MEZCLADORA DE CÁMARAS DE ALTO RENDIMIENTO PARA SUSPENSIONES
OLEOSAS CATALÍTICAS COMO REACTOR PARA LA DESPOLIMERIZACIÓN
Y POLIMERIZACIÓN EN CIRCULACIÓN DE SUSTANCIAS RESIDUALES
QUE CONTINEN HIDROCARBURO A DESTILADO MEDIO DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La invención se refiere a un método y a un dispositivo para la extracción de vapor de hidrocarburo de sustancias residuales en el intervalo de temperatura de 230 a 380°C en la circulación de aceite caliente con un cámara mezcladora de una o varias etapas, que realiza una bomba de grado de efectividad extremadamente bajo en el lado de presión y la generación de un vacio de hasta 95% en el lado de entrada. Los hidrocarburos extraídos se despolimerizan, se desoxigenan y también se liberan de las porciones de moléculas inorgánicas como halógenos, azufre y átomos de metales pesados. Por la patente alemana No. 100 49 377 y la solicitud de patente No. 103 56 245.1 publicada se conoce una instalación de despolimerización con circulación de aceite caliente. También en este caso se usan catalizadores cambiadores de iones en la circulación de aceite caliente. El calor de la reacción se aplica mediante transmisión térmica a través de la pared o con calor de fricción mediante la conducción a través de una bomba. La desventaja de estos métodos y de estos dispositivos es, con relación a la patente alemana No. 100 49 377 el exceso de temperatura en la pared con la transmisión térmica, la cual conduce a reacciones piroliticas, y con relación a la solicitud de patente No. 103 56 245.1 el corto tiempo de permanencia en una bomba, inferior a un segundo, que no es suficiente para la reacción de la sustancia residual con el aceite catalizador. La reacción propiamente dicha debe entonces efectuarse en los aparatos subsiguientes, lo cual únicamente es posible con una temperatura notablemente más alta que si la reacción se pudiera haber efectuaado relativamente completa con un tiempo de permanencia más largo en la bomba. Adicionalmente constituye una ventaja la elevada presión que se acumula en la bomba y que puede provocar obstrucciones en los tubos necesariamente más angostos que siguen, la posible cavitación en el área de entrada de las bombas, en particular en el caso de sustancias que contienen sólidos, y la posible obstrucción del área de entrada si esta succión no es posible con una presión negativa más alta. Todas estas desventajas se eliminan ahora mediante la mezcladora de cámaras de alto rendimiento inesperadamente descubierta, y con ello se mejoran definitivamente la calidad del proceso, la calidad del producto y la seguridad de la instalación. En este aspecto es completamente novedoso el uso de un sistema con cilindros para la succión de los gases en la aplicación para realizar una circulación de aceite caliente. Y es que hasta ahora sólo se conocía el principio de las bombas de vacio hidrorrotativas, de acuerdo al cual los gases se comprimen a la presión atmosférica y se pueden usar como compresor de hasta aproximadamente 1.5 bar de sobrepresión. No se conocía y, por consiguiente se descubre sorprendentemente que este principio se puede usar para transportar líquidos y mezclas de liquido/gas como reactor mezclador. Aprovechando el grado de efectividad extremadamente bajo y la generación de energia de mezclado y fricción entre el aceite catalizador y las sustancias residuales introducidas que contienen hidrocarburo, este sistema es la unidad de transmisión de energia ideal para el proceso y para el dispositivo de producción de aceite diesel a partir de sustancias residuales. Este principio fundamental constituye por lo tanto únicamente un contexto que mediante la colocación completamente nueva de los componentes para adaptarlos a la nueva carga de aceite en lugar de carga de gas resulta en la mezcladora de cámaras de alto rendimiento inventiva. Con esto, en comparación con las bombas actuales de la solicitud de patente No. 103 56 245.1, una sobrepresión en la linea de presión de 6-100 bar se convierte en una carga de presión de 0.5-2.0 bar, y la presión negativa máxima de 0.1 bar en la tubería de succión para evitar la cavitación se convierte en una presión negativa posible de 0.95 bar, o sea, un vacio de 95%. De la mezcladora de cámaras de alto rendimiento se forma con las tuberías de comunicación, la válvula reguladora de volumen y un separador, el separador, una circulación de aceite caliente que con la acción del catalizador 100% cristalino de molécula fina que extrae los hidrocarburos de los residuos con contenido de hidrocarburo precalentados y deshidratados que se introducen, y que, en función de la longitud de la molécula, tanto los