NO309435B1

NO309435B1 - Paper machine textile with flat yarn in machine direction

Info

Publication number: NO309435B1
Application number: NO974419A
Authority: NO
Inventors: Henry J Lee
Original assignee: Asten Ag
Priority date: 1990-06-06
Filing date: 1997-09-24
Publication date: 2001-01-29
Also published as: AU673615B2; EP0532510A1; JP3655301B2; ATE172506T1; DE69126545T2; DE612882T1; NO940200L; DE69105130C5; JPH05509134A; ES2107977T1; DE553501T1; NO924688D0; EP0612882A1; NO924688L; JPH111885A; ES2107978T3; FI20031544A; DE69130398D1; DE69130423D1; JP3179752B2

Abstract

A papermakers fabric having a system of flat monofilament machine direction yarns 22,23 (hereinafter MD yarns) interwoven with a system of cross machine direction yarns 21a,21b (hereinafter CMD yarns). The MD yarns 22,23 have an aspect ratio of greater than 3:1. Furthermore the MD yarns are vertically stacked with at least paired upper 22 and lower 23 MD yarns which weave over and under CMD yarns 21a,21b in such a manner that when a lower MD yarn 23 weaves over a CMD yarn 21a an upper MD yarn 22 is weaving (or floating) over the lower MD yarn 23. This ensures that no knuckles are apparent on the upper surface of the fabric. The weave gives rise to a warp-fill in the range of 80-125%.

Description

Foreliggende oppfinnelse vedrører en papirmaskintekstil av den art som er angitt i krav l's ingress. The present invention relates to a paper machine textile of the kind specified in claim 1's preamble.

Papirfremstillingsmaskiner er generelt inndelt i tre sek-sjoner: formings-, presse- og tørkeseksjoner. Papirfrem-stillingstekstiler anvendes for å transportere et kontinu-erlig papirark gjennom papirfremstillingsutstyret ved dets fremstilling. Kravene og ønskelige egenskaper for papir-fremstillingstekstiler varierer i henhold til den spesielle seksjon i papirfremstillingsmaskinen hvori de respektive tekstiler anvendes. Papermaking machines are generally divided into three sections: forming, pressing and drying sections. Papermaking textiles are used to transport a continuous sheet of paper through the papermaking equipment during its manufacture. The requirements and desirable properties for papermaking textiles vary according to the particular section of the papermaking machine in which the respective textiles are used.

Med utvikling av syntetiske garn har formete monofilamentgarn vært anvendt ved konstruksjon av papirfremstillings-filter. F.eks. er det i US-patent nr. 4,290,209 vist en tekstil vevet av flate monofilamentvarpegarn. US-patent nr. 4,755,420 viser en ikke-vevet konstruksjon hvor papirfrem-stillingsfilten omfatter spiraler fremstilt av flate monofilamentgarn. With the development of synthetic yarns, shaped monofilament yarns have been used in the construction of papermaking filters. E.g. US patent no. 4,290,209 shows a textile woven from flat monofilament warp yarns. US Patent No. 4,755,420 discloses a nonwoven construction in which the papermaking felt comprises coils made of flat monofilament yarns.

Mange vevkonstruksjoner er kjente for anvendelse for å oppnå forskjellige resultater. Eksempelvis er i US-patent nr. 4,438,788 vist en tørkefilter med tre lag av garn, i maskinens tverretning, sammenvevet med et system av flate monofilamenter i maskinretningen, slik at flotteringer dannes både på topp- og bunnoverflåtene av tekstilen. Flotteringene har en tendens til å tilveiebringe en glatt overflate til filten. Many tissue constructs are known for use to achieve different results. For example, US patent no. 4,438,788 shows a drying filter with three layers of yarn, in the transverse direction of the machine, interwoven with a system of flat monofilaments in the machine direction, so that floating rings are formed both on the top and bottom surfaces of the textile. The floats tend to provide a smooth surface to the felt.

Permeabilitet er et viktig kriterium ved konstruksjonen av papirfilter. Mere spesielt med hensyn til tekstiler fremstilt for anvendelse ved høye hastigheter på moderne tørke-utstyr, så er det ønskelig å tilveiebringe tørkefilter med relativt lav permeabilitet. Permeability is an important criterion in the construction of paper filters. More particularly with regard to textiles produced for use at high speeds on modern drying equipment, it is desirable to provide drying filters with relatively low permeability.

I US-patent nr. 4.290,209 er det vist anvendelse av flate monof ilamentvarpegarn tilstøtende hverandre til å gi en filt med nedsatt permeabilitet. Imidlertid, selv når flate varpegarn veves tilstøtende hverandre er ytterligere mid-ler, slik som fyll- (stuffer) garn nødvendig for å nedsette filtens permeabilitet. Som understreket i det nevnte patent er det ønskelig å unngå anvendelsen av fluffet, voluminøst fyllgarn for å nedsette permeabiliteten, hvilket har en tendens til at filten lett tar opp fremmede bestanddeler, samt tilbakeholder vann. US Patent No. 4,290,209 shows the use of flat monofilament warp yarns adjacent to each other to provide a felt with reduced permeability. However, even when flat warp yarns are woven adjacent to each other, additional means, such as stuffing yarns, are required to reduce the permeability of the felt. As emphasized in the aforementioned patent, it is desirable to avoid the use of fluffy, voluminous filling yarn in order to reduce permeability, which tends to make the felt easily absorb foreign components, as well as retain water.

I US-patentene nr. 4,290,209 og 4,755,420 er angitt praktiske begrensninger for aspektforholdet (tverrsnittsbredden til høydeforhold) av varpegarn i maskinretningen, som definerer den strukturelle veving av en tekstil. Det høyeste praktiske aspektforhold angitt i de nevnte patenter er 3:1, og aspektforholdet er fortrinnsvis mindre enn 2:1. US Patent Nos. 4,290,209 and 4,755,420 set forth practical limitations on the aspect ratio (cross-sectional width to height ratio) of warp yarns in the machine direction, which defines the structural weave of a textile. The highest practical aspect ratio stated in the aforementioned patents is 3:1, and the aspect ratio is preferably less than 2:1.

I US-patent nr. 4,621,663 er vist et forsøk på å utnytte garn med høye aspektforhold (av størrelsesordenen 5:1 og over) for å definere overflaten av en papirmaskintørkefilt. Som angitt i dette patent er en vevet basistekstil anordnet til å være en bærer for overflategarn med høye aspektforhold. Den vevete basistekstil omfatter konvensjonelle rund-garn og tilveiebringer strukturell støtte og stabilitet til filten vist i det nevnte patent. US Patent No. 4,621,663 shows an attempt to utilize yarns with high aspect ratios (of the order of 5:1 and above) to define the surface of a paper machine drying felt. As disclosed in this patent, a woven base fabric is arranged to be a carrier for high aspect ratio surface yarns. The woven base fabric comprises conventional round yarns and provides structural support and stability to the felt shown in the aforementioned patent.

I US-patent nr. 4,815,499 er vist anvendelsen av flate garn i forbindelse med en formningsfilt. Patentet viser en sam-mensatt filt omfattende en øvre tekstil og en nedre tekstil forbundet ved hjelp av bindingsgarn. Aspektforholdet anvendt for de flate garn i maskinretningen, både i den øvre og nedre tekstil, er vel under 3:1. US patent no. 4,815,499 shows the use of flat yarns in connection with a forming felt. The patent shows a composite felt comprising an upper textile and a lower textile connected by means of binding yarn. The aspect ratio used for the flat yarns in the machine direction, both in the upper and lower textile, is well below 3:1.

Ved anvendelse blir papirmaskinfiltene formet som endeløse belter. Veveteknikker er tilgjengelig for initialt å veve tekstilene endeløse. Imidlertid er det praktiske begrensninger på de totale størrelser av endeløse vevete filter såvel som iboværende installasjonsvanskeligheter. Ytterligere er ikke alt papirfremstillingsutstyr konstruert for å motta installasjon av en endeløs tekstil. In use, the paper machine felts are shaped like endless belts. Weaving techniques are available to initially weave the textiles endlessly. However, there are practical limitations on the overall sizes of endless woven filters as well as inherent installation difficulties. Furthermore, not all papermaking equipment is designed to receive the installation of an endless textile.

I henhold til foreliggende oppfinnelse er det tilveiebragt en papirmaskintørketekstil eller formningstekstil omfattende et system av flate MD garn med en tykkelse t sammenvevet med et system av CMD garn, og er særpreget ved det som er angitt i krav l's karakteriserende del. Ytterligere trekk fremgår av kravene 2-15. According to the present invention, a paper machine drying textile or forming textile comprising a system of flat MD yarns with a thickness t interwoven with a system of CMD yarns is provided, and is characterized by what is stated in the characterizing part of claim 1. Further features appear in requirements 2-15.

For å lette forståelsen av oppfinnelsen skal flere utførel-sesformer av denne beskrives ved hjelp av eksempler og under henvisning til de vedlagte tegninger. Det bør bemer-kes at foreliggende søknad er avdelt fra norsk patentsøknad nr. 19924688, nå norsk patent nr. 305.216. For å bibeholde kontinuiteten til den opprinnelige tekst og gi en bakgrunn for full forståelse av oppfinnelsen er det ikke foretatt endringer i den følgende tekst. Imidlertid må det under-strekes at de spesielle trekk ved foreliggende oppfinnelse er vist hovedsakelig under henvisning til figurene 1-3, 6-9 og 12-17, og henvisninger til de etterfølgende utførelses-former av oppfinnelsen må tolkes deretter. In order to facilitate the understanding of the invention, several embodiments thereof shall be described by means of examples and with reference to the attached drawings. It should be noted that the present application is separated from Norwegian patent application no. 19924688, now Norwegian patent no. 305,216. In order to maintain the continuity of the original text and provide a background for a full understanding of the invention, no changes have been made to the following text. However, it must be emphasized that the special features of the present invention are shown mainly with reference to figures 1-3, 6-9 and 12-17, and references to the subsequent embodiments of the invention must be interpreted accordingly.

