PL196707B1

PL196707B1 - Sposób obróbki wstęg włóknistych

Info

Publication number: PL196707B1
Application number: PL341574A
Authority: PL
Inventors: Bernhard Dettling; Heikki Ahonen
Original assignee: Idi Head Oy
Priority date: 1998-01-12
Filing date: 1999-01-11
Publication date: 2008-01-31
Also published as: FI980044A; ID26719A; WO1999035334A1; NO20003568D0; CA2318244C; AU1970199A; NZ505652A; FI980044A0; CN1213202C; US6468133B1; EP1044302A1; CA2318244A1; FI108467B; AU750328B2; BR9906892A; NO20003568L; PL341574A1; KR20010034080A; JP2002500292A; CN1292841A

Abstract

1. Sposób obróbki powierzchni wst egi w lóknistej papieru lub tektury do drukowania, pakowania lub obwijania, o cz astkach wystaj acych z powierzchni, znamienny tym, ze poddaje si e wst eg e scie- raniu mechanicznemu w stanie suchym, przy czym scieranie prowadzi si e usuwaj ac tylko wy zsze cz esci powierzchni papieru bez zasadniczego powi ekszania g esto sci wst egi, przy czym stosuje si e papier lub tektur e o gramaturze od 30 do 500 g/m 2 i szorstko sci od 1 do 15 µm. PL PL PL PL

Description

RZECZPOSPOLITA POLSKA	(12) OPIS PATENTOWY (19) PL (21) Numer zgłoszenia: 341574	(11) 196707 (13) B1
	(22) Data zgłoszenia: 11.01.1999	(51) Int.Cl. D21H 25/00 (2006.01)
	(86) Data i numer zgłoszenia międzynarodowego: 11.01.1999, PCT/FI99/00014	D21G 1/00 (2006.01)
Urząd Patentowy	(87) Data i numer publikacji zgłoszenia międzynarodowego:
Rzeczypospolitej Polskiej	15.07.1999, WO99/35334 PCT Gazette nr 28/99

(54)

Sposób obróbki wstęg włóknistych

(30) Pierwszeństwo: 12.01.1998,FI,980044	(73) Uprawniony z patentu: IDI-HEAD OY,Ritvala,FI
(43) Zgłoszenie ogłoszono: 23.04.2001 BUP 09/01	(72) Twórca(y) wynalazku: Bernhard Dettling,Chatenois,FR Heikki Ahonen,Ritvala,FI
(45) O udzieleniu patentu ogłoszono: 31.01.2008 WUP 01/08	(74) Pełnomocnik: Ewa Wojasińska, POLSERVICE, Kancelaria Rzeczników Patentowych Sp. z o.o.

⁽⁵⁷⁾ 1. Sposób obróbki powierzchni wstęgi włóknistej papieru lub tektury do drukowania, pakowania lub obwijania, o cząstkach wystających z powierzchni, znamienny tym, że poddaje się wstęgę ścieraniu mechanicznemu w stanie suchym, przy czym ścieranie prowadzi się usuwając tylko wyższe części powierzchni papieru bez zasadniczego powiększania gęstości wstęgi, przy czym stosuje się papier lub tekturę o gramaturze od 30 do 500 g/m² i szorstkości od 1 do 15 μm.

PL 196 707 B1

Opis wynalazku

Niniejszy wynalazek dotyczy wykończenia włóknistej wstęgi. W szczególności, wynalazek dotyczy sposobu, według wstępu do zastrzeżenia 1, zwiększenia gładkości wstęg papieru i tektury przez obróbkę mechaniczną.

Papier wytwarza się zwykle sposobem mokrym. Zgodnie z tym sposobem, włókna zawiesza się w wodzie tworząc włóknistą kompozycję i tworzy się z kompozycji mokrą wstęgę na sicie drucianym. Następnie wstęgę suszy się stopniowo stosując różne układy mechaniczne i cieplne, do uzyskania wstępnie określonego stanu suchości.

