RU2817493C1 - Устройство для переработки углеродсодержащих отходов - Google Patents
Устройство для переработки углеродсодержащих отходов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2817493C1 RU2817493C1 RU2023122500A RU2023122500A RU2817493C1 RU 2817493 C1 RU2817493 C1 RU 2817493C1 RU 2023122500 A RU2023122500 A RU 2023122500A RU 2023122500 A RU2023122500 A RU 2023122500A RU 2817493 C1 RU2817493 C1 RU 2817493C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- pyrolysis
- pipe
- chamber
- pyrolysis chamber
- sluice gate
- Prior art date
Links
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 51
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 33
- 239000002699 waste material Substances 0.000 title claims abstract description 33
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 claims abstract description 152
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims abstract description 77
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 50
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 33
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 claims abstract description 27
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 claims abstract description 27
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 27
- 238000011068 loading method Methods 0.000 claims abstract description 24
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 20
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 239000000428 dust Substances 0.000 claims abstract description 9
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 claims abstract description 7
- 238000000746 purification Methods 0.000 claims abstract description 7
- YCANCZRRZBHLEN-UHFFFAOYSA-N [N].O Chemical compound [N].O YCANCZRRZBHLEN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 claims description 13
- 239000005416 organic matter Substances 0.000 claims description 9
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 8
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 claims description 7
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 6
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 claims description 6
- 229910001369 Brass Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000010951 brass Substances 0.000 claims description 3
- 239000003351 stiffener Substances 0.000 claims description 3
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 11
- 239000010802 sludge Substances 0.000 abstract description 5
- 239000002916 wood waste Substances 0.000 abstract description 4
- 238000009434 installation Methods 0.000 abstract description 2
- 238000004064 recycling Methods 0.000 abstract description 2
- 238000002352 steam pyrolysis Methods 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 11
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 7
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 6
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 4
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 4
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 4
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 4
- KFZMGEQAYNKOFK-UHFFFAOYSA-N Isopropanol Chemical compound CC(C)O KFZMGEQAYNKOFK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 3
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 2
- 238000004523 catalytic cracking Methods 0.000 description 2
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 2
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 2
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 description 2
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 2
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 2
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 2
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 2
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 2
- 210000002268 wool Anatomy 0.000 description 2
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 1
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 description 1
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 239000006229 carbon black Substances 0.000 description 1
- 239000003610 charcoal Substances 0.000 description 1
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 1
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 1
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 1
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005984 hydrogenation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000002203 pretreatment Methods 0.000 description 1
- 239000012429 reaction media Substances 0.000 description 1
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 1
- 235000011121 sodium hydroxide Nutrition 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 239000002023 wood Substances 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к установкам термической переработки углеродсодержащих отходов методом парового пиролиза. Технический результат - утилизация резины, древесных отходов и нефтешлама с получением конденсируемых пиролизных газов и углеродного остатка. Устройство для переработки углеродсодержащих отходов содержит три пиролизные камеры, расположенные на полках стеллажа друг под другом, а под ними расположена камера охлаждения. Каждая пиролизная камера содержит корпус в виде прямоугольного параллелепипеда с двойными боковыми стенками, образующими между ними полость для прохода газа. В верхней части каждой пиролизной камеры вмонтированы патрубки, объединенные в коллектор, соединенный с входным коллектором конденсатора пиролизных газов, который соединен со змеевиком конденсатора пиролизных газов, который соединен с трехфазным отстойником, который соединен с блоком каталитической очистки газовых выбросов, с резервуаром сбора жидких углеводородов и с резервуаром сбора загрязненной органикой воды. Внутри каждой пиролизной камеры и камеры охлаждения установлен транспортер, содержащий три замкнутые конвейерные ленты, установленные друг над другом. Вторая замкнутая конвейерная лента горизонтально смещена относительно первой и третьей конвейерных лент. Внутри нижней части каждой пиролизной камеры установлена труба, в которую вмонтированы форсунки, расположенные на равном расстоянии друг от друга, один конец трубы заглушен, а другой соединен с пароперегревателем и парогенератором. Сверху первой пиролизной камеры ближе к ее выходному патрубку вмонтирован разгрузочный патрубок первого шлюзового затвора, снизу в первую пиролизную камеру ближе к другому торцу герметично вмонтирован загрузочный патрубок второго шлюзового затвора, соединяющий первую пиролизную камеру со второй пиролизной камерой. Разгрузочный патрубок второго шлюзового затвора установлен во вторую пиролизную камеру, которая соединена разгрузочным патрубком третьего шлюзового затвора с третьей пиролизной камерой, причем конструкция второй пиролизной камеры аналогична первой и третьей пиролизным камерам, но развернута на 180° относительно них в горизонтальной плоскости. Третья пиролизная камера соединена разгрузочным патрубком третьего шлюзового затвора со второй пиролизной камерой и загрузочным патрубком четвертого шлюзового затвора с камерой охлаждения. Внутри нижней части камеры охлаждения установлена труба с форсунками, один конец которой заглушен, а другой соединен с выходным патрубком теплообменника азот-вода через насос перекачки азота. В верхней части камеры охлаждения установлены выходные патрубки, объединенные в коллектор, соединенный с циклоном-пылеуловителем, нижняя часть которого служит бункером сбора легколетучей пыли, снизу камеры охлаждения ближе к другому ее торцу присоединен загрузочный патрубок пятого шлюзового затвора, разгрузочный патрубок которого направлен в бункер сбора углеродного остатка. Трехфазный отстойник выполнен в виде горизонтально расположенного цилиндра, торцевые части которого скруглены. 3 з.п. ф-лы, 1 ил.
Description
Изобретение относится к установкам термической переработки углеродсодержащих отходов методом парового пиролиза, и может быть использовано для утилизации резины, древесных отходов и нефтешлама с получением углеродного остатка и конденсируемых пиролизных газов, а именно жидких углеводородов, загрязнённой органикой воды и углеродного остатка.