KORT BESKRIVELSE AV TEGNINGENE BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS

Fig. 1 viser skjematisk en papirmaskintekstil fremstilt i henhold til foreliggende oppfinnelse; Fig. 1 schematically shows a paper machine textile produced according to the present invention;

fig. 2 er et tverrsnitt av tekstilen vist i fig. 1, tatt langs linjen 2-2; fig. 2 is a cross-section of the textile shown in fig. 1, taken along the line 2-2;

fig. 3a er et tverrsnittbilde av tekstilen vist i fig. 1, tatt langs linjen 3-3; Fig. 3b er et tverrsnittbilde av en kjent vevkonstruksjon; Fig. 4a viser garnorienteringen i tekstilen vist i fig. 1 etter at tekstilen er ferdig og viser kun to representative stablete MD garn; fig. 3a is a cross-sectional view of the textile shown in fig. 1, taken along the line 3-3; Fig. 3b is a cross-sectional view of a known tissue construction; Fig. 4a shows the yarn orientation in the textile shown in fig. 1 after the textile is finished and shows only two representative stacked MD yarns;

fig. 4b, 4c og 4d viser en serie illustrasjoner som viser dannelsen av en sømløkke for papirmaskintekstilen vist i fig. 1; fig. 4b, 4c and 4d show a series of illustrations showing the formation of a sewing loop for the paper machine fabric shown in FIG. 1;

fig. 5a viser et perspektivbilde av en tidligere kjent MD garn sømløkke; fig. 5a shows a perspective view of a previously known MD yarn sewing loop;

fig. 5b viser et perspektivbilde av en ortogonal MD garn-sømløkke, fremstilt i henhold til foreliggende oppfinnelse; fig. 6 er et skjematisk bilde av en annen utførelsesform av en tekstil fremstilt i henhold til foreliggende oppfinnelse ; fig. 5b shows a perspective view of an orthogonal MD yarn sewing loop, produced according to the present invention; fig. 6 is a schematic view of another embodiment of a textile produced according to the present invention;

fig. 7 er et tverrsnittbilde av tekstilen vist i fig. 6 tatt langs linjen 7-7; fig. 7 is a cross-sectional view of the textile shown in fig. 6 taken along the line 7-7;

fig. 8 er et tverrsnittbilde av tekstilen vist i fig. 6 tatt langs linjen 8-8; fig. 8 is a cross-sectional view of the textile shown in fig. 6 taken along the line 8-8;

fig. 9 er et perspektivbilde av en del av tekstilen vist i figurene 6-8; fig. 9 is a perspective view of part of the textile shown in figures 6-8;

fig. 10 viser garnorienteringen i den ferdige tekstil vist i fig. 6 og som viser endeløkken dannet av ett av MD garnene ; fig. 10 shows the yarn orientation in the finished textile shown in fig. 6 and which shows the end loop formed by one of the MD yarns;

fig. 11 viser, sett ovenifra, motstående ender av en tekstil konstruert i henhold til fig. 6 like før sammenføyning av endene ved "pinnesøm"; fig. 11 shows, viewed from above, opposite ends of a textile constructed according to fig. 6 just before joining the ends by "stick stitch";

fig. 12 viser skjematisk en tredje utførelsesform av tekstilen fremstilt i henhold til foreliggende oppfinnelse og som viser ett par stablete MD garn; fig. 12 schematically shows a third embodiment of the textile produced according to the present invention and which shows a pair of stacked MD yarns;

fig. 13 viser et skjematisk bilde av en fjerde utførelses-form av en tekstil fremstilt i henhold til foreliggende oppfinnelse og som viser kun ett par stablete MD garn; fig. 13 shows a schematic image of a fourth embodiment of a textile produced according to the present invention and which shows only one pair of stacked MD yarns;

fig. 14 viser skjematisk en femte utførelsesform av en tekstil fremstilt i henhold til foreliggende oppfinnelse og som viser kun ett par stablete MD garn; fig. 14 schematically shows a fifth embodiment of a textile produced according to the present invention and which shows only one pair of stacked MD yarns;

fig. 15 viser skjematisk en sjette utførelsesform av en tekstil fremstilt i henhold til foreliggende oppfinnelse og som viser kun ett par stablete MD garn; fig. 15 schematically shows a sixth embodiment of a textile produced according to the present invention and which shows only one pair of stacked MD yarns;

fig. 16 viser skjematisk en syvende utførelsesform av en tekstil fremstilt i henhold til foreliggende oppfinnelse og viser kun ett par stablete MD garn, og fig. 16 schematically shows a seventh embodiment of a textile produced according to the present invention and shows only one pair of stacked MD yarns, and

fig. 17 viser skjematisk en åttende utførelsesform av en tekstil fremstilt i henhold ti foreliggende oppfinnelse, og som kun viser ett par stabllete MD garn. fig. 17 schematically shows an eighth embodiment of a textile produced according to the present invention, which only shows one pair of stacked MD yarns.

DETALJERT BESKRIVELSE AV FORETRUKNE UTFØRELSESFORMER DETAILED DESCRIPTION OF PREFERRED EMBODIMENTS

Under henvisning til figurene 1, 2 og 3a er det vist en papirtørketekstil 10 omfattende øvre, midtre og nedre lag av garn i maskinens tverr-retning (i det etterfølgende betegnet med CMD) henholdsvis 11, 12 og 13, sammenvevet med et system av MD garn 14-19 som i rekkefølge er vevet i et valgt gjentagende mønster. MD garnsystemet omfatter øvre MD garn 14, 16 og 18 sammenvevet med CMD garnene 11, 12 og nedre MD garn 15, 17 og 19 som er sammenvevet med CMD garnene 12 og 13. With reference to figures 1, 2 and 3a, a paper drying textile 10 is shown comprising upper, middle and lower layers of yarn in the transverse direction of the machine (hereinafter referred to as CMD) respectively 11, 12 and 13, interwoven with a system of MD yarns 14-19 which are successively woven in a chosen repeating pattern. The MD yarn system comprises upper MD yarns 14, 16 and 18 interwoven with CMD yarns 11, 12 and lower MD yarns 15, 17 and 19 which are interwoven with CMD yarns 12 and 13.

De øvre MD garn 14, 16, 18 definerer flotteringen på toppoverflaten av tekstilen 10 ved at de er vevet over to øvre lag CMD garn 11 og er ført ned i tekstilen og veves i en indre bøyning inn under et midlere lag CMD garn 12 og under ett CMD garn 11 for deretter å stige opp til overflaten av tekstilen for så å repetere mønsteret. Flotteringene på det øvre lag CMD garn 11 av de øvre MD garn 14, 16 og 18 er forskjøvet slik at alle av de øvre og midlere lag CMD garn 11 og 12 fastholdes i vevnaden. The upper MD yarns 14, 16, 18 define the floatation on the top surface of the textile 10 in that they are woven over two upper layers of CMD yarn 11 and are led down into the textile and woven in an inner bend under a middle layer of CMD yarn 12 and under one CMD yarn 11 to then rise to the surface of the textile and then repeat the pattern. The floats on the upper layer CMD yarn 11 of the upper MD yarns 14, 16 and 18 are offset so that all of the upper and middle layers CMD yarn 11 and 12 are retained in the weave.

En fagmann vil forstå at vevmønstret vist under henvisning til figurene 1, 2 og 3 resulterer i en toppoverflate av tekstilen med et twill-mønster. Selv om flotterings-twill-mønstret vist i figurene 1, 2 og 3a er en foretrukken ut-førelsesform, så vil fagmannen forstå at lengden av flotteringen, dvs. antall MD garn i repetisjonen og rekkefølgen av MD garn velges etter ønsket, slik at andre mønstre, twill eller ikke-twill, dannes. One skilled in the art will appreciate that the weave pattern shown with reference to Figures 1, 2 and 3 results in a top surface of the fabric with a twill pattern. Although the floating twill pattern shown in Figures 1, 2 and 3a is a preferred embodiment, the person skilled in the art will understand that the length of the floating, i.e. the number of MD yarns in the repeat and the order of MD yarns is chosen as desired, so that other patterns, twill or non-twill, are formed.

Som det best kan sees at figurene 2 og 3a er de nedre MD garn 15, 17 og 19 vevet direkte under henholdsvis øvre MD garn 14, 16 og 18, i et vertikalt stablet forhold. De nedre garn er vevet i et omvendt bilde av de respektive øvre garn. Hvert nedre MD garn 15, 17 og 19 flotterer under to undre lag CMD garn 13, og føres deretter opp i tekstilen over ett CMD garn 13 og er bøyet rundt ett midlere CMD garn 12, hvoretter garnet er ført ned til den under tekstiloverflate for å fortsette repetisjonen av flotteringer under de neste to nedre CMD garn 13. As can best be seen in Figures 2 and 3a, the lower MD yarns 15, 17 and 19 are woven directly below the upper MD yarns 14, 16 and 18, respectively, in a vertically stacked relationship. The lower yarns are woven in an inverted image of the respective upper yarns. Each lower MD yarn 15, 17 and 19 floats under two lower layers of CMD yarn 13, and is then led up into the textile over one CMD yarn 13 and is bent around one middle CMD yarn 12, after which the yarn is led down to the one below the textile surface to continue the repetition of floating loops under the next two lower CMD yarn 13.

Med hensyn til hvert par av stablete garn, er den indre bøyning, dannet rundt det midtre lag CMD garn 12 av ett MD garn, skjult av flotteringen av det andre MD garn. Eksempelvis i fig. 1 og 3a er de nedre MD garn 15 vevet med en bøyning over CMD garn 12, mens MD garn 14 er vevet med dens flottering over CMD garnene 11, og skjuler således den indre bøyning av det nedre MD garn 15. Likeledes, med hensyn til figurene 1 og 3a, er det øvre MD garn 18 vist med en veving under CMD garnet 12 når dette er skjult av det nedre MD garn 19 når det flotterer under CMD garnene 13 . With respect to each pair of stacked yarns, the inner bend, formed around the middle layer CMD yarn 12 of one MD yarn, is hidden by the float of the other MD yarn. For example in fig. 1 and 3a, the lower MD yarn 15 is woven with a bend over the CMD yarn 12, while the MD yarn 14 is woven with its float over the CMD yarns 11, thus hiding the inner bend of the lower MD yarn 15. Likewise, with regard to figures 1 and 3a, the upper MD yarn 18 is shown with a weave under the CMD yarn 12 when this is hidden by the lower MD yarn 19 when it floats under the CMD yarns 13.