W tradycyjnej technologii, wł óknistą kompozycję utrzymuje się w stanie burzliwym przed powstaniem wstęgi, aby uniknąć ukierunkowania włókien. Jednakże, w wyniku burzliwości tworzą się kłaczki we wstędze, o gęstości włókien większej niż w otaczających częściach wstęgi.

Dla potrzeb wszelkich operacji drukowania, powierzchnia papieru powinna być tak gładka i/lub jednorodna jak to tylko możliwe. To samo dotyczy papierów powlekanych warstwa cząstek mineralnych i lateksowymi tworzywami wiążącymi. Tak więc, bardzo często (podstawowe) papiery kalandruje się przed powlekaniem, a również papiery zawierające napełniacze mineralne poddaje się obróbce kalandrowania, aby uzyskać gładszą powierzchnię. Kalandrowanie jest szczególnie niezbędne dla pewnych rodzajów papieru z uwagi na wymienione powyżej tworzenie się kłaczków.

Występują liczne rodzaje kalandrów, ale wszystkie wyrównują powierzchnie przez mechaniczny docisk i siły ślizgowe. Tradycyjne kalandrowanie jest ograniczone, gdyż ma znaczne wady. Po ponownym nawilgoceniu, powierzchnia wygładzona przez kalandrowanie powróci całkowicie lub częściowo do swej pierwotnej postaci. Wiadomo też, że papiery trącą aż do 35-40% swych właściwości wytrzymałościowych i 25-35% swej wyjściowej nieprzezroczystości w wyniku kalandrowania. Ponadto, pierwotna wytrzymałość na rozciąganie wstęgi papieru zmniejszy się znacznie.

Wobec powyższych zagadnień związanych z kalandrowaniem, czyniono znaczne wysiłki, aby uniknąć tworzenia się wymienionych kłaczków i znaleźć pewne inne sposoby wygładzania powierzchni.

Amerykański opis patentowy nr US 2 349 704 ujawnia sposób polerowania powierzchni wstęgi papieru przy pomocy walca polerskiego z tkaniną. Powierzchnia walca zawiera sproszkowane ścierniwo związane z powierzchnią przy pomocy lepiszcza. Celem jest naciskanie i polerowanie papieru w takim samym zakresie w jakim dokonuje się to w sposobie satynowania i, zgodnie z opisem patentu, gęstość obrabianego papieru jest taka sama jak po zastosowaniu sposobu satynowania, a połysk, mierzony przy pomocy miernika połysku Baush & Lomb, jest o 10 punktów większy niż przed obróbką.

Amerykański opis patentowy nr US 5 533 244 ujawnia inny sposób, nieco podobny do wymienionego powyżej, polerowania papieru tkanym pasem, który ślizga się po wstędze papieru z prędkością inną niż prędkość samej wstęgi, powodując działanie trące.

Urządzenie do łagodnego kalandrowania, które działa jako urządzenie do pocierania powierzchni papieru, ujawniono w amerykańskim opisie patentowym nr US 4 089 738. Urządzenie wygładza powierzchnię papieru w taki sam sposób jak oryginalne kalandry do satynowania.

Żaden z dotychczasowych sposobów nie zapewnia zadowalającego usunięcia kłaczków o dużej gęstości z powierzchni papieru. Ponadto, jest oczywiste, że właściwości wytrzymałościowe papieru obniżają się podczas stosowania znanych sposobów.

Tak więc, przedmiotem niniejszego wynalazku jest usunięcie wad dotychczasowego stanu techniki i zapewnienie nowego sposobu obróbki powierzchni wstęgi włóknistej, w szczególności powierzchni papieru lub tektury w celu poprawy jej gładkości przy zasadniczym utrzymaniu mechanicznych właściwości wstęgi.