Известно устройство переработки углеродсодержащих отходов [RU 2202589 C2, МПК (2000.01) C10G1/10, C08J11/10, F23G5/027, F23G5/20, опубл. 20.04.2003], содержащее горизонтальный вращающийся реактор для осуществления реакции первого крекинга и загрузки остатков от первого крекинга в реактор с винтовой мешалкой для осуществления реакции второго крекинга, устройство для сбора углеводородов, включающее конденсатор, емкость для сбора углеводородов и резервуар с гидравлическим затвором. Горизонтальный вращающийся реактор содержит первый цилиндрический корпус, цилиндрическую шестерню, образующую петлю на наружной стенке цилиндрического корпуса, винтовой стальной штрипс, закрепленный на внутренней стенке цилиндрического корпуса, загрузочное устройство, установленное на одном конце горизонтального вращающегося реактора, и первую камеру для обработки, установленную на другом конце горизонтального вращающегося реактора. Горизонтальный вращающийся реактор также имеет устройство для внутреннего подогрева. Загрузочное устройство содержит шнековый питатель или питатель с механизмом возвратно-поступательного действия.
Реактор с винтовой мешалкой содержит второй цилиндрический корпус, с одним концом которого соединена первая камера для обработки, винтовую мешалку, установленную во втором цилиндрическом корпусе, вторую камеру для обработки, установленную на другом конце второго цилиндрического корпуса, и винтовое устройство для спуска, установленное в донной части второй камеры для обработки. Устройство для предварительной обработки выполнено в виде горизонтального винтового реактора.
Температуру в горизонтальном вращающемся реакторе поддерживают на уровне 350-600 °С, а в реакторе с винтовой мешалкой – на уровне 600-1200 °С. Температуру при первом каталитическом крекинге поддерживают на уровне 400-500 °С, а при втором каталитическом крекинге – на уровне 600-800 °С. В качестве катализатора используют катализатор SR-1.
Конструкция устройства не позволяет получить углеродный остаток, удовлетворяющий требованиям полезного сырья ввиду невозможности обеспечения проведения процесса в среде водяного пара, а также делает невозможным использование выделяющегося в результате крекинга пара для создания реакционной среды, обеспечивающей получение конденсируемых пиролизных газов.
Известно устройство переработки углеродсодержащих отходов [RU 2408819 C1, МПК F23G5/00 (2006.01), опубл. 10.01.2011], которое содержит загрузочное устройство, реактор для пиролиза, состоящий из вертикального корпуса с размещенными внутри него загрузочной, реакционной и зольной камерами, снабженного отводом парогазовой смеси, расположенным в верхней части корпуса, а также шлюзовыми дозаторами загрузки сырья с приемным бункером и бункером выгрузки твердого остатка, а также кольцевой топочной камерой, расположенной в нижней части реактора вокруг его реакционной камеры, сообщающейся с реакционной камерой реактора радиальными выходами, снабженной тангенциальным подводом обратного газа и воздуха через горелку с приспособлением для ионизации и дугового воспламенения вводимых топливных компонентов, и систему разделения парогазовой смеси. В качестве загрузочного устройства для подачи сырья в приемный бункер используют скиповый подъемник с саморазгружающимся ковшом. Реактор снабжен колосником, расположенным в нижней части корпуса между кольцевой топочной и зольной камерами и содержащим поворотные приводы. Система разделения парогазовой смеси содержит два последовательно установленных эжекторных скруббера с двумя взаимозаменяемыми фильтрами жидкой фракции, два конденсатора, каплеотбойник и систему циркуляции охлаждающей воды, содержащую аппарат воздушного охлаждения, сборник жидкой фракции и насос. Шлюзовые дозаторы загрузки сырья и выгрузки твердого остатка содержат верхний и нижний подвижные шиберы с уплотнениями и приводами, между которыми расположены неподвижные шлюзовые емкости. Шлюзовая емкость дозатора выгрузки твердого остатка снабжена двумя кольцевыми коллекторами с каналами для подачи воды.
Конструкция реактора не позволяет реализовывать процесс в среде водяного пара и получать конденсируемые пиролизные газы высокого качества, что возможно за счет возникновения реакций между сырьем и водяным паром в пиролизной камере.
Известно устройство переработки углеродсодержащих отходов [RU 2416053 C2, МПК F23G5/02 (2006.01), F23G5/12 (2006.01), опубл. 10.04.2011], выбранное в качестве прототипа, которое содержит два герметичных горизонтальных реактора, установленных друг над другом. Верхний реактор – реактор сушки, нижний реактор – реактор пиролиза. Реакторы оснащены шнековыми питателями, камерами сбора отработанного продукта, каналами выхода парогазовой смеси, шнековым выгружателем твердой составляющей из пиролизной камеры, каналом выхода дымовых газов. Реактор пиролиза оснащен газовыми горелками для нагрева до 450-500 °С. В реакторах на неподвижных полых осях установлены лопастные шнеки. В полую ось реактора пиролиза установлена газовая горелка. Реактор сушки прогревается до 150-200 °С снаружи отходящими дымовыми газами, температура которых регулируется сетью труб, установленных между реакторами, а также прокачкой через них холодного воздуха и/или технологического газа и закачкой прогретых газов через полую ось. К нижней части корпуса реактора приварены полутрубы для подачи в полость реактора технологического газа через отверстия в корпусе реактора. Вращающиеся лопастные шнеки собраны из двух противоположно навитых и сваренных полос с одинаковым шагом с возможностью вращения на неподвижной оси, где по верхней полосе навита вертикальная полоса и приварены лопасти. Лопасти шнеков на концах имеют скребки, установленные с уклоном назад.
