PL181273B1

PL181273B1 - oraz urzadzenie do pasmowego laminowania arkusza wlókninyz wytloczona folia polimerowa PL PL PL PL PL

Info

Publication number: PL181273B1
Application number: PL96326359A
Authority: PL
Inventors: Robert M Mortellite; Thomas G Mushaben; Kevin W Preston
Original assignee: Clopay Plastic Products Co
Priority date: 1995-10-23
Filing date: 1996-10-22
Publication date: 2001-07-31
Also published as: DE69605819D1; CN1098769C; AU699459B2; CA2235595A1; EP0861152B1; JP3857726B2; CN1201418A; CZ294129B6; PT861152E; HUP9901895A2; GR3032302T3; ATE187922T1; EP0861152A1; JPH11513942A; HUP9901895A3; HU226870B1; PL326359A1; CZ122098A3; DE69605819T2; DK0861152T3

Abstract

1. Sposób pasmowego laminowania ar- kusza wlókniny z wytloczona folia polimero- wa, znamienny tym, ze rozcina sie arkusz wlókniny (4) na wiele waskich wsteg wlókniny (9), oddziela sie te waskie wstegi wlókniny (9) i powierzchnie usytuowanych w odstepach wsteg (9) laminuje sie wytloczona folia polimerowa (19), przy czym czesc folii (19) z wytloczonego polimeru znajduje sie pomiedzy usytuowanymi w odstepach wstegami (9) wlókniny. 19. Urzadzenie do pasmowego lamino- wania arkusza wlókniny z wytloczona folia polimerowa, znamienne tym, ze zawiera roz- cinacz (8) arkusza wlókniny, usytuowane za nim prety obracajace (10), polozone skosnie i w odstepach od siebie, oraz umiejscowiona za nimi laminarke wytlaczajaca (15). f ig 1 PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób pasmowego laminowania arkusza włókniny z wytłoczoną folią polimerową oraz urządzenie do pasmowego laminowania arkusza włókniny z wytłoczoną folią polimerową.

Sposoby pasmowego laminowania, polegające na laminowaniu folii polimerowych na usytuowanych w odstępach wąskich wstęgach, są znane, przykładowo, z opisów patentowych US 3 477 126, US 3 656 513 oraz US 4 859 259. W opisie patentowym US 3 477 126 został ujawniony sposób wytwarzania wstęgowego materiału przewodzącego, w którym wstęgi aluminium umieszczone na rolce, w odstępie od siebie, są odwijane, zaś wytłaczarka nakłada warstwę tworzywa sztucznego na jedną z powierzchni tych wstęg. Szeroka wytłaczana warstwa jest następnie rozcinana, aby wytworzyć oddzielne aluminiowe wstęgi z jedną powierzchnią tych wstęg pokrytą tworzywem sztucznym, z naddatkiem po obu bokach wstęgi.

181 273

Z opisu patentowego US 3 656 513 jest znany sposób otrzymywania taśmowego materiału (stosowanego do wytwarzania pojemników), w którym pojedynczej szerokości rolka tektury jest rozcinana, dwojona i powlekana tworzywem sztucznym po obu stronach, poprzez wytłoczenie tworzywa.

Opis ten ujawnia pręty obracające, do kierowania oddzielnych taśm z tektury (uzyskanych po rozcięciu i laminowaniu wstęg) do dalszych procesów produkcyjnych. Opis patentowy US 4 859 259 ujawnia sposób i urządzenie do wytwarzania wielokrotnie zamykanych torebek plastikowych, gdzie podwójny zestaw zblokowanych ze sobą taśm zamykających jest odwijany ze szpuli, taśmy są rozdzielane, po czym folia polimerowa jest wytłaczana na te taśmy. Folia polimerowa jest następnie rozcinana, zaginana wokół urządzenia zginającego i zwijana na szpule.

Znane są również procesy dynamicznego spajania folii termoplastycznych. Przykładowo, w opisie patentowym US 4 919 738 został ujawniony sposób i urządzenie do dynamicznego, mechanicznego spajania warstw laminatu, zawierających co najmniej jedną warstwę termoplastyczną, przez ciśnieniowy chwyt i przeciwległą rolkę.

Celem wynalazku jest opracowanie sposobu laminowania pozwalającego na stosowanie warstwy polimerowej o szerokości innej niż szerokość laminowanego z nią materiału, oraz opracowanie urządzenia do wykonania tego sposobu. W szczególności, celem wynalazku jest opracowanie sposobu i urządzenie do wytwarzania wielu usytuowanych w odstępach laminowanych pasów wstęgowej włókniny i folii polimerowej na szybkim urządzeniu produkcyjnym, jak również opracowanie sposobu i urządzenia do wytwarzania szerokiej wstęgi włókninowej z laminowaną na niej wąską wstęgą polimerowego materiału.

Sposób pasmowego laminowania arkusza włókniny z wytłoczoną folią polimerową, według wynalazku charakteryzuje się tym, że rozcina się arkusz włókniny na wiele wąskich wstęg włókniny, oddziela się te wąskie wstęgi włókniny i powierzchnię usytuowanych w odstępach wstęg laminuje się wytłoczoną folią polimerową, przy czym część folii z wytłoczonego polimeru znajduje się pomiędzy usytuowanymi w odstępach wstęgami włókniny.

Korzystnie, przed etapem laminowania składa się każdą wąską wstęgę włókniny.

Laminowanie prowadzi się korzystnie za pomocą laminarki wybranej spośród laminarki wytłaczającej, laminarki klejowej, laminarki natryskowej, laminarki wklęsłej, laminarki z dyszą szczelinową, laminarki ultradźwiękowej, laminarki spajania termicznego lub dynamicznej laminarki mechanicznej.

W wytworzonym laminacie korzystnie rozcina się tę część folii z wytłoczonego polimeru, która jest usytuowana pomiędzy oddalonymi wstęgami, przy czym rozcinanie folii prowadzi się za pomocą rozcinacza wybranego spośród rozcinacza nacinającego, rozcinacza nożycowego, rozcinacza żyletkowego, rozcinacza ze strumieniem wodnym i rozcinacza ultradźwiękowego.

W celu zapewnienia ciągłości procesu wytwarzania laminatu przed jego rozcinaniem, koniec jednej rolki arkusza włókniny łączy się automatycznie z początkiem następnej rolki arkusza włókniny. Korzystnie, automatyczne łączenie arkuszy włókniny przeprowadza się za pomocą zespołu łączącego wybranego spośród termicznego łączenia z prędkością zerową, taśmowego łączenia z prędkością zerową lub ruchomego łączenia taśmowego,

Po wytworzeniu laminatu z włókniny i folii, zwija się co najmniej jedną rolkę laminatu.

Według wynalazku, korzystnie stosuje się arkusz włókniny zawierający włókna poliolefmowe, zwłaszcza zawierający włókna wybrane spośród polipropylenu, polietylenu, poliestrów, celulozy, jedwabiu, nylonu i mieszanin dwóch lub więcej takich włókien, przy czym ciężar 1 m² arkusza włókniny wynosi 5,98 do 83,72 g.