despolimeriza, los polimeriza, los desoxigena como también los libera de las porciones de molécula inorgánicas como halógenos, azufre y átomos de metales pesados. El producto resulta de la temperatura de reacción de 250-320 °C en el intervalo de destilado medio, el combustible diesel utilizable para motores diesel. La base de este proceso es el rápido desarrollo posible de la reacción con incorporación intensiva de energia y suficiente tiempo de permanencia como solamente es posible en una mezcladora de cámaras de alto rendimiento. Los sistemas de bomba solamente obtienen una muy pequeña parte de este tiempo de permanencia y con este no alcanzan las condiciones de reacción necesarias y las bajas temperaturas de reacción aunadas a ellas. En el proceso se trata precisamente de mantener lo más grande posible la distancia entre la temperatura de pirólisis y la temperatura de despolimerización catalítica, o sea, obtener la temperatura de reacción lo más baja posible. Se midió que la temperatura promedio con la mezcladora de cámaras de alto rendimiento se encuentra por 60 °C más abajo con igual instalación y otros sistemas de transporte como, por ejemplo, con un sistema de bombeo con ruedas centrif gas. Con esto resulta la mejora decisiva con respecto a los sistemas conocidos, como descrito en la solicitud de patente No. 103 56 245.1, ante todo con relación a la calidad y el olor del producto producido. La se incrementa sustancialmente la uniformidad de los destilados medios producidos, visible en la curva comprimida del cromatógrafo de gas, en la menor introducción de energía y finalmente en lo completo de la reacción. La selectividad del proceso aumenta sustancialmente, es decir, el rendimiento de destilado medio aumenta y se reduce la proporción de carbón depositado en el caso del uso de sustancias de origen vegetal. Se evitan casi completamente las partes de productos ligeros (sustancias aromáticas) . La figura 1 muestra los elementos del proceso.
Mediante la mezcladora 1 de cámaras de alto rendimiento, su tubería 2 de succión desde un separador 3 y la tubería de retorno al separador 3 se forma una circulación de aceite primario. El separador 3 es un separador ciclónico que está constituido de una o varias toberas 4 venturi que se aplican tangenciales en el recipiente por el lado de presión y las tuberías de retorno que se encuentran debajo en la parte cilindrica. La parte 5 cónica que se encuentra debajo sirve para que se depositen lo residuos 6 sólidos que se forman de las partes inorgánicas . En el lado de presión resulta, en función del tamaño de la mezcladora 1 de cámaras de alto rendimiento, una presión de 0.5 a 2.0 bar de sobrepresión, y en el lado de succión, en función del contenido de sólidos 0.9 a 0.05 bar absolutos, es decir, 10 a 95% de vacío. Debajo del separador 3, es decir, debajo de la parte cónica se coloca una válvula 7 de descarga regulada que se abre en función de la temperatura, es decir, de la proporción de partes 6 inorgánicas del material allí depositado y de esta manera permite el flujo de salida del lodo 6 residual con partes inorgánicas a un tornillo 8 de extrusión. Este tiene una pared 9 filtrante a través de la que se retroalimenta la porción 10 de aceite, y por consiguiente forma una torta 11 de residuos sólidos hacia arriba que llega a un segundo dispositivo de transporte con calefacción externa. Este dispositivo 12 de transporte tiene al final una boquilla 13 a través de la cual el residuo sólido inorgánico, calentado a 400 a 500 °C, llega a un recipiente 14 de depósito. Este tiene una tubería 15 de comunicación al separador a través de la que los destilados
16 medios evaporados se retroalimentan al proceso. Encima del separador 3 se encuentra un recipiente
17 de vapor. Este tiene como elementos limpiadores uno o varios niveles 18 de destilación con canal 19 de retorno y una calefacción 20 y aislamiento 21 alrededor del recipiente al que preferiblemente se introduce gas 22 perdido del generador 23 de corriente. Este recipiente 17 de vapor está conectado con un condensador 24 que se enfría con agua de enfriamiento del circuito 25 de refrigeración. Este condensador 24 tiene láminas 26 de separación. Mediante esto se forman cámaras con rebosaderos 27 para permitir la deposición de agua. En la parte anterior, estas cámaras están conectadas mediante una tubería 28 con un recipiente 29 de agua y pH que comprende un dispositivo 30 para medir el valor pH y el medidor 31 de capacidad de conducción que se encuentra por encima de aquel, y la válvula 32 de evacuación. La cantidad de agua que se encuentra en el recipiente se regula a través de la válvula 32 de purga en función del nivel 31.