De øvre MD garn 14, 16 og 18 er vevet tilstøtende med hensyn til hverandre. Dette bibeholder deres respektive parallelle innretning i maskinretningen og nedsetter permeabiliteten. Slik tett veving i maskinretningsgarnene er kjent innen teknikkens stand som 100% varpefyll, som for-klart i US-patent nr. 4.290,209. Som angitt heri, og brukt heri, så kan det aktuelle varpetall i en vevet tekstil variere innen området 80%-125% i et enkelt lag og likevel betraktes som 100 % varpefyll. The upper MD yarns 14, 16 and 18 are woven adjacent to each other. This maintains their respective parallel alignment in the machine direction and reduces permeability. Such tight weaving in the machine direction yarns is known in the state of the art as 100% warp filling, as explained in US patent no. 4,290,209. As stated herein, and used herein, the relevant warp count in a woven textile can vary within the range of 80%-125% in a single layer and still be considered 100% warp fill.

Sammenpakningen av MD garn 14, 16 og 18 tjener også til å presse MD garnene 15, 17 og 19 inn i deres stablete stilling under hver av de respektive MD garnene 14, 16 og 18. The packing of MD yarns 14, 16 and 18 also serves to press the MD yarns 15, 17 and 19 into their stacked position under each of the respective MD yarns 14, 16 and 18.

Fortrinnsvis er MD garnene 15, 17 og 19 av samme størrelse som MD garnene 14, 16 og 18, slik at de likeledes veves til 100% varpefyll. Dette resulterer i at hele tekstilen i den foretrukne utførelsesform har 200 % varpefyll av MD garnene . Preferably, the MD yarns 15, 17 and 19 are of the same size as the MD yarns 14, 16 and 18, so that they are likewise woven to 100% warp filling. This results in the entire textile in the preferred embodiment having 200% warp filling of the MD yarns.

Da de nedre MD garn 15, 17 og 19 også fortrinnsvis er vevet med 100 % varpefyll, vil de også ha effekten med hensyn til å bibeholde de øvre MD garn 14, 16 og 18 i et stablet forhold med hensyn til de nedre MD garn 15, 17 og 19. Følgelig vil de respektive gampar 14 og 15, 16 og 17, 18 og 19 være dobbelt fastlåst i stilling og derved forsterke tekstilens stabilitet. Since the lower MD yarns 15, 17 and 19 are also preferably woven with 100% warp filling, they will also have the effect of maintaining the upper MD yarns 14, 16 and 18 in a stacked relationship with respect to the lower MD yarns 15 , 17 and 19. Consequently, the respective gam pairs 14 and 15, 16 and 17, 18 and 19 will be doubly locked in position and thereby enhance the stability of the textile.

Som angitt i US-patent nr. 4,290,209 er det anerkjent at flate garn i maskinretningen vil la seg veve i nærmere kontakt rundt garnet på tvers av maskinretningen, enn det runde garn. Imidlertid var et 3:1 aspektforhold vurdert som en praktisk grense for slike vevegarn for å bevare den totale stabilitet av tekstilen. Foreliggende stablete MD garnsystem bevarer stabiliteten og styrken i maskinretningen av tekstilen og muliggjør anvendelse av garn med et forøket aspektforhold, fortrinnsvis i området 2:1 til 6:1, for mere effektivt å kontrollere permeabiliteten. As stated in US Patent No. 4,290,209, it is recognized that flat yarns in the machine direction will be woven in closer contact around the yarn across the machine direction than the round yarn. However, a 3:1 aspect ratio was considered a practical limit for such weaving yarns to preserve the overall stability of the textile. Present stacked MD yarn system preserves the stability and strength in the machine direction of the textile and enables the use of yarns with an increased aspect ratio, preferably in the range of 2:1 to 6:1, to more effectively control permeability.

Det høye aspektforhold for MD garnene fører til nedsatt permeabilitet. Høye aspektforhold-garn er bredere og tynnere enn konvensjonelle flate garn som har aspektforhold mindre enn 3:1 og med det samme tverrsnittsareal. Like tverrsnittsareal betyr at sammenlignbare garn har i det vesentlige den samme liniære styrke. Den større bredde av høye aspektforhold-garn fører til ferre innstikninger over bredden av tekstilen enn for konvensjonelle garn, slik at ferre åpninger eksisterer i tekstilen, gjennom hvilke fluida kan strømme. Den relative tykkelse av garn med høye aspektforhold, gjør det mulig at flate MD garn mere effektivt støtter, dvs. holder, garnet på tvers av maskinretningen og nedsetter størrelsen av mellomrommene mellom garnene i maskinretningen og i tverr-retningen. The high aspect ratio of the MD yarns leads to reduced permeability. High aspect ratio yarns are wider and thinner than conventional flat yarns that have aspect ratios less than 3:1 and with the same cross-sectional area. Equal cross-sectional area means that comparable yarns have essentially the same linear strength. The greater width of high aspect ratio yarns leads to more penetrations across the width of the fabric than for conventional yarns, so that more openings exist in the fabric through which fluids can flow. The relative thickness of yarns with high aspect ratios makes it possible for flat MD yarns to more effectively support, i.e. hold, the yarn across the machine direction and reduce the size of the spaces between the yarns in the machine direction and in the cross direction.

For eksempel, som vist i figur 3b, vil en tekstil vevet med ett enkelt lagsystem med en flat varp i maskinretningen ha en tverrsnittsbredde på 1,5 enheter og en tverrsnittshøyde på 1 enhet, dvs. et aspektforhold på 1,5:1. En slik tekstil kunne erstattes med en tekstil med foreliggende tosidige stablete MD garnsystem med MD garn som er to ganger så brede, dvs. 3 enheter og med den halve høyde, dv.s. 0,5 enheter. Slike MD garn vil således ha et fire ganger større aspektforhold på 6:1, slik som vist i fig. 3a. For example, as shown in Figure 3b, a textile woven with a single ply system with a flat warp in the machine direction will have a cross-sectional width of 1.5 units and a cross-sectional height of 1 unit, i.e. an aspect ratio of 1.5:1. Such a textile could be replaced with a textile with the present two-sided stacked MD yarn system with MD yarns that are twice as wide, i.e. 3 units and with half the height, i.e. 0.5 units. Such MD yarns will thus have a four times greater aspect ratio of 6:1, as shown in fig. 3a.

De tynnere, bredere MD garn vil mere effektivt kontrollere permeabilitten, mens styrken i maskinretningen for tekstilen forblir i det vesentlige uendret siden tverrsnittsare-alet av MD garnet over bredden av tekstilen forblir den samme. For det ovenfor nevnte eksempel, vist i figurene 3a og 3b, har tekstilen med det konvensjonelle enkle MD garnsystem seks konvensjonelle tilstøtende flate garn over 9 enheter av tekstilbredden og har et tverrsnittsareal på 9 kvadratenheter, dvs. 6<*> (1 enhet <*> 1,5 enhet). De tynnere, bredere høyaspektforholdsgarn, vevet som tilstøtende stablete MD garn, definerer en tekstil som har tre stablete par MD garn over 9 enheter av tekstilbredden. En slik tekstil har også et tverrsnittsareal på 9 kvadratenheter, dvs. (3 <*> (0,5 enhet <*> 3 enhet)) + (3 <*> (0,5 enhet <*> 3 enhet)), over 9 enheter av tekstilbredden. The thinner, wider MD yarns will more effectively control permeability, while the strength in the machine direction of the fabric remains essentially unchanged since the cross-sectional area of the MD yarn across the width of the fabric remains the same. For the above-mentioned example, shown in Figures 3a and 3b, the fabric with the conventional single MD yarn system has six conventional adjacent flat yarns over 9 units of the fabric width and has a cross-sectional area of 9 square units, i.e. 6<*> (1 unit <* > 1.5 units). The thinner, wider high aspect ratio yarns, woven as adjacent stacked MD yarns, define a fabric having three stacked pairs of MD yarns over 9 units of fabric width. Such a textile also has a cross-sectional area of 9 square units, i.e. (3 <*> (0.5 unit <*> 3 unit)) + (3 <*> (0.5 unit <*> 3 unit)), over 9 units of the textile width.

I ett eksempel ble en tekstil vevet i henhold til figurene 1, 2 og 3, hvor CMD garnene 11, 12 og 13 var polyestermonofilamentgarn med en diameter på 0,6 mm sammenvevet med MD garnene 14-19 som var flate polyestermonofilamentgarn med en bredde på 1,12 mm og en høyde på 0,2 mm. Følgelig var aspektforholdet for de flate MD garn 5,6:1. Tekstilen ble vevet med 19 varpender pr. cm med en vevstolspenninng på 7 kg/cm liniær bredde og med 5 CMD skuddgarn pr. cm pr. lag (tre lag). In one example, a textile was woven according to figures 1, 2 and 3, where the CMD yarns 11, 12 and 13 were polyester monofilament yarns with a diameter of 0.6 mm interwoven with the MD yarns 14-19 which were flat polyester monofilament yarns with a width of 1.12 mm and a height of 0.2 mm. Consequently, the aspect ratio of the flat MD yarns was 5.6:1. The textile was woven with 19 warp ends per cm with a loom tension of 7 kg/cm linear width and with 5 CMD weft yarn per cm per layers (three layers).

Tekstilen ble varmefiksert i et konvensjonelt varmefikse-ringsapparat under temperatur-, strekk- og tidsbetingelser i kjente områder for polyestermonofilamentgarn. Eksempelvis blir konvensjonelle polyestertekstiler varmefiksert med parametrene 171-193°C 1-2,7 kp/liniær cm's spenning og en tid på 3-4 min.. Imidlertid, på grunn av deres stabile struktur er tekstilene i henhold til foreliggende oppfinnelse mere tolerante for variasjoner i varmefikseringspa-rametrene. The textile was heat-fixed in a conventional heat-fixing apparatus under temperature, tension and time conditions in known ranges for polyester monofilament yarns. For example, conventional polyester textiles are heat-fixed with the parameters 171-193°C 1-2.7 kp/linear cm's tension and a time of 3-4 min. However, due to their stable structure, the textiles according to the present invention are more tolerant of variations in the heat fixing parameters.

Tekstilen utviser en varpmodul på 720 pg/cm<2> bestemt i henhold til ASTM D-1682-64 standard i henhold til American Society for Testing and Materials. Tekstilen strakk seg mindre enn 0,2 % i lengderetningen under varmefikseringen. Dette resultat gjør fremstillingen av tekstilen i henhold til foreliggende oppfinnelse meget pålitelig med hensyn til å oppnå ønskete dimensjonsegenskaper sammenlignet med konvensjonelle tekstiler. The fabric exhibits a warp modulus of 720 pg/cm<2> determined according to the ASTM D-1682-64 standard according to the American Society for Testing and Materials. The fabric stretched less than 0.2% in the longitudinal direction during the heat setting. This result makes the production of the textile according to the present invention very reliable with regard to achieving the desired dimensional properties compared to conventional textiles.