Герметичность устройства, обеспечиваемая уплотнением углеродсодержащих отходов шнековым питателем, недостаточна. Это делает реализацию процесса в среде водяного пара невозможным за счет постоянного поступления кислорода воздуха через неплотности, тем самым не позволяя получать конденсируемые пиролизные продукты высокого качества. Отсутствие камеры охлаждения углеродного остатка ухудшает качество углеродного остатка, так как без камеры охлаждения он медленно тлеет, в результате количество углерода уменьшается, а минеральная часть в общей массе углеродного остатка увеличивается.
Техническим результатом предложенного изобретения является создание устройства для переработки углеродсодержащих отходов, позволяющего утилизировать резину, древесные отходы и нефтешлам с получением конденсируемых пиролизных газов и углеродного остатка.
Устройство для переработки углеродосодержащих отходов, также как в прототипе, содержит пиролизную камеру, оснащенную входным патрубком для соединения с источником дымовых газов и выходным патрубком, соединенным с дымовой трубой.
Согласно изобретению, устройство для переработки углеродосодержащих отходов содержит раму в виде стеллажа и дополнительно две пиролизные камеры. Все пиролизные камеры расположены на полках стеллажа друг под другом, а под ними расположена камера охлаждения. Каждая пиролизная камера содержит корпус в виде прямоугольного параллелепипеда с двойными боковыми стенками, образующими между ними полость для прохода газа. В верхней части каждой пиролизной камеры вмонтированы патрубки, объединённые в коллектор, соединенный с входным коллектором конденсатора пиролизных газов, который соединён со змеевиком конденсатора пиролизных газов, который соединен с трёхфазным отстойником, который соединён с блоком каталитической очистки газовых выбросов, с резервуаром сбора жидких углеводородов и с резервуаром сбора загрязненной органикой воды. Внутри каждой пиролизной камеры и камеры охлаждения установлен транспортер, содержащий три замкнутые конвейерные ленты, установленные друг над другом. Вторая замкнутая конвейерная лента горизонтально смещена относительно первой и третьей конвейерных лент. Сверху первой пиролизной камеры ближе к её выходному патрубку вмонтирован разгрузочный патрубок первого шлюзового затвора. Снизу в первую пиролизную камеру ближе к другому торцу герметично вмонтирован загрузочный патрубок второго шлюзового затвора, соединяющий первую пиролизную камеру со второй пиролизной камерой. Разгрузочный патрубок второго шлюзового затвора установлен во вторую пиролизную камеру, которая соединена разгрузочным патрубком третьего шлюзового затвора с третьей пиролизной камерой. Конструкция второй пиролизной камеры аналогична первой и третьей пиролизным камерам, но развернута на 180° относительно них в горизонтальной плоскости. Внутри нижней части каждой пиролизной камеры установлена труба, в которую вмонтированы форсунки, расположенные на равном расстоянии друг от друга. Один конец трубы заглушен, а другой соединен с пароперегревателем и парогенератором. Третья пиролизная камера соединена разгрузочным патрубком третьего шлюзового затвора со второй пиролизной камерой и загрузочным патрубком четвертого шлюзового затвора с камерой охлаждения. Внутри нижней части камеры охлаждения установлена труба с форсунками, один конец которой заглушен, а другой соединен с выходным патрубком теплообменника азот-вода через насос перекачки азота. В верхней части камеры охлаждения установлены выходные патрубки, объединенные в коллектор, соединённый с циклоном-пылеуловителем, нижняя часть которого служит бункером сбора легколетучей пыли. Снизу камеры охлаждения, ближе к другому её торцу, присоединен загрузочный патрубок пятого шлюзового затвора, разгрузочный патрубок которого направлен в бункер сбора углеродного остатка.
Трёхфазный отстойник выполнен в виде горизонтально расположенного цилиндра, торцевые части которого скруглены. Вверху одной торцевой части отстойника выполнен патрубок, конец которого расширен, образуя газосепарационный отсек с вертикальным патрубком выхода неконденсируемых пиролизных газов и патрубком ввода пиролизного конденсата. Дно трёхфазного отстойника снабжено патрубком ввода горячей воды в горизонтально расположенный перфорированный коллектор, над которым расположена первая перфорированная пластина, концы которой закреплены на внутренних ребрах жесткости, а также патрубком вывода загрязненной органикой воды. Над первой перфорированной пластиной к внутренней боковой поверхности трехфазного отстойника равномерно приварены распределители в виде металлических уголков с отверстиями, так что их угловая часть направлена вверх. Над металлическими уголками расположен сборник жидких углеводородов в виде горизонтального перфорированного полого цилиндра, в который сверху вмонтирован штуцер для отвода жидких углеводородов. В верхней части трехфазного отстойника выполнен патрубок, снабженный заглушкой. К внутренней боковой поверхности другой торцевой части трехфазного отстойника и к одному заглушенному концу сборника жидких углеводородов горизонтально приварена вторая перфорированная пластина. К другому заглушенному торцу цилиндра и к внутренней боковой поверхности трехфазного отстойника горизонтально приварена третья перфорированная пластина. Внутри трехфазного отстойника установлен уровнемер. Между патрубками ввода горячей воды и патрубком вывода загрязненной органикой воды на дне вертикально закреплена пластина, конец которой пропущен через вырез в первой перфорированной пластине. Сверху в трехфазный отстойник между вертикальным патрубком выхода неконденсируемых пиролизных газов и штуцером для отвода жидких углеводородов вмонтирована Г- образная труба с заслонкой для прохода пиролизных газов при сбросе давления. Вертикальный патрубок выхода неконденсируемых пиролизных газов соединен c блоком каталитической очистки газовых выбросов, выход которого соединен с дымовой трубой.
Конденсатор пиролизных газов выполнен в виде прямоугольного корпуса, внутри которого размещен змеевик из нержавеющей стали, внизу корпус снабжен патрубком подачи воды, а вверху - патрубком слива воды.
Пять шлюзовых затворов выполнены одинаково и каждый содержит цилиндрический корпус, снабженный сверху загрузочным патрубком, а снизу – разгрузочным патрубком. Внутри шлюзового затвора на подшипниковой опоре установлен вал, соединенный с мотор-редуктором, на котором закреплены шесть радиальных лопастей из латуни.