Niniejszy wynalazek opiera się na niespodziewanym stwierdzeniu, że powierzchnię wielu wstęg włóknistych można wygładzić przez ścieranie tylko najbardziej wystających części wstęgi przy pomocy urządzeń do ścierania, takich jak pas ścierający lub wibracyjne urządzenie ścierające lub obrotowy cylinder ścierający, zapewniając wygładzoną powierzchnię o niezmienionych lub nawet poprawionych właściwościach wytrzymałości mechanicznej. W szczególności, przedstawienie obejmuje ścieranie w stanie suchym (suche ścieranie) tylko wyższych części wstęgi włóknistej (w przekroju poprzecznym), podczas gdy nacisk na powierzchnię ze strony powierzchni ścierającej jest tak mały, że nie można stwierdzić zauważalnego wzrostu gęstości wstęgi.

Bardziej szczególnie, wynalazek określono głównie przez opis w części znamiennej zastrzeżenia 1.

Niniejszy wynalazek posiada szereg zalet. Nieoczekiwanie stwierdzono, że np. starty papier miał większą wytrzymałość na rozerwanie i również większą wytrzymałość na przepuklenie niż papier

PL 196 707 B1 wyjściowy. Chociaż nie chcemy wiązać się z żadną szczególną teorią, to wydaje się, że to zjawisko opiera się na siłach wewnątrz naprężonej wstęgi, które stają się bardziej równomiernie rozłożone, gdy wytrzymałość części najbardziej wytrzymałych zmniejsza się. Początkowo, z uwagi na małą równomierność (tworzenie się) wstęgi papieru, siły nie były tak duże w najcieńszej części papieru. Jednakże, ścieranie spowoduje ponowne rozłożenie sił przylegania w podłożu wstęgi. Innym możliwym wyjaśnieniem jest fakt, że drobne cząstki powstające oczywiście podczas ścierania, a także włókienka, których jeden koniec wciąż wiąże się z pierwotnym włóknem, zbierają się ponownie na powierzchni.

Podczas stosowania sposobu ścierania powierzchni, według niniejszego wynalazku, tworzą się bardzo ograniczone ilości luźnych włókien i pyłu. Dzieje się tak zapewne dlatego, że tarcie podczas ścierania, według niniejszego wynalazku, uwalnia pewną ilość pary wodnej z powierzchni i para skrapla się na papierze opuszczającym część urządzenia, w której zachodzi ścieranie. Ta skroplona woda wiąże ponownie drobne cząstki z powierzchnią.

Następnie wynalazek zbadano bardziej szczegółowo przy pomocy następującego szczegółowego opisu i w odniesieniu do praktycznego przykładu.

W zakresie niniejszego wynalazku okreś lenia celulozowy i lignocelulozowy stosuje się do oznaczenia tworzyw pochodzących odpowiednio od tworzyw celulozowych i lignocelulozowych. W szczególności celulozowy dotyczy tworzywa uzyskanego poprzez chemiczne roztwarzanie drewna i innego surowca roślinnego. Tak wiec, wstęgę zawierającą włókna celulozowe wytwarza się na przykład z masy celulozowej siarczanowej, siarczynowej lub z użyciem rozpuszczalników organicznych. Lignocelulozowy dotyczy tworzywa uzyskanego z drewna lub innego surowca roślinnego przez mechaniczne rozwłóknianie, na przykład sposobem przemysłowego oczyszczania, takim jak oczyszczające mechaniczne roztwarzanie (RMP), ciśnieniowe oczyszczające mechaniczne roztwarzanie (PRMP), termomechaniczne roztwarzanie (TMP), ścier drzewny (GW) lub ciśnieniowy ścier drzewny (PGW) lub chemotermomechaniczne roztwarzanie (CTMP) lub jakikolwiek inny sposób wytwarzania tworzywa włóknistego, za pomocą którego można ukształtować je we wstęgę i powlekać.

Określenia papier i karton dotyczą produktów w postaci arkuszy, zawierających włókna celulozowe lub lignocelulozowe. Karton jest synonimem tektury. Gramatura papieru lub kartonu może wahać się w szerokim zakresie od około 30 do około 500 g/m². Szorstkość obrabianej wstęgi wynosi około 0,1 do 30 μm, korzystnie około 1 do 15 μm. Niniejszy wynalazek można stosować do obróbki dowolnej pożądanej wstęgi papieru lub kartonu. W praktyce, określenia papier lub wstęga papieru używa się dla oznaczenia odpowiednio, zarówno papieru i kartonu jak i wstęgi papieru i wstęgi kartonu.