Den resulterende varmefikserte tekstil hadde 4,9 CMD garn pr. cm lag med 106 % MD varpfyll med hensyn til de øvre og nedre MD garn, hvilket resulterer i en reell varpefyll på 212 % for tekstilen. Den ferdige tekstil hadde en permeabilitet på 2,35 m<2>/min (83CFM) målt i henhold til ASTM D-737-75 standarden. The resulting heat-set textile had 4.9 CMD yarn per cm layer with 106% MD warp fill with respect to the upper and lower MD yarns, resulting in a real warp fill of 212% for the fabric. The finished fabric had a permeability of 2.35 m<2>/min (83CFM) measured according to the ASTM D-737-75 standard.

Som vist i fig. 4a ble tekstilen 10 komprimert når den ble vevet med tre lag CMD garn 11, 12 og 13. Denne kompresjon sammen med de relativt tynne dimensjoner for MD garnene reduserer tekstilens tykkelse. Følgelig kan den totale tykkelse av tekstilen bibeholdes relativt lav og ikke signifikant større enn konvensjonelle tekstiler vevet uten stablete MD gampar. I det ovenfor viste eksempel var tykkelsen av den ferdige tekstil 1,3 mm. As shown in fig. 4a, the textile 10 was compressed when it was woven with three layers of CMD yarns 11, 12 and 13. This compression together with the relatively thin dimensions of the MD yarns reduces the thickness of the textile. Consequently, the total thickness of the textile can be kept relatively low and not significantly greater than conventional textiles woven without stacked MD gamp pairs. In the example shown above, the thickness of the finished textile was 1.3 mm.

Fagmannen vil forstå at hvis enten topp MD garnene 14, 16 og 18 eller bunn MD garnene 15, 17 og 19 veves med 100 % varpefyll vil den totale varpefyll for den stablete tekstil være vesentlig høyere enn 100 %, hvilket vil bidra til å nedsette tekstilens permeabilitet. Foreliggende tekstil med stablete MD garn vil forstås å ha en betydelig høyere prosentandel av varpefyll enn tekstiler som har et aktuelt varpefyll på 125 % av ikke-stablete MD garn tilveiebragt ved tettpakking og sideveisbølgedannelse av varpestrådene. Selv om 200 % varpefyll er foretrukket kan en tekstil veves med 100 % fylling for enten de øvre eller nedre MD garn med en mere eller mindre grad av fylling for de andre MD garn ved å anvende garn som ikke er så brede som de MD garn som veves med 10 0 % varpefylling. F.eks. kan de øvre garn 14, 16 og 18 ha en bredde på 1 enhet, mens de nedre garn 15, 17 og 19 kan ha en bredde på 0,75 enheter, hvilket ville resultere i en tekstil med tilnærmet 175 % varmefylling. The person skilled in the art will understand that if either the top MD yarns 14, 16 and 18 or the bottom MD yarns 15, 17 and 19 are woven with 100% warp filling, the total warp filling for the stacked textile will be significantly higher than 100%, which will contribute to reducing the textile's permeability. Present textile with stacked MD yarns will be understood to have a significantly higher percentage of warp filling than textiles that have an actual warp filling of 125% of non-stacked MD yarns provided by close packing and lateral wave formation of the warp threads. Although 200% warp filling is preferred, a textile can be woven with 100% filling for either the upper or lower MD yarns with a greater or lesser degree of filling for the other MD yarns by using yarns that are not as wide as the MD yarns woven with 10 0% warp filling. E.g. the upper yarns 14, 16 and 18 may have a width of 1 unit, while the lower yarns 15, 17 and 19 may have a width of 0.75 units, which would result in a textile with approximately 175% heat filling.

Slike variasjoner kan anvendes for å oppnå en valgt grad av permeabilitet. Alternativt kan slike variasjoner anvendes for å fremstille en formingstekstil. I et slikt tilfelle kan de nedre MD garn veves med 100 % varpefylling for å definere maskinsiden av tekstilen og de øvre MD garn kunne veves med en vesentlig lavere prosentandel fylling for å gi en mere åpen papirformingsoverflate. Such variations can be used to achieve a selected degree of permeability. Alternatively, such variations can be used to produce a shaping textile. In such a case, the lower MD yarns could be woven with 100% warp filling to define the machine side of the textile and the upper MD yarns could be woven with a significantly lower percentage of filling to provide a more open paper forming surface.

Den stablete par MD veving tillater dannelsen av ortogonale sømløkker inne i MD garnene. Under henvisning til fig. 4a-d, etter at tekstilen er blitt vevet og varmefiksert (fig. 4a) blir CMD garnene fjernet og etterlater de krympete MD garn 14 og 15 eksponert (fig. 4b). Én av garnene, f.eks. det nedre MD garn 15 av det stablete par, trimmes tilbake en valgt lengde og forlater det andre MD garn av MD garn-parret og ledig plass mellom CMD garnene slik som vist i fig. 4c. Det øvre MD garn 14 blir deretter tilbakevevet i vevmønstret i rommet som blir ledig etter DM garnet 15, slik at en løkke L dannes ved én ende av tekstilen, slik som vist i fig. 4d. Fortrinnsvis blir mellom 13 - 127 mm av det øvre toppgarn 14 tilbakevevet i tekstilen for å gi en tilstrekkelig styrke for endeløkken og sikre fastholdelse av den frie ende av MD garn 14 inne i tekstilvevingen. Den omvendte bildeveving tillater at krympingen av det øvre MD garn 14 er tilpasset rommet som ble ledig etter det nedre MD garn 15, hvilket ytterligere fremmer styrken av endeløk-ken . The stacked pair MD weave allows the formation of orthogonal stitch loops within the MD yarns. With reference to fig. 4a-d, after the textile has been woven and heat-set (Fig. 4a) the CMD yarns are removed leaving the shrunken MD yarns 14 and 15 exposed (Fig. 4b). One of the yarns, e.g. the lower MD yarn 15 of the stacked pair is trimmed back a selected length and leaves the other MD yarn of the MD yarn pair and free space between the CMD yarns as shown in fig. 4c. The upper MD yarn 14 is then woven back into the weave pattern in the space left free by the DM yarn 15, so that a loop L is formed at one end of the textile, as shown in fig. 4d. Preferably, between 13 - 127 mm of the upper top yarn 14 is woven back into the textile to provide sufficient strength for the end loop and ensure retention of the free end of the MD yarn 14 inside the textile weave. The reverse image weaving allows the shrinkage of the upper MD yarn 14 to be adapted to the space left free by the lower MD yarn 15, which further promotes the strength of the end loop.

Som vist stiplet i fig. 4d behandles tilstøtende gampar 16 og 17 på den samme måte. Imidlertid, når det øvre garn 16 bøyes tilbake og tilbakeveves i tekstilen, blir det trukket mot CMD garnene. I den foretrukne utførelsesform, hvor de øvre MD garn er vevet med 100 % fylling, vil tettpakkingen av garnene sikre den ortogonale orientering av sømløkkene. As shown dashed in fig. 4d adjacent pairs 16 and 17 are treated in the same way. However, when the upper yarn 16 is bent back and woven back into the fabric, it is pulled against the CMD yarns. In the preferred embodiment, where the upper MD yarns are woven with 100% filling, the tight packing of the yarns will ensure the orthogonal orientation of the seam loops.

For å oppå en jevn søm for tekstilen vevet i henhold til vevemønstret i fig. 1 danner hver av de øvre MD garn 14 en løkke og de andre øvre MD garn 16 og 18 veves tilbake til det fjerneste DMC garn i tekstilen. Således vil hver tredje øvre MD garn definere en løkke, slik at en rekke løkker dannes ved hver ende av tekstilen. Sømmen settes sammen ved å interfoliere motstående rekker av løkker og innføre et "hengsel" garn (Pintle yearn) mellom de interfolierte løkker. To top up an even seam for the textile woven according to the weaving pattern in fig. 1, each of the upper MD yarns 14 forms a loop and the other upper MD yarns 16 and 18 are woven back to the furthest DMC yarn in the textile. Thus, every third upper MD yarn will define a loop, so that a series of loops is formed at each end of the textile. The seam is assembled by interleaving opposite rows of loops and introducing a "hinge" yarn (Pintle yearn) between the interleaved loops.

Fortrinnsvis bør alle de løkkedannende garn 14 tilbakeveves ca. den samme lengde inne i tekstilen for å gi tilstrekkelig styrke for å forhindre at løkkene trekkes fra hverandre under normalt bruk. Ikke-løkkedannende garn 16 og 18 bør fortrinnsvis tilbakeveves noe kortere lengder, fordi under bruk vil ingen belastning pålegges disse garn. Eksempelvis kan de øvre MD garn 14 tilbakeveves ca. 8 cm, mens MD garnene 16 kan tilbakeveves ca. 5 cm og MD garnene 18 kan tilbakeveves ca. 2,5 cm. De respektive nedre lag garn 15, 17 og 19 vil bli trimmet for å motta tilbakevevingen av de respektive MD gampar 14, 16 og 18. Preferably, all the loop-forming yarns 14 should be woven back approx. the same length inside the fabric to provide sufficient strength to prevent the loops from pulling apart during normal use. Non-loop-forming yarns 16 and 18 should preferably be woven back in somewhat shorter lengths, because during use no load will be imposed on these yarns. For example, the upper MD yarns 14 can be woven back approx. 8 cm, while the MD yarns 16 can be woven back approx. 5 cm and the MD yarns 18 can be woven back approx. 2.5 cm. The respective lower layer yarns 15, 17 and 19 will be trimmed to receive the backweave of the respective MD gam pairs 14, 16 and 18.

Figurene 5a og 5b viser henholdsvis en konvensjonell søm-løkke 50 sammenlignet med en ortogonal sømløkke L ifølge foreliggende oppfinnelse. Ved konvensjonelle løkkeformings-teknikker ble MD garn 51 tilbakevevet inn i tekstilen til-støtende seg selv og vil derved nødvendigvis gi en bøyning og/eller vridning av løkkestrukturen 50. I henhold til foreliggende oppfinnelse vil MD garnet tilbakeføres direkte under seg selv og vil ikke ha noen sideveis forskyvning, hvilket ellers kunne tilveiebringe en slik bøyning eller vridning i sømlokken. Figures 5a and 5b respectively show a conventional seam loop 50 compared to an orthogonal seam loop L according to the present invention. With conventional loop forming techniques, the MD yarn 51 was woven back into the textile adjacent to itself and will thereby necessarily cause a bending and/or twisting of the loop structure 50. According to the present invention, the MD yarn will be woven back directly under itself and will not have some lateral displacement, which could otherwise provide such bending or twisting in the seam cap.