Jako folię polimerową korzystnie stosuje się folię poliolefinową, zwłaszcza folię z poliolefmy, którą otrzymuje się poprzez polimeryzację monomerów wybranych z grupy złożonej z etylenu, propylenu, styrenu, butenu, heksenu i oktenu oraz ich mieszanin, w szczególności stosuje się folię polimerową, która zawiera polimer wybrany z grupy obejmującej polietylen, polipropylen i ich kopolimery.

Ponadto, stosuje się folię polimerową zawierającą polimer elastomerowy, zwłaszcza elastomerowy polimer wybrany z grupy obejmującej poli(etyleno-butan), poli(etyleno

181 273

-heksen), poli(etyleno-okten), poli(etyleno-propylen), poli(styreno-butadieno-styren), poli(styreno-izopreno-styren), poli(styreno-etyleno-butyleno-styren), poli(estero-eter), poli(eteroamid), poli(etyleno-octan winylu), poli(etyleno-akrylan metylu), poli(etyleno-kwas akrylowy), poli(etyleno-akrylan butylu), poliuretan, poli(etyleno-propyleno-dien) i kauczuk etylenowo-propylenowy.

Korzystnie, stosuje się folię polimerową, której grubość wynosi od 6,35 do 254 pm.

Według wynalazku laminowanie pasmowe prowadzi się korzystnie z prędkością 2,54 do 5,08 m/s.

Urządzenie do pasmowego laminowania arkusza włókniny z wytłoczoną folią polimerową, według wynalazku charakteryzuje się tym, że zawiera rozcinacz arkusza włókniny, usytuowane za nim pręty obracające, położone skośnie i usytuowane w odstępach od siebie, oraz umiejscowioną za tymi prętami laminarkę wytłaczającą.

Korzystnie, urządzenie zawiera dyszę laminarki wytłaczającej folię polimerową.

Ponadto, urządzenie według wynalazku zawiera elementy zaginające usytuowane przed laminarką. Korzystnie, pomiędzy elementami zaginającymi a laminarką są usytuowane dodatkowe elementy zaginające.

Korzystnie, urządzenie zawiera również wiele elementów rozginających, które są usytuowane za laminarką.

Pręty obracające, usytuowane skośnie do kierunku przesuwania się wstęg włókniny, są w jednakowych łub w niejednakowych odstępach, przy czym te pręty obracające zawierają prowadnice.

Ponadto, urządzenie może zawierać dodatkowo rozcinacz usytuowany za laminarką, do rozcinania folii znajdującej się pomiędzy wstęgami włókniny. Korzystnie, jest to rozcinacz nacinający, nożycowy, żyletkowy, ze strumieniem wody albo ultradźwiękowy.

Urządzenie według wynalazku zawiera stanowisko rozwijania rolki arkusza włókniny (do magazynowania co najmniej jednej rolki), którym jest zwłaszcza dwupołozeniowe stanowisko rozwijania.

Korzystnie, urządzenie zawiera automatyczny zespół łączący arkusze włókniny, którym jest termiczny zespół łączący przy zerowej prędkości, taśmowy zespół łączący przy zerowej prędkości albo taśmowy zespół łączący w ruchu.

Urządzenie zawiera szpulę odbiorczą, usytuowaną za laminarką, na którą nawija się wytworzony laminat.

Korzystnie, laminarka wytłaczająca zawiera przeciwbieżne walce chwytowe.

Sposób i urządzenie według wynalazku pozwalają na laminowanie szerokiej wstęgi włókniny wąskimi pasmami polimeru.

Przedmiotowy wynalazek umożliwia, zwłaszcza przeprowadzenie w pojedynczym zespole, w sposób ciągły, operacji rozcinania wstęgi, rozsuwania poszczególnych wstęg, prowadzenia tych wstęg oraz laminowania. W tym przypadku pojedynczej szerokości wstęgę rozcina się, rozdziela przy użyciu prętów obracających i kieruje się do dalszego procesu laminowania.

Wynalazek umożliwia również przeprowadzenie w pojedynczym zespole, w sposób ciągły, operacji rozcinania wstęgi, zginania, prowadzenia wstęgi oraz laminowania. Pojedynczej szerokości wstęgę włókniny rozcina się, zagina, rozsuwa na określoną odległość poprzez zastosowanie prętów obracających, i kieruje się do dalszego procesu laminowania. Zależnie od odstępu pomiędzy złożonymi wstęgami, każda taśma folii polimerowej może zawierać luźny płat po każdej stronie, który może nadawać się do tworzenia bariery uszczelniającej w pieluszce lub innym wyrobie higienicznym. Odstęp pomiędzy złożonymi wstęgami określa szerokość tworzonego luźnego płata folii polimerowej.

Laminat może być wytwarzany na szybkich maszynach produkcyjnych, o prędkości liniowej 1,52-6,10 m/s, w wyniku bezpośredniego rozcinania pojedynczej szerokości wstęgi materiału, obracania, oddzielania (rozsuwania) wstęg i ich laminowania. Wstęga materiału jest odwijana z szerokiej rolki włókniny, następnie wstęgę rozcina się na wąskie wstęgi za pomocą rozcinacza nacinającego, nożycowego, żyletkowego, laserem, strumieniem wody lub ultradźwiękami. Te wąskie wstęgi, które mogą być zginane na płycie składania, są następnie przemieszczane wzdłuż linii do prętów obracających, które są przemieszczone względem sie

181 273 bie o wymiar żądanego rozdzielenia wstęg. Usytuowane w odstępach wstęgi prowadzone są następnie do stanowiska wtłaczania lub laminowania, gdzie usytuowane w odstępach wstęgi są prowadzone w chwyt walców celem sklejenia stopionego lub litego polimeru z wstęgami. W szczególności wstęgi mogą być wprowadzane w chwyt walców do laminowania wytłoczenie wego folią polimerową lub też mogą być dynamicznie spajane mechanicznie z litą folią polimerową. Przy laminowaniu włókniny z wytłoczonym materiałem polimerowym, materiał ten jest wytłaczany w chwyt walców przy temperaturze powyżej swej temperatury mięknienia, by utworzyć folię. Siła ściskająca pomiędzy wstęgami a wytłoczonym materiałem w chwycie walców jest kontrolowana, aby spajać jedną powierzchnię wstęgi z folią, w celu wytworzenia laminatu. Szeroka warstwa laminatu jest następnie rozcinana i rozkładana przed nawinięciem na szpulę odbiorczą. Podczas laminowania lita folia z polimeru jest rozcinana i rozdzielana, jak opisano powyżej, a następnie dynamicznie spajana z szeroką wstęgą włókniny.

Folię polimerową (stosowaną do wytworzenia laminatu) stanowi korzystnie termoplastyczny polimer, który nadaj e się do wstępnego przetworzenia w folię, stosowaną do bezpośredniego laminowania przez wytłaczanie stopionego materiału na włókninową wstęgę. Polimery, które są odpowiednie do wytworzenia folii obejmują polietylen, polipropylen, poli(etylen-buten), poli(etylen-heksen), poli(etylen-okten), poli(etylen-propylen), poli(styren-butadien-styren), poli(styren-izopren-styren), poli(styren-etylen-butylen-styren), poli(ester-eter), poli(eter-amid), poli(etylen-octan winylu), poli(etylen-akrylan metylu), poli(etylenkwas akrylowy), poli(etylen-akrylan butylu), poliuretan, poli(etylen-propylen-dien), kauczuk etylenowo-propylenowy.

