (de) 2008-05-08
PL395852A1 (pl) 2011-10-24
AU2002227324A1 (en) 2002-06-18
AR031646A1 (es) 2003-09-24
CA2430585A1 (en) 2002-06-13
CN1479761A (zh) 2004-03-03
ES2287180T3 (es) 2007-12-16
EP1453883B1 (en) 2012-11-21
AR034189A1 (es) 2004-02-04
ES2305135T3 (es) 2008-11-01
BR0116015A (pt) 2004-02-17
CN1280331C (zh) 2006-10-18
ATE369389T1 (de) 2007-08-15
DE60134496D1 (de) 2008-07-31
CN1484663A (zh) 2004-03-24
CA2430570C (en) 2011-03-22
CN1272358C (zh) 2006-08-30
PT1453883E (pt) 2013-03-04
TW561165B (en) 2003-11-11
PL361761A1 (pl) 2004-10-04
WO2002046269A3 (en) 2003-01-23
BR0116022A (pt) 2004-01-13
MY138910A (en) 2009-08-28
PL363173A1 (pl) 2004-11-15
PL217902B1 (pl) 2014-09-30
JP2004526812A (ja) 2004-09-02
AU2002228915A1 (en) 2002-06-18
CN1900139B (zh) 2012-11-14
KR20040010574A (ko) 2004-01-31
PL213706B1 (pl) 2013-04-30
MXPA03004925A (es) 2003-09-10
WO2002046267A2 (en) 2002-06-13
WO2002046269A2 (en) 2002-06-13
MXPA03004927A (es) 2005-07-01
BR0116022B1 (pt) 2011-11-29
ATE398638T1 (de) 2008-07-15
TWI229097B (en) 2005-03-11
EP1453883A2 (en) 2004-09-08
DE60129837D1 (de) 2007-09-20
EP2311897A1 (en) 2011-04-20
CN1239566C (zh) 2006-02-01
KR100789053B1 (ko) 2007-12-26
KR20030068171A (ko) 2003-08-19
PL361814A1 (pl) 2004-10-04
JP4177103B2 (ja) 2008-11-05
WO2002046266A8 (en) 2004-05-06
JP4119250B2 (ja) 2008-07-16
CN1612906A (zh) 2005-05-04
JP4119249B2 (ja) 2008-07-16
PT2311897E (pt) 2015-08-25
CN1900139A (zh) 2007-01-24
RU2286359C2 (ru) 2006-10-27
WO2002046266A2 (en) 2002-06-13
EP2311897B1 (en) 2015-04-22
ES2540542T3 (es) 2015-07-10
CA2430612A1 (en) 2002-06-13
PT1341835E (pt) 2007-08-28
AR031642A1 (es) 2003-09-24
KR100880071B1 (ko) 2009-01-23
KR20030068172A (ko) 2003-08-19
JP2004515585A (ja) 2004-05-27
MXPA03004924A (es) 2003-09-10
TWI289572B (en) 2007-11-11
CA2430570A1 (en) 2002-06-13
ES2399881T3 (es) 2013-04-04
AU2002243291A1 (en) 2002-06-18
WO2002046267A3 (en) 2003-01-16
US6861494B2 (en) 2005-03-01
EP1358245A2 (en) 2003-11-05
CA2430585C (en) 2008-10-21
CA2430612C (en) 2011-11-22
US20020086969A1 (en) 2002-07-04
BR0116015B1 (pt) 2011-12-13
JP2004515587A (ja) 2004-05-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
PL224046B1 (pl) Sposób wytwarzania polimeru poliestrowego
US7420026B2 (en) Polyester process using a pipe reactor