Under henvisning til fig. 6, 7 og 8 er det vist en andre foretrukken utførelsesform av en tekstil 20, fremstilt i henhold til foreliggende oppfinnelse. Papirmaskintekstilen 20 omfatter et enkelt lag av CMD garn 21a og 21b sammenvevet med et system av stablete MD garn 22-25 som er vevet i et valgt gjentatt mønster. MD garnsystem omfatter øvre MD garn 22 og 24 som definerer flotteringer på toppoverflaten av tekstilen 20 ved å være vevet over tre CMD garn under det neste ene DMC garn 21a for å danne en bøy og deretter returnere for å flottere over de neste tre CMD garn i en fortsettelse av det repeterende mønster. With reference to fig. 6, 7 and 8 show a second preferred embodiment of a textile 20, produced according to the present invention. The paper machine textile 20 comprises a single layer of CMD yarns 21a and 21b interwoven with a system of stacked MD yarns 22-25 which are woven in a selected repeating pattern. The MD yarn system comprises upper MD yarns 22 and 24 which define floats on the top surface of the fabric 20 by being woven over three CMD yarns under the next one DMC yarn 21a to form a bend and then returning to float over the next three CMD yarns in a continuation of the repetitive pattern.

Nedre MD garn 23 og 25 er vevet direkte under de respektive øvre MD garn 22 og 24 i et vertikalt stablet forhold. De nedre MD garn er vevet i et omvendt bilde av de respektive øvre MD garn. Hvert nedre MD garn 23 og 25 flotterer under tre CMD garn og er vevet oppad og rundt det neste ene CMD garn 21a og danner en bøy og fortsetter deretter med repetisjon for å flottere under de tre neste CMD garn. Lower MD yarns 23 and 25 are woven directly under the respective upper MD yarns 22 and 24 in a vertically stacked relationship. The lower MD yarns are woven in an inverted image of the respective upper MD yarns. Each lower MD yarn 23 and 25 floats under three CMD yarns and is woven up and around the next one CMD yarn 21a forming a bend and then continues with repetition to float under the next three CMD yarns.

Som det kan sees under henvisning til figurene 6 og 8 er bøyene dannet av de nedre MD garn 23 og 25 skjult av flotteringene definert av henholdsvis de øvre MD garn 22 og 24; Likedes er bøyningene dannet av de øvre MD garn 22 og 24 skjult av flotteringene av henholdsvis de nedre MD garn 23 og 25. As can be seen with reference to figures 6 and 8, the buoys formed by the lower MD yarns 23 and 25 are hidden by the floats defined by the upper MD yarns 22 and 24 respectively; Similarly, the bends formed by the upper MD yarns 22 and 24 are hidden by the floats of the lower MD yarns 23 and 25, respectively.

Tykkelsen av tekstilen nær bøyearealet vist i fig. 8 har en tendens til å være noe større enn tykkelsen av tekstilen ved ikke-bøye CMD garnene 21b, vist i fig. 7. Imidlertid vil DMD garnene 21a rundt hvilke bøyningene er dannet bli kruset, hvilket nedsetter tykkelsen av tekstilen i dette område som vist i fig. 8. Ytterligere blir CMD garn med noe større diameter fortrinnsvis anvendt for CMD garnene 21b, vist i fig. 7, som ikke er vevet rundt som bøyninger av MD garnene for å eliminere en eventuell forskjell i tekstil-tykkelse. Fortrinnsvis er diameteren for de større CMD garn 21b lik diameteren d for de mindre CMD garn 21a pluss tykkelsen t av MD garnene. The thickness of the textile near the bending area shown in fig. 8 tends to be somewhat greater than the thickness of the fabric of the non-bent CMD yarns 21b, shown in fig. 7. However, the DMD yarns 21a around which the bends are formed will be crimped, which reduces the thickness of the textile in this area as shown in fig. 8. Furthermore, CMD yarns with a slightly larger diameter are preferably used for the CMD yarns 21b, shown in fig. 7, which are not woven around as bends of the MD yarns to eliminate any difference in textile thickness. Preferably, the diameter of the larger CMD yarns 21b is equal to the diameter d of the smaller CMD yarns 21a plus the thickness t of the MD yarns.

I ett eksempel ble en tekstil vevet i henhold til figurene 6-9, hvor CMD garnene 21a og 21b var polyestermonofilamentgarn med diametre på henholdsvis 0,6 mm og 0,8 mm sammenvevet med DM garn 22-25 som var flate polyestermonofilamentgarn med en bredde på 1,12 mm og en høyde på 0,2 mm. Følge-lig var aspektf orholdet for' de flate MD garn 5,6 : 1. Tekstilen ble vevet med 19 mm totale varpeender pr. cm med en vevstolspenning 18 kp pr.liniær cm og med 8 CMD totale skuddgarn pr. cm. Den gjennomsnittlige permeabilitet var 2,5 m<3>/min. (90 CFM) for den erholdte tekstil. In one example, a textile was woven according to Figures 6-9, where the CMD yarns 21a and 21b were polyester monofilament yarns with diameters of 0.6 mm and 0.8 mm respectively interwoven with DM yarns 22-25 which were flat polyester monofilament yarns with a width of 1.12 mm and a height of 0.2 mm. Consequently, the aspect ratio for the flat MD yarns was 5.6:1. The textile was woven with 19 mm total warp ends per cm with a loom tension of 18 kp per linear cm and with 8 CMD total weft yarn per cm. The average permeability was 2.5 m<3>/min. (90 CFM) for the obtained textile.

I et annet eksempel blir tekstilen vevet i henhold til figurene 6, 7 og 8, hvor CMD garnene 21a og 21b var polye-stermonof ilamentgarn med en diameter på 0,7 mm sammenvevet med MD garn 22 - 25 som var flate polyestermonofilazment-garn med en bredde på 1,12 mm og en høyde på 0,2 mm. Følge-lig var aspektforholdet for de flate MD garn 5,6 : 1. Tekstilen ble vevet med 8,7 CMD skuddgarn pr. cm. Tekstilen ble varmefiksert under anvendelse av konvensjonelle meto-der. Tekstilen utviste en modulus på 420 kp/cm<2>. Tekstilen strakk seg mindre enn 0,2 % i lengderetningen under varmefikseringen. Den resulterende tekstil hadde 8,7 CMD garn pr. cm med 106 % MD varpfylling med hensyn til de øvre og nedre MD garn, hvilket resulterte i en aktuell varpfylling på 212 % for tekstilen. Den ferdige tekstil hadde en tykkelse på 1,2 mm og en luftpermeabilitet på 1,7 m<3>/min. (60 In another example, the fabric is woven according to figures 6, 7 and 8, where the CMD yarns 21a and 21b were polyester monofilament yarns with a diameter of 0.7 mm interwoven with MD yarns 22 - 25 which were flat polyester monofilament yarns with a width of 1.12 mm and a height of 0.2 mm. Consequently, the aspect ratio for the flat MD yarns was 5.6 : 1. The textile was woven with 8.7 CMD weft yarns per cm. The textile was heat fixed using conventional methods. The textile exhibited a modulus of 420 kp/cm<2>. The fabric stretched less than 0.2% in the longitudinal direction during the heat setting. The resulting textile had 8.7 CMD yarn per cm with 106% MD warp filling with regard to the upper and lower MD yarns, which resulted in a current warp filling of 212% for the textile. The finished textile had a thickness of 1.2 mm and an air permeability of 1.7 m<3>/min. (60

CFM) . CFM).

Som det best fremgår av fig. 9 vil garnene 22-24 med høyt aspektforhold effektivt omslutte CMD garnene 21a i vevkonstruksjonen. Denne omslutningseffekt kan kvantifiseres på basis av graden av kontaktbue 9 og kontaktomslutningsarealet, CBA som følger: As can best be seen from fig. 9, the high aspect ratio yarns 22-24 will effectively enclose the CMD yarns 21a in the fabric construction. This envelope effect can be quantified on the basis of the degree of contact arc 9 and the contact envelope area, CBA as follows:

hvor d = diameter av CMD garnet where d = diameter of the CMD yarn

0 = vinklen av buen over hvilken det er kontakt mellom MD og CMD garnene 0 = the angle of the arc over which there is contact between the MD and CMD yarns

w = bredde av MD garn w = width of MD yarn

7T = 3,1415 7T = 3.1415

Gradene for buen over hvilken MD garn 22 - 25 er i kontakt med CMD garnene 21a er avhengig av avstanden mellom CMD garnene inne i vevkonstruksjonen. I det ovenfor nevnte eksempel, under anvendelse av alternerende 0,6 mm og 0,8 mm diameter CMD garn med 0,2 mm tykke MD garn, vil gradene for vinkelbuen bibeholdes i det foretrukne område mellom 60° og 180° ved å variere skuddantallet for CMD garnene fra 5,5 The degrees of the arc over which the MD yarns 22 - 25 are in contact with the CMD yarns 21a is dependent on the distance between the CMD yarns inside the fabric construction. In the above example, using alternating 0.6 mm and 0.8 mm diameter CMD yarns with 0.2 mm thick MD yarns, the degrees of the angle arc will be maintained in the preferred range between 60° and 180° by varying the weft count for CMD yarns from 5.5

skudd pr. cm til maksimalt 11,1 skudd pr. cm. shots per cm to a maximum of 11.1 shots per cm.

I en foretrukken utførelsesform er skuddantallet 7,9 pr. cm, kontaktvinklen for buen 8 er ca. 101°. Dette resulterer i en omslutningskontaktareal på ca. 0,79 mm<2> ved hver bøy i tekstilen. In a preferred embodiment, the number of shots is 7.9 per cm, the contact angle for arc 8 is approx. 101°. This results in an enclosing contact area of approx. 0.79 mm<2> at each bend in the fabric.