En la parte trasera del condensador 24 se encuentra una tubería 33 que permite la desviación del condensado a la instalación 34 de destilación. Esta consta de la circulación 35 del portador térmico entre el evaporador 36 por circulación de la instalación de destilación y el cambiador de calor de gas perdido del generador de corriente con la tubería 37 de comunicación y la bomba 38 de circulación de la instalación 34 de destilación, los canales 39 de destilación con los pisos 40 tipo campana y el condensador 41 y las salidas 42 y 43 de producto. La salida 42 de producto del condensador sirve para alimentar con combustible al generador 23 de corriente, y a través de la tubería 44 de reflujo, la válvula 45 de reflujo, para alimentar el producto 46 de retorno al piso de destilación superior. La salida 43 de producto de los pisos 47 superiores de la columna de la instalación 34 de destilación sirve para derivar el producto. Esta porción contiene por lo general entre 70 y 90% de la cantidad total de producto. La toma de producto se complementa mediante la carga de materia prima que se localiza en la parte 48 de entrada. Esta consta de una tolva 49 de entrada con el dispositivo dosificador para el catalizador 50, el dispositivo dosificador para el agente neutralizador, cal o sosa 51, la carga de sustancia residual líquida 52 y la carga de sustancia residual sólida 53. Usualmente el dispositivo de dosificación para el catalizador 50 está conectado con un dispositivo 54 de vaciado de bolsa grande que se controla mediante la medición 55 de temperatura posterior al mezclador de cámaras de alto rendimiento. Si el calor transferido en el mezclador 1 de cámaras de alto rendimiento no se convierte de manera suficiente en el producto destilado medio y la temperatura aumenta en exceso de un valor límite, entonces aumenta el suministro de catalizador del dispositivo 50 de dosificación. El dispositivo dosificador para el agente 51 neutralizador es controlado por el sensor 30 de pH. Si llega a estar en exceso de 7.5 veces por debajo de un valor límite ingresado, aumenta la cantidad suministrada por el dispositivo 51 de dosificación. Las cantidades de materias primas 52 y 53 que se suministran se dosifican igualmente en función del medidor 56 de nivel en el separador 3. Mediante esto se asegura que los mezcladores 1 de cámaras de alto rendimiento siempre obtienen mezclas fluidas desde el separador 3, y se impide que se seque la instalación. También se logra que las diferentes sustancias de carga y las variaciones en las velocidades de reacción que a ello se deben siempre sean compensadas mediante cargas variables y que el proceso no se estanque. En la circulación de aceite se requieren, por kg de diesel evaporado, en el caso de aceite usado y alquitranes, aproximadamente 0.4 kWh de energía para la escisión, evaporación y calentamiento de la temperatura de entrada de 250 °C a la temperatura de reacción de 300 °C. En el caso de la carga de materiales sintéticos la energía es casi del doble en virtud de que estos se introducen fríos y se requiere energía de fusión adicional. La adición del catalizador es de importancia fundamental como requisito indispensable del proceso. Este catalizador es un silicato de sodio y aluminio. Solamente para los materiales sintéticos, alquitranes y aceites usados se determinó como óptima la dotación de una molécula de Y con sodio completamente cristalizada. Para los materiales de carga biológicos como grasas y aceites biológicos se descubrió que es óptima la dotación con calcio. Para la reacción con madera es necesaria la dotación con magnesio para producir diesel de alta calidad. Para las sustancias con alto contenido de halógeno como aceite de transformadores y PVC es necesaria la dotación de potasio. El producto de la instalación es aceite diesel en virtud de que la descarga de producto del circuito a 300-400 °C no deja en el sistema ningún otro producto más ligero. Este producto se usa hasta en un 10% para la generación de energías de proceso en forma de corriente eléctrica mediante una unidad de generación de corriente, siendo que la porción utilizada para la generación de corriente es la parte