Каждая замкнутая конвейерная лента транспортера выполнена из нержавеющей стали в виде плетеной сетки из штампованных звеньев со сплошными наложенными ячейками Н-формы и натянута между ведущим и ведомым барабанами. Оси ведущего и ведомого барабанов установлены в опорных подшипниковых узлах, расположенных снаружи больших боковых стенок соответствующей пиролизной камеры, и соединены через редуктор с электродвигателем.
Предлагаемое устройство отличается от прототипа способом подведения тепловой энергии, средой ‒ где протекает процесс, наличием постоянного температурного поля, Устройство обеспечивает необходимый температурный режим в каждой пиролизной камере за счет подаваемого в них водяного пара и дымовых газов. В результате подачи водяного пара заданной температуры и в заданном количестве происходят реакции взаимодействия водяного пара с углеродсодержащим отходом с образованием водородсодержащего газа в каждой пиролизной камере, что повышает качество конденсируемых пиролизных газов за счет снижения в результате гидрирования содержания непредельных соединений. Ввод в каждую пиролизную камеру водяного пара приводит к контролируемому изменению парциального давления пиролизных газов, и воздействию на вторичные реакции разложения углеродсодержащих отходов.
Использование камеры охлаждения позволяет получить на выходе устройства углеродный остаток в виде полукокса, который может быть использован в дальнейшем для получения технического углерода. Для этого из него необходимо удалить минеральную часть при помощи кислот, в смеси соляной кислоты и изопропилового спирта с водой, а после – в каустической соде.
Конденсатор пиролизных газов и трёхфазный отстойник позволяют разложить пиролизные газы на: неконденсируемые пиролизные газы, жидкие углеводороды и загрязнённую органикой воду. Жидкие углеводороды могут быть разложены на фракции: легкие (при температуре разложения менее 180 °С), средние (при температуре разложения 180-350 °С) и тяжелые (при температуре разложения более 350 °С). Загрязненная органикой вода может быть использована как вторичный энергоресурс и сжигаться в составе водоугольного топлива.
Таким образом, предлагаемое устройство позволяет получить углеродный остаток и жидкие углеводороды, удовлетворяющие требованиям полезного сырья за счет реализации процесса в среде водяного пара, обеспечения герметичности реакционных камер пиролиза, подвода к ним водяного пара и отвода от них пиролизных газов, а также за счет регулирования параметров процесса путем изменения скорости вращения транспортера, температуры и расхода дымовых газов и водяного пара.
На фиг. 1 представлено устройство для переработки углеродсодержащих отходов.
Устройство для переработки углеродсодержащих отходов содержит раму в виде стеллажа, на полках которого друг под другом установлены три пиролизные камеры 1, 2, 3 и камера охлаждения 4.
Первая, верхняя, пиролизная камера 1 содержит корпус 5 в виде прямоугольного параллелепипеда с двойными боковыми стенками, образующими между ними полость 6 для прохода газа, которая в торце камеры 1 входным патрубком 7 соединена с источником дымовых газов, а выходным патрубком 8 – с дымовой трубой. Снаружи поверхность пиролизной камеры 1 термоизолированна керамической ватой 9.
Первый шлюзовый затвор 10 выполнен в виде горизонтально расположенного цилиндрического корпуса, снабженного сверху загрузочным патрубком, а снизу - разгрузочным патрубком. Внутри цилиндрического корпуса, на подшипниковой опоре установлен вал, на котором закреплены шесть радиальных лопастей из латуни. Вал соединен с мотор-редуктором. Разгрузочный патрубок первого шлюзового затвора 10 через фланцевое соединение с медной прокладкой герметично вмонтирован сверху в первую пиролизную камеру 1, ближе к её выходному патрубку 8.
Снизу, в первую пиролизную камеру 1, ближе к её другому торцу, герметично вмонтирован через фланцевое соединение с медной прокладкой загрузочный патрубок второго шлюзового затвора 11, соединяющий первую пиролизную камеру 1 со второй пиролизной камерой 2. Первый 10 и второй шлюзовый затвор 11 выполнены одинаково.
Внутри первой пиролизной камеры 1 установлен транспортер 12, содержащий три замкнутые конвейерные ленты, установленные друг над другом со смещением в горизонтальной плоскости второй замкнутой конвейерной ленты относительно первой и третьей замкнутых конвейерных лент. Каждая замкнутая конвейерная лента выполнена из нержавеющей стали в виде плетеной сетки из штампованных звеньев со сплошными наложенными ячейками Н-формы и натянута между ведущим и ведомым барабанами. Оси ведущего и ведомого барабанов установлены в опорных подшипниковых узлах, расположенных снаружи больших боковых стенок пиролизной камеры 1, и соединены через редуктор с первым электродвигателем.
На дне первой пиролизной камеры 1 горизонтально расположена труба 13, один конец которой заглушен, а другой соединен с пароперегревателем. В трубу 13 на равном расстоянии друг от друга вмонтированы форсунки.
Внутрь верхней части пиролизной камеры 1 вмонтированы патрубки 14, объединённые в коллектор 15. Коллектор 15 соединен с входным коллектором 16 конденсатора 17 пиролизных газов.
Конденсатор 17 пиролизных газов выполнен в виде прямоугольного корпуса 17, внутри которого размещен змеевик 18 из нержавеющей стали. Внизу корпус 17 снабжен патрубком подачи воды, а вверху - патрубком слива воды. Змеевик 18 входным патрубком соединён с входным коллектором 16 и выходным патрубком 19 с трёхфазным отстойником 20.