Może być również stosowana nowa klasa polimerów kauczukopodobnych, które są tu nazywane ogólnie poliolefinami wytworzonymi z katalizatorów z pojedynczym pobudzaniem, przy czym najkorzystniejsze katalizatory są znane jako katalizatory metalocenowe.

Etylen, propylen, styren i inne olefiny mogą być polimeryzowane z butenem, heksenem, oktenem, itp., w celu wytworzenia elastomerów nadających się do stosowania według wynalazku, takich jak poli(etylen-buten), poli(etylen-heksen), poli(etylen-okten), poli(etylen-propylen i/lub ich terpolimery poliolefinowe.

Odpowiednie polimery termoplastyczne mogą nadawać się do rozkładu biologicznego lub do rozkładu w środowisku. Wiele spośród termoplastycznych polimerów podlegających rozkładowi biologicznemu, nadających się do stosowania, jest normalnie stałymi polimerami oksyalkanoilowymi lub polimerami dialkanoilowymi, reprezentowanymi przez polikaprolakton lub poliadypinian etylenowy; polisacharydy lub zmodyfikowane polisacharydy, takie jak żywiczne kompozycje skrobiowe, które mogą tworzyć folię. Odpowiednie polimery termoplastyczne, które mogą również podlegać rozkładowi w środowisku, obejmują polimery na bazie poliolefin, które mogą być kształtowane w nierozpuszczalną w wodzie i nieprzepuszczającą wody folię, przeznaczoną do stosowania jako materiał barierowy przy wytwarzaniu wielu użytkowych wyrobów, takich jak pieluszki, podpaski, opakowania, zasłony, itp. Polimery na bazie olefin obejmują najczęściej polimery na bazie etylenu lub propylenu, takie jak polietylen, polipropylen i kopolimery, takie jak etylen-octan winylu (EVA), etylen-akrtlan metylu (EMA) i etylen-kwas akrylowy (EAA) albo mieszaniny takich poliolefin. Olefiny, które mogą polimeryzować tylko samodzielnie lub w mieszaninie z innymi monomerami nienasyconymi etylenowo, obejmują, przykładowo, etylen, propylen, 1-buten, izobuten, 1-penten, chlorowcowane olefiny (takie jak chloropren), winylobenzeny i naftaleny (takie jak naftalen styrenowy lub winylowy), halogenki winylu lub winylidenu (takie jak chlorek winylu i chlorek winylidenu) estry winylu (takie jak octan winylu i benzoesan winylu), kwas akrylowy i kwas metakrylowy, znane poza tym jako poliakrylan metakrylanu (oraz ich estry lub amidy), jak również dieny (takie jak butadien, izopren i cyklopentadien). Inne polimery nadające się do stosowania jako folie, do wytwarzania laminatu sposobem według wynalazku, są znane specjalistom, przykładowo, z opisów patentowych US 2714571, US 3058863, US 4522203, US 4614679, US 4692368, US 4753840 i US 5053941.

Wstęga może być wstęgą włókninową, zawierającą włókna z polietylenu, polipropylenu, poliestru, jedwabiu, celulozy, nylonu i mieszaniny takich włókien. Włókna są zwykle włóknami ciętymi lub ciągłymi. Użyte określenie wstęga włókninowa jest stosowana do określenia

181 273 zasadniczo planarnej struktury, która jest stosunkowo płaska, giętka i porowata, oraz jest złożona z włókien ciętych lub ciągłych. Włókniny te są znane, przykładowo, z publikacji Nonwoven Fabric Primer and Reference Sampler, E. A. Vaughn, Association of the Nonwoven Fabrics Industry, 3. wydanie (1992). Włókniny mogą być zgrzebne, spojone przędzeniowo, kładzione na mokro, kładzione pneumatycznie i wydmuchiwane z roztopionego materiału, przy czym wyroby takie są znane w handlu.

Alternatywnie, wstęga może być tkaniną o sprężystych właściwościach, które mogą być nadawane gotowemu wyrobowi laminowanemu. Możliwe jest również laminowanie wstęgi polimerowej na wytłoczonym polimerze, aby utworzyć wielowarstwowy laminat polimerowy.

Sposób według wynalazku umożliwia prowadzenie z dużą wydajnością ciągłego procesu wprowadzania wstęgi materiału do laminarki, w celu wytłaczania i laminowania wstęg lub obszarów polimeru z włókniną. Laminowanie wstęg może być prowadzone za pomocą laminowania wytłoczeniowego, dynamicznego spajania mechanicznego, jak również za pomocą innych sposobów, obejmujących laminowanie klejowe, laminowanie natryskowe, laminowanie z wtłaczaniem, laminowanie z dyszą szczelinową, laminowanie ultradźwiękowe lub laminowanie ze spajaniem cieplnym.

Wstęgi otrzymanego laminatu charakteryzują się tym, że są nieprzepuszczalne dla płynu dzięki stosowaniu folii polimerowej, przy równoczesnym zachowaniu odczucia miękkości na powierzchni włóknistej wstęgi laminatu. Dzięki wynalazkowi włókninowa wstęga jest wykorzystywana do utworzenia taniego, wodoszczelnego laminatu, który jest miękki w dotyku. Ponadto, stosowanie sprężystej wstęgi tkaniny pozwala na uzyskanie laminatu o odpowiedniej rozciągliwości. Wynalazek pozwala również na laminowanie wstęgi polimerowej na folii polimerowej, aby utworzyć laminat z podwójną folią polimerową. W laminacie tym można osiągnąć różne stopnie przepuszczalności pary lub powietrza, przykładowo, przez utworzenie mechanicznych mikroporów.

Wyrób wytworzony sposobem według wynalazku ma żądaną cechę, taką jak odczucie miękkości w dotyku, tak ze nadaje się on do wielu zastosowań, obejmujących pieluszki, podpaski, serwetki sanitarne i podobne produkty. W przypadku, gdy wyrób otrzymany sposobem według wynalazku zawiera luźne płaty materiału polimerowego, to nadaje się on do stosowania jako barierowy pierścień uszczelniający.

Przedmiot wynalazku w przykładach wykonania jest przedstawiony na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia urządzenie do rozcinania, obracania i rozdzielania wstęgi włókniny z późniejszym laminowaniem wytłoczeniowym, w schematycznym widoku perspektywicznym, fig. 2 - urządzenie do rozcinania, składania, obracania i rozdzielania wstęgi włókniny z późniejszym laminowaniem wytłoczeniowym, fig. 2A - urządzenie do podwójnego składania, fig. 3 - połączenie pręta obracającego i mechanizmu prowadzącego, fig. 4 - pręt zginający, fig. 5 - pręt rozginający, fig. 6 - złożone wstęgi włókniny po laminowaniu folią polimerową, fig. 7 - pojedynczą taśmę włókniny po rozcięciu folii polimerowej i po rozłożeniu, fig. 8 urządzenie składające, zaś fig. 9 - urządzenie do rozcinania arkusza polimerowego, obracania i rozdzielania taśm polimerowych do laminowania z szeroką wstęgą włókniny.