más ligera del producto que se obtiene del condensador. Por lo tanto, el producto de la columna no tiene una porción de ebullición más ligera y satisface completamente las normas de almacenamiento en tanques. Otra ventaja de esta transformación de energía es la solución simultánea de los problemas del gas que proviene de la bomba de vacío, el cual se introduce al aire de succión. El generador satisface por otra parte las condiciones del acoplamiento fuerza-calor en virtud de que se aprovecha la energía térmica de los gases de escape que se utiliza para el secado previo y el precalentamiento de las sustancias de carga. A continuación el dispositivo de conformidad con la invención se explica mediante la siguiente figura 2 : El mezclador 101 de cámaras de alto rendimiento tiene un conducto 102 de succión que se comunica con el separador 103 mediante una tubería. Está diseñada para una presión negativa de 0.95 bar. El separador 3 es un separador ciclónico que está constituido de una o varias toberas 104 venturi que se aplican tangenciales en el recipiente por el lado de presión y las tuberías de retorno que se encuentran debajo en la parte cilindrica. La parte 105 cónica que se encuentra debajo tiene una abertura 106 de descarga con una válvula 107 de descarga. En el lado de presión del mezclador de cámaras de alto rendimiento se dispone una tubería de presión diseñada para una sobrepresión de 0.5 a 1.5 bar. Debajo del separador 103, o sea, debajo de la parte cónica se coloca una válvula 7 de descarga regulada que tiene un sensor de temperatura ajustado a una temperatura de conexión de 100 a 150°C. Debajo de este se encuentra dispuesto un tornillo 108 de extrusión diseñado para el lodo residual de la válvula de descarga con una resistencia a la temperatura de 200°C. El tornillo 108 de extrusión tiene una pared 109 filtrante con una salida 110 de aceite y una parte superior del tornillo de extrusión para la torta 111 residual y una tubería de conexión a un segundo dispositivo de transporte con calefacción 112 externa. Este dispositivo 112 de transporte tiene al final una boquilla 113. Mediante la calefacción externa, por ejemplo, una calefacción eléctrica la pared del tornillo se diseña para una temperatura de 400 a 500°C. El recipiente 114 de depósito dispuesto después del tornillo también se diseña resistente a la temperatura hasta 400 °C y se configura como recipiente de sólidos. Este tiene una tubería 115 de conexión al separador para el retorno del vapor de hidrocarburo evaporado. Por encima del separador 102 se encuentra un recipiente 117 de vapor. Este tiene como elementos de limpieza uno o varios pisos 118 de destilación con canal 119 de retorno y una calefacción 120 y aislamiento 121 alrededor del recipiente, con una tubería 122 de conexión de gas perdido hacia el generador 123 de corriente. Este recipiente 117 de vapor está conectado con un condensador 124. Este tiene una tubería de conexión con el agua de enfriamiento del circuito 125 de refrigeración. Este condensador tiene láminas 126 separadoras. Mediante esto se forman cámaras con rebosaderos 127. En la parte anterior estas cámaras están conectadas mediante una tubería 128 con un recipiente 129 de agua y pH que comprende un dispositivo 130 para medir el valor pH y el medidor 131 de capacidad de conducción que se encuentra por encima de aquel, y la válvula 132 de evacuación. La medición de nivel de agua efectuada mediante medición de capacidad de conducción se regula a través de la válvula 132 de purga en función del nivel 131. En la parte trasera del condensador 124 se encuentra una tubería 133 que permite la desviación del condensado a la instalación 134 de destilación. Esta consta de la circulación 135 del portador térmico entre el evaporador 136 por circulación de la instalación de destilación y el cambiador de calor de gas perdido del generador de corriente con la tubería 137 de comunicación y la bomba 138 de circulación de la instalación 139 de destilación con los pisos 140 tipo campana y el condensador 141 y las salidas 142 y 143 de producto. La salida 142 de producto del condensador tiene una tubería de conexión al tanque de suministro de