Określenia drobne cząstki, włókienka i włókna oznaczają silnie rozdrobnione tworzywo o średnicy przekroju poprzecznego mniejszej niż około 10 μm, zwykle w zakresie 0,001 do 2 μm, a włókienka i włókna są tworzywami o stosunku długości do średnicy przekroju poprzecznego większym niż około 6.

Szorstkość wstęgi, która podlega powlekaniu podawana jest zwykle w mikronach (..m). Szorstkość powierzchni przeznaczonej do druku powierzchniowego, przy 1000 kPa, można zmierzyć według, na przykład ISO 8791-4:1992 (E). Zwykle szorstkość wstęg papieru znajduje się w zakresie od 8 do 2 mikronów. Zgodnie z dalszą dyskusją i przedstawieniem w roboczych przykładach, poddając powierzchnię wstęgi papieru lub kartonu obróbce ścierającej, według wynalazku, możliwe jest zmniejszenie szorstkości wstęgi o co najmniej 20%, korzystnie około 40 do 60%, utrzymując właściwości mechaniczne wstęgi.

Niniejszy wynalazek obejmuje etapy tworzenia mokrej wstęgi z włóknistej kompozycji na sicie drucianym. Następnie wstęgę suszy się na maszynie papierniczej lub kartoniarce do wstępnie wybranego stanu suchości. W dowolnym momencie suszenia lecz korzystnie potem, gdy wstęga jest wysuszona dostatecznie, aby nadać wstędze rozsądną wielkość wytrzymałości mechanicznej, poddaje się wstęgę operacji suchego ścierania, jak objaśniono dalej bardziej szczegółowo. Ścieranie można prowadzić pomiędzy rozwijaniem i zwijaniem wstęgi. Po ścieraniu i możliwym wygładzaniu, obrabianą wstęgę powleka się następnie odpowiednimi barwnikami powlekającymi, w sposób znany ze swej istoty.

Ścieranie według wynalazku prowadzi się stykając powierzchnię wstęgi papieru ze środkiem ścierającym. Zgodne z korzystną realizacją niniejszego sposobu ścierania, ścieranie prowadzi się przy pomocy ścierających ziaren przymocowanych do ruchomego pasa ścierającego lub wibrującej płyty, które wytwarzają powierzchnię nie połyskliwą lecz wyblakłą lub matową.

PL 196 707 B1

Korzystna wielkość ziaren środka ścierającego wynosi pomiędzy około 5-20 mikronów, zależnie oczywiście od jakości powierzchni i gramatury papieru lub kartonu. Powierzchnia środka ścierającego jest zasadniczo sucha (zawartość wilgoci mniejsza niż około 50%, korzystnie mniejsza niż 20%, a w szczególności mniejsza niż 10%) i korzystnie nie wprowadza się wody pomiędzy wstęgę i środek ścierający podczas ścierania.

Zgodnie z niniejszym wynalazkiem, istotne jest, aby wyższe punkty, tj. wzgórki zostały starte z powierzchni papieru, a dla osiągnięcia tego celu tylna podpora pasów ścierających i podpora papierów muszą być tak zbudowane, aby tylko części na górnym poziomie powierzchni papieru zostały usunięte. Zwykle, szorstkość powierzchni, mierzona mikrometrycznie, zmniejsza się po ścieraniu o 10 do 90%, korzystnie około 40 do 60%.