Jak pokazano na fig. 1, dwie rolki arkuszy włókninowych 2, 3, o ciężarze 1 m² w zakresie 5,98 do 83,72 g, można załadować do dwupołozeniowego stanowiska rozwijania 1. Arkusz 4 jest rozwijany i doprowadzany do urządzenia. Koniec pierwszej rolki 2 może być łączony z początkiem drugiej rolki 3 przez zespół łączenia cieplnego 5, o zerowej prędkości. Alternatywnie, zespół łączący może stanowić zespół łączenia przez taśmowanie z zerową prędkością lub zespół łączenia ruchomą taśmą. Jeżeli jest potrzebne łączenie przy zerowej prędkości, to arkusz 4 jest przejmowany przez feston 6. Następnie arkusz 4 jest rozcinany przez zespół rozcinania 8 na wąskie wstęgi 9. Po rozcięciu te wąskie wstęgi 9 są usytuowane obok siebie. Następnie wąskie wstęgi 9 są oddalane od siebie przez urządzenie obracające i prowadnice wstęg, które są kolejno oddalane na osiach wzdłużnych przychodzących wąskich wstęg 9. Przez regulowanie odległości pomiędzy zespołami rozcinającymi jest możliwe otrzymanie laminatów o różnych szerokościach wstęgi, różnych końcowych szerokościach laminatu i o niejednakowym naddatku polimeru z każdej strony wąskiej wstęgi.

181 273

Urządzenie obracające stanowi korzystnie szereg obracających prętów 10, które są usytuowane w płaszczyźnie przychodzących wąskich wstęg 9. Wstęgi te są prowadzone do stanowiska 15 wtłaczania i laminowania za pomocą prowadnic 12. Prowadnice 12 wstęg, pokazane szczegółowo na fig. 3, zawierają czujnik 56a krawędzi, który optycznie bada boczne odchylenie wąskiej wstęgi 9. Obracający pręt 10 jest przymocowany do płyty montażowej 54 za pomocą liniowych łożysk 50. Czujnik 56a krawędzi jest dołączony do serwomotoru 52. Na podstawie sygnału emitowanego przez czujnik 56a krawędzi serwomotor 52 porusza drążek obracający w bok na liniowych łożyskach, by kompensować ewentualne odchylenie wąskiej wstęgi 9. Stanowisko 15 wtłaczania i laminowania zawiera walce 14, 16, wytłaczarkę 20 i dyszę 18 do wytłaczania arkusza polimerowej folii 19 na wąskie wstęgi 9. Polimerowa folia 19 i wąskie wstęgi 9 są łączone w chwycie walców 14 i 16. Polimerowa warstwa 19 jest wytłaczana z dyszy 18 przy temperaturze w zakresie 260 do 329°C. Wytłaczana folia polimerowa 19 ma grubość w zakresie 6,35 do 203,2 pm i jest laminowana przy temperaturach w zakresie 260 do 329°C. Siła ściskania w chwycie jest kontrolowana tak, ze wstęgi są spajane z folią polimerową. Ciśnienie w zakresie 7,01 do 35,02 kPa jest wy starczające do uzyskania zadowalającego spojenia włóknistych wstęg, wynoszącego 5,98 do 83,72 g/m². Uzyskany laminat 21 z folii polimerowej 19 i włókninowych wstęg 9 jest następnie rozciągany pomiędzy usytuowanymi w odstępie walcami 22 i 24, tak ze laminat ten może być rozcinany przez ostrza 26, aby wytworzyć oddzielne wstęgi 28 laminatu.

Wstęgi 28 laminatu zawierają pojedynczą wstęgę włókniny, tkaniny łub materiału polimerowego z warstwą polimerową przywartą do jednej strony tej wstęgi i wychodzącą poza krawędzie wstęgi. Te płaty wychodzące poza krawędzie mogą być następnie zaginane z powrotem, aby wytworzyć laminowaną warstwę z polimerową folią 19, o szerokości włókninowej wstęgi 9, przywartą z jednej strony. Wąskie laminowane wstęgi 28 mogą być następnie zwijane na nawijarce, w celu składowania lub późniejszego użycia.

Jak pokazano na fig. 2, dwie rolki włókninowych arkuszy 2, 3, o ciężarze 1 m² w zakresie 5,98 do 83,72 g, można załadować w dwupołożeniowe stanowisko rozwijania 1. Arkusz 4 jest rozwijany i doprowadzany do urządzenia. Koniec pierwszej rolki 2 można łączyć z początkiem drugiej rolki 3 za pomocą zespołu łączenia termicznego z zerową prędkością (jak pokazano na fig. 1). Alternatywnie, zespół łączący może stanowić zespół łączenia przez taśmowanie z zerową prędkością lub zespół łączenia ruchomą taśmą. Jeżeli potrzebne jest łączenie z zerową prędkością, to arkusz 4 jest przejmowany przez feston 6. Arkusz 4 jest następnie rozcinany przez zespół rozcinający 8 na wąskie wstęgi 9. Po rozcięciu te wąskie wstęgi są usytuowane obok siebie. Wąskie wstęgi 9 są następnie zginane przez urządzenie zginające 13, by utworzyć złożone wstęgi 9A i są oddzielane od siebie na określoną odległość przez urządzenie obracające 12 i prowadnice 56 wstęg, które są kolejno rozstawione w odstępach na osiach wzdłużnych przychodzących złożonych wstęg 9A. Przez regulowanie odległości zespołów rozcinających jest możliwe uzyskiwanie laminatów o różnych szerokościach wstęgi, różnych szerokościach gotowego laminatu i nierównym naddatku polimeru po każdej stronie złożonych wstęg 9A.

Urządzenie obracające stanowi korzystnie szereg prętów obracających 10, które są usytuowane w płaszczyznach przychodzących złożonych wstęg 9A. Jak omówiono powyżej w odniesieniu do fig. 3, wstęgi te są prowadzone do stanowiska 15 wtłaczania i laminowania za pomocą prowadnic 56. Prowadnice 56 wstęg, przedstawione szczegółowo na fig. 2, zawierają czujnik 56a krawędzi, który optycznie wyczuwa boczne odchylenie złożonej wstęgi 9. Pręt obracający 10 jest przymocowany do płyty montażowej 54 przez liniowe łożyska 50. Czujnik 56a krawędzi jest dołączony do serwomotoru 52. Na podstawie sygnału emitowanego przez czujnik 56a krawędzi serwomotor 52 porusza drążek obracający 10 w bok na liniowych łożyskach, aby skompensować ewentualne odchylenie złożonej wstęgi 9. Stanowisko 15 wtłaczania i laminowania zawiera walce 14, 16, wytłaczarkę 20 i dyszę 18 do wytłaczania arkusza folii polimerowej 19 na złożoną wstęgę 9A. Polimerowa folia 19 i złożone wstęgi 9A są łączone w chwycie walców 14 i 16. Polimerowa warstwa 19 jest wytłaczana z dyszy 18, przy temperaturze w zakresie 177 do 329°C. Wytłoczona folia polimerowa 19 ma grubość w zakresie 6,35 do 203,2 pm i jest laminowana przy temperaturach 177 do 329°C. Siła ściskania

181 273 chwytu jest regulowana tak, że wstęgi, są spajane z folią polimerową. Ciśnienie w zakresie 7,01 do 35,02 kPa jest wystarczające do uzyskania zadowalającego spojenia włóknistych wstęg, wynoszącego 5,98 do 83,72 g/m². Otrzymany laminat 21 z folii polimerowej 19 i złożonych włókninowych wstęg 9A jest następnie rozciągany pomiędzy usytuowanymi w odstępach walcami 22 i 24 tak, że laminat ten może być cięty przez ostrza 26, by wytworzyć oddzielne wstęgi 28 laminatu, które są nawijane na nawijarce 30.