combustible del generador 144 de corriente, y a través de la válvula 145 de reflujo el conducto de alimentación de producto 146 de retorno al piso de destilación superior. La salida 143 de producto de los pisos 147 superiores de la columna de la instalación 134 de destilación tiene una derivación del producto. Esta tubería recibe por lo general entre 70 y 90% de la cantidad total de producto. La tubería de toma de producto tiene una tubería adicional para la alimentación de materia prima que se localiza en la parte 148 de entrada. Esta consta de una tolva 149 de entrada con el dispositivo dosificador para el catalizador 150, el dispositivo dosificador para el agente neutralizador, cal o sosa 151, la carga de sustancia residual líquida 152 y la carga de sustancia residual sólida 153. Usualmente el dispositivo de dosificación para el catalizador 150 está conectado con un dispositivo 154 de vaciado de bolsa grande que se controla mediante la medición 155 de temperatura posterior al mezclador de cámaras de alto rendimiento. Si el calor transferido en el mezclador 101 de cámaras de alto rendimiento no se convierte de manera suficiente en el producto destilado medio y la temperatura aumenta en exceso de un valor límite, entonces aumenta el suministro de catalizador del dispositivo 150 de dosificación. El dispositivo dosificador para el agente 151 neutralizador es controlado por el sensor 130 de pH. Si llega a estar en exceso de 7.5 veces por debajo de un valor límite ingresado, aumenta la cantidad suministrada por el dispositivo 151 de dosificación. Las cantidades de materias primas 152 y 153 que se suministran se dosifican igualmente en función del medidor 156 de nivel en el separador 103. Mediante esto se asegura que los mezcladores 101 de cámaras de alto rendimiento siempre obtienen mezclas fluidas desde el separador 103, y se impide que se seque la instalación. También se logra que las diferentes sustancias de carga y las variaciones en las velocidades de reacción que a ello se deben siempre sean compensadas mediante cargas variables y no se estanque el proceso. En la circulación de aceite se requieren, por kg de diesel evaporado, en el caso de aceite usado y alquitranes, aproximadamente 0.4 kWh de energía para la escisión, evaporación y calentamiento de la temperatura de entrada de 250 °C a la temperatura de reacción de 300 °C. En el caso de carga de materiales sintéticos la energía es casi del doble en virtud de que estos se introducen fríos y se requiere energía de fusión adicional. La adición del catalizador es de importancia fundamental como requisito indispensable del proceso. Este catalizador es un silicato de sodio y aluminio. Solamente para los materiales sintéticos, alquitranes y aceites usados se determinó como óptima la dotación de una molécula de Y con sodio completamente cristalizada. Para los materiales de carga biológicos como grasas y aceites biológicos se descubrió que es óptima la dotación con calcio. Para la reacción con madera es necesaria la dotación con magnesio para producir diesel de alta calidad. Para las sustancias con alto contenido de halógeno como aceite de transformadores y PVC es necesaria la dotación de potasio. El producto de la instalación es aceite diesel en virtud de que la descarga de producto del circuito a 300-400 °C no deja en el sistema ningún otro producto más ligero. Este producto se usa hasta en un 10% para la generación de energías de proceso en forma de corriente eléctrica mediante una unidad de generación de corriente, siendo que la porción utilizada para la generación de corriente es la parte más ligera del producto que se obtiene del condensador. Por lo tanto, el producto de la columna no tiene una porción de ebullición más ligera y satisface completamente las normas de almacenamiento en tanques. Otra ventaja de esta transformación de energía es la solución simultánea de los problemas del gas que proviene de la bomba de vacio, el cual se introduce al aire de succión. El generador satisface por otra parte las condiciones del acoplamiento fuerza-calor en virtud de que se aprovecha la energía térmica de los gases de escape que se utiliza para el secado previo y