Трёхфазный отстойник 20 выполнен в виде горизонтально расположенного цилиндра, торцевые части которого скруглены. Вверху одной торцевой части отстойника 20 выполнен патрубок 21, соединенный трубой с выходным патрубком 19 змеевика 18. Внутри трехфазного отстойника 20 конец патрубка 21 расширен, образуя газосепарационный отсек 22 с вертикальным патрубком 23 выхода неконденсируемых пиролизных газов и патрубком ввода 24 пиролизного конденсата.
Дно трёхфазного отстойника 20 снабжено патрубком ввода горячей воды 25 в горизонтально расположенный перфорированный коллектор 26, над которым расположена первая перфорированная пластина 27, концы которой закреплены на внутренних ребрах жесткости трехфазного отстойника 20, и патрубком вывода загрязненной органикой воды 28. Над первой перфорированной пластиной 27 к внутренней боковой поверхности трехфазного отстойника 20 равномерно приварены распределители в виде металлических уголков 29 с отверстиями, так что их угловая часть направлена вверх.
Над металлическими уголками 29 расположен сборник жидких углеводородов 30 в виде горизонтального перфорированного полого цилиндра в который сверху вмонтирован штуцер 31 для отвода жидких углеводородов. В верхней части трехфазного отстойника 20 выполнен патрубок 32, снабженный заглушкой.
К внутренней боковой поверхности другой торцевой части трехфазного отстойника 20 и к одному заглушенному концу сборника жидких углеводородов 30 горизонтально приварена вторая перфорированная пластина 33. К другому заглушенному торцу цилиндра 30 и к внутренней боковой поверхности трехфазного отстойника 20 горизонтально приварена третья перфорированная пластина 34.
Внутри трехфазного отстойника 20 установлен уровнемер 35. Между патрубками ввода горячей воды 25 и патрубком вывода загрязненной органикой воды 28 на дне трехфазного отстойника 20 вертикально закреплена пластина 36, конец которой пропущен через вырез в первой перфорированной пластине 27.
Сверху в трехфазный отстойник 20 между вертикальным патрубком 23 выхода неконденсируемых пиролизных газов и штуцером 31 для отвода жидких углеводородов вмонтирована Г- образная труба 37 с заслонкой для прохода пиролизных газов при сбросе давления.
Вертикальный патрубок 23 выхода неконденсируемых пиролизных газов соединен c блоком каталитической очистки газовых выбросов 38 [SafeCAT, «Безопасные Технологии», Россия, https://safecat.ru/about], выход которого соединен с дымовой трубой.
Вторая пиролизная камера 2 соединена разгрузочным патрубком второго шлюзового затвора 11 с первой пиролизной камерой 1 через фланцевое соединение с медной прокладкой, а через загрузочный патрубок шлюзового затвора 39 – с третьей пиролизной камерой 3.
Вторая пиролизная камера 2 содержит корпус в виде прямоугольного параллелепипеда с двойными боковыми стенками с образованием полости для прохода газа 40 с входным патрубком 41 и выходным патрубком 42, транспортер 43, трубу 44, один конец которой заглушен, а другой соединен с пароперегревателем. В трубу 44 вмонтированы форсунки, расположенные на равном расстоянии друг от друга. Внутрь верхней части второй пиролизной камеры 2 вмонтированы патрубки 45, объединенные в коллектор 46, соединенный патрубком 47 с входным коллектором 16 конденсатора пиролизных газов 17. Снаружи поверхность второй пиролизной камеры 2 термоизолирована керамической ватой.
Конструкция второй пиролизной камеры 2 идентична конструкции первой пиролизной камеры 1, отличие лишь в развороте второй пиролизной камеры 2 на 180° градусов в горизонтальной плоскости относительно первой пиролизной камеры 1.
Третья пиролизная камера 3 соединена разгрузочным патрубком третьего шлюзового затвора 39 со второй пиролизной камерой через фланцевое соединение с медной прокладкой, и через загрузочной патрубок четвертого шлюзового затвора 48 – с камерой охлаждения 4.
Третья пиролизная камеры 3 идентична первой пиролизной камере 1 и содержит третий 39 и четвертый 48 шлюзовые-затворы, транспортер 49, трубу 50, в которую вмонтированы форсунки, патрубки 51, объединенные в коллектор 52, соединенный патрубком 53 с входным коллектором 16 конденсатора 17 пиролизных газов, полость 54 для прохода газа, образованная между двойными стенками корпуса.
Под третьей пиролизной камерой 3 расположена камера охлаждения 4, с которой третья пиролизная камера 3 соединена четвёртым шлюзовым затвором 48. Разгрузочный патрубок четвёртого шлюзового затвора 48 через фланцевое соединение с прокладкой герметично вмонтирован сверху в камеру охлаждения 4, ближе к её торцу.
Камера охлаждения 4 содержит корпус 55 в виде параллелепипеда, такого же размера, как первая 1, вторая 2 и третья 3 пиролизные камеры. Внутри камеры охлаждения 4 установлен транспортер 56, содержащий три замкнутые конвейерные ленты, установленные друг над другом со смещением в горизонтальной плоскости.
Внутри верхней части корпуса 55 установлены выходные патрубки 57, объединенные в коллектор 58 соединенный с циклоном-пылеуловителем 59, нижняя часть которого служит бункером сбора легколетучей пыли. Выход циклона 59 соединен с теплообменником азот-вода 60. Внутри нижней части корпуса 55 установлена труба 61, в которую вмонтированы форсунки. Один конец трубы 61 заглушен, а другой - соединен трубопроводом с выходным патрубком 62 теплообменника азот-вода 60 через насос перекачки азота (на фиг. 1 не показан).
Снизу камеры охлаждения 4, ближе к другому её торцу, присоединен через фланцевое соединение с прокладкой загрузочный патрубок пятого шлюзового затвора 63, разгрузочный патрубок которого соединен с бункером сбора углеродного остатка.
В качестве углеродсодержащих отходов может быть использована резина в виде изношенных шин, нефтешлам, щепа и/или опилки деревообрабатывающего производства. Перед использованием углеродсодержащие отходы подвергают подготовке: резину –измельчают до размера частиц 7х1х7 см, древесные отходы измельчают до уровня технической щепы, а нефтешлам – просеивают, из-за клейких свойств механических примесей: глины, оксидов металлов, песка.