Laminowane wstęgi 28 z polimeru i włókniny przedstawiono na fig. 6 przed rozcinaniem, a pojedyncza wstęga po rozcięciu jest przedstawiona na fig. 7.

W przykładzie wykonania przedstawionym na fig. 2A, przychodząca wąska wstęga 9 jest składana przez pierwsze urządzenie składające 13, aby utworzyć złozoną wstęgę 9A, która może w przybliżeniu mieć szerokość równą połowie szerokości wąskiej wstęgi 9. Złożone wstęgi 9A są następnie składane przez drugie urządzenie składające 13A, aby wytworzyć podwójnie złożoną wstęgę 9B, która może w przybliżeniu mieć szerokość równą jednej czwartej szerokości wąskiej wstęgi 9. Urządzenie składające i rozkładające 13 przedstawiono szczegółowo na fig. 4, 5 i 8. Po opuszczeniu urządzenia rozcinającego 8 wąskie wstęgi 9 stykają się ze składającą prowadnicą 60 i składającym drążkiem 64. Składająca prowadnica 60 jest wsparta na drążku wsporczym 62. Składająca płyta 64 jest wsparta przez podporę 66 składającej płyty, którą dla przejrzystości pokazano z wyrwaniem. Podpora 66 płyty składającej przebiega wzdłuż płyty składającej 64 i może służyć jako prowadnica uniemożliwiająca wzajemne nakładanie się na siebie wolnych krawędzi wąskiej wstęgi.

Na figurze 4 przychodząca wąska wstęga 9, pokazana linią przerywaną, styka się z wewnętrzną częścią 60A składającej prowadnicy 60. Boczne krawędzie wąskiej wstęgi poruszają się zgodnie z konturem prowadnicy 60 oraz do góry i po drążku składającym 64. Tylna część 60B składającej prowadnicy 60 dociska wolne krawędzie wąskiej wstęgi 9 do składającego drążka 64.

Przed zwinięciem laminatu 28 na nawijarce 30, złożoną włókninę można rozłożyć za pomocą drążka rozginającego 68, jak pokazano na fig. 5. Podczas rozkładania złożona wstęga 9A przychodzącego laminatu 28 styka się z drążkiem rozginającym. Gdy przeciwległe płaty złożonej włókniny 9A poruszają się wzdłuż zwiększającej się szerokości drążka rozginającego, materiał włókninowy jest rozkładany. Fig. 5 pokazuje również luźny naddatek 19A polimeru oraz pokazany dla przejrzystości linią przerywaną wytłaczany polimer 19.

Laminat utworzony sposobem według wynalazku zawiera szeroką część włókniny 9, która jest wytłoczeniowo laminowana folią polimerową. Fig. 6 przedstawia dwa pasy złożonego materiału włókninowego 9A laminowanego polimerową folią 19. Gotowy wyrób 28 po rozcięciu i złożeniu pokazano na fig. 7. Gotowy wyrób zawiera wstęgę włókniny 9 laminowanej z częścią polimerowej folii 19B, z luźnymi płatami 19A polimeru po obu stronach laminowanej części 19B.

W przykładzie wykonania przedstawionym na fig. 9 rolka 102 arkusza 104 włókniny jest załadowana na stanowisko rozwijania 101. Koniec rolki 102 można dołączyć do początku drugiej rolki (nie pokazano) przez łączenie z zerową prędkością lub łączenie w ruchu. Jeżeli ma być stosowane łączenie z zerową prędkością, to wstęga 104 jest przejmowana przez feston 6 (jak pokazano na fig. 1). Rolka z arkuszem folii polimerowej 119 jest ładowana do drugiego stanowiska 118 rozwijana. Koniec arkusza folii polimerowej 119 może być łączony z drugą rolką przez łączenie z zerową prędkością lub łączenie w ruchu, jak to omówiono powyżej. Alternatywnie, arkusz folii polimerowej 119 może być wytłaczany przez wytłaczarkę 20 (jak pokazano na fig. 1). Krawędzie wytłoczonej folii są obcinane (dla uzyskania żądanej wielkości) przed stanowiskiem rozcinania 108 lub na tym stanowisku. Polimer jest rozwijany i prowadzony przez stanowisko 108 rozcinania, aby wytworzyć wiele sąsiadujących pasów polimeru 106. Te pary polimeru 106 są następnie oddzielane na uprzednio określoną odległość przez usytuowane w odstępach drążki obracające 112, które są regulowane przez prowadnice 156 wstęg. Drążki obracające 112 są podobne do drążków pokazanych na fig. 3. Szeroka wstęga 104 włókniny jest następnie doprowadzana do stanowiska 115 laminowania i jest laminowana, za pomocą ogrzewanych walców dociskowych 114 i 116, z usytuowanymi

181 273 w odstępach pasami folii polimerowej 106, pod ciśnieniem, aby osiągnąć żądaną wytrzymałość spojenia.

Laminat wchodzi następnie do stanowiska 126 rozcinania, gdzie noże rozcinające są usytuowane pomiędzy pasami folii polimerowej, by rozcinać materiał włókninowy. Uzyskane wstęgi włókninowe są laminowane z folią polimerową pośrodku pasa włókniny. Gotowy wyrób 128 jest nawijany na szpulę odbiorczą na stanowisku nawijarki 130. Wyrób ten jest podobny do pokazanego na fig. 6, jednakże nie ma luźnych płatów 19A polimeru przy zewnętrznych krawędziach laminowanej części 19B.

Przykład 1

Wstęgę zgrzebnej włókniny polipropylenowej 4, o ciężarze 31,1 g/m², ładuje się na stanowisko rozwijania. Tę szeroką wstęgę 4 prowadzi się następnie przez zespół łączenia termicznego 5, o zerowej prędkości, i przez feston 6, po czym rozcina się na wiele sąsiednich wąskich wstęg 9. Przy prędkości liniowej 2,54 m/s te wąskie wstęgi 9 są następnie rozsuwane od siebie poprzez obrócenie wokół usytuowanych w odstępie prętów obracających 10. Prowadnice 12 kierują następnie te wąskie wstęgi 9 do stanowiska laminowania 15, gdzie wstęgi 9 są laminowane przez wytłaczanie termoplastycznej folii LDPE 19, o gęstości 0,914 g/cm , oraz o grubości 25,4 pm. Folia LDPE 19 jest wytłaczana przez dyszę 18, przy temperaturze około 329°C, w rolki chwytowe 14 i 16, które ściskają wstęgi 9 i folię LDPE 19, przy ciśnieniu 206,8 kPa. Termoplastyczna folia LDPE 19 jest następnie cięta i składana na siebie oraz zawijana wokół nawijarki 30, w celu składowania lub późniejszego użycia.

Przykład 2

Postępowano zgodnie z przykładem 1 z tym wyjątkiem, że jako tworzywo sztuczne, stosowane do wytłaczania, została użyta elastomeryczna, pobudzana żywica XU51800.51 z firmy DOW Chemical, o gęstości 0,870 g/cm³.