Foreliggende anvendelse av høyaspektgarn, dvs. garn med et bredde:tykkelsesforhold på minst 3:1 tilveiebringer en forøket omslutningskontakt for de flate MD garn med CMD garnene 21a. Dette er sammenlignende eksemplifisert ved å modifisere ligningen for kontaktomslutningsarealet, CBA, for å bli definert utifrå tykkelsen av MD garnene. The present use of high aspect yarns, i.e. yarns with a width:thickness ratio of at least 3:1 provides an increased enveloping contact of the flat MD yarns with the CMD yarns 21a. This is comparatively exemplified by modifying the equation for the contact envelope area, CBA, to be defined based on the thickness of the MD yarns.

Da MD garnenes bredde w er lik tykkelsen t av MD garnet multiplisert med aspektforholdet vil w > 3 t for garn med et aspektforhold større enn 3:1. Følgelig vil tekstiler fremstilt i henhold til foreliggende oppfinnelse utnytte høyaspektforhold MC garn og utvise en forhøyet omslutning av CMD garnene av MD garnene slik at: Since the width w of the MD yarns is equal to the thickness t of the MD yarn multiplied by the aspect ratio, w > 3 t for yarns with an aspect ratio greater than 3:1. Accordingly, textiles produced according to the present invention will utilize high aspect ratio MC yarns and exhibit an increased envelopment of the CMD yarns by the MD yarns so that:

Som det best kan sees av fig. 10 er sømløkkene dannet av de øvre MD garn 22. De respektive nedre MD garn 23 er trimmet i en valgt avstand fra tekstilenden og de øvre MD garn 22 tilbakeveves inn i rommet som er ledig etter de trimmete nedre MD garn 23. As can best be seen from fig. 10, the seam loops are formed by the upper MD yarns 22. The respective lower MD yarns 23 are trimmed at a selected distance from the textile end and the upper MD yarns 22 are woven back into the space left free by the trimmed lower MD yarns 23.

De øvre MD garn 234 er på samme måte tilbakevevet inn i rommet ledig etter de tilbaketrimmete nedre MD garn 25. Imidlertid, slik det best kan sees i figur 10, er de øvre MD garn 24 (22?) tilbakevevet mot "madness" CMD garn 21b. The upper MD yarns 234 are similarly woven back into the space vacated by the trimmed back lower MD yarns 25. However, as best seen in Figure 10, the upper MD yarns 24 (22?) are woven back against the "madness" CMD yarns 21b.

Som vist i fig. 11 er en serie sømløkker dannet på hver av de motstående tekstilender 27, 28. Når tekstilen installe-res i en papirmaskin blir de respektive endeløkker dannet av MD garnene 22 interfoliert og en hengseltråd 3 0 (pintle 30) innført derigjennom for å fastlåse de interfolierte serier av løkker. As shown in fig. 11 is a series of seam loops formed on each of the opposite textile ends 27, 28. When the textile is installed in a paper machine, the respective end loops formed by the MD yarns 22 are interleaved and a hinge wire 30 (pintle 30) is inserted through them to lock the interleaved series of loops.

Da sømløkkene L er dannet ved tilbakeveving av MD garn 22 direkte under seg selv, vil ingen sideveis bøying eller vridning pålegges løkken, og løkkene er ortogonale med planet av tekstilen. Dette letter interfolieringen av løkkeseriene av de motstående tekstilender 27, 28. De ortogonale løkker er spesielt fordelaktige hvor, som i fig. 10, MD garnene 22, 24 er 100% varpfyllinger og tilstøtende løkker er separert av individuelle MD garn med den samme bredde som løkke MD garnene 22. Sideveis vridning eller bøying av sømløkkene gjør selve sammenføyningsprosessen vanskeligere, spesielt når de løkkemottagende gap mellom løkkene på én tekstil i det vesentlige har den samme bredde som løkkene på den motstående tekstilende og vice-versa. Since the seam loops L are formed by weaving back MD yarn 22 directly under itself, no lateral bending or twisting will be imposed on the loop, and the loops are orthogonal to the plane of the textile. This facilitates the interleaving of the loop series of the opposite fabric ends 27, 28. The orthogonal loops are particularly advantageous where, as in fig. 10, MD yarns 22, 24 are 100% warp fills and adjacent loops are separated by individual MD yarns of the same width as loop MD yarns 22. Lateral twisting or bending of the seam loops makes the joining process itself more difficult, especially when the loop receiving gaps between the loops of one textile essentially has the same width as the loops on the opposite textile end and vice-versa.

Med hensyn til tekstilen vist i figurene 6-11 er de løkke-dannende MD garn 22 fortrinnsvis tilbakevevet ca. 5 cm, mens de ikke-løkkedannende MD garn 24 fortrinnsvis er tilbakevevet 2,5 cm. With regard to the textile shown in Figures 6-11, the loop-forming MD yarns 22 are preferably woven back approx. 5 cm, while the non-loop-forming MD yarns 24 are preferably woven back 2.5 cm.

Under henvisning til fig. 12 er vist en tredje utførelses-form av en papirmaskintekstil 30. Tekstilen 30 omfatter et enkelt lag av CMD garn 31 sammenvevet med stablete par av flate monofilamentgarn i et valgt gjentagende mønster. For klarhets skyld er kun ett par av stablete MD garn vist omfattende øvre MD garn 32 og nedre MD garn 33. De øvre MD garn er vevet med en flottering over to CMD garn 31, og danner en enkelt bøy under det neste CMD garn 31 og deretter repetering. Tilsvarende er de nedre MD garn vevet i et omvendt bilde av de øvre MD garn med veving under to CMD garn 31 og danner en bøy over det neste CMD garn 31 og deretter ført tilbake til bunnoverflaten av tekstilen for repetisjon. Da repetisjonen av både de øvre og nedre MD garn er med hensyn til tre CMD garn 31, er det totalt tre forskjellige stablete par garn som utgjør vevmønstret for MD garnsystemet. With reference to fig. 12 shows a third embodiment of a paper machine textile 30. The textile 30 comprises a single layer of CMD yarn 31 interwoven with stacked pairs of flat monofilament yarns in a selected repeating pattern. For clarity, only one pair of stacked MD yarns is shown comprising upper MD yarn 32 and lower MD yarn 33. The upper MD yarns are woven with a float over two CMD yarns 31, forming a single bend under the next CMD yarn 31 and then repetition. Correspondingly, the lower MD yarns are woven in a reverse image of the upper MD yarns with weaving under two CMD yarns 31 and form a bend over the next CMD yarn 31 and then brought back to the bottom surface of the textile for repetition. Since the repetition of both the upper and lower MD yarns is with respect to three CMD yarns 31, there are a total of three different stacked pairs of yarns that make up the weave pattern of the MD yarn system.

En tekstil ble vevet i henhold til fig. 12, hvor CMD garnene 31 var polyestermonofilamentgarn med diameter 0,7 mm sammenvevet med MD garn som var flate polyestermonofilamentgarn med en bredde på 1,12 mm og en høyde på 0,2 mm. Følgelig var aspektforholdet for de flate MD garn 5,6:1. Tekstilen ble vevet med 19 varpender pr. cm med en vevstolspenning på 41 kp/liniær cm og 7 CMD skuddgarn pr. cm. Tekstilen ble varmefiksert under anvendelse av konvensjonelle fremgangsmåter. Tekstilen utviste en modul på 420 kp/cm<2>. Tekstilen strakk seg mindre enn 0,2 % i lengderetningen under varmefikseringen. Den resulterende tekstil hadde 7 CMD garn pr. cm. med 106 % MD varpfylling med hensyn til både de øvre og nedre MD garn, hvilket resulterte i en aktuell varpfylling på 212 % for hele tekstilen. Den ferdige tekstil hadde en tykkelse på 1,17 mm og en luftpermeabilitet på 1,87 m<3>/min. (66CFM). A textile was woven according to fig. 12, where the CMD yarns 31 were polyester monofilament yarns with a diameter of 0.7 mm interwoven with MD yarns which were flat polyester monofilament yarns with a width of 1.12 mm and a height of 0.2 mm. Consequently, the aspect ratio of the flat MD yarns was 5.6:1. The textile was woven with 19 warp ends per cm with a loom tension of 41 kp/linear cm and 7 CMD weft yarn per cm. The fabric was heat-set using conventional methods. The textile exhibited a modulus of 420 kp/cm<2>. The fabric stretched less than 0.2% in the longitudinal direction during the heat setting. The resulting textile had 7 CMD yarn per cm. with 106% MD warp filling with regard to both the upper and lower MD yarns, which resulted in a current warp filling of 212% for the entire textile. The finished textile had a thickness of 1.17 mm and an air permeability of 1.87 m<3>/min. (66CFM).

Under henvisning til fig. 13 er vist en fjerde utførelses-form av en papirmaskintekstil 40. Tekstilen 40 omfatter øvre, midlere og nedre lag av henholdsvis CMD garn 41, 42, og 43 sammenvevet med stablete par flate monofilamentgarn i et valgt repeterende mønster. For klarhets skyld er kun ett par av stablete MD garn vist omfattende øvre MD garn 44 og nedre MD garn 45. De øvre MD garn er vevet i flottering over to øvre lag CMD garn 41, under det neste garn 41 og under et midlere lag garn 42 og danner en enkelt bøy, og under det neste CMD garn 41 og deretter stiger opp til overflaten for å fortsette repetisjonen. Tilsvarende er de nedre MD garn vevet i et omvendt bilde av de øvre MD garn med vevinger under to nedre lag CMD garn 43 over det neste CMD garn 43 og et midlere CMD garn 42 og danner en bøy over det neste CMD garn 43, for deretter å returnere til bunnoverflaten av tekstilen for repetisjon. Da repetisjonen for både de øvre og nedre MD garn er med hensyn til fire øvre og nedre CMD garn henholdsvis 41 og 43, er det totalt fire forskjellige stablete par garn som utgjør vevemønstret for MD garnsystemet. With reference to fig. 13 shows a fourth embodiment of a paper machine textile 40. The textile 40 comprises upper, middle and lower layers of respectively CMD yarns 41, 42 and 43 interwoven with stacked pairs of flat monofilament yarns in a selected repeating pattern. For clarity, only one pair of stacked MD yarns is shown comprising upper MD yarn 44 and lower MD yarn 45. The upper MD yarns are float woven over two upper layers of CMD yarn 41, under the next yarn 41 and under a middle layer of yarn 42 and form a single bend, and under the next CMD yarn 41 and then rise to the surface to continue the repetition. Correspondingly, the lower MD yarns are woven in an inverted image of the upper MD yarns with weaves under two lower layers of CMD yarn 43 over the next CMD yarn 43 and a middle CMD yarn 42 and form a bend over the next CMD yarn 43, then to return to the bottom surface of the fabric for repetition. As the repetition for both the upper and lower MD yarns is with respect to four upper and lower CMD yarns 41 and 43 respectively, there are a total of four different stacked pairs of yarns that make up the weaving pattern for the MD yarn system.