Углеродсодержащие отходы одного вида через шлюзовой затвор 10 подают на транспортер 12, расположенный в первой пиролизной камере 1, обогреваемой дымовыми газами с температурой 400 °С, поступающими в полость 6 через входной патрубок 7 и покидающими её через выходной патрубок 8 в дымовую трубу. Источником дымовых газов могут быть котлы на любом органическом топливе, способные удерживать задаваемый температурный режим.
Двигаясь по транспортеру 12, углеродсодержащие отходы взаимодействуют с водяным паром, подаваемым из парогенератора через пароперегреватель в пиролизную камеру 1 при температуре 300 °С из форсунок трубы 13 с расходом 0,5 кг пара на 1 кг углеродсодержащих отходов. Пройдя по транспортеру 12, углеродсодержащие отходы ссыпаются в шлюзовый затвор 11.
Выделяемые в ходе реакции пиролизные газы поступают через патрубки 14 в коллектор 15, далее в входной коллектор 16 и змеевик 18 конденсатора 17 пиролизных газов. В конденсаторе 17 пиролизных газов происходит их охлаждение за счёт циркуляции охлаждающей воды. Охлаждённые пиролизные газы поступают в трёхфазный отстойник 20 через патрубок 21, где в газосепарационном отсеке 22 разделяются на неконденсируемые пиролизные газы и пиролизный конденсат. Пиролизные газы представляют собой смесь конденсируемых и неконденсируемых пиролизных газов. Конденсируемые газы, переходящие при охлаждении в пиролизный конденсат, ‒ это смесь жидких углеводородов и загрязненной органикой воды.
В патрубок 21 поступают неконденсируемые пиролизные газы, которые покидают трёхфазный отстойник 20 через патрубок 23 выхода неконденсируемых пиролизных газов, и попадают в блок каталитической очистки газовых выбросов 38, где, прореагировав, идут в дымовую трубу и далее в атмосферу.
Через патрубок 24 пиролизный конденсат поступает в полость трёхфазного отстойника 20, внутри которого смешивается с горячей водой, которая поступает из патрубка слива воды конденсатора 17 пиролизных газов, проходя перфорированный коллектор 26 и перфорированную пластину 27 смешивается с пиролизным конденсатом, образуя суспензию. Из-за разности плотностей жидких углеводородов и горячей воды идёт расслоение суспензии. Горячая вода вместе с водой, загрязнённой органикой, пройдя под металлическими уголками 29, перелившись через вертикально расположенную пластину 36, покидает трёхфазный отстойник 20 через патрубок 28 в резервуар сбора загрязненной органики воды. Жидкие углеводороды отслоившись от воды, пройдя через отверстия: металлических уголков 29 второй перфорированной пластины 33 и третей перфорированной пластины 34 попадают в сборник жидких углеводородов 30 через перфорированные отверстия в нем, и далее через штуцер 31 поступают в резервуар сбора жидких углеводородов. Вторая перфорированная пластина 33 и третья перфорированная пластина 34 служат для уплотнения разделительного слоя между жидкими углеводородами и водой. При помощи уровнемера 35 в трехфазном отстойнике 20 ведут регулирование подачи горячей воды и отвода жидких углеводородов и воды загрязнённой органикой
После обработки в первой пиролизной камере 1 , углеродсодержащие отходы через второй шлюзовой затвор 11 попадают на транспортер 43 второй пиролизной камеры 2, обогреваемой дымовыми газами с температурой 500 °С, поступающими с источника дымовых газов в полость 40 через входной патрубок 41 и покидающими её через выходной патрубок 47. Двигаясь по транспортеру 43, углеродсодержащие отходы взаимодействуют с водяным паром, подаваемым из пароперегревателя с парогенератора в камеру при температуре 400 °С из форсунок трубы 44 с расходом 0,4 кг пара на 1 кг углеродсодержащих отходов. Пройдя по транспортеру 43, углеродсодержащие отходы ссыпаются в третий шлюзовый затвор 39.
Выделяемые в ходе реакции пиролизные газы поступают через патрубки 45 в коллектор 46, и далее через патрубок 47 в входной коллектор 16, а затем через змеевик конденсатора пиролизных газов 18, патрубок 21 в трёхфазный отстойник 20.
После обработки во второй пиролизной камере 2, углеродсодержащие отходы через третий шлюзовой затвор 39 попадают на транспортер 49, третьей пиролизной камеры 3, обогреваемой дымовыми газами, поступающими с источника дымовых газов в полость 54 с температурой 600 °С через входной патрубок и покидающими её через выходной патрубок. Двигаясь по транспортеру 49, углеродсодержащие отходы взаимодействуют с водяным паром, подаваемым в камеру из пароперегревателя от парогенератора при температуре 500 °С из форсунок трубы 50 с расходом 0,23 кг пара на 1 кг углеродсодержащих отходов. Пройдя по транспортеру 49, углеродсодержащие отходы ссыпаются в четвертый шлюзовый затвор 48.
Выделяемые в ходе реакции пиролизные газы поступают через патрубки 51 в коллектор 52, далее в входной коллектор 16 и змеевик конденсатора пиролизных газов 18 через патрубок 53. Далее процесс происходит в конденсаторе 17 и трёхфазном отстойнике 20, который описан выше.
Последовательно, пройдя через пиролизные камеры 1, 2 и 3 и прореагировав в них, углеродсодержащие отходы преобразуются в углеродный остаток. Углеродный остаток через четвертый шлюзовый затвор 48 поступает на транспортер 56 камеры охлаждения 4. В камеру охлаждения 4 через трубу 61 с форсунками закачивают азот из баллона с азотом, который расположен между циклоном-пылеуловителем 59 и теплообменником азот-вода 60 (на фиг. 1 не показано). При заполнении на редукторе баллона с азотом устанавливают необходимое давление азота для компенсации потерь, а далее работает насос перекачки азота, через который соединены между собой патрубки 61 и 62. Расход азота подбирают таким образом, чтобы температура углеродного остатка на выходе из камеры охлаждения 4 была ниже 100 °С.