Przykład 3

Zgrzebny polipropylen, o ciężarze 40,7 g/m , jest ładowany, rozcinany i rozdzielany jak w przykładzie 1, ale z prędkością liniową 5,08 m/s, i powlekany kopolimerem EVA o grubości 25,4 pm. Folia EVA 19 jest wytłaczana przez dyszę 18, przy temperaturze 260°C, w walce chwytowe 14 i 16, które ściskają wstęgi 9 i folię EVA 19 z ciśnieniem 551 kPa.

Przykład 4

Zgrzebna polipropylenowa włóknina, o ciężarze 40,7 g/m , jest ładowana, rozcinana i rozdzielana jak w przykładzie 1, ale z prędkością liniową 3,81 m/s, i powlekana kopolimerem EVA, o grubości 50,8 pm. Folia EVA 19 jest wytłaczana poprzez dyszę 18, przy temperaturze 299°C, w walce chwytowe 14 i 16, które ściskają wstęgi 9 i folię EVA 19 z ciśnieniem 68,95 kPa.

Przykład 5

Zgrzebna włóknina polipropylenowa, o ciężarze 49,0 g/m², jest laminowana wytłoczeniowo warstwą elastomeru EPDM, o grubości 50,8 pm, przy prędkości liniowej 4,32 m/s. Folia EPDM 19 jest wytłaczana poprzez dyszę 18, przy temperaturze 282°C, w walce chwytowe 14 i 16, które ściskają wstęgi 9 i folię EVA 19 z ciśnieniem 275,8 kPa.

Przykład 6

Tkaninę poliestrowąDU PONT SONTARA, gatunek 8000, laminuje się wytłoczeniowo warstwą poliestrowego elastomeru firmy Du Pont (HYTREL 8260), grubości 25,4 pm, przy prędkości liniowej 4,83 m/s. Folia HYTREL 19 wytłaczana jest poprzez dyszę 18, w temperaturze 304°C, w walce chwytowe 14 i 16, które ściskają wstęgi 9 i folię HYTREL 19 z ciśnieniem 413,5 kPa.

Przykład 7

Polimer firmy ΕΧΧΟΝ EXACT typu 4011 z etylenu i oktenu, wytworzony przy zastosowaniu katalizatora metalocenowego, mający gęstość 0,885 g/cm³, laminowano wytłoczeniowo na tkaninie SONTARA, gatunek 8000, z poliestru firmy DU PONT, z prędkością liniową 3,56 m/s. Folię EXACT 19 wytłaczano poprzez dyszę 18, przy temperaturze 277°C, w walce chwytowe 14 i 16, które ściskają wstęgi 9 i folię EVA 19 z ciśnieniem 344,7 kPa.

181 273

Przykład 8

Zgrzebną włókninę polipropylenową, o ciężarze 23,9 g/m², załadowano na stanowisko rozwijania. Szeroką wstęgę 4 tej rolki włókniny 2 przeprowadzano następnie przez stanowisko rozcinania 8, aby utworzyć wiele sąsiednich wstęg 9, o szerokości 35,6 cm. Każda wstęga 9, o szerokości 35,6 cm, jest następnie zaginana, w odległości 8,89 cm od swobodnych krawędzi rozciętej włókniny, do środka włókniny, tak że obie krawędzie spotykają się. Tak złożone wstęgi włókniny 9 A są rozsuwane od siebie do żądanego odstępu, szerokości 0,635 cm, przez usytuowane w odstępach pręty obracające 10, które są regulowane przez prowadnice 12 wstęg. Oddzielone i złożone wstęgi włókniny 9A są następnie podawane do stanowiska laminowania wytłoczeniowego 15 i laminowane wytłoczeniowo folią polietylenową, o gęstości 0,914 g/cm³. Ta folia polietylenowa, o grubości 20,32 ąm, jest wytłaczana przez konwencjonalną dyszę 18, przy temperaturze stopionego materiału 204 do 316°C, w walce chwytowe 14 i 16, które ściskają wstęgi 9A i folię polietylenową 19 z ciśnieniem w zakresie 206,8 do 413,7 kPa, aby osiągnąć żądaną wytrzymałość spojenia, wynoszącą od 3,94 g/cm (10 g na cal) do wytrzymałości rozwarstwiania wynoszącej kilkaset gramów na cal.

Następnie laminat 21 wchodzi w stanowisko rozcinania, gdzie noże rozcinające 26 są usytuowane pomiędzy złożonymi wstęgami włókniny 9A, aby rozcinać folię polietylenową 19. Wszystkie, odpowiednie 17,78 centymetrowe, złożone wstęgi włókninowe 9 A są laminowane folią polietylenową 19 o szerokości 18,42 cm. 17,78 centymetrowa wstęga włókniny 9A jest laminowana z pozostawieniem, po każdej stronie włókniny 9A, luźnego, nielaminowanego na włókninie płata folii polietylenowej 19, o szerokości 0,3175 cm. Laminowana wstęgowo, złożona włóknina jest nawijana bezpośrednio na rolkę do składowania lub późniejszego użycia.

Przykład 9

Włókninę rozcina się i składa jak w przykładzie 8. Jednakże szerokość odstępu pomiędzy każdą złozoną wstęgą 9A wynosi 10,16 cm. Noże rozcinające 26 są usytuowane pomiędzy sąsiednimi złożonymi wstęgami włókniny 9A, aby rozcinać polimer na szerokości 27,94 cm. W wyniku otrzymuje się włókninową wstęgę 9A, o szerokości 35,6 cm, pokrytą folią polimerową 19 o szerokości 27,94 cm, gdzie 17,78 cm szerokości tej folii jest laminowane na 17,78 cm pośrodku złożonej włókniny. Dodatkowa, 5,08 centymetrowa folia polietylenowa przy przeciwległych brzegach laminowanej włókniny, która nie jest laminowana na wstędze włókniny, może być użyta do utworzenia zapory uszczelniającej, by utworzyć samodzielną wnękę do pomieszczenia odchodów.

Przykład 10

Zgrzebną wstęgę włókniny polipropylenowej 4, o ciężarze 23,9 g/m², ładuję się na stanowisko rozwijania. Szeroką wstęgę 4 tej beli włókniny 2 przeprowadza się następnie przez stanowisko rozcinania 8, aby utworzyć wiele sąsiednich wstęg 9, o szerokości 35,56 cm. Następnie każdą wstęgę 9, o szerokości 35,56 cm, zagina się w przybliżeniu 8,89 cm od swobodnych krawędzi ciętej włókniny, w kierunku do środka włókniny, tak że obie krawędzie spotykająsię. Taką wstęgę o szerokości 17,78 cm zagina się jeszcze raz w odległości 4,445 cm od zewnętrznej krawędzi, tak że zagięte brzegi spotykają się. Złożone wstęgi włókninowe 9A są następnie rozsuwane do żądanej odległości pomiędzy nimi, wynoszącej 0,635 cm, przez usytuowane w odstępach pręty obracające 10, które są regulowane przez prowadnice 12 wstęgi. Usytuowane w odstępach i złożone wstęgi włókniny 9A są następnie doprowadzane do stanowiska laminowania wytłoczeniowego 15 i laminowane przez wytłaczanie folii polietylenowej 19, o gęstości 0,914 g/cm³. Ta folia polietylenowa 19, o grubości 20,32 qm, jest wytłaczana przez konwencjonalną dyszę 18, przy temperaturze 204 do 316°C, w walce chwytowe 14 i 16, które ściskają wstęgi 9 A i folię polietylenową 19 z ciśnieniem w zakresie 206,8 do 413,7 kPa, aby uzyskać żądaną wytrzymałość spojenia, wynoszącą od 3,94 g/cm (10 g/cal) do wytrzymałości rozwarstwiania wynoszącej kilkaset gramów na cal.