Podczas ścierania, wstęga podlega działaniu energii ścierania rzędu 700 do 14.000 J/m², korzystnie około 2000 do 8000 J/m². Zgodnie ze szczególnie korzystną realizacją wstęga podlega działaniu 2000 - 3000 J/m² energii ścierania/mikron szorstkości wstęgi. Jak wspomniano powyżej, właściwości mechaniczne papieru lub kartonu pozostają niezmienione po ścieraniu, zgodnie z niniejszym wynalazkiem. Mogą one nawet ulec poprawie w wyniku ścierania, jak wyjaśniono powyżej. Tak więc, gdy szorstkość powierzchni zmniejszy się maksymalnie o 90%, to 'właściwości wytrzymałościowe wstęgi pozostaną zasadniczo niezmienione lub będą poprawione. Gdy szorstkość powierzchni zmniejszy się o około 40 do 60%, to wytrzymałość na rozdarcie wzrasta co najmniej o 5% (korzystnie ponad 10%) w porównaniu do wstęgi nie poddanej obróbce.

Ocena wizualna papieru poddanego obróbce niniejszym sposobem ścierania wykazuje, że nieprzezroczystość papieru nie zmienia się znacząco, gdy 40 do 60% wzgórków i podobnych nieregularności na powierzchni poddano ścieraniu. Równocześnie wytrzymałość mechaniczna papieru jest znakomita.

Ciśnienie wywierane na wstęgę może wahać się znacznie jeśli tylko nie zajdzie znaczące sprasowanie papieru. To bowiem spowoduje osłabienie wytrzymałości mechanicznej wstęgi. Zwykle, ciśnienie powierzchniowe podczas ścierania powinno wynosić około 0,01 do 20 kPa, korzystnie około 1 do 10 kPa.

Po ścieraniu korzystne jest ponowne zwilżenie obrabianej powierzchni i dociśnięcie jej lekko do bardzo gładkiej powierzchni lub do ruchomej gładkiej powierzchni, aby sprowadzić z powrotem na powierzchnię wszystkie luźne włókna i drobne cząstki. Ta obróbka wyrówna dalsze wygładzenie ścieranej powierzchni. Do zwilżenia można użyć parę wodną lub opary wody jak również mgłę zawierającą równomiernie rozdzielone małe kropelki wytworzone np. przez obróbkę ultradźwiękową, i które można przyłączyć do powierzchni sposobami jonizacyjnymi.

W artykule zatytułowanym Tarcie przy Ścieraniu Drewna (Paper and Timber, Vol. 79 (1997) nr 4) omówiono szczegółowo ścieranie drewna przy pomocy kamienia ściernego. Autorzy zastrzegają, że prędkość ścierania mniejsza niż 7 m/sek jest całkowicie nieskuteczna i tylko przy prędkościach 10 do 30 m/sek kamień ścierny usunie nieco włókien z drewna. Przy mniejszej prędkości zajdzie tylko pewna niepożądana fibrylacja na powierzchni styku drewna.

Niniejszy wynalazek opiera się na przeciwnej koncepcji: nie chcemy usunąć wszystkich włókien z powierzchni wstęgi papieru lub kartonu lecz jedynie włókienka i luź ne części włókien. Dlatego różnica prędkości może być, według niniejszego wynalazku, w zakresie 1 do 10 m/sek i pozwala wciąż uzyskać zadowalające wyniki. Jednakże, zgodnie z inną realizacją, im większa jest różnica prędkości pomiędzy pasem i ścieranym papierem lub kartonem tym lepszy wynik osiąga się. Najlepszym sposobem jest jednakowy kierunek ruchu pasa i wstęgi lecz z różną prędkością. Pozwala to na skuteczne usuniecie pyłu. Duża prędkość ścierania jest korzystna z dwóch powodów: po pierwsze, zapobiega gromadzeniu się na pasie pyłu i drobnych cząstek i, po drugie, przy dużej prędkości można utrzymywać mały nacisk na powierzchnię i nie zachodzi na niej stapianie się żywic, lignin itd., a dzięki temu powierzchnia pasa ściernego lub innego urządzenia ścierającego nie będzie zajętą. Krytyczna prędkość zależy od jakości drewna lub masy celulozowej, z której powstał papier lub karton i również od jakości cząstek ścierających na powierzchni urządzenia ścierającego. Prędkość ścierania i ciśnienie trzeba jednakże zawsze utrzymywać na takim poziomie, aby nie powstawały miejscowe przegrzania powodujące mięknięcie żywic i lignin. Jeśli to nastąpi, to urządzenie ścierające wkrótce będzie zabrudzone włóknami, żywicami, ligniną i luźnym pyłem ze wstęgi.