Далее получаемый углеродный остаток поступает через пятый шлюзовый затвор 63 в бункер сбора углеродного остатка.
Claims (4)
1. Устройство для переработки углеродосодержащих отходов, содержащее пиролизную камеру, оснащенную входным патрубком для соединения с источником дымовых газов и выходным патрубком, соединенным с дымовой трубой, отличающееся тем, что содержит раму в виде стеллажа и дополнительно две пиролизные камеры, при этом все пиролизные камеры расположены на полках стеллажа друг под другом, а под ними расположена камера охлаждения, каждая пиролизная камера содержит корпус в виде прямоугольного параллелепипеда с двойными боковыми стенками, образующими между ними полость для прохода газа, в верхней части каждой пиролизной камеры вмонтированы патрубки, объединенные в коллектор, соединенные с входным коллектором конденсатора пиролизных газов, который соединен со змеевиком конденсатора пиролизных газов, который соединен с трехфазным отстойником, который соединен с блоком каталитической очистки газовых выбросов, с резервуаром сбора жидких углеводородов и с резервуаром сбора загрязненной органикой воды, внутри каждой пиролизной камеры и камеры охлаждения установлен транспортер, содержащий три замкнутые конвейерные ленты, установленные друг над другом, причем вторая замкнутая конвейерная лента горизонтально смещена относительно первой и третьей конвейерных лент, сверху первой пиролизной камеры ближе к ее выходному патрубку вмонтирован разгрузочный патрубок первого шлюзового затвора, снизу в первую пиролизную камеру ближе к другому торцу герметично вмонтирован загрузочный патрубок второго шлюзового затвора, соединяющий первую пиролизную камеру со второй пиролизной камерой, разгрузочный патрубок второго шлюзового затвора установлен во вторую пиролизную камеру, которая соединена разгрузочным патрубком третьего шлюзового затвора с третьей пиролизной камерой, причем конструкция второй пиролизной камеры аналогична первой и третьей пиролизным камерам, но развернута на 180° относительно них в горизонтальной плоскости, внутри нижней части каждой пиролизной камеры установлена труба, в которую вмонтированы форсунки, расположенные на равном расстоянии друг от друга, один конец трубы заглушен, а другой соединен с пароперегревателем и парогенератором, третья пиролизная камера соединена разгрузочным патрубком третьего шлюзового затвора со второй пиролизной камерой и загрузочным патрубком четвертого шлюзового затвора с камерой охлаждения, внутри нижней части камеры охлаждения установлена труба с форсунками, один конец которой заглушен, а другой соединен с выходным патрубком теплообменника азот-вода через насос перекачки азота, при этом в верхней части камеры охлаждения установлены выходные патрубки, объединенные в коллектор, соединенный с циклоном-пылеуловителем, нижняя часть которого служит бункером сбора легколетучей пыли, снизу камеры охлаждения ближе к другому ее торцу присоединен загрузочный патрубок пятого шлюзового затвора, разгрузочный патрубок которого направлен в бункер сбора углеродного остатка, при этом трехфазный отстойник выполнен в виде горизонтально расположенного цилиндра, торцевые части которого скруглены, вверху одной торцевой части отстойника выполнен патрубок, конец которого расширен, образуя газосепарационный отсек с вертикальным патрубком выхода неконденсируемых пиролизных газов и патрубком ввода пиролизного конденсата, дно трехфазного отстойника снабжено патрубком ввода горячей воды в горизонтально расположенный перфорированный коллектор, над которым расположена первая перфорированная пластина, концы которой закреплены на внутренних ребрах жесткости, а также патрубком вывода загрязненной органикой воды, причем над первой перфорированной пластиной к внутренней боковой поверхности трехфазного отстойника равномерно приварены распределители в виде металлических уголков с отверстиями так, что их угловая часть направлена вверх, над металлическими уголками расположен сборник жидких углеводородов в виде горизонтального перфорированного полого цилиндра, в который сверху вмонтирован штуцер для отвода жидких углеводородов, в верхней части трехфазного отстойника выполнен патрубок, снабженный заглушкой, к внутренней боковой поверхности другой торцевой части трехфазного отстойника и к одному заглушенному концу сборника жидких углеводородов горизонтально приварена вторая перфорированная пластина, к другому заглушенному торцу цилиндра и к внутренней боковой поверхности трехфазного отстойника горизонтально приварена третья перфорированная пластина, внутри трехфазного отстойника установлен уровнемер, между патрубками ввода горячей воды и патрубком вывода загрязненной органикой воды на дне вертикально закреплена пластина, конец которой пропущен через вырез в первой перфорированной пластине, cверху в трехфазный отстойник между вертикальным патрубком выхода неконденсируемых пиролизных газов и штуцером для отвода жидких углеводородов вмонтирована Г-образная труба с заслонкой для прохода пиролизных газов при сбросе давления, вертикальный патрубок выхода неконденсируемых пиролизных газов соединен c блоком каталитической очистки газовых выбросов, выход которого соединен с дымовой трубой.
2. Устройство по п. 1, отличающееся тем, что конденсатор пиролизных газов выполнен в виде прямоугольного корпуса, внутри которого размещен змеевик из нержавеющей стали, внизу корпус снабжен патрубком подачи воды, а вверху патрубком слива воды.
3. Устройство по п. 1, отличающееся тем, что пять шлюзовых затворов выполнены одинаково и каждый содержит цилиндрический корпус, снабженный сверху загрузочным патрубком, а снизу – разгрузочным патрубком, внутри шлюзового затвора на подшипниковой опоре установлен вал, соединенный с мотор-редуктором, на котором закреплены шесть радиальных лопастей из латуни.