el precalentamiento de las sustancias de carga. La figura 3 muestra la unidad central del método de conformidad con la invención y del dispositivo de conformidad con la invención, el mezclador de cámaras de alto rendimiento. Con 201 se designa la carcasa. Con 202 se designa el lado de succión con la brida. Las cámaras contenidas en el mezclador de cámaras de alto rendimiento se designan con 203 y 204. En el caso del diseño normal tienen diferente tamaño y en el diseño especial tienen igual tamaño. En las cámaras giran excéntricas las ruedas 205 y 206 de tambor que contienen tres nervaduras de refuerzo al principio, en medio y al final. Las ruedas de tambor son impulsadas por el árbol 207 que por un lado está conectado con un motor 208 eléctrico o diesel. El árbol 207 se monta en cojinetes 209, 210, 211, 212 especiales de metal duro sinterizado en anillos tensores. Al final del árbol se aplican en cada caso un rodamiento 213 de bolas y un retén 214. La carcasa se mantiene unida mediante los tornillos 215 tensores. La abertura 216 de descarga está conectada con la brida 217. Entre ambas ruedas giratorias se encuentra el disco 218 de control de flujo. La invención se explica con más detalle en un ejemplo de realización. Un mezclador de cámaras de alto rendimiento con 120 kW de potencia de impulsión transporta a través de una tubería (2) de succión 2,000 l/h de aceite succionado y a través de la carga (3) de material 300 kg de sustancias residuales en forma de aceite usado y alquitrán con un total de 2,300 l/h a la tubería (5) de presión que desemboca tangencial en el separador (6) con un diámetro de 800 mm. El mezclador 1 de cámaras de alto rendimiento está conectado con el separador mediante una tubería de conexión que tiene un diámetro de 200 mm. En la tubería de conexión se localiza una válvula (55) reguladora regulada, que regula la presión en los aparatos que siguen.
El separador (3) tiene un diámetro de 1,000 mm y, en contacto con la pared interior una tobera (4) venturi con una sección transversal más angosta de 100 x 200 mm, la cual también reduce la sobrepresión restante y aumenta el efecto de separación. Por encima del separador se encuentra un recipiente (17) de seguridad con un diámetro de 2000 mm. El separador tiene un regulador (56) de nivel con medición de nivel de aceite. Arriba en el depósito (17) de seguridad se encuentra la tubería de vapor de producto al condensador para el vapor de diesel producido, con una potencia de 100 kW. Desde allí conduce una tubería con un diámetro de 3.81 mm (1.5 pulgadas) hacia la instalación (4) de destilación con un diámetro de columna de 300 mm. Con el fin de facilitar la fase de calentamiento inicial todos los recipientes están provistos con una calefacción externa de gases de humo. Por debajo del separador (17) se encuentra el tornillo (8) de extrusión con 250 mm de diámetro para una separación de los componentes de las sustancias de carga que no se pueden hacer reaccionar para obtener diesel. Este tornillo (8) de extrusión está conectado con el tubo de transferencia y la válvula (7), con 80 mm de diámetro. En el fondo del separador (17) se encuentra un medidor (6) de temperatura que pone en operación al tornillo (8) de extrusión cuando, debido a aislamiento con el material residual, la temperatura baja por debajo de un valor límite. El tornillo (8) de extrusión con un diámetro de 80 mm y una capacidad de transporte de 10-20 kg/h tiene una parte (9) de filtro dentro del recipiente que permite el flujo de retorno de las porciones fluidas a través de la malla filtrante al recipiente (8) de separación, y una parte (13) de carbonización (o destilación a baja temperatura) calentada eléctricamente por fuera del recipiente (8) de separación, con una potencia térmica de 45 kW, que produce la evaporación de las porciones de aceite restantes de la torta extruida. Para este propósito se proporciona un aumento de temperatura a 500 °C. Los vapores de aceite que escapan del tornillo (13) de destilación llegan al recipiente (17) de seguridad a través de la tubería (16) de vapor. Lista de símbolos de referencia Figura 1 1. Mezclador de cámaras de alto rendimiento 2. Tubería de succión del mezclador de cámaras de alto rendimiento 3. Separador 4. Toberas venturi 5. Parte cónica del separador 6. Residuos sólidos (lodo) 7. Válvula de descarga 8. Tornillo de extrusión 9. Pared filtrante 10. Tubería de retorno de vapor del producto