Zgodnie z korzystną realizacją, gdy stosuje się pas ścierający zawierający suchy pas z tworzywa polimerowego, włóknisty pas elektryzuje się pod wpływem tarcia podczas ścierania. Dlatego włókienka i drobne cząstki, uwolnione ze wstęgi przez ścieranie się, są ponownie związane z powierzchPL 196 707 B1 nią pod działaniem sił elektrostatycznych pomiędzy włókienkami i wstęgą. Nie występuję pylenie wstęgi. Ładunek elektryczny powierzchni można też zapewnić przed ścieraniem, aby zwiększyć ładunek elektryczny powierzchni.

Działając na wstęgę włóknistą skrobią o ładunku kationowym lub podobnym tworzywem o ładunku kationowym, stosowanym zwykle dla poprawy retencji pigmentów lub drobnych cząstek na drutach maszyny papierniczej lub kartoniarki, uzyskuje się przy pomocy tworzywa kationowego skuteczne związanie włókienek, rozluźnionych podczas ścierania, z powierzchnią.

Zgodnie z inną korzystną realizacją, startą powierzchnię, wymienioną powyżej, zwykle wyblakłą lub matową po ścieraniu, można uczynić połyskliwą przez niewielkie zwilżenie jej parą wodną i dociśnięcie gładką powierzchnią.

Papier lub karton obrabiany według niniejszego wynalazku można powlekać lub stosować bezpośrednio, ewentualnie po nadaniu połysku przez tradycyjny kalander lub, korzystnie, jak wyjaśniono powyżej, po nawilżeniu. Dla celów powlekania papier może posiadać warstwę polimeru, warstwę zaporową, lakier lub zwykłe barwniki powlekające. Takie papiery i kartony są szczególnie odpowiednie do druku i pisania i druku strumieniowego. Nie poddane ewentualnej obróbce produkty o jakości z poł yskiem są również odpowiednie w celach pakowania, owijania i tworzenia torebek. Nastę pują cy nie ograniczający przykład objaśnia wynalazek.

P r z y k ł a d

Badane próbki papieru utrzymywane w stanie suchym przy względnej wilgotności 50% i posiadające gramaturę 114 g/m² i grubość 0,16 mm poddano działaniu ścierającemu pasa o szorstkości 15 mikronów, poruszającego się z różnymi prędkościami. Wyniki zestawiono w tabeli 1

T a b e l a 1

Gładkość i właściwości mechaniczne papieru startego pasem poruszającym się z różnymi prędkościami

	Gładkość mikrony	Wytrzymałość na rozdarcie kN/m	Wytrzymałość na przepuklenie kPa
0-próbka	7,5	5,49	178
Prędkość pasa 3,6 m/sek	3,2	6,05	250
Prędkość pasa 5,3 m/sek	3,0	5,89	240

Inny zestaw badanych próbek, zawierający papier o takiej samej jakości, poddano ścieraniu urządzeniem wibracyjnym o średniej prędkości 0,36 m/sek. Wyniki podaje tabela 2.

T a b e l a 2

Gładkość i właściwości mechaniczne papieru startego urządzeniem wibracyjnym

Wielkość cząstek środka ścierającego	Gładkość mikrony	Wytrzymałość na rozdarcie kN/m	Wytrzymałość na przepuklenie kPa
0-próbka	7,5	5,49	178
18,5 mikronów	3,5	5,66	235
15 mikronów	3,2	5, 66	240
12 mikronów	3,1	5,56	246

Ścieranie wibracyjne wykazało całkiem szybko pogorszenie stanu płyty ścierającej, ale pasowe urządzenie ścierające pozostawało czyste przez długi czas.