En tekstil ble vevet i henhold til fig. 13, hvor de øvre og nedre lag CMD garn 41 og 43 var nylon-belagte, multifila-mentpolyestergarn med en diameter på 0,62 mm og et midlere lag CMD garn 42 var polyestermonofilamentgarn med diameter 0,5 mm sammenvevet med MD garn 22-25 som var flate poly-estermonof ilamentgarn med en bredde på 0,6 mm og en høyde på 0,38. Følgelig var aspektforholdet for de flate MD garn 1,58 : 1. Tekstilen ble vevet med 38 varpender pr. cm med en vevstolspenning på 18 kp/liniær cm og 6 CMD skuddgarn pr. cm pr. lag. Tekstilen ble varmefiksert under anvendelse av konvensjonelle fremgangsmåter. Den resulterende tekstil hadde 6 CMD garn pr. cm pr. lag med 113 % MD varpfyllinger med hensyn til de øvre og nedre MD garn, hvilket resulterte i en aktuell varpfylling på 226 % for hele tekstilen. Den ferdige tekstil hadde en tykkelse på 1,9 mm og en luftpermeabilitet på 1,7 m<3>/min. (60 CFM). A textile was woven according to fig. 13, where the upper and lower layers of CMD yarns 41 and 43 were nylon-coated, multifilament polyester yarns with a diameter of 0.62 mm and a middle layer of CMD yarn 42 was polyester monofilament yarn with a diameter of 0.5 mm interwoven with MD yarn 22- 25 which were flat polyester monofilament yarns with a width of 0.6 mm and a height of 0.38. Consequently, the aspect ratio for the flat MD yarns was 1.58 : 1. The textile was woven with 38 warp ends per cm with a loom tension of 18 kp/linear cm and 6 CMD weft yarn per cm per layer. The fabric was heat-set using conventional methods. The resulting textile had 6 CMD yarn per cm per layers with 113% MD warp fillings with respect to the upper and lower MD yarns, which resulted in a current warp filling of 226% for the entire textile. The finished textile had a thickness of 1.9 mm and an air permeability of 1.7 m<3>/min. (60 CFM).

Figurene 14, 15 og 16 viser femte, sjette og syvende utfø-relsesform av foreliggende oppfinnelse. Fig. 14 viser en vev med relativt lang flottering på begge sider av tekstilen, fig. 15 illustrerer hvorledes et stablet par MD garn kan veves for å definere flotteringer med forskjellige lengder på motsatte sider av tekstilen, og fig. 16 viser hvorledes stablete par MD garnvevning kan anvendes for å konstruere tekstiler med MD bøyninger (knuckles) på én side av tekstilen. Figures 14, 15 and 16 show fifth, sixth and seventh embodiments of the present invention. Fig. 14 shows a weave with a relatively long float on both sides of the textile, fig. 15 illustrates how a stacked pair of MD yarns can be woven to define floats of different lengths on opposite sides of the fabric, and fig. 16 shows how stacked pairs of MD yarn weaving can be used to construct textiles with MD bends (knuckles) on one side of the textile.

Relativt lange flotteringer som er fremherskende på overflaten av en tørketekstil er gunstig for både papirbære-siden såvel som for maskinsiden av tekstilen. På papir-bæresiden vil lange flotteringer gi større kontaktarealer med papirarket for forøket varmeoverføring. På den annen side vil lange flotteringer tilveiebringe forøket slitover-flate og kontaktareal for å nedsette hiv og flagring. De stablete, parrete, MD garnvevinger er anvendelige ved at de tillater at forskjellige overflater kan defineres på topp-og bunnsidene av tekstilen. Følgelig kan tekstilen fremstilt i henhold til foreliggende oppfinnelse anvendes for andre industrielle formål, såsom tørking av slam. Relatively long floating rings which are predominant on the surface of a drying textile are beneficial for both the paper-carrying side as well as for the machine side of the textile. On the paper-bearing side, long floating rings will provide larger contact areas with the paper sheet for increased heat transfer. On the other hand, long floating rings will provide increased wear surface and contact area to reduce heaving and flaking. The stacked, paired, MD yarn weaves are useful in that they allow different surfaces to be defined on the top and bottom sides of the fabric. Consequently, the textile produced according to the present invention can be used for other industrial purposes, such as drying sludge.

Med hensyn til fig. 14 er vist en tekstil 50 som omfatter tre lag av henholdsvis garnene 51, 52 og 53. I denne konstruksjon definerer MD garnparene, slik som paret som er dannet av det øvre garnlag 54 og det nedre garnlag 55, relativt lange flotteringer på både topp- og bunnoverfla-tene av tekstilen. De øvre garn 54 er vevet over fem øvre lag CMD garn 51 og er ført ned i tekstilen for å danne en bøy under ett midtlag CMD garn 52 og vevet under det neste øvre garnlag 51 med etterfølgende repeteringer. De nedre MD garn 55 er vevet i et omvendt bilde under fem nedre lag CMD garn 53 og ført opp i tekstilen over det neste CMD garn 53 og vevet til en bøy over ett midtlag CMD garn 52, for deretter å være ført til bunnoverflaten av tekstilen for fortsatt repetisjon. I en slik konstruksjon utnyttes seks par stablete MD garn i repetisjonen av tekstilen og er vevet i rekkefølge i en valgt sekvens for å gi et ønsket mønster på overflatene av tekstilen, som vil være dominert av MD garnflotteringene. With regard to fig. 14 shows a textile 50 comprising three layers of the yarns 51, 52 and 53, respectively. In this construction, the MD yarn pairs, such as the pair formed by the upper yarn layer 54 and the lower yarn layer 55, define relatively long floats on both top and the bottom surfaces of the textile. The upper yarns 54 are woven over five upper layers of CMD yarn 51 and are led down into the fabric to form a bend under one middle layer of CMD yarn 52 and woven under the next upper yarn layer 51 with subsequent repetitions. The lower MD yarns 55 are woven in an inverted image under five lower layers of CMD yarn 53 and brought up into the textile over the next CMD yarn 53 and woven into a bend over one middle layer of CMD yarn 52, to then be brought to the bottom surface of the textile for continued repetition. In such a construction, six pairs of stacked MD yarns are used in the repetition of the textile and are woven in order in a selected sequence to give a desired pattern on the surfaces of the textile, which will be dominated by the MD yarn floats.

Utførelsesformen ifølge fig. 15 viser en tekstil 60, hvor MD garnene er vevet med fem flotteringsrepetisjoner på oversiden av tekstiloverflaten og med to flotteringsrepetisjoner på bunnoverflaten av tekstilen. Eksempelvis er MD garnet 64 sammenvevet med øvre og midtre CMD garn 61 og 62 på samme måte som det øvre MD garn 54 er vevet med hensyn til CMD garnene 51 og 52 med hensyn til tekstilen 50 i fig. 14. Imidlertid er det nedre MD garn 65 som danner et stablet par med det øvre MD garn 64 vevet i en to-flotterings-bunnrepetisjon med hensyn til nedre og midtre CMD garn 63 og 62. Eksempelvis er det nedre MD garn 65 flottert under to nedre lag CMD garn 63, stiger opp over det neste CMD garn 63 for å danne en bøy over ett midtlag CMD garn 62 og faller deretter ned til bunnoverflaten av tekstilen 60 for fortsatt repetisjon. Som for de andre utførelsesformer omtalt ovenfor er de indre bøyninger (knuckles) dannet av de nedre MD garn skjult av de øvre MD garn i de respektive stablete par og vice-versa. The embodiment according to fig. 15 shows a textile 60, where the MD yarns are woven with five float repetitions on the upper side of the textile surface and with two float repetitions on the bottom surface of the textile. For example, the MD yarn 64 is interwoven with upper and middle CMD yarns 61 and 62 in the same way as the upper MD yarn 54 is woven with respect to the CMD yarns 51 and 52 with respect to the textile 50 in fig. 14. However, the lower MD yarn 65 forming a stacked pair with the upper MD yarn 64 is woven in a two-float bottom repeat with respect to the lower and middle CMD yarns 63 and 62. For example, the lower MD yarn 65 is floated under two lower layer CMD yarn 63, rises above the next CMD yarn 63 to form a bend over one middle layer CMD yarn 62 and then descends to the bottom surface of the fabric 60 for continued repetition. As for the other embodiments discussed above, the inner bends (knuckles) formed by the lower MD yarns are hidden by the upper MD yarns in the respective stacked pairs and vice-versa.

Konstruksjonen vist i fig. 15 tillater at forskjellige overflater kan defineres på toppen og bunnen av tekstilen under samtidig utnyttelse av fordelene av stablete MD garn-paring. The construction shown in fig. 15 allows different surfaces to be defined on the top and bottom of the fabric while simultaneously utilizing the advantages of stacked MD yarn pairing.

Utførelsesformen vist i fig. 16 angir et annet eksempel på en tekstil 70 med fem-flotterte MD garn som dominerer på den øvre overflate av tekstilen, men med MD bøyninger (knuckles) på den nedre overflate av tekstilen. Denne konstruksjon kan fordelaktig anvendes for å konstruere en formningstekstil, hvor den øvre tekstiloverflate, med relativt lange flotteringer, kan anvendes på maskinsiden av tekstilen og den "knukcled" nedre overflate av tekstilen vil anvendes som papirformingssiden. The embodiment shown in fig. 16 shows another example of a fabric 70 with five-flooded MD yarns dominating the upper surface of the fabric, but with MD knuckles on the lower surface of the fabric. This construction can advantageously be used to construct a forming textile, where the upper textile surface, with relatively long floats, can be used on the machine side of the textile and the "knuckled" lower surface of the textile will be used as the paper forming side.