4. Устройство по п. 1, отличающееся тем, что каждая замкнутая конвейерная лента транспортера выполнена из нержавеющей стали в виде плетеной сетки из штампованных звеньев со сплошными наложенными ячейками Н-формы и натянута между ведущим и ведомым барабанами, при этом оси ведущего и ведомого барабанов установлены в опорных подшипниковых узлах, расположенных снаружи больших боковых стенок соответствующей пиролизной камеры, и соединены через редуктор с электродвигателем.
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2817493C1 true RU2817493C1 (ru) | 2024-04-16 |
Family
ID=
Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2202589C2 (ru) * | 1998-09-24 | 2003-04-20 | ЖОУ Дингли | Способ и устройство для получения углеводородов из бытового мусора или отходов и/или отходов органических материалов |
RU2416053C2 (ru) * | 2009-03-17 | 2011-04-10 | Виктор Васильевич Рожин | Устройство переработки - низкотемпературного пиролиза углеводородосодержащих твердых и жидких бытовых, промышленных и лесных отходов |
RU2582698C1 (ru) * | 2014-12-29 | 2016-04-27 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Казанский национальный исследовательский технологический университет" (ФГБОУ ВО "КНИТУ") | Способ термической переработки органосодержащего сырья и установка для его осуществления |
CN107265821A (zh) * | 2017-07-21 | 2017-10-20 | 浙江绿治环保技术有限公司 | 污泥连续热处理改性装置及深度脱水干化焚烧工艺 |
RU2667398C1 (ru) * | 2017-11-02 | 2018-09-19 | Александр Филиппович Клеймёнов | Установка для утилизации отходов |
RU2749755C1 (ru) * | 2020-09-28 | 2021-06-16 | Клеймёнов Александр Филиппович | Установка быстрого пиролиза для утилизации отходов |
CN114195348A (zh) * | 2022-01-07 | 2022-03-18 | 黑龙江九地生金科技有限公司 | 油污泥管隧炉、油污泥热解处理设备以及处理方法 |
Patent Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2202589C2 (ru) * | 1998-09-24 | 2003-04-20 | ЖОУ Дингли | Способ и устройство для получения углеводородов из бытового мусора или отходов и/или отходов органических материалов |
RU2416053C2 (ru) * | 2009-03-17 | 2011-04-10 | Виктор Васильевич Рожин | Устройство переработки - низкотемпературного пиролиза углеводородосодержащих твердых и жидких бытовых, промышленных и лесных отходов |
RU2582698C1 (ru) * | 2014-12-29 | 2016-04-27 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Казанский национальный исследовательский технологический университет" (ФГБОУ ВО "КНИТУ") | Способ термической переработки органосодержащего сырья и установка для его осуществления |
CN107265821A (zh) * | 2017-07-21 | 2017-10-20 | 浙江绿治环保技术有限公司 | 污泥连续热处理改性装置及深度脱水干化焚烧工艺 |
RU2667398C1 (ru) * | 2017-11-02 | 2018-09-19 | Александр Филиппович Клеймёнов | Установка для утилизации отходов |
RU2749755C1 (ru) * | 2020-09-28 | 2021-06-16 | Клеймёнов Александр Филиппович | Установка быстрого пиролиза для утилизации отходов |
CN114195348A (zh) * | 2022-01-07 | 2022-03-18 | 黑龙江九地生金科技有限公司 | 油污泥管隧炉、油污泥热解处理设备以及处理方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2392543C2 (ru) | Способ и устройство переработки бытовых и промышленных органических отходов | |
US5589599A (en) | Pyrolytic conversion of organic feedstock and waste | |
US6133491A (en) | Process and apparatus for producing hydrocarbons from residential trash or waste and/or organic waste materials | |
US6270630B1 (en) | Process and apparatus for producing hydrocarbons from residential trash or waste and/or organic waste materials | |
EP2530134A1 (en) | Vibratory heat exchanger unit for low temperature conversion for processing organic waste and process for processing organic waste using a vibratory heat exchanger unit for low temperature conversion | |
AU760143B2 (en) | Process and apparatus for producing hydrocarbons from city garbage and/or organic waste material | |
EP4038163B1 (en) | Installation for the production and a method of producing oil, gas and char for a coal black from elastomers, especially rubber waste, in the process of continuous pyrolysis | |
CN104987871A (zh) | 生活垃圾小型化连续式自加热可移动卧式干馏机 | |
RU2817493C1 (ru) | Устройство для переработки углеродсодержащих отходов | |
CA2888353C (en) | Apparatus and method for material treatment of raw materials | |
RU2408819C1 (ru) | Установка для переработки твердых органических отходов | |
WO2016036278A2 (ru) | Устройство для переработки нефтяных отходов | |
RU88669U1 (ru) | Установка для производства древесного угля | |
RU2721695C1 (ru) | Способ переработки органического сырья с получением синтетического топливного газа в установке высокотемпературного абляционного пиролиза гравитационного типа | |
RU96217U1 (ru) | Устройство для переработки бытовых и промышленных органических отходов | |
RU2804427C1 (ru) | Способ многостадийной термической деструкции | |
RU2785096C1 (ru) | Газогенераторная установка и способ генерации газа для производства водородсодержащего синтез-газа | |
RU2566407C1 (ru) | Способ переработки нефтяных отходов | |
CN218665673U (zh) | 超导高效无害化污泥处理装置 | |
RU128879U1 (ru) | Установка термической переработки полимерных отходов | |
RU2574411C1 (ru) | Устройство для переработки нефтяных отходов | |
UA150465U (uk) | Пристрій для термічної переробки твердих відходів у генераторний газ | |
KR20110119194A (ko) | 러버 스크랩 및 러버 플레이크를 열적 성분 분해하는 반응기 | |
LV13724B (en) | Installation for processing of automobile tyre covers and other wastes containing rubber |