Laminat 21 wchodzi następnie w stanowisko rozcinania, gdzie noże i rozcinające 26 są usytuowane pomiędzy złożonymi wstęgami włókniny 9A, aby rozcinać folię polietylenową 19. Wszystkie, odpowiednie 8,89 centymetrowe, złozone wstęgi włókniny 9A są laminowane folią polietylenową 19 o szerokości 9,525 cm. Złożona wstęga włókninowa 9A, o szerokości

181 273

8,89 cm, jest laminowana folią polietylenową 19 z pozostawieniem 0,3175 centymetrowego, luźnego płata 19A folii polietylenowej 19 po każdej stronie włókniny, bez laminowania z włókniną. Laminowana wstęgowo, złożona włóknina jest następnie rozkładana i nawijana na rolkę 30, w celu składowania lub późniejszego użycia.

Przykład 11

Włóknina jest rozcinana i składana jak w przykładzie 10. Jednakże szerokość odstępu pomiędzy każdą złożoną wstęgą 9A wynosi 5,08 cm. Noże 26 są usytuowane pomiędzy sąsiednimi złożonymi wstęgami włókniny 9A, aby rozcinać polimer na szerokość 27,94 cm. Otrzymany laminat stanowi włókninową wstęgę o szerokości 35,56 cm, pokrytą polimerową folią 19 o szerokości 13,97 cm, gdzie 8,89 cm szerokości tej folii 19 jest laminowane pośrodku wstęgi złożonej włókniny 9A, na szerokości 8,89 cm. Dodatkowa, 2,54 centymetrowa folia polietylenowa 19 po przeciwnych stronach laminowanej włókniny, która nie jest laminowana ze wstęgą włókniny, może być wykorzystana do utworzenia uszczelniających zapór, aby utworzyć samodzielną wnękę mieszczącą odchody.

Przykład 12

Wstęga zgrzebnej włókniny polipropylenowej 104, o ciężarze 23,9 g/m², załadowano na stanowisko rozwijania 101. Rolka folii polipropylenowej 19 jest ładowana na drugie stanowisko rozwijania 118. Polimer jest rozwijany i przeprowadzany przez stanowisko rozcinania 8, aby utworzyć wiele sąsiednich pasów 106 polipropylenu, o szerokości około 17,78 cm. Te pasy 106 polipropylenu są następnie oddzielane na 17,78 cm, przez usytuowane w odstępach pręty obracające 10, które są regulowane przez prowadnice 12 wstęgi. Szeroka wstęga włókniny 104 jest następnie podawana do stanowiska laminowania 115 i laminowana za pomocą posiadających wzór walców dociskowych 114 i 116, na rozstawionych w odstępach pasach 106 folii polipropylenowej, pod ciśnieniem, by uzyskać wszędzie żądaną wytrzymałość spojenia, wynoszącą od 3,94 g/cm (10 g/cal) do wytrzymałości na rozwarstwianie równej kilkaset gramów na cal.

Laminat wchodzi następnie do stanowiska rozcinania 126, gdzie noże rozcinające są usytuowane pomiędzy pasami 106 folii polietylenowej, aby rozcinać materiał włókninowy. W wyniku otrzymuje się taśmy włókniny, o szerokości 35,56 cm, laminowane na folii polietylenowej, o szerokości 17,78 cm, usytuowanej pośrodku wstęgi włókniny.

Przykład 13

Zgrzebna wstęga 4 włókniny polipropylenowej, o ciężarze 23,9 g/m , jest ładowana na stanowisko rozwijania 1. Szeroka wstęga tej rolki włókniny jest następnie przeprowadzana przez stanowisko rozcinania 8, aby wytworzyć wiele sąsiednich wstęg 9, o szerokości 27,94 cm. Każda wstęga o szerokości 35,56 cm jest następnie zginana w odległości 5,08 cm od swobodnych krawędzi przeciętej włókniny, do środka włókniny. Zagięte wstęgi włókniny 9A są oddzielane od siebie na żądany odstęp, np. o szerokości 17,78 cm, przez rozstawione w odstępach pręty obracające 10, które są regulowane przez prowadnice wstęgi 12. Usytuowane w odstępach i zagięte wstęgi włókniny są następnie doprowadzane do stanowiska laminowania wytłoczeniowego 15 i laminowane przez wytłaczanie folii polietylenowej 19 o gęstości 0,914 g/cm³. Ta folia polietylenowa 19, o grubości 20,32 pm, jest wytłaczana przez konwencjonalną dyszę 18, przy temperaturze stopionego materiału 204 do 316°C, w walce chwytowe 14 i 16, które ściskają wstęgi 9A i folię polietylenową 19 z ciśnieniem w zakresie 206,8 do 413,7, aby uzyskać pożądaną wytrzymałość spojenia, wynoszącą od 3,94 g/cm (10 g/cal) do wytrzymałości na rozwarstwianie wynoszącej kilkaset gramów/cal.

Laminat 21 wchodzi następnie w stanowisko rozcinania, gdzie noże rozcinające 26 są usytuowane pomiędzy wstęgami złożonej włókniny 9A, aby rozcinać folię polietylenową 19. Wszystkie, odpowiednie 17,78 centymetrowe, złozone wstęgi włókniny, są laminowane z folią polietylenową o szerokości 35,56 cm. 17,78 centymetrowa wstęga włókniny 9A jest laminowana z folią polietylenową 19, z pozostawieniem po każdej stronie włókniny luźnego płata folii polietylenowej, o szerokości 8,89 cm, bez laminowania z włókniną. Laminowana wstęgowo, złożona włóknina jest nawijana bezpośrednio na rolkę 30, w celu składowania lub do późniejszego użycia. Wyrób z przykładu 6 może być używany jako polimerowy arkusz

181 273 spodni pieluszki, gdzie zagięta część włókniny tworzy 5,08 centymetrowe, stojące, uszczelnienie nogi.

W przykładach 1-13 folię polietylenową można zastąpić mikroporowatą folią nadającą się do kształtowania, złożoną z 30 do 40% polietylenu, 10 do 15% kopolimeru polietylen-polioctan winylu, 40 do 55% węglanu wapnia potraktowanego kwasem stearynowym i 5 do 10% monostearynianu gliceryny. Ta wstęga włókniny ze środkową częścią laminowaną z powyższą mikroporo watą folią nadającą się do kształtowania może być grzebieniowo rozciągana na swych kierunkach CD i/lub MD w części środkowej obszaru laminowanego, aby utworzyć mikroporowaty laminat w części środkowej tej wstęgi włókniny. Wyrób posiada w części środkowej barierę dla płynów, ale umożliwia przepuszczanie powietrza, wilgoci i par wilgoci na skutek swego wysokiego stopnia mikroporowatości.