Ścieranie obu stron próbek papieru 1 lub 2 razy przy pomocy pasowego urządzenia do ścierania z cząstkami 15 mikronów dało następujące wyniki:

T a b e l a 3

Ścieranie próbek papieru po obu stronach 1 i 2 razy; prędkość pasa 5,3 m/sek; wielkość cząstek 15 mikronów

	1 raz	2 razy	2 razy + zwilżenie parą wodną + docisk z siłą 600 N/M
Wytrzymałość na rozdarcie, kN/m	6,85	6,48	6,95
Gładkość, mikrony	6,0	5,0	6,5

PL 196 707 B1

Dla porównania, wytrzymałość na rozdarcie papieru nie poddanego obróbce wynosiła 5,55 kN/m, a gł adkość 9,0 mikronów.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób obróbki powierzchni wstę gi wł óknistej papieru lub tektury do drukowania, pakowania lub obwijania, o cząstkach wystających z powierzchni, znamienny tym, że poddaje się wstęgę ścieraniu mechanicznemu w stanie suchym, przy czym ścieranie prowadzi się usuwając tylko wyższe części powierzchni papieru bez zasadniczego powiększania gęstości wstęgi, przy czym stosuje się papier lub tekturę o gramaturze od 30 do 500 g/m² i szorstkości od 1 do 15 μm.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że szorstkość powierzchni zmniejsza się maksymalnie o 90%, podczas gdy właściwości wytrzymałościowe wstęgi pozostają niezmienione lub są podwyższone.
3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że szorstkość powierzchni zmniejsza się o od 40 do 60% zwiększając wytrzymałość na rozdarcie o co najmniej 5% w porównaniu do wstęgi nie poddanej obróbce.
4. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, znamienny tym, że obie strony wstęgi poddaje się obróbce ścierającej.
5. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, znamienny tym, że ścieranie prowadzi się przez zetknięcie powierzchni wstęgi z urządzeniem do ścierania wybranym spośród pasów ściernych, płyt ściernych i obrotowych cylindrów ściernych.
6. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że wstęgę papieru poddaje się działaniu energii ścierania rzędu 700 do 14000 J/m², korzystnie 2000 do 8000 J/m².
7. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że wstęgę papieru poddaje się działaniu energii ścierania rzędu 2000 do 3000 J/m² na mikron zmniejszonej szorstkości.
8. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, znamienny tym, że wstęgę papieru poddaje się ciśnieniu powierzchniowemu od 0,01 do 20 kPa, korzystnie od 1 do 10 kPa, podczas ścierania.
9. Sposób według zastrz. 6 albo 7, znamienny tym, że stosuje się urządzenie ścierne zawierające ziarna środka ściernego o wielkości od 2 do 50 mikrometrów, korzystnie od 5 do 20 mikrometrów.
10. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, znamienny tym, że wstęgę styka się z urządzeniem ściernym, a różnica prędkości pomiędzy wstęgą i urządzeniem ściernym jest mniejsza niż 10 m/sek.
11. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, znamienny tym, że wstęgę styka się z pasem ściernym zawierającym polimer jako tworzywo pasa zwiększając ładunek elektryczny powierzchni wstęgi podczas ścierania.
12. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, znamienny tym, że wstęgę poddaje się obróbce tworzywem kationowym uzyskując ładunek kationowy na powierzchni wstęgi, wiążący tworzywo uwalniane podczas ścierania.
13. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, znamienny tym, że startą powierzchnię nawilża się nieco parą wodną lub równomiernie rozdzielonymi kropelkami i styka się zwilżoną powierzchnię z gładką powierzchnią zwiększając gładkość powierzchni wstęgi włóknistej.
14. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, że zwilżoną powierzchnię dociska się do lub ślizga wzdłuż powierzchni wstęgi włóknistej.
15. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że powierzchnię powleka się tworzywem uwolnionym podczas ścierania powierzchni.
16. Sposób według zastrz. 15, znamienny tym, że tworzywo stosuje się w postaci drobnych cząstek i/lub włókien.
17. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się urządzenie ścierne działające o prędkości dużej, przy której nie stapia się żywica lub lignina lub inny podobny związek na powierzchni usuwanej lub obrabianej.