11. Torta de residuos 12. Tornillo de calefacción 13. Tobera 14. Recipiente de depósito de producto caliente 15. Tubería de retorno de vapor de producto
16. Destilados medios 17. Recipiente de vapor 18. Piso de destilación 19. Canal de retorno 20. Calefacción 21. Aislamiento 22. Conducto de gas perdido 23. Generador de corriente (eléctrica) 24. Condensador 25. Circuito de refrigeración 26. Láminas de separación 27. Rebosadero 28. Derivación de agua 29. Recipiente de agua y pH 30. Medidor de pH 31. Medición de conductividad 32. Válvula de purga 33. Tubería de diesel 34. Bomba de vacío 35. Circuito de portador térmico 36. Evaporador por circulación 37. Tubería de crudo 38. Bomba de circulación 39. Instalación de destilación 40. Pisos tipo campana 41. Condensador 42. Salida de producto, generador 43. Salida de producto, producto final 44. Tubería hacia el generador de corriente 45. Válvula de reflujo 46. Retorno de producto 47. Pisos superiores de la columna 48. Parte de entrada de carga de materia prima y sustancia residual 49. Tolva de entrada 50. Dispositivo dosificador para catalizador 51. Dispositivo dosificador para agente neutralizador
52. Carga de material residual líquido 53. Carga de material residual sólido 54. Dispositivo de vaciado de bolsa grande 55. Aparato de medición de temperatura después del mezclador de cámaras de alto rendimiento 56. Medidor de nivel Figura 2 101. Mezclador de cámaras de alto rendimiento 102. Tubería de succión del mezclador de cámaras de alto rendimiento 103. Separador 104. Toberas venturi 105. Parte cónica del separador 106. Residuos sólidos (lodo) 107. Válvula de descarga 108. Tornillo de extrusión 109. Pared filtrante 110. Tubería de retorno de vapor del producto 111. Torta de residuos 112. Tornillo de calefacción 113. Tobera 114. Recipiente de depósito de producto caliente 115. Tubería de retorno de vapor de producto 116. ' Destilados medios 117. Recipiente de vapor 118. Piso de destilación 119. Canal de retorno 120. Calefacción 121. Aislamiento 122. Conducto de gas perdido 123. Generador de corriente (eléctrica)
124. Condensador 125. Circuito de refrigeración 126. Láminas de separación 127. Rebosadero 128. Derivación de agua 129. Recipiente de agua y pH 130. Medidor de pH 131. Medición de conductividad 132. Válvula de purga 133. Tubería de diesel 134. Instalación de destilación 135. Circuito de portador térmico 136. Evaporador por circulación 137. Tubería de crudo 138. Bomba de circulación 139. Instalación de destilación 140. Pisos tipo campana 141. Condensador 142. Salida de producto, al generador
143. Salida de producto, de producto final
144. Generador de corriente 145. Válvula de reflujo 146. Retorno de producto 147. Pisos superiores de la columna 148. Parte de entrada de carga de materia prima y sustancia residual 149. Tolva de entrada 150. Dispositivo dosificador para catalizador 151. Dispositivo dosificador para agente neutralizador
152. Carga de material residual líquido 153. Carga de material residual sólido 154. Dispositivo de vaciado de bolsa grande 155. Aparato de medición de temperatura después del mezclador de cámaras de alto rendimiento 156. Medidor de nivel Figura 3 201. Carcasa del mezclador de cámaras de alto rendimiento
202. Lado de succión con brida 203. Cámara 1 en el mezclador de cámaras de alto rendimiento 204. Cámara 2 en el mezclador de cámaras de alto rendimiento 205. Mezclador de cilindros excéntrico en la cámara 1 206. Mezclador de cilindros excéntrico en la cámara 2 207. Árbol de impulsión 208. Motor eléctrico o diesel 209. Cojinete especial con retén, izquierda 210. Cojinete especial con rodamiento de bolas, izquierda
211. Cojinete especial con rodamiento de bolas, derecha
212. Cojinete especial con retén, derecha 213. Cojinete de fricción para disco controlador de flujo
214. Retén 215. Tornillos tensores 216. Abertura de descarga 217. Brida de descarga 218. Disco de control de flujo