Tekstilen 70 innbefatter tre lag av henholdsvis CMD garn 71, 72 og 73, som er sammenvevet med stablete par av MD garn for å definere denne konstruksjon. Kun ett par stablete par av MD garn 74 og 75 er vist for enkelthets skyld. Øvre MD garn 74 ervevet i et fem-flotteringsmønster med hensyn til de øvre og midtre lag av CMD garn 71 og 72, på samme måte som i øvre MD garn 54 med hensyn til tekstilen 50 vist i fig. 14. Nedre MD garn 75 er vevet med tre indre bøyinger (knuckles) og tre nedre overflate-"knuckles" med hensyn til det midtre og nedre lag CMD garn 72 og 73 under hver øvre overflateflottering av dets respekt4ive MD garn-pargarn 74. Repetisjonen av de øvre MD garn er definert med hensyn til seks øvre lag CMD garn 71 og repetisjonen av de lavere MD garn er definert med hensyn til kun to nedre lag CMD garn 73. Følgelig er det seks forskjellige par av stablete MD garn som utgjør MD garnsystem som, som angitt ovenfor, kan anordnes slik at et ønsket mønster dannes på den øvre overflate av tekstilen. The fabric 70 includes three layers of CMD yarns 71, 72 and 73, respectively, which are interwoven with stacked pairs of MD yarns to define this construction. Only one pair of stacked pairs of MD yarns 74 and 75 is shown for simplicity. Upper MD yarn 74 is woven in a five-float pattern with respect to the upper and middle layers of CMD yarns 71 and 72, in the same manner as in upper MD yarn 54 with respect to fabric 50 shown in FIG. 14. Lower MD yarn 75 is woven with three inner bends (knuckles) and three lower surface "knuckles" with respect to the middle and lower layer CMD yarns 72 and 73 under each upper surface float of its respective MD yarn pair yarn 74. The repetition of the upper MD yarns is defined with respect to six upper layers of CMD yarns 71 and the repetition of the lower MD yarns is defined with respect to only two lower layers of CMD yarns 73. Accordingly, there are six different pairs of stacked MD yarns that make up the MD yarn system which, as indicated above, can be arranged so that a desired pattern is formed on the upper surface of the textile.

Generelt for stablete parvevinger vil repetisjonen av de In general for stacked pair wings, the repetition of the

øvre MD garn være likt delbart med eller et likt multiplum av repetisjonen for de nedre MD garn med hensyn til å definere stableparforholdet. F.eks., med hensyn til fig. 12 er repetisjonen av de øvre MD garn seks øvre lag CMD garn som upper MD yarns be equally divisible by or an equal multiple of the repetition of the lower MD yarns with regard to defining the stacking pair ratio. For example, with respect to FIG. 12 is the repetition of the upper MD yarn six upper layer CMD yarn which

er likt delbart med hensyn til de nedre MD garn som er de tre nedre lag CMD garn. is equally divisible with respect to the lower MD yarns which are the three lower layer CMD yarns.

Med hensyn til den åttende alternative utførelsesform i fig. 17, så er en tekstil 80 vist som å ha ett enkelt lag CMD garn 81 og et representativt stablet par MD garn 82 og 83. Det øvre MD garn 82 er vevet med to flotteringer over CMD garnene 81 med en repetisjon som finner sted med hensyn til de tre CMD garn 81. Nedre DM garn 83 er vevet med fem flotteringer under CMD garn 81 med en repetisjon av seks CMD garn 81. Således vil i tekstilen 80 repetisjonen av de øvre MD garn, som er tre, være et likt multiplum av repetisjonen av de nedre MD garn som er seks. With respect to the eighth alternative embodiment in fig. 17, a textile 80 is shown as having a single layer of CMD yarns 81 and a representative stacked pair of MD yarns 82 and 83. The upper MD yarn 82 is woven with two floats over the CMD yarns 81 with a repetition taking place with respect to the three CMD yarns 81. Lower DM yarn 83 is woven with five floating rings under CMD yarn 81 with a repetition of six CMD yarns 81. Thus, in the textile 80, the repetition of the upper MD yarns, which are three, will be an equal multiple of the repetition of the lower MD yarns which are six.

Et antall andre vevmønstre under anvendelse av den parete stablete vevkonstruksjon ifølge foreliggende oppfinnelse kan konstrueres innen omfanget av foreliggende oppfinnelse. Eksempelvis, i visse anvendelser kan det være ønskelig å ha MD garnoverflateflotteringer over seks eller flere CMD garn. Slike tekstiler kan lett konstrueres i henhold til foreliggende oppfinnelse. A number of other weave patterns using the paired stacked weave construction of the present invention can be constructed within the scope of the present invention. For example, in certain applications it may be desirable to have MD yarn surface floats over six or more CMD yarns. Such textiles can be easily constructed according to the present invention.

Claims

1. Papirmaskintekstil omfattende et system av flate MD garn (22, 24) med en tykkelse t sammenvevet med et system av CMD garn (21a, 21b), karakterisert ved at MD garnene (22, 24) er vevet med valgte CMD garn (21 a) med en diameter d med den omsluttende kontakt over en kontaktbue på 6 grader slik at omslutningskontaktarealet CBA av MD garnet (22) sammenvevet med de valgte CMD garn (21a) er relatert til antallet grader av kontaktbuen 6 som følger:1. Paper machine textile comprising a system of flat MD yarns (22, 24) of a thickness t interwoven with a system of CMD yarns (21a, 21b), characterized in that the MD yarns (22, 24) are woven with selected CMD yarns (21 a) with a diameter d with the enclosing contact over a contact arc of 6 degrees so that the enclosing contact area CBA of the MD yarn (22) interwoven with the selected CMD yarns (21a) is related to the number of degrees of the contact arc 6 as follows:

2. Papirmaskintekstil ifølge krav 1, karakterisert ved at 9 er minst 60° og t er ca. 0,2 mm.2. Paper machine textile according to claim 1, characterized in that 9 is at least 60° and t is approx. 0.2 mm.

3. Papirmaskintekstil ifølge krav 1, karakterisert ved at den består i det vesentlige bare av monofilamentgarn.3. Paper machine textile according to claim 1, characterized in that it consists essentially only of monofilament yarn.

4. Papirmaskintekstil ifølge krav 1, karakterisert ved 0 er ca. 101°.4. Paper machine textile according to claim 1, characterized by 0 is approx. 101°.

5. Papirmaskintekstil ifølge krav 1, karakterisert ved at den midlere permeabilitet over tekstilen er 2,5 m<3>/min.5. Paper machine textile according to claim 1, characterized in that the average permeability over the textile is 2.5 m<3>/min.

6. Papirmaskintekstil ifølge krav 5, karakterisert ved at permeabiliteten ligger i området 2,5 - 2,6 m<3>/min.6. Paper machine textile according to claim 5, characterized in that the permeability is in the range 2.5 - 2.6 m<3>/min.

7. Papirmaskintekstil ifølge kravene 1, 2 eller 3, karakterisert ved at CMD garnsystemet er et enkelt lag av CMD garnene (21a, 21b).7. Paper machine textile according to claims 1, 2 or 3, characterized in that the CMD yarn system is a single layer of the CMD yarns (21a, 21b).

8. Papirmaskintekstil ifølge krav 7, karakterisert ved at MD garnene (22, 24) er sammenvevet med "knuckles" kun med alternerende CMD garn (21a) i det enkle CMD garnlag.8. Paper machine textile according to claim 7, characterized in that the MD yarns (22, 24) are interwoven with "knuckles" only with alternating CMD yarns (21a) in the single CMD yarn layer.

9. Papirmaskintekstil ifølge krav 8, karakterisert ved at diameteren av alternerende, ikke-valgte CMD garn (21b) er ca. t + d.9. Paper machine textile according to claim 8, characterized in that the diameter of alternating, non-selected CMD yarns (21b) is approx. t + d.

10. Papirmaskintekstil ifølge krav 8, karakterisert ved at t er ca. 0,2 mm, d er ca. 0,6 mm, diameteren av alternerende, ikke-valgte CMD garn (21b) er ca. 0,8 mm og d er ca. 101°.10. Paper machine textile according to claim 8, characterized in that t is approx. 0.2 mm, d is approx. 0.6 mm, the diameter of alternating, non-selected CMD yarns (21b) is approx. 0.8 mm and d is approx. 101°.

11. Papirmaskintekstil ifølge krav 10, karakterisert ved at den midlere permeabilitet overstiger 2,6 m<3>/min (90 CFM).11. Paper machine textile according to claim 10, characterized in that the average permeability exceeds 2.6 m<3>/min (90 CFM).

12. Papirmaskintekstil ifølge krav 11, karakterisert ved at permeabilitetsom-rådet er 2,5 - 2,6 m<3>/min (87-93 CFM).12. Paper machine textile according to claim 11, characterized in that the permeability range is 2.5 - 2.6 m<3>/min (87-93 CFM).

13. Papirmaskintekstil ifølge krav 1, karakterisert ved at MD garnene omfatter par av øvre og nedre MD garn (22 og 23, 24 og 25) stablet vertikalt innrettet, og at den aktuelle varpfylling for i det minste de øvre MD garn (22, 24) ligger i området 80%-125% .13. Paper machine textile according to claim 1, characterized in that the MD yarns comprise pairs of upper and lower MD yarns (22 and 23, 24 and 25) stacked vertically aligned, and that the relevant warp filling for at least the upper MD yarns (22, 24 ) is in the range 80%-125%.

14. Papirmaskintekstil ifølge krav 13, karakterisert ved at CMD garnsystemet ytterligere innbefatter et øvre, midlere og nedre lag av CMD garn (11, 12, 13) og hvori MD garnene (14, 15, 16, 17) er sammenvevet med det midtre lag av CMD garn (12) med skjulte indre "knuckles", de øvre MD garnene (14, 16) er sammenvevet med det øvre og midtre lag av CMD garn (11, 12) , og at de nedre MD garn, (15, 17) er sammenvevet med de nedre og midtre CMD garnene (13, 12) .14. Paper machine textile according to claim 13, characterized in that the CMD yarn system further includes an upper, middle and lower layer of CMD yarn (11, 12, 13) and in which the MD yarns (14, 15, 16, 17) are interwoven with the middle layer of CMD yarn (12) with hidden inner "knuckles", the upper MD yarns (14, 16) are interwoven with the upper and middle layers of CMD yarn (11, 12) , and that the lower MD yarns, (15, 17 ) is interwoven with the lower and middle CMD yarns (13, 12) .

15. Papirmaskintekstil ifølge krav 13 eller 14, karakterisert ved at tekstilen i det vesentlige består kun av monofilamentgarn.15. Paper machine textile according to claim 13 or 14, characterized in that the textile essentially consists only of monofilament yarn.