Do wytworzenia laminowanego arkusza korzystnie stosuje się folię termoplastyczną o grubości 6,35 do 254 pm, przy czym grubość folii zależy od zastosowania laminatu. Najkorzystniej, w przypadku wyrobów jednorazowego użytku, grubość folii wynosi 6,35 do 50,8 pm. Wstęgi włókninowe, stosowane do wytworzenia laminowanego arkusza, mają ciężar 1 m²w zakresie 11,96 g do 71,76 g, korzystnie 23,92 do 47,84 g. Jak podano powyżej, kompozyt lub laminat może mieć różnorodne zastosowanie jako pieluszki dla niemowląt, rajtuzy dla niemowląt, podpaski menstruacyjne, ubrania, i tym podobne wyroby.

181 273

181 273 /as

181 273

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 70 egz. Cena 4,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób pasmowego laminowania arkusza włókniny z wytłoczoną folią polimerową, znamienny tym, że rozcina się arkusz włókniny (4) na wiele wąskich wstęg włókniny (9), oddziela się te wąskie wstęgi włókniny (9) i powierzchnię usytuowanych w odstępach wstęg (9) laminuje się wytłoczoną folią polimerową (19), przy czym część folii (19) z wytłoczonego polimeru znajduje się pomiędzy usytuowanymi w odstępach wstęgami (9) włókniny.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że przed etapem laminowania składa się każdą wąską wstęgę włókniny (9).
3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że laminowanie prowadzi się za pomocą laminarki (15) wybranej spośród laminarki wytłaczającej, laminarki klejowej, laminarki natryskowej, laminarki wklęsłej, laminarki z dyszą szczelinową laminarki ultradźwiękowej, laminarki spajania termicznego lub dynamicznej laminarki mechanicznej.
4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że rozcina się tę część folii (19) z wytłoczonego polimeru, która jest usytuowana pomiędzy oddalonymi wstęgami (9).
5. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, ze folię rozcina się za pomocą rozcinacza (26) wybranego spośród rozcinacza nacinającego, rozcinacza nożycowego, rozcinacza żyletkowego, rozcinacza ze strumieniem wodnym i rozcinacza ultradźwiękowego.
6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że zwija się co najmniej jedną rolkę laminatu (21) wytworzonego z folii i włókniny.
7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że przed rozcinaniem arkusza włókniny koniec rolki arkusza włókniny (4) łączy się automatycznie z początkiem następnej rolki arkusza włókniny (4).
8. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że automatyczne łączenie arkuszy włókniny przeprowadzi się za pomocą zespołu łączącego (5) wybranego spośród termicznego łączenia z prędkością zerową taśmowego łączenia z prędkością zerową lub ruchomego łączenia taśmowego.
9. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się arkusz włókniny (4) zawierające włókna poliolefinowe.
10. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się arkusz włókniny (4) zawierający włókna wybrane spośród polipropylenu, polietylenu, poliestrów, celulozy, jedwabiu, nylonu i mieszanin dwóch lub więcej takich włókien.
11. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się arkusz włókniny (4) o ciężarze 1 m² w zakresie 5,98 do 83,72 g.
12. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że jako folię polimerową (19) stosuje się folię poliolefinową.
13. Sposób według zastrz. 1 albo 12, znamienny tym, że stosuje się folię polimerową (19) z poliolefmy, którą otrzymuje się poprzez polimeryzację monomerów wybranych z grupy złożonej z etylenu, propylenu, styrenu, butenu, heksenu i oktenu oraz ich mieszanin.
14. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, ze stosuje się folię polimerową (19), która zawiera polimer wybrany z grupy obejmującej polietylen, polipropylen i ich kopolimery.
15. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się folię polimerową (19), która zawiera polimer elastomerowy.
16. Sposób według zastrz. 15, znamienny tym, że elastomerowy polimer jest wybrany z grupy obejmującej poli(etyleno-butan), poli(etyleno-heksen), poli(etyleno-okten), poli(etyleno-propylen), poli(styreno-butadieno-styren), poli(styreno-izopreno-styren), poli(styreno-etyleno-butyleno-styren), poli(estero-eter), poli(etero-amid), poli(etyleno-octan wi-

181 273 nylu), poli(etyleno-akrylan metylu), poli(etyleno-kwas akrylowy), poli(etyleno-akrylan butylu), poliuretan, poli(etyleno-propyleno-dien) i kauczuk etylenowo-propylenowy.
17. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się folię polimerową (19) o grubości 6,35 do 254 pm.
18. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, ze laminowanie pasmowe prowadzi się z prędkością 2,54 do 5,08 m/s.
19. Urządzenie do pasmowego laminowania arkusza włókniny z wytłoczoną folią polimerową, znamienne tym, ze zawiera rozcinacz (8) arkusza włókniny, usytuowane za nim pręty obracające (10), położone skośnie i w odstępach od siebie, oraz umiejscowioną za nimi laminarkę wytłaczającą (15).
20 Urządzenie według zastrz. 19, znamienne tym, że zawiera dyszę (18) laminarki wytłaczającej folię.
21. Urządzenie według zastrz. 19, znamienne tym, że zawiera elementy zaginające (13), usytuowane przed laminarką (15).
22. Urządzenie według zastrz. 19, znamienne tym, że zawiera elementy zaginające (13A), usytuowane za elementami zaginającymi (13) a przed laminarką (15).
23. Urządzenie według zastrz. 19, znamienne tym, że zawiera wiele drążków rozginających (68), usytuowanych za laminarką (15).
24. Urządzenie według zastrz. 19, znamienne tym, że pręty obracające (10) są usytuowane w jednakowych odstępach.
25. Urządzenie według zastrz. 19, znamienne tym, że pręty obracające (10) są usytuowane w niejednakowych odstępach.
26. Urządzenie według zastrz. 19, znamienne tym, ze pręty obracające (10) zawierają prowadnice (56).
27. Urządzenie według zastrz. 19, znamienne tym, że zawiera rozcinacz (26), usytuowany za laminarką (15).
28. Urządzenie według zastrz. 27, znamienne tym, że jako rozcinacz (26) zawiera rozcinacz nacinający, nożycowy, żyletkowy, ze strumieniem wody albo ultradźwiękowy.
29. Urządzenie według zastrz. 19, znamienne tym, że zawiera stanowisko rozwijania (1).
30. Urządzenie według zastrz. 29, znamienne tym, że jako stanowisko rozwijania (1) zawiera dwupołozeniowe stanowisko rozwijania.
31. Urządzenie według zastrz. 19, znamienne tym, że zawiera automatyczny zespół łączący (5).
32. Urządzenie według zastrz. 31, znamienne tym, żejako automatyczny zespół łączący (5) zawiera termiczny zespół łączący przy zerowej prędkości, taśmowy zespół łączący przy zerowej prędkości albo taśmowy zespół łączący w ruchu.
33. Urządzenie według zastrz. 19, znamienne tym, ze zawiera szpulę odbiorczą(30).
34. Urządzenie według zastrz. 19, znamienne tym, że laminarka wytłaczająca (15) zawiera przeciwbieżne walce chwytowe (